投稿者: anninrika

¿Qué son los Circuitos Integrados Lógicos de Uso General?

Los circuitos integrados lógicos de uso general son circuitos integrados que combinan circuitos básicos, como operaciones lógicas, en un pequeño encapsulado.

Cada encapsulado contiene uno o varios circuitos básicos, y el número de patillas, incluidas las de alimentación y las de entrada/salida, oscila entre varias y varias decenas de patillas, con productos de diversos tamaños.

A medida que los equipos electrónicos se conectan cada vez más en red, crece la necesidad de funciones de interfaz entre dispositivos, y los grupos de productos incluyen no sólo circuitos aritméticos sencillos, sino también conmutadores de bus para la transmisión a alta velocidad de señales digitales y desplazadores de nivel para conectar líneas de señal de distintos voltajes.

Usos de los Circuitos Integrados Lógicos de Uso General

Los circuitos integrados lógicos de uso general se utilizan en casi todos los dispositivos eléctricos y circuitos electrónicos que existen en el mundo.

Incluso en equipos electrónicos con LSI a gran escala desarrollados exclusivamente para aplicaciones específicas, los circuitos integrados lógicos de uso general se utilizan como importantes componentes de interfaz, realizando la conversión de señales y la conmutación alrededor del LSI.

Sin embargo, como los circuitos integrados lógicos de uso general tienen una gran superficie de encapsulado en comparación con el número de circuitos, a menudo se sustituyen por circuitos integrados dedicados que combinan múltiples funciones en un solo circuito integrado en el campo de los equipos electrónicos de consumo, donde la miniaturización y la reducción de peso están progresando, y la demanda de circuitos integrados lógicos de uso general en este campo está disminuyendo.

Principios de los Circuitos Integrados Lógicos de Uso General

Los circuitos integrados lógicos de uso general pueden clasificarse en tres tipos según la estructura del dispositivo.

1. Lógica TTL (Transistor Transistor Logic): circuitos integrados lógicos formados por transistores bipolares y resistencias; aunque se trata de un tipo de dispositivo más antiguo, todavía se utilizan en diversas aplicaciones hoy en día debido a su capacidad para conducir grandes corrientes.
2. Circuitos lógicos CMOS (Complimentary MOSFET Logic): circuitos integrados lógicos que combinan MOSFET P-ch y MOSFET N-ch; estos circuitos consumen menos energía que los TTL y cuestan menos, lo que los convierte en los circuitos integrados lógicos de uso general más utilizados en la actualidad.
3. Lógica BiCMOS: un CI lógico que utiliza CMOS en las secciones de entrada y circuito lógico y transistores bipolares en la sección de salida para conseguir un accionamiento de alta corriente con bajo consumo.

Además de la clasificación anterior según la estructura del dispositivo, los circuitos integrados lógicos de uso general presentan una serie de variaciones, dependiendo de las funciones montadas, la escala del circuito, el nivel de alimentación, el tipo de encapsulado y la forma de las patillas.

Además de los circuitos lógicos combinacionales básicos (AND, NAND, OR, NOR, XOR, NOT), los circuitos integrados lógicos de uso general también incluyen circuitos de enclavamiento que retienen los datos de entrada en determinadas condiciones, circuitos de flip-flop que enclavan y retienen los datos de entrada en el momento de la entrada del reloj, circuitos de registro de desplazamiento que convierten las señales de entrada serie en señales paralelas. Circuitos de registro de desplazamiento que convierten señales de entrada serie en señales de salida paralelas.

Las funciones secundarias incluyen disparadores Schmitt que soportan la entrada de señales analógicas proporcionando histéresis en el umbral de la señal de entrada, y salidas de 3 estados que no sólo tienen salidas H y L, sino también un estado abierto (estado de alta impedancia) para evitar colisiones de señales al conmutar entre señales de doble uso de entrada y salida, Los circuitos integrados lógicos de uso general pueden seleccionarse para adaptarse mejor a la aplicación en función de la combinación con las funciones principales.

¿Qué es un Torno de Uso General?

Un torno es un tipo de máquina herramienta para trabajar el metal. La pieza de trabajo se fija a una base giratoria llamada plato, y se aplica a la pieza una herramienta de corte llamada mordaza para cortarla con la forma deseada.

Existen varios tipos de tornos, que se clasifican generalmente en tornos de uso general, en los que el mecanizado se realiza manualmente y tornos de control numérico, en los que el mecanizado se realiza automáticamente mediante programas de control numérico.

Los tornos de uso general, también llamados tornos ordinarios, son los tornos más básicos, compuestos por un cabezal de husillo, una bancada, un contrapunto, una unidad de avance y una mesa alternativa.

Usos de los Tornos de Uso General

Los tornos se utilizan para procesar formas cilíndricas y cónicas a partir de materiales cilíndricos o en barra, mandrinar y roscar.

En las fábricas y otros centros de fabricación, los tornos equipados con control numérico (CN) son el tipo de torno más común. Esto se debe a que son adecuados para la producción en serie, ya que procesan las coordenadas establecidas según el programa.

Sin embargo, dado que los tornos NC no pueden admitir cambios o mecanizados adicionales durante el funcionamiento, los tornos de uso general se utilizan para prototipos y productos a medida que deben mecanizarse mientras se realizan ajustes individuales.

Los tornos de uso general también son adecuados para la producción de lotes pequeños, ya que no es necesario crear programas para el mecanizado.

Características de los Tornos de Uso General

El procedimiento de corte con un tornos de uso general es el siguiente.

En primer lugar, se selecciona la herramienta de corte (byte) adecuada en función del tamaño, el material, la forma y el contenido de mecanizado de la pieza, y se determinan la velocidad del husillo y otras condiciones de mecanizado.

A continuación, se fija la pieza en el mandril. La herramienta se fija al portaherramientas de la mesa oscilante ajustando la herramienta de modo que la altura del filo de corte coincida con la altura central.

Después de afeitar la cara extrema de la pieza para hacerla plana (rectificado frontal), se coloca la broca central en el contrapunto y se acerca a la pieza, se coloca la broca en el centro de la pieza (centrado) y se fija el patrón de mecanizado, tras lo cual se realiza el torneado según el plano.

Con un tornos de uso general, no es necesario crear un programa de mecanizado, como en el caso de un torno NC, por lo que el trabajo puede comenzar inmediatamente. Los tornos de uso general tienen la ventaja de que se pueden realizar cambios y adiciones durante la operación de mecanizado, por lo que los errores se pueden corregir inmediatamente, y como el mecanizado se realiza a mano, cualquier desgaste o defecto en las picaduras se puede detectar rápidamente y actuar en consecuencia.

Por otro lado, los tornos de uso general requieren una gran habilidad para el mecanizado manual, y la velocidad de trabajo y la precisión del mecanizado pueden variar en función del nivel de habilidad del operario. Además, como todo, desde la colocación de la pieza y el byte hasta el mecanizado en el torno, se hace a mano, la eficacia del trabajo es baja y no son adecuados para la producción en serie.

¿Qué son los LEDs Montables?

Los LEDs montables en superficie son un tipo de encapsulado de elementos de diodo emisor de luz (LED: Light Emitting Diode) que se monta soldándolo directamente a un patrón de una placa de circuito impreso, sin orificios de inserción en la placa.

También se denomina LED SMD, abreviatura de Surface Mount Device (dispositivo de montaje superficial), o LED chip. Además de los de emisión superior, también existen los de emisión lateral, que emiten luz por un lado.

En comparación con los antiguos paquetes de LED de tipo bala, los LED de montaje superficial son más brillantes, tienen un ángulo de haz más amplio, son más pequeños y requieren menos espacio de montaje, y tienen una mayor eficiencia de disipación del calor debido al material y la estructura de la parte posterior del elemento.

Aplicaciones de los LEDs Montados en Superficie

Los LEDs montables en superficie se utilizan en la mayoría de los aparatos de iluminación general, como lámparas de techo, iluminación indirecta, soportes de escritorio y luces con sensor, debido a su brillo y capacidad para iluminar una amplia zona.

Como se pueden montar en la superficie de los productos, también se utilizan en paneles de control y mandos a distancia de cámaras digitales y videocámaras.

Los LEDs montables también se utilizan en una amplia gama de otras aplicaciones, como faros de automóviles, luces de habitaciones, contadores y otros paneles, retroiluminación de televisores LCD y pantallas LCD y decoración eléctrica.

Principio de los LEDs Montados en Superficie

Los LEDs montables en superficie consisten en un elemento LED cuadrado de 0,3 mm fijado a un marco de plomo, con el elemento LED y los electrodos conectados por cable de unión y luego encapsulados en epoxi, silicona u otra resina.

La resina epoxi o de silicio transparente se utiliza como material de encapsulación para permitir que la luz emitida por los elementos LED brille fuera del paquete, pero recientemente también se han utilizado materiales de vidrio.

La resina de silicio se utiliza en los LED para productos de alta potencia, como las luminarias y la retroiluminación de LCD, ya que se degrada más lentamente en términos de transmisión de la luz debido a la degradación. Las resinas epoxi, que se degradan más rápidamente que las resinas de silicona, se utilizan en los LED para productos de baja potencia, como los indicadores. Los materiales de vidrio se degradan aún más lentamente que las resinas de silicona y son muy fiables.

Los LEDs montables en superficie se utilizan a menudo para aplicaciones de iluminación general, pero se requiere luz blanca para iluminar. Por ello, los LEDs montables para aplicaciones de iluminación disponen de un mecanismo para obtener luz blanca, por ejemplo mezclando la luz de LEDs de un solo color. Los principales métodos de producción de luz blanca son los siguientes

Método monocolor: combinación de un LED azul y un fósforo amarillo que se excita con luz azul y emite luz amarilla. Como el azul y el amarillo son colores complementarios, su mezcla produce una luz que el ojo humano percibe como blanca. En la actualidad, este es el método dominante, ya que tiene una estructura sencilla y una gran eficacia. Otro método consiste en combinar LED azules con fósforos rojos y verdes para mezclar los tres colores primarios de la luz y obtener una luz blanca más natural.

Método multichip: combina LED azules, rojos y verdes, que son los tres colores primarios de la luz; la tensión de iluminación difiere según el color de los LED, lo que hace más compleja la estructura del circuito.

¿Qué son los Tornos de Motor?

Un torno es un tipo de máquina herramienta para trabajar el metal. La pieza de trabajo se fija a una base giratoria llamada plato, y se aplica a la pieza una herramienta de corte llamada broca para cortarla con la forma deseada.

Existen varios tipos de tornos, de los cuales el más básico es el torno ordinario. En términos generales, un torno es un torno ordinario.

Un tornos de motor ordinario consta de un cabezal de husillo, una bancada, un contrapunto, un alimentador y una mesa alternativa, etc. El trabajo de afilar la pieza de trabajo aplicándole un byte se realiza a mano. Cambiando el tipo de byte, se pueden realizar varios tipos de mecanizado en una sola máquina.

Usos de los Tornos de Motor Ordinarios

Los tornos se utilizan para el mecanizado con materiales cilíndricos o en barra, ya que la pieza gira y se afila. Los tornos se utilizan para girar las piezas simétricamente alrededor del eje de rotación, por lo que los tornos se utilizan para el mecanizado para crear formas cilíndricas o cónicas, roscado, etc.

En las fábricas y otros lugares de trabajo, los tornos NC son los más extendidos, ya que realizan el mecanizado automáticamente por control numérico. Los tornos de motor ordinarios son menos eficientes que los tornos de control numérico porque se operan a mano y no son adecuados para la producción en masa, pero son adecuados para el procesamiento complejo y difícil que los tornos de control numérico no pueden manejar, y para el procesamiento de lotes pequeños como prototipos y productos hechos a medida.

Además, como el uso de un tornos de motor ordinario permite una buena comprensión del principio del torno, se utiliza con fines educativos y de formación práctica en los institutos técnicos y escuelas de formación profesional.

Características de los Tornos de Motor Ordinario

Un Tornos de Motor ordinario consta de un cabezal de husillo, una bancada, un contrapunto, una unidad de avance y una mesa alternativa.

El cabezal está equipado con un husillo y un motor para girar la pieza de trabajo, un convertidor de velocidad del husillo y una palanca de arranque. El husillo está equipado con un mandril para sujetar la pieza de trabajo. El mandril sujeta la pieza de trabajo de forma mecánica, magnética o por vacío, pero el tipo más común es el mecánico.

El contrapunto es un soporte móvil situado en el lado opuesto del soporte del husillo y puede fijarse en su posición en función de la longitud de la pieza. En el eje del contrapunto puede fijarse un centro de apoyo para apoyar la pieza de trabajo, o puede fijarse una broca para taladrar.

La mesa alternativa está situada entre el cabezal del husillo y el contrapunto y consta de una silla de montar, un delantal y un reposaherramientas en el que se montan las mordazas. La unidad de avance está situada en la parte superior de la mesa alternativa y alimenta la torreta vertical y horizontalmente.

La bancada es el cuerpo principal del torno y soporta el cabezal del husillo, el contrapunto, la mesa alternativa y otros equipos. Como durante las operaciones de corte se genera una gran resistencia al corte, la bancada debe ser muy rígida para resistir esta resistencia. Las vibraciones del motor también deben suprimirse para mejorar la calidad del mecanizado.

Entre las operaciones de mecanizado que se pueden realizar con un torno de motor se incluyen el redondeo exterior para cortar el exterior de la pieza de trabajo de forma cilíndrica, el ahusamiento para hacer que la pieza de trabajo sea cónica, el apisonado para separar el material, el mandrinado para mecanizar el interior de un cilindro y el roscado.

¿Qué son los Analizadores?

Los analizadores son instrumentos, aparatos o dispositivos para la medición cualitativa y cuantitativa de la composición, propiedades, estructura y estado de las sustancias.

La clasificación de los instrumentos difiere según el campo de análisis, y se divide en instrumentos de laboratorio utilizados con fines experimentales y de investigación, medición medioambiental, entorno de trabajo y seguridad, examen físico (médico) y relacionados con la biología (por ejemplo, medición del ADN).

También se celebran ferias (exposiciones analíticas) en diversas regiones según el uso y el tipo de equipo.

Usos de los Analizadores

Los analizadores se utilizan en un amplio abanico de organizaciones. Por ejemplo, se utilizan en instituciones de investigación como universidades, empresas privadas como fabricantes de materiales y productos farmacéuticos, así como en el Laboratorio de Ciencias Forenses de la policía japonesa.

Por ejemplo, la cromatografía líquida y la cromatografía de gases se utilizan para determinar la composición y la cantidad de impurezas de una sustancia. Los espectrofotómetros urbano-visibles también se utilizan para determinar la concentración de componentes en líquidos, mientras que los espectrofotómetros infrarrojos se emplean para determinar la estructura química de las sustancias.

También existen analizadores de óxidos de nitrógeno (medidores de Nox) y de ozono para el análisis medioambiental, y medidores de TOC para analizar la contaminación del agua.

Principios de los Analizadores

Los principios de los analizadores varían considerablemente de un modelo a otro. Este artículo presenta los principios de la cromatografía líquida de alto rendimiento (HPLC), que es uno de los tipos de analizadores más utilizados: la HPLC es un dispositivo en el que “el líquido que se va a analizar se inyecta en una columna para separar cada componente”.

La columna se rellena con una fase estacionaria. El poder de interacción y adsorción de la fase estacionaria difiere en función del componente, por lo que varía el tiempo de retención en la columna. Como el tiempo de retención es diferente, el tiempo necesario para la elución difiere para cada componente, es decir, pueden separarse y detectarse como picos distintos.

El equipo utilizado en cromatografía líquida incluye un líquido (fase móvil) para que la muestra fluya hacia la columna, una bomba para la fase móvil, un automuestreador (o inyector para inyección manual) para inyectar la muestra, un horno para mantener constante la temperatura de la columna y un detector. La muestra inyectada en la columna a un caudal constante por la bomba pasa a través de la fase estacionaria en la columna, se separa para cada componente y los componentes separados son detectados por el detector. La cantidad de cada componente puede determinarse a partir de los valores de área y las relaciones de tamaño de los picos detectados.

¿Qué es un Conector de Cable de Extremo Cerrado?

Los conectores de cable de extremo cerrado son componentes terminales para conectar dos o más cables eléctricos mediante crimpado.

El cableado eléctrico utiliza cobre como hilo conductor, que tiene una resistencia extremadamente baja. Por lo tanto, al poner en contacto dos o más hilos, se puede suministrar electricidad al extremo del cableado. Sin embargo, la simple torsión de los hilos para hacer contacto genera resistencia de contacto, lo que puede provocar chispas o ignición. Para reducir la resistencia de contacto, cuando se conectan los cables, éstos se guardan en terminales de crimpado y se conectan firmemente sujetándolos con una herramienta de crimpado.

Los conectores de cable de extremo cerrado son un tipo de terminal de crimpado que está cerrado por un lado.

Usos de los Conectores de Cable de Extremo Cerrado

Los conectores de cable de extremo cerrado se utilizan para reparar el cableado de equipos industriales y para conectar equipos nuevos. Se utilizan para reparar el cableado de equipos industriales cuando el cableado ha sido arrancado por un fuerte impacto. Como no están diseñados para cables con una gran sección transversal, se utilizan para conectar cables relativamente finos de 0,75 – 8 mm2.

Para la conexión de equipos nuevos, estos conectores se utilizan cuando se conectan los cables del equipo al lado de la fuente de alimentación. Los productos eléctricos con un uso específico se entregan con el cableado de alimentación, conocido como cables, expuesto. Se pueden utilizar terminales cerrados para conectarlos al equipo que sirve de fuente de alimentación.

Principio de los Conectores de Cable de Extremo Cerrado

Los conectores de cable de extremo cerrado son terminales de conexión y tienen una construcción muy simple. En concreto, se dividen en una parte conductora y una parte envainada.

La parte conductora es un cilindro metálico que aplasta y aprieta los cables entre sí. Sólo tiene 1 mm de grosor o menos, por lo que se puede aplastar fácilmente con una herramienta de crimpado. La entrada del conductor está ligeramente ensanchada para facilitar la inserción de los hilos. El material utilizado es básicamente el mismo cobre que el cableado. Toda la sección del conductor es proporcionalmente mayor que la sección transversal del cableado que se va a conectar.

La parte revestida cubre todo el conductor excepto la entrada del cableado de la sección del conductor. Se utilizan aislantes, ya que tienen que estar aislados eléctricamente del entorno. A menudo se utiliza nailon barato. La tensión máxima de funcionamiento es de unos 200 V, ya que cuanto mayor es la tensión, más peligroso es un simple aislamiento de nailon.

Cuando se realiza el crimpado, los hilos se retuercen y se introducen desde la entrada del cableado hasta que chocan con la parte enfundada y se conectan. En este punto, si el hilo central del cableado se sale de la parte enfundada, puede provocar una descarga eléctrica o accidentes por fallo a tierra. Durante la instalación, es esencial comprobar que el hilo conductor está completamente dentro de la funda y que no se puede sacar fácilmente tirando de él con la mano.

¿Qué son los Agentes Reparadores?

Los agentes reparadores son productos utilizados para rellenar grietas y huecos en los edificios causados por impactos, fatiga y envejecimiento, con el objetivo de mantener el rendimiento y la resistencia de la impermeabilización.

Los reparadores son un tipo de adhesivo y pueden utilizarse para rellenar agujeros y reparar la resistencia inyectando el reparador en las grietas o agujeros y exponiéndolo al aire, o mezclando el agente principal y el endurecedor. Sin embargo, también hay una serie de productos diseñados para ser flexibles tras el curado y no para fines adhesivos, con la expectativa de que se taladren o pinten tras su uso.

Usos de los Agentes Reparadores

Los agentes reparadores se utilizan mucho para reparar edificios y maquinaria.

Las grietas y huecos de diseño en hormigón, plásticos, metal y otros materiales requieren una reparación inmediata, ya que pueden dañar la estética, reducir la resistencia, provocar fugas, etc.

Calafateo puede inyectarse en la superficie de destino para restaurar la estética y funcionalidad perdidas como medida posterior al mantenimiento, y para prevenir la progresión del deterioro debido a la entrada de humedad y otros factores de deterioro.

En el caso de superficies con un deterioro más avanzado, a veces es posible sellar sólo la superficie, sin inyectar en los espacios porosos.

Principios de los Agentes Reparadores

Los agentes reparadores se basan en el principio de que las resinas de silicona, las resinas epoxídicas, etc. reaccionan con la humedad del aire o con las poliaminas y poliamidas para curarse.

En el caso de las resinas de silicona, existen grupos alcoxi en la superficie, que sufren hidrólisis con la humedad del ambiente y se reticulan para formar un cuerpo elástico de caucho. En el caso de las resinas epoxi, los grupos epoxi de la molécula reaccionan con las poliaminas y poliamidas para producir una estructura reticulada, pero los fuertes enlaces amida de la molécula producen una adhesión más fuerte y dura.

Cuando se requiere resistencia en un producto de reparación, por ejemplo para reparaciones de vehículos o edificios, una unión fuerte como la de la resina epoxi es adecuada, pero no lo es para su uso en superficies de plástico o para el tratamiento posterior a la reparación. Por otro lado, las resinas de silicona con una excelente elasticidad son adecuadas cuando se requiere adherencia a la superficie y el uso de materiales blandos.

Las resinas de silicona modificadas, en las que algunos de los grupos metilo de la molécula se sustituyen por grupos funcionales, son también una versión mejorada de las resinas de silicona. Se utilizan para paredes exteriores, ya que pueden utilizarse en superficies pintadas y son más flexibles.

¿Qué son las Láminas Disipadoras de Calor?

Una lámina disipadora de calor es una lámina que transfiere calor con facilidad (buena conductividad térmica) y a veces se denomina lámina conductora de calor.

A menudo se utilizan materiales de resina como la silicona y la poliolefina, y algunas láminas contienen polvo fino de metal, llamado relleno metálico, para mejorar la conductividad térmica. Recientemente, las láminas disipadoras de calor de fibra de carbono, comúnmente conocidas como láminas disipadoras de calor a base de carbono, también están en auge.

Cuando se mantiene la conductividad térmica pero se requiere aislamiento eléctrico, puede incluirse polvo fino de cerámica, denominado relleno cerámico, para proporcionar aislamiento eléctrico.

Usos de las Láminas Disipadoras de Calor

Las láminas disipadoras de calor se utilizan en una amplia gama de productos, no sólo en ordenadores personales y electrodomésticos, sino también en equipos de análisis, etc. Además de en componentes electrónicos que generan mucho calor, como las CPU, las láminas disipadoras de calor también se utilizan para elevar la temperatura de objetos que están desnivelados, gracias a sus características blandas.

Además de fijarse directamente al objeto a disipar y disipar el calor al aire a través de las láminas disipadoras de calor, también pueden utilizarse para enfriar eficazmente el objeto fijándolas entre la sustancia a disipar y una aleta disipadora de calor metálica de alta conductividad térmica, como aluminio o cobre, denominada disipador de calor.

Principio de las Láminas Disipadoras de Calor

Además de los disipadores de calor, otros dispositivos para la disipación de calor son los disipadores de calor, los tubos de calor y los bloques disipadores de calor, que están hechos principalmente de metal y tienen una conductividad térmica superior a la de los disipadores de calor. Sin embargo, al ser de metal y duros, no se adhieren bien al objeto que se quiere calentar, y el aire que entra entre ellos puede provocar una mala conducción del calor.

Las láminas disipadoras de calor pueden aumentar la adherencia entre el objeto y la propia lámina, por lo que pueden colocarse entre el disipador de calor metálico y la sustancia a disipar, aumentando así la eficacia del agotamiento del calor.

Además de las láminas disipadoras de calor, también puede utilizarse grasa disipadora de calor para mejorar la adherencia. La conductividad térmica es alta porque la grasa disipadora de calor se adhiere a las finas irregularidades de la superficie, por lo que no se permite la entrada de capas de aire, y la conducción del calor se mejora aún más con la grasa que contiene cargas metálicas. Sin embargo, la grasa tiene una gran variación en el espesor aplicado, lo que también provoca variaciones en la conductividad térmica. En cambio, las láminas disipadoras de calor se aplican simplemente, por lo que no hay variación de espesor y la conductividad térmica es estable.

¿Qué son los Materiales de Disipación de Calor?

Los materiales de disipación de calor son materiales utilizados para facilitar la salida del calor de los componentes que deben tener la temperatura controlada.

Los materiales disipadores de calor se utilizan en forma de gel, compuesto, relleno, adhesivo y lámina para diversos productos.

El calor generado en los componentes electrónicos no sólo ralentiza el funcionamiento de los productos electrónicos, sino que también provoca fallos y averías.

En particular, con la reciente aparición de productos eléctricos de alto rendimiento y grandes volúmenes de datos, los actuales materiales de disipación de calor se están desarrollando haciendo hincapié en la eficacia y facilidad con que se puede disipar el calor.

Usos de los Materiales de Disipación de Calor

Los materiales de disipación de calor se utilizan principalmente en productos eléctricos.

Los campos de aplicación son diversos: informática, equipos industriales, electrónica doméstica, automóviles y dispositivos eléctricos.

Entre las aplicaciones se incluyen las CPU de las placas base, donde se genera calor cuando se conecta la electricidad y la temperatura aumenta rápidamente, dando lugar a altas temperaturas.

La cantidad de calor generado depende de las características del producto, el tiempo de uso y la combinación con otros componentes.

Por este motivo, la cantidad de calor generado se calcula previamente mediante simulación, y cuanto más calor genere un producto, mayor será el rendimiento del material de disipación de calor utilizado.

Principio de los Materiales de Disipación de Calor

Los materiales de disipación de calor disipan calor y, por tanto, están estrechamente relacionados con las propiedades físicas de la energía térmica.

La energía térmica se convierte mediante acciones físicas, como el flujo de electricidad, en energía que eleva la temperatura de un objeto.

Por lo tanto, para reducir la temperatura de un objeto, la energía térmica se transfiere al exterior, lo que significa que el calor se libera al mundo exterior, la llamada capa de aire.

Sin embargo, como la capa de aire tiene una baja conductividad térmica, no es fácil liberar el calor de un objeto caliente. Por ello, los Materiales de disipación de calor desempeñan un papel importante.

Los materiales de disipación de calor tienen una alta conductividad térmica, por lo que cuando se aplican o pegan sobre componentes calientes como las CPU, el calor se transfiere al material de disipación de calor.

Como el disipador de calor está en contacto con la capa de aire, el calor acumulado en el disipador de calor se disipa en la capa de aire.

Para facilitar la transferencia de calor a la capa de aire, el material de disipación de calor tiene una forma que le confiere una gran superficie de contacto con el aire.

Este proceso reduce la temperatura de los componentes electrónicos y evita que funcionen mal.