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直立ボール盤のメーカー14社一覧や企業ランキングを掲載中！直立ボール盤関連企業の2025年7月注目ランキングは1位:株式会社紀和工販、2位:株式会社キラ・コーポレーション、3位:株式会社スギノマシンとなっています。 直立ボール盤の概要、用途、原理もチェック！
直立ボール盤とは、材料に穴をあけるための工作機械の1種です。
主に金属や木材やプラスチックやセラミックなどの材料に使用されます。直立ボール盤は、基本的には垂直に立っているドリルを用いて穴をあけるため、工作物を固定するテーブルはドリルビットに対して垂直に配置されています。
直立ボール盤は、ドリルビットのサイズや形状を変えることで、異なるサイズや形状の穴をあけられることが利点です。また、ドリルビットを交換することで、金属用や木材用など材料に合わせた刃物を使用できます。直立ボール盤は、精度の高い加工に必要な機械です。
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2025年7月の注目ランキングベスト10
| 順位 | 会社名 | クリックシェア |
|---|---|---|
| 1 | 株式会社紀和工販 |
17.5%
|
| 2 | 株式会社キラ・コーポレーション |
13.6%
|
| 3 | 株式会社スギノマシン |
12.6%
|
| 4 | 小川鉄工株式会社 |
12.6%
|
| 5 | 株式会社エンコース |
8.7%
|
| 6 | 有限会社オールイントレード |
8.7%
|
| 7 | 有限会社東和精機 |
6.8%
|
| 8 | 京セラインダストリアルツールズ株式会社 |
5.8%
|
| 9 | 株式会社新興製作所 |
4.9%
|
| 10 | 寿貿易株式会社・株式会社メカニクス |
2.9%
|
項目別
スピンドル送り寸法 mm
50 - 100
無負荷回転数 min-1
500 - 1,000
1,000 - 1,500
1,500 - 2,000
2,000 - 2,500
2,500 - 3,000
3,000 - 3,500
穴あけ能力 mm
2 - 9
主軸回転速度 min-1
500 - 1,000
1,000 - 2,000
2,000 - 3,000
3,000 - 5,000
モーター W
0 - 200
200 - 400
機械の高さ mm
600 - 700
2 点の製品がみつかりました
2 点の製品
株式会社エンコース
350人以上が見ています
最新の閲覧: 1時間前
100.0% 返答率
351.8時間 返答時間
安全オプション ■主軸カバー 主軸に工具部分を囲うカバーを追加します。目などへの切粉の飛散の防止や回転する工具に触れたり巻き込まれ...
株式会社エンコース
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最新の閲覧: 6時間前
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351.8時間 返答時間
安全オプション ■主軸カバー 主軸に工具部分を囲うカバーを追加します。目などへの切粉の飛散の防止や回転する工具に触れたり巻き込まれ...
直立ボール盤とは、材料に穴をあけるための工作機械の1種です。
主に金属や木材やプラスチックやセラミックなどの材料に使用されます。直立ボール盤は、基本的には垂直に立っているドリルを用いて穴をあけるため、工作物を固定するテーブルはドリルビットに対して垂直に配置されています。
直立ボール盤は、ドリルビットのサイズや形状を変えることで、異なるサイズや形状の穴をあけられることが利点です。また、ドリルビットを交換することで、金属用や木材用など材料に合わせた刃物を使用できます。直立ボール盤は、精度の高い加工に必要な機械です。
以下は直立ボール盤の代表的な使用用途の一部です。
直立ボール盤による穴あけの過程は以下の通りです。
材料をクランプやバイスなどを使用して、ボール盤のテーブルにしっかりと固定します。目的の穴の位置に合わせて材料の位置を調整します。
ドリルビットをドリルチャックに取り付けて、しっかりと固定します。穴のサイズや材料の種類に応じてドリルビットを選択します。
加工する材料とドリルビットに適した回転速度と送り速度を設定します。適切な加工条件を設定することで、効率良く正確に穴あけできます。
加工条件を設定したら、ボール盤のモーターを起動しスピンドルを回転させた後、材料にドリルビットを垂直に当て、軽い圧力をかけながらゆっくりと進めていきます。ドリルビットの尖った部分が材料に切り込みを入れ、回転しながら穴をあけていきます。
ドリルビットを少しずつ進めながら穴を加工していきます。定期的に進行状況や穴の深さを確認するために、穴の深さを示す目盛りや目視で確認することが重要です。
穴あけ作業が終了したら、ボール盤のモーターを停止させます。ドリルビットをゆっくりと引き上げながら材料から取り外します。ドリルビットを引き上げる際には、ボール盤の移動ハンドルやクランクを使用して、ドリルビットを正確な位置まで移動させます。
穴あけが完了した材料をボール盤から取り外します。クランプやバイスを緩め、材料を慎重に取り扱いながら取り外します。材料を取り外す際には、怪我や破損を防ぐために注意が必要です。
ベースは頑丈な鋳造鉄や鋼材で作られており、その重さと剛性によってボール盤が安定して固定されます。これにより、ボール盤が作業中にぶれたり揺れたりすることなく正確な加工が可能です。
ドリルビットを保持して回転させる部品であり、上下に動かせる機構を備えています。スピンドルはモーターによって回転し、材料に対して垂直方向に動かせます。
スピンドルに取り付けられる回転する刃物であり、材料に穴をあけるために使用されます。ドリルビットには異なるサイズや形状があり、材料に合わせたものを選択することが必要です。
ドリルビットをスピンドルに固定するための部品で、異なるサイズのドリルビットに対応できるように調整可能です。
材料を固定するための平らな面で、ドリルビットの軸とは垂直な位置関係です。テーブルは上下左右に動かせるため材料を正確に位置決めできます。
モーターの回転力をスピンドルに伝える部品であり、ベルトを巻き付けたプーリーを備えています。ベルトがプーリーの周りを回転し、スピンドルを駆動します。
スピンドルを回転させるための電動モーターであり、回転数を調整可能です。一般的には電気モーターが使用され、モーターの性能やパワーによって、ボール盤の加工能力や作業速度が決まります。
卓上ボール盤は、卓上に設置される小型のボール盤です。一般的に、小さな部品や軽量物を加工するために使用されます。卓上ボール盤はコンパクトで使いやすく、簡単な穴あけや軽作業に適しています。
床置き型ボール盤は、床に固定された大型のボール盤です。広範なサイズや重量の部品を加工するために使用されます。
床置き型ボール盤はより高いパワーと耐久性を持ち、工業分野で使用されることが一般的です。大型の金属製部品や木材の加工など、重い作業物に対応する能力があります。
ドリルヘッドがラジアル (水平方向) に移動できる特徴を持つボール盤です。複雑な位置や角度での穴加工に適していて、部品を固定したまま主軸を動かせるため、より柔軟な作業が可能です。ラジアルボール盤は特に大型の部品や長い部品の加工に向いており、工作機械や車両の修理、鉄工所などで使用されます。
多機能ボール盤は、複数の作業を行える汎用性の高いボール盤です。例えば、穴あけだけでなくフライス盤やボール盤の組み合わせとして使用できます。多機能ボール盤は、1つの機械で様々な作業をこなせるため生産性を向上できます。
CNCボール盤は、コンピュータ数値制御 (CNC) システムを備えたボール盤です。CNCシステムにより、事前にプログラムされた指示に基づいて自動的に加工できます。CNCボール盤は高度な制御と精密な加工能力を持ち、複雑な形状や高度な加工要件に対応できます。
直立ボール盤の長所は、穴加工で高い精度が得られることです。ドリルビットを垂直に動かせるため、穴の深さや直径を正確に設定できます。また、適切なドリルビットを選択することで、様々な材料に対して高品質な穴をあけられます。
操作方法も比較的簡単であり、初心者でも取り扱いやすいことも長所の1つです。多機能型の直立ボール盤には、穴加工以外の作業にも使用できるアタッチメントが付属していることがあります。これにより同じ機械で研磨や研削、切削なども可能になり、作業効率の向上につながります。
多機能型直立ボール盤に研磨や研削、切削など穴加工以外の作業にも使用できるアタッチメントが付属してい場合は、同じ機械で様々な作業が対応可能になります。
直立ボール盤は比較的大型の機械であり、スペースを取ることがありるため、作業場所に余裕がない場合や移動が必要な場合には制約が生じる可能性があります。また、直立ボール盤は主に穴加工に使用されるので、他の種類の加工作業には適していない場合があることが短所です。
さらに、一度に加工できる穴の数に制限があり、大量の穴加工が必要な場合には時間がかかることも多いです。直立ボール盤は、精密な角度や形状の加工には向いていません。高度な精度や複雑な形状が必要な場合には、他の加工機械や方法が適しています。
ベルトドライブ式
ベルトドライブ式の直立ボール盤では、モーターの回転力がベルトを介してスピンドルに伝えられます。モーターとスピンドルの間に複数のプーリーが配置されており、異なるサイズのプーリーを組み合わせることで回転速度の変更が可能です。
ギアドライブ式
ギアドライブ式の直立ボール盤では、モーターの回転力がギア機構を介してスピンドルに伝えられます。ギア機構によって回転速度が変更され、高いトルクや精密な制御が可能です。
ベルトドライブ式とギアドライブ式の直立ボール盤は、それぞれ異なる特徴を持っています。どちらが適しているかは、加工する材料や加工の要件、作業環境などによって異なります。加工条件や作業ニーズに合わせて適切な駆動方式を選択することが重要です。
