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工場DXのメーカー35社一覧や企業ランキングを掲載中！工場DX関連企業の2025年8月注目ランキングは1位:株式会社GEMBA、2位:株式会社サンテクノ、3位:株式会社富士テクニカルリサーチとなっています。 工場DXの概要、用途、原理もチェック！
監修:株式会社REVOX
工場DX(デジタルトランスフォーメーション)とは、製造業におけるアナログ的な側面からデジタル技術を活用し、脱却を図ることを差し、企業優位性を高めることを指します。別名：製造業DXとも呼ばれています。
「DX」という言葉は2004年にスウェーデンの大学教授が提唱した言葉です。
日本では2018年に経済産業省が「DXを推進するためのガイドライン」を作成し、全国に浸透しつつありますが、製造業という特性もありうまく馴染めていない企業もあります。
現に、2022年時点でアメリカ・ドイツでは製造業におけるDX化が65%進んでおり、日本の製造業は13%しか進んでおりません。
そのため、現在の日本の製造業はビジネス環境が劇的に変化しており、デジタル技術を用いて柔軟に対応できる力が求められています。
工場DXは、ものづくりの製造部門だけでなく、戦略から見た開発・設計・営業などの川上をDX化することにより、時には製造部門の改善以上の効果をもたらすことが可能となる場合があります。
例えば、見積の自動化や過去実績の図面抽出の自動化などは大幅な効率化、販管費削減、受注率の向上、そして競争優位性の構築に大きく寄与します。
さらには現場(工場)から営業へ、そして営業から現場へフィードバックを互いに行い、生産性の向上に努め販管費や人件費を抑え、本来やるべき仕事に取り掛かることができます。
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2025年8月の注目ランキングベスト10
| 順位 | 会社名 | クリックシェア |
|---|---|---|
| 1 | 株式会社GEMBA |
11.3%
|
| 2 | 株式会社サンテクノ |
9.3%
|
| 3 | 株式会社富士テクニカルリサーチ |
8.7%
|
| 4 | 新エフエイコム株式会社 |
6.0%
|
| 5 | 株式会社バルコム |
6.0%
|
| 6 | 株式会社プルーブ |
5.3%
|
| 7 | iCAD株式会社 |
4.0%
|
| 8 | 株式会社エヌ・ティ・ティ・データCCS |
3.3%
|
| 9 | 株式会社ゴードーソリューション |
3.3%
|
| 10 | 株式会社テクノア |
3.3%
|
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「DX」という言葉は2004年にスウェーデンの大学教授が提唱した言葉です。
日本では2018年に経済産業省が「DXを推進するためのガイドライン」を作成し、全国に浸透しつつありますが、製造業という特性もありうまく馴染めていない企業もあります。
現に、2022年時点でアメリカ・ドイツでは製造業におけるDX化が65%進んでおり、日本の製造業は13%しか進んでおりません。
そのため、現在の日本の製造業はビジネス環境が劇的に変化しており、デジタル技術を用いて柔軟に対応できる力が求められています。
工場DXは、ものづくりの製造部門だけでなく、戦略から見た開発・設計・営業などの川上をDX化することにより、時には製造部門の改善以上の効果をもたらすことが可能となる場合があります。
例えば、見積の自動化や過去実績の図面抽出の自動化などは大幅な効率化、販管費削減、受注率の向上、そして競争優位性の構築に大きく寄与します。
さらには現場(工場)から営業へ、そして営業から現場へフィードバックを互いに行い、生産性の向上に努め販管費や人件費を抑え、本来やるべき仕事に取り掛かることができます。
工場DXについて事例が多く挙げられますが大きく3つに分けられます。
設計から製造までの一連の流れを機械や自動的に行うエンジニアリングと、昨今の部材不足や一つの部品にかかる価格も高騰している中で柔軟に生産対応ができるサプライチェーンと、人が操作したものの実績データを類似品として再利用するための管理システムを全て一つの生産管理システムに統合するケースです。
本ケースではより品質の向上・安定化・ミスによる、ひやりはっとからの事故防止などの効果が上げられます。
自社における工場で一つの製品を受注してから、設計・製造・出荷・納品までの業務プロセスを簡素化かつ見える化できるシステムを導入することで、今まで紙やメールで受発注の管理や工場側の製造現場で工程管理を行っている流れについても見直すことができ、人材の確保と長時間残業の減少など企業の改善点もより明確になります。
他には、部材不足や部品の価格や変動しやすい環境の中で、今後のお客様が必要とされるであろう数量を見据えて予め生産計画を立てておき、必要以上に製品を作らないという納期管理システムを導入することで、社内連携体制の強化により売上を上げ、大きな効果を上げています。
商流でいうと一番川下にあたる部分での事例になります。
顧客別、機械別、製品別、担当者別、の4つについて明確な売上の数字とデータ化をすることで、より自社の強み弱みがはっきりと判別できるようになります。
例えば、A社というお客様に対して受注率がいいが、B社では受注率が落ちている等、企業として改善できる要所と次回への施策をすぐに移すことができます。
また、1と2との共通する点になりますが、品質の向上と安定したスピード感、今まFAXなどの紙で行っていたやり取りを簡素化でき、人材の確保と長時間残業の減少など改善ができます。
工場DXは、AIやデジタル化を駆使しての新たな付加価値を創造し、見える化・自動化による圧倒的な効率化によって今までのビジネスに変革を起こすことです。そしてそれらによってお客様の体験価値を変え、よりよいビジネスモデルに変えていくことです。
変革までのプロセスでポイントがひとつあります。それは、一気に業務をアナログからデジタル化するのではなく、段階を踏んで徐々に改革を進める必要があるためです。
基本的なステップとして3つ挙げられます。
1つ目は、自社内のデータの収集と分析になります。それぞれの製造設備・機械・受発注書などにセンサーやバーコードを取り付け、あるいは工程管理ソフトを取り入れることで、営業が受注した金額、営業から製造現場、製造現場の工程、製作後の出荷等の時間を判断するためデータを収集する必要があります。
データを分析することで、社内で発生している無駄なコストの削減、品質についてもなぜ品質に問題があったのか要因を見つけることができ、改善をより円滑に進めることができます。
2つ目は、問題が起きた要因をデータ分析をした後に、デジタル技術を用いて自動で対処法を考案することです。
光センサーや温度センサーなどを用いて製造現場に設置されている機械の故障の前兆・品質低下の要因をシステムが自動的に導き出してくれます。結果、未然に機械が故障する前に交換が可能となり、品質についても担保される仕組みができます。
3つ目は、人が行う作業において、機械やAIに取って変わることができる仕事は全て任せることで、本来人がやらなければならない仕事は必ず人の目や手を介入し、効率よく、新しい製品を安定して高品質で作り出せる生産現場に生まれ変わり、新しい価値を作り出せるようになります。
工場をDX化することで、経営者や管理者が将来に役立つ分析が容易にできるようになります。そこから生み出される戦略、戦術によって他社との差別化する幅を拡げ強みをより強調できる新しい価値を生み出すことができます。
例えば、工場DXを導入することで、営業であれば見積業務をAIに任せ、お客様のもとに赴く時間に充てることができます。そのためお客様からのニーズや声をヒアリングすることができます。
設計・製造部であれば、今まで見積していた業務を営業部と同じくAIに任せることができ、今まで納期管理や在庫管理もシステムを導入することで、より新しい製品の設計・開発に集中しやすくなります。
必ずしも人がやらなくていい仕事は機械やAIに任せることで、時間に余裕が生まれます。時間が生まれることで、新入社員の育成に充てることができます。
自社の強みと弱みがデータを分析することで判別できるようになり、どのタイミングでどの顧客にどの製品を提案すればいいのかが社内でわかるため、生産性を高めつつ利益を生み出す環境を作り出しやすくなります。
以上の3点から工場DXの導入効果が見込められます。
本記事は工場DXを製造・販売する株式会社REVOX様に監修を頂きました。
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