カテゴリー: category_fr

Qu’est-ce qu’un isolateur optique ?

Les isolateurs optiques sont des éléments qui transmettent la lumière uniquement dans une direction déterminée et bloquent la lumière provenant de la direction opposée. Ils sont utilisés dans les LED et les communications optiques pour s’assurer que la lumière renvoyée n’a pas d’effet néfaste. Le principe de la transmission de la lumière dans une seule direction est le suivant : le plan de polarisation de la lumière est modifié et le plan de polarisation spécifique est bloqué à l’aide d’une plaque polarisante ou d’un élément similaire. Les produits sont souvent classés en fonction de la présence ou de l’absence de plaques polarisantes.

Utilisations des isolateurs optiques

Les isolateurs optiques sont utilisés pour éliminer les causes d’une sortie incorrecte de la lumière des communications optiques et des LED, en raison de la génération de bruit et d’interférences avec la lumière entrante causée par la lumière retournée dans les fibres optiques, les LED et les amplificateurs optiques. Lors du choix d’une fibre optique, il est nécessaire de prendre en compte les longueurs d’onde supportées, la précision et la taille, la connectivité et la durabilité. Il faut être prudent lors de l’utilisation d’isolateurs optiques avec des polarisateurs, car ils provoquent une perte de lumière importante.

Principe des isolateurs optiques

Le principe de l’effet Faraday est utilisé dans les isolateurs optiques. L’effet Faraday est le principe selon lequel le plan de polarisation de la lumière change lorsqu’un champ magnétique est appliqué à l’orbite de la lumière. L’effet Faraday est utilisé pour modifier la lumière et, à l’aide de plaques polarisantes ou de réseaux de diffraction, la lumière est transmise dans une seule direction. Les isolateurs optiques peuvent être classés en produits utilisant des plaques polarisantes et en produits utilisant des réseaux de réfraction, et les principes de fonctionnement de chacun sont expliqués ci-dessous :

• Type à polariseur
  Le type à polariseur a une structure dans laquelle un rotateur capable de générer l’effet Faraday est monté entre deux plaques polarisantes. La lumière qui pénètre dans les plaques polarisantes ne transmet que la lumière avec un plan de polarisation spécifique. La lumière transmise est tournée par le rotateur et traverse la plaque polarisante avec le même plan de polarisation qu’après la rotation. Si la direction est opposée, aucune lumière n’est transmise.
• Type à réseau de réfraction
  Le système de réseau réfractif se compose d’un rotateur pris en sandwich entre deux réseaux réfractifs. L’effet Faraday permet de faire varier l’indice de réfraction. En ajustant l’indice de réfraction et en le plaçant sur la fibre optique, la lumière peut être transmise dans une seule direction.

Qu’est-ce qu’un solénoïde rotatif ?

À l’origine, un solénoïde désignait une bobine de fil électrique densément enroulé. Aujourd’hui, il désigne généralement un mécanisme dans lequel un noyau métallique mobile est placé à l’intérieur d’une bobine et un courant électrique est appliqué pour déplacer le noyau métallique.

Les solénoïdes rotatifs sont conçus pour faire tourner un noyau métallique et, contrairement aux moteurs normaux, ils produisent un mouvement rotatif alternatif dans une certaine plage angulaire, plutôt qu’un mouvement rotatif continu.

Ils se caractérisent par un faible jeu et d’autres désalignements, ainsi que par de faibles erreurs de temps de fonctionnement. Ils sont utilisés dans les volets à grande vitesse pour bloquer la lumière et dans les systèmes de tri des chaînes de production.

Utilisations des solénoïdes rotatifs

Les solénoïdes rotatifs sont des éléments électriques qui utilisent la force électromagnétique pour créer un mouvement rotatif alternatif.

Ils ont un faible jeu et d’autres écarts de position, et peuvent réaliser un mouvement rotatif alternatif précis entre deux positions.

L’erreur temporelle au début et à la fin du mouvement est également faible, ce qui permet un contrôle précis de la synchronisation de l’actionnement.

Ces caractéristiques sont largement utilisées dans les mécanismes de fonctionnement tels que les obturateurs à grande vitesse pour bloquer la lumière dans les instruments de mesure scientifiques, les systèmes de tri des produits dans les chaînes de production, l’estampage répétitif à des endroits spécifiques, etc.

Principe des solénoïdes rotatifs

À l’origine, le terme solénoïde désignait une bobine de fil électrique densément enroulée. Aujourd’hui, il désigne généralement un mécanisme dans lequel un noyau métallique mobile est placé à l’intérieur d’une bobine et un courant électrique est appliqué pour déplacer le noyau métallique.

Les solénoïdes rotatifs sont conçus pour faire tourner un noyau métallique et, contrairement aux moteurs normaux, ils produisent un mouvement rotatif alternatif dans une certaine plage angulaire plutôt qu’un mouvement rotatif continu.

Un solénoïde rotatif fonctionne en plaçant un ensemble de pôles magnétiques (N et S) dans la bonne position et en utilisant les forces électromagnétiques générées entre ces pôles et la bobine traversée par le courant.

Par conséquent, aucun mécanisme d’entraînement spécial n’est nécessaire. Un fonctionnement précis peut être obtenu avec une structure relativement simple.

L’angle de rotation peut être librement ajusté par la disposition relative du solénoïde et des pôles magnétiques, et le couple par la force relative des deux.

Comme il y a peu de contacts mécaniques dans la section d’entraînement, à l’exception des roulements, non seulement les désalignements et les erreurs de temps de fonctionnement sont faibles, mais ils sont également exempts de défauts, ne nécessitent pas d’entretien et ont une longue durée de vie.

Qu’est-ce que le placage au rhodium ?

Le placage au rhodium est une technique de placage utilisant le métal précieux qu’est le rhodium (symbole de l’élément : Rh).

Le rhodium fait partie du groupe du platine, il est connu pour être un métal de grande valeur. Le placage au rhodium est un procédé par lequel une fine pellicule de rhodium est formée à la surface d’un matériau en immergeant celui-ci dans un liquide dans lequel le rhodium est fondu et en faisant passer de l’électricité à travers celui-ci.

La technique de placage est unique en ce sens qu’elle permet de protéger la surface du matériau en y appliquant une fine pellicule. Le placage au rhodium est chimiquement très stable, dur et résistant aux rayures. Il est également très résistant à l’abrasion et ne s’oxyde pas à des températures inférieures à 500°C.

De plus, le placage au rhodium présente un éclat blanc et une réflectance élevée de plus de 80 %, ce qui lui confère un bel aspect. En raison de son aspect attrayant, il est également utilisé dans les ornements haut de gamme. En raison de ses performances élevées et de son bel aspect, le placage au rhodium est une technologie précieuse dans de nombreux domaines.

Utilisations du placage au rhodium

Le placage au rhodium est utilisé dans l’industrie pour les contacts électriques en raison de sa grande résistance à la corrosion et à l’usure et de sa faible résistance électrique. Il est également souvent utilisé comme élément optique ou miroir en raison de sa haute réflectivité sur une large gamme de longueurs d’onde. De plus, comme il agit comme catalyseur pour réduire les émissions de gaz d’échappement, il est également utilisé dans les composants utilisés dans le secteur industriel.

Les matériaux cibles du placage au rhodium sont le cuivre, les alliages de cuivre, le fer et l’acier inoxydable. Le placage au rhodium sur ces matériaux améliore leur durabilité et leur fonctionnalité.

Outre le secteur industriel, le placage au rhodium est également utile pour les objets décoratifs haut de gamme. Son magnifique éclat blanc confère un design attrayant à des accessoires tels que les montures de lunettes, les colliers, les montres et les bagues.

Principe du placage au rhodium

Le rhodium est un métal très dur et, contrairement à l’or et à d’autres métaux, il est difficile à façonner, c’est pourquoi il est souvent utilisé comme matériau de placage. Il s’agit d’un élément métallique platine, qui n’est pas corrodé par les acides et les alcalis normaux et qui présente des propriétés chimiques stables. Il est également aussi dur que le chrome industriel et présente une excellente résistance à la corrosion et à l’usure, ce qui lui permet d’être utilisé pendant de longues périodes sans dégradation.

Le placage au rhodium ne se décolore pas à des températures inférieures à 500 °C et présente une grande réflectivité à la lumière et une faible résistance électrique (quelques microohms). Cela le rend applicable partout où une protection contre l’électricité statique est nécessaire. Toutefois, le rhodium étant un métal précieux coûteux, une fine couche de rhodium d’environ 0,05-0,3 µm n’est généralement formée que sur la couche superficielle la plus élevée après une couche de base.

Bien que le film soit plus fin que le placage normal, il possède de meilleures propriétés chimiques. Il est également résistant aux rayures et dur, de sorte que même avec un film mince, il fonctionne bien comme un placage.

Types de placage au rhodium

Il existe trois principaux types de placage au rhodium : le placage au rhodium dur, le placage au rhodium noir et le placage au rhodium en couche mince. Ils sont souvent sélectionnés en fonction de leurs propriétés et applications respectives, et le placage au rhodium est largement utilisé dans divers domaines.

1. Placage au rhodium dur

Le placage au rhodium dur est plus dur et plus résistant à l’usure que le placage au rhodium normal. Il convient donc aux pièces soumises à des contraintes mécaniques, aux objets décoratifs et aux contacts électriques. Il est unique en ce sens qu’il est souvent utilisé dans des applications où un haut degré de durabilité est requis.

2. Placage au rhodium noir

Le placage au rhodium noir est aussi durable et résistant à l’usure que le placage au rhodium normal, mais il se caractérise par son aspect noir. Son bel éclat noir est attrayant et est parfois utilisé dans la joaillerie et l’horlogerie. Il est également utile pour les composants optiques des équipements optiques et lorsqu’un traitement antireflet est nécessaire.

3. Placage au rhodium en couche mince

Le placage au rhodium en couche mince est plus fin et moins coûteux que le placage au rhodium normal. Le rhodiage en couche mince est utilisé dans des applications décoratives et dans certaines applications industrielles. Les propriétés chimiques et l’esthétique du rhodium peuvent en effet être utilisées même dans des couches minces. Cependant, sa durabilité et sa résistance à l’usure sont inférieures à celles du placage au rhodium normal, ce qui peut limiter la gamme d’applications.

Qu’est-ce qu’un transformateur à sec ?

Le terme sec est lié à la méthode de refroidissement du transformateur, ce qui signifie qu’aucun liquide ou huile de refroidissement n’est utilisé. Au lieu d’utiliser de l’huile pour le refroidissement, comme dans les transformateurs remplis d’huile, les bobines sont enduites de résine et refroidies à l’air.

La chaleur du noyau de fer et des enroulements est dissipée directement par les bobines exposées à l’atmosphère, sans utilisation d’huile. Les transformateurs à sec présentent plusieurs avantages. Tout d’abord, aucun matériau de refroidissement n’est utilisé, de sorte qu’il n’y a pas de risque de remplacement ou de fuite du liquide de refroidissement.

De plus, il n’y a pas lieu de s’inquiéter des fuites d’huile ou de l’impact sur l’environnement. Ils conviennent particulièrement bien lorsque l’espace d’installation dans les bâtiments et les installations est restreint. Ils présentent toutefois certaines limites. L’efficacité du refroidissement peut être inférieure à celle des transformateurs refroidis à l’huile, et des ventilateurs ou des équipements de refroidissement peuvent être nécessaires pour les transformateurs de grande capacité. Les transformateurs à sec sont généralement plus chers que les transformateurs refroidis à l’huile.

Utilisations des transformateurs à sec

Les transformateurs à sec sont utilisés dans une grande variété de situations. Voici quelques exemples d’utilisations :

1. Installations industrielles et usines

Ils peuvent être installés dans des usines et des industries. Ces installations sont connectées au réseau électrique de la compagnie d’électricité à haute ou très haute tension. Aussi, des transformateurs sont nécessaires pour transmettre l’énergie aux équipements qui nécessitent une basse tension. Lorsque les transformateurs sont installés à l’intérieur, des transformateurs à sec peuvent être utilisés pour distribuer en toute sécurité le courant à l’équipement.

2. Locaux commerciaux

Ils sont très répandus dans les grands centres commerciaux. Ils transforment l’énergie vers des équipements tels que l’éclairage, les climatiseurs et les ascenseurs. Comme ils présentent un faible risque d’inflammation lorsqu’ils sont sous tension, ils conviennent également aux endroits où de nombreuses personnes se rassemblent.

Ils sont également compacts et légers, ce qui permet de les utiliser dans les immeubles de grande hauteur. Les transformateurs à sec conviennent aux étages supérieurs des immeubles d’habitation et de bureaux.

3. Chemins de fer

Les transformateurs à sec sont également utilisés dans les véhicules ferroviaires et les systèmes de transport. Ils sont particulièrement utiles dans les espaces clos tels que les métros, où ils offrent un niveau de sécurité élevé. Dans les véhicules ferroviaires, où l’espace d’installation est souvent restreint, les transformateurs à sec sont utilisés à la place des transformateurs à huile pour gagner de la place.

Principe des transformateurs à sec

Les transformateurs à sec, comme les autres transformateurs, sont des appareils dans lesquels la tension varie au moyen d’un noyau de fer et de bobines. Tout d’abord, deux enroulements sont préparés en enroulant une bobine autour d’un noyau de fer. Ensuite, une tension est appliquée à l’un des côtés et un courant le traverse.

Le principe de l’induction électromagnétique se traduit alors par une tension sur l’autre face. Le transformateur peut ajuster cette tension en fonction du nombre d’enroulements.

La chaleur générée lors de la modification de la tension doit être dissipée à l’extérieur. Les transformateurs remplis d’huile dissipent la chaleur au moyen d’huile et d’ailettes de refroidissement, tandis que les transformateurs à sec sont refroidis par air.

Comment choisir un transformateur à sec

Pour choisir un transformateur à sec, il faut tenir compte de la capacité requise, de la tension et de l’environnement de fonctionnement.

1. Capacité requise

La capacité du transformateur est choisie en fonction de la charge à utiliser. En général, un fonctionnement efficace est possible si la puissance moyenne utilisée peut être satisfaite avec une capacité de transformateur d’environ 60 %. Toutefois, la capacité doit être choisie au-dessus de la puissance maximale utilisée et du courant d’appel des charges importantes.

2. Tension

La tension doit être choisie respectivement pour le côté haute tension et le côté basse tension. Pour les transformateurs à haute tension, la tension domestique du côté haute tension est généralement de 6,6 kV ou 3,3 kV. Le côté basse tension doit être sélectionné en fonction de la charge, les systèmes 400 V ou 200 V étant choisis pour les charges triphasées au Japon.

3. Environnement d’exploitation

L’emplacement du transformateur et l’environnement d’exploitation doivent également être pris en compte. Il est important de vérifier s’il existe des conditions environnementales particulières (humidité, température, vibrations, etc.) et de choisir un transformateur ayant une durabilité et une protection adéquates.

Autres informations sur les transformateurs à sec

Différences entre les transformateurs à sec et les transformateurs moulés

Les transformateurs moulés sont des transformateurs qui n’utilisent pas d’huile. Les transformateurs à sec et les transformateurs moulés se distinguent par leurs méthodes de refroidissement et leurs performances en matière de protection.

Tout d’abord, la seule protection des enroulements internes d’un transformateur à sec est le vernis. Comme ils sont exposés à l’air, ils peuvent être vulnérables aux dommages physiques externes et à l’humidité. Des mesures de protection appropriées sont donc nécessaires.

Les transformateurs moulés, quant à eux, sont refroidis par une structure dans laquelle les enroulements internes sont solidifiés avec un matériau isolant tel que la résine époxy. Le matériau isolant agit également comme un réfrigérant, dissipant efficacement la chaleur.

Les transformateurs à sec et les transformateurs moulés sont généralement tous deux utilisés dans la gamme des petites et moyennes capacités. Toutefois, les transformateurs à sec peuvent nécessiter des ventilateurs et des équipements de refroidissement, ce qui peut facilement augmenter les coûts de fabrication. Les transformateurs moulés, en revanche, sont fabriqués à un coût relativement faible par rapport aux transformateurs à sec.

Qu’est-ce qu’une machine à souder au laser ?

Le faisceau laser transmet de l’énergie à la pièce, la fait fondre en très peu de temps et la durcit rapidement, de sorte qu’il y a moins de déformations après le soudage. Par rapport aux méthodes de soudage conventionnelles, le processus se caractérise par sa grande rapidité. La longueur d’onde, la densité d’énergie et le diamètre du spot du laser peuvent également être ajustés pour la microfabrication.

Les lasers YAG, CO2 et à fibre sont utilisés comme oscillateurs dans les machines à souder au laser mais, ces dernières années, les lasers à disque et les lasers à semi-conducteurs ont souvent été utilisés. Cette technologie peut être employée pour souder des pièces très délicates, affectées par la chaleur, et le titane, qui est sensible à l’oxydation induite par la chaleur.

Utilisations des machines à souder au laser

Le soudage au laser peut être utilisé pour des matériaux de toutes tailles, qu’il s’agisse de grands objets tels que les carrosseries et les châssis de voitures, ou d’objets relativement petits tels que les moules et les composants électroniques microfabriqués. Il existe également une grande variété de techniques de traitement, notamment le soudage de métaux tels que l’acier inoxydable, l’aluminium et le cuivre, le traitement fin tel que le soudage par points de composants électroniques, et le soudage de joints pour une étanchéité élevée.

Principe des machines à souder au laser

Les machines à souder au laser se composent principalement d’un oscillateur laser, d’un trajet optique, d’une optique de focalisation, d’un système d’entraînement et d’un système de gaz de protection. Le faisceau laser émis par l’oscillateur est transmis à l’optique de focalisation par des miroirs, des fibres optiques et d’autres voies optiques. La lumière est ensuite réduite à un diamètre de spot approprié par l’optique de focalisation et irradiée à partir de la tête.

De l’argon, de l’hélium ou de l’azote sont pulvérisés comme gaz d’assistance pour éviter l’oxydation ou le plasma dans la zone irradiée par le laser. Il s’agit du système de gaz de protection.
De plus, les gabarits et les étapes de positionnement qui fixent le matériau à traiter sont appelés systèmes d’entraînement.

Les méthodes de traitement peuvent également être classées en deux catégories : le type à conduction thermique et le type à soudage profond. Dans le cas de la conduction thermique, la lumière irradiée sur la pièce se transforme en chaleur, qui fait fondre la surface avant d’être refroidie et solidifiée. En revanche, le type à pénétration profonde irradie avec une densité d’énergie élevée. Par rapport au type de transfert de chaleur, cette méthode permet un traitement plus profond.

De plus, chaque laser utilisé pour le soudage au laser possède ses propres caractéristiques, la longueur d’onde et la puissance de sortie sont sélectionnées en fonction du matériau et de la méthode de traitement.

1. Lasers CO2

L’oscillation à ondes continues de haute puissance est possible. La longueur d’onde est de 10,6 µm, soit la bande de longueur d’onde la plus longue parmi les lasers couramment utilisés.

2. Lasers YAG

Bien qu’ils ne soient pas aussi puissants que les lasers CO2, les lasers YAG peuvent être transmis par fibre optique. Avec une longueur d’onde de 1,06 µm (1063 nm), il est plus court que le laser CO2 et absorbe donc une plus grande partie du matériau.

3. Lasers à fibre

Avec une large plage de sortie et une transmission par fibre optique, la machine peut être conçue de manière compacte.

Autres informations sur les machines à souder au laser

1. Avantages des machines à souder au laser

Une énergie thermique très élevée peut être appliquée à la soudure dans une mesure minimale, ce qui entraîne une perte d’énergie négligeable. De plus, la déformation de la soudure causée par la chaleur est réduite au minimum et il est possible de réaliser des soudures avec une pénétration profonde et forte.

Les autres avantages sont les suivants :

• Un contrôle informatique facile permet d’automatiser le processus de soudage à l’aide d’un bras robotisé.
• Le bras du robot dispose d’une grande liberté et peut souder à n’importe quel endroit.
• Le soudage peut être effectué en lignes plutôt qu’en points, ce qui améliore la résistance et élimine le besoin d’éléments de renforcement, réduisant ainsi le poids.
• Le soudage peut être effectué dans l’air, sans qu’il soit nécessaire de faire le vide comme dans le cas du soudage par faisceau d’électrons.

2. Soudage laser sur des flans sur mesure

Les flans sur mesure sont un processus dans lequel le matériau est d’abord soudé avant d’être formé par pressage. Ce procédé est utilisé pour des composants tels que les carrosseries et les châssis de voitures qui doivent répondre à un certain nombre d’exigences, telles que la légèreté, la résistance et la durabilité.

Le plus grand avantage des flans sur mesure est qu’il est possible de combiner différents matériaux. Il est possible de réaliser des économies de coûts et de poids en utilisant des matériaux durs, appelés matériaux à haute résistance à la traction, uniquement lorsque cela est nécessaire, et des matériaux souples dans les zones où la résistance n’est pas requise. Il est également possible de combiner différents matériaux et différentes épaisseurs de tôle.

Les flans sur mesure présentent toutefois l’inconvénient d’être extrêmement fragiles au niveau des joints, ce que le soudage au laser permet de compenser. Le soudage au laser entraîne une faible dégradation du matériau dans la zone de soudure et la zone de soudure subit un effet de trempe sous l’effet de la chaleur.

3. Mesures de sécurité lors de l’utilisation de machines à souder au laser

La lumière laser est une lumière artificielle spéciale qui peut être visible ou invisible. En raison de sa puissance et de sa densité plus élevées que celles de la lumière naturelle, elles sont plus susceptibles de provoquer des lésions oculaires et cutanées.

Les mesures de sécurité efficaces consistent à créer un environnement où la lumière laser est maintenue à l’extérieur en la couvrant, et à porter des lunettes de protection et des vêtements de protection.

Qu’est-ce qu’une enrobeuse de rouleaux ?

Une enrobeuse de rouleaux est une machine qui utilise des rouleaux pour appliquer un revêtement sur un film ou un autre objet plat.

Les enrobeuses de rouleaux appliquent des revêtements, des adhésifs et des produits chimiques de manière uniforme. Elles sont également équipées d’une source de pulvérisation cathodique et d’un plasma CVD. Cela permet de déposer en continu et à grande vitesse des films barrières, des films conducteurs transparents, etc. Il est généralement limité au revêtement de fines surfaces planes telles que les feuilles et les films.

En fonction de la combinaison des technologies, il existe une grande variété d’utilisations et différentes épaisseurs et viscosités de revêtement peuvent être utilisées. Par conséquent, elles sont utilisées dans un large éventail de domaines, allant des produits optiques, des cristaux liquides et des composants électroniques aux produits pharmaceutiques et alimentaires.

Utilisations des enrobeuses de rouleaux

Les enrobeuses de rouleaux sont utilisées pour les films fonctionnels dans les produits optiques pour tablettes, smartphones et autres produits à haute fonctionnalité et à faible profil, ainsi que pour les composants à haute densité et compacts. Les types de films comprennent le contrôle de la lumière, l’antireflet, l’antiéblouissement, la polarisation, la diffusion de la lumière, la protection de l’écran et la conductivité transparente.

Elles sont aussi utilisées dans les films pour cellules solaires et batteries secondaires. Les types de films comprennent les réflecteurs, la protection contre la lumière, la décoration et la dissipation de la chaleur. La technologie du revêtement en couche mince est utilisée dans l’automobile, le textile, le logement, les composants électroniques et les semi-conducteurs.

Principe des enrobeuses de rouleaux

Les enrobeuses de rouleaux utilisent plusieurs rouleaux pour appliquer des peintures, des adhésifs, des produits chimiques, des films conducteurs, des films barrières, des films optiques, sur des films et d’autres matériaux. Les rouleaux portent différents noms, tels que rouleau de vernissage, rouleau racleur, rouleau d’alimentation, rouleau couteau, rouleau de guidage et rouleau d’héliogravure.

Des roulements linéaires sont utilisés pour soulever et abaisser la section supérieure du rouleau afin de maintenir une haute précision et un fonctionnement régulier sur une longue période. La hauteur d’ouverture peut être réglée. Excellente interchangeabilité, permettant de démonter et de remonter les rouleaux en peu de temps.

Les poignées d’ouverture/fermeture des rouleaux racleurs sont intégrées des deux côtés, ce qui offre un réglage précis et rapide du volume d’application. Chaque rouleau est entraîné de manière indépendante et peut être divisé en différents types selon le processus de dépôt. Le système est classé selon que le volume de revêtement est mesuré et sélectionné et que le liquide de revêtement est appliqué avant ou après le revêtement, et plusieurs systèmes peuvent être utilisés en combinaison.

Types d’enrobeuses de rouleaux

Différents types d’enrobeuses de rouleaux sont utilisés dans la pratique. D’une manière générale, l’on distingue les enrobeuses à rouleaux directs et les enrobeuses à rouleaux inversés. Elles sont aussi classées selon que le liquide de revêtement est libéré ou scellé.

1. Enrobeuses à rouleaux directs

Le sens de rotation des rouleaux et la direction de l’objet revêtu sont identiques. Également appelée vernisseuse à rouleaux naturels. L’objet à revêtir est introduit entre le rouleau de revêtement revêtu de caoutchouc et le rouleau d’appui en acier.

2. Enrobeuses à rouleaux inversés

Il s’agit d’un système dans lequel l’objet revêtu se déplace dans le sens inverse de la rotation des cylindres. Les rouleaux de revêtement tournent dans le sens inverse et roulent sur l’objet alimenté par un rouleau appelé rouleau d’appui.

Par rapport aux rouleaux directs, les rouleaux inversés peuvent appliquer un revêtement plus épais à la fois et ont une surface plus propre. C’est pourquoi ils sont largement utilisés pour l’apprêt, etc.

3. Enrobeuses de rouleaux de revêtement post-métrage

La méthode de revêtement post-métrage consiste à appliquer le liquide de revêtement en excès, puis à le racler pour obtenir le volume souhaité. La quantité de raclage et l’épaisseur du film sont déterminées par le réglage de la forme du rouleau et de l’écart.

Autres informations sur les enrobeuses de rouleaux

Enrobeuses de rouleaux pour utilisations spéciales

Vernisseuses à pulvérisation cathodique
Les vernisseuses à rouleaux à pulvérisation cathodique utilisent la méthode de pulvérisation cathodique pour déposer des métaux, des films conducteurs transparents et des films optiques utilisés dans les cellules solaires, les panneaux tactiles, les films pour fenêtres et les écrans plats.

Enrobeuses de rouleaux CVD Plasma
Les enrobeuses CVD à plasma utilisent des décharges électriques générées entre des rouleaux pour déposer des films de silice afin d’obtenir des propriétés de barrière utilisées dans l’EL organique, le papier électronique, l’éclairage, les cellules solaires, etc.

Enrobeuses rouleaux AIP
Les enrobeuses rouleaux AIP déposent des films de composés métalliques en évaporant le matériau cible à l’aide d’une décharge d’arc sous vide.

2. Développements et tendances des enrobeuses de rouleaux

Le problème des enrobeuses de rouleaux est le volume qu’occupe l’équipement comparativement à la surface du matériau cible, ainsi que l’importance de l’installation et du changement. Ces dernières années, les rouleaux ont été remplacés par des vernisseuses à changement de cassette. Elles s’adaptent facilement aux changements des conditions de revêtement.

De plus, les équipements de revêtement deviennent de plus en plus sophistiqués et complexes. Il est souhaitable de disposer de coucheuses capables de mesurer, de surveiller et d’enregistrer l’état de la surface de revêtement, de l’équipement et de la pièce à usiner à l’aide de jauges de déplacement laser, de caméras et de capteurs.

Qu’est-ce qu’une machine de gravure au laser ?

Une machine de gravure au laser est une machine d’usinage qui utilise un oscillateur laser pour graver des textes et des graphiques sur divers matériaux.

Le faisceau laser transmet de la chaleur à la surface de la pièce, ce qui fait fondre ou brûle le matériau et y creuse des sillons. L’on utilise généralement des lasers à fibre ou à CO2 de grande puissance. Les puissances laser des systèmes utilisés dans les ateliers et ailleurs vont de quelques dizaines de watts à des centaines de watts. La puissance supérieure du laser dépend également de la combinaison avec le système d’entraînement. Plus la puissance du laser est élevée, plus la gravure est profonde et rapide.

Ces dernières années ont vu l’apparition de petites machines de gravure laser facilement utilisables à la maison : avec une puissance d’environ 3 000 mW, elles peuvent graver divers matériaux, y compris des textes, des images et des photographies, sur des surfaces telles que le bois, l’acrylique, le cuir, le papier et le verre.

Les machines de gravure au laser ont un large éventail d’utilisations et sont utilisées dans des domaines tels que la conception de produits, l’artisanat, la publicité, la décoration, l’architecture et la médecine. Elles peuvent notamment être utilisées en combinaison avec des imprimantes 3D pour traiter des objets tridimensionnels.

Utilisations des machines de gravure au laser

Les machines de gravure au laser sont utilisées pour graver l’acrylique, le métal, le bois et les peaux de cuir. Les matériaux pouvant être traités varient selon que l’oscillateur est un laser CO2 ou un laser à fibre.

1. Lasers CO2

Les machines de gravure au laser CO2 permettent de graver sur une large gamme de matériaux, notamment l’acrylique, le bois, la pierre et la peau de cuir. Ces matériaux sont utilisés dans la publicité, l’architecture, l’ameublement, la décoration et l’art.

Par exemple, les panneaux et les affiches avec du texte ou des dessins gravés sur des feuilles d’acrylique sont efficaces pour la publicité commerciale. Le bois est utilisé pour graver des logos, des plaques nominatives, des planches à découper et des jouets.

La pierre est utilisée pour les pierres tombales, les monuments et les œuvres d’art. Les peaux de cuir peuvent être gravées sur des accessoires tels que portefeuilles, ceintures, sacs et chaussures.

2. Lasers à fibre

Les lasers à fibre sont excellents pour la gravure sur métaux tels que l’aluminium, le cuivre, le laiton et l’acier inoxydable). Ils sont utilisés dans les secteurs de l’automobile et de l’aérospatiale, de la fabrication d’appareils médicaux, de l’électronique, de la fabrication de composants et des équipements de sécurité.

Par exemple, les numéros de série et les logos gravés sur les pièces automobiles sont nécessaires au contrôle de la qualité et à la traçabilité. Dans l’industrie aérospatiale, la gravure au laser à fibre contribue à la traçabilité et à la sécurité des composants d’aéronefs et des équipements spatiaux.

Principe des machines de gravure au laser

Les machines de gravure au laser sont généralement proposées avec un logiciel de traitement d’images. Les données sont transférées du PC à la machine à graver pour être irradiées et traitées.

Les machines de gravure au laser pour la gravure, le marquage et le soudage comprennent en principe un oscillateur laser, un trajet optique, un système d’entraînement, une optique de focalisation et, le cas échéant, un gabarit ou une platine pour la fixation du matériau. De plus, les machines de gravure au laser se caractérisent par deux types de systèmes différents, le système de traçage XY, à tête plate, et le système galvano, qui se distinguent par leur principe.

1. Méthode du traceur XY

Le système de traçage XY utilise une platine à deux axes pour contrôler la position du faisceau laser. La platine est commandée par un ordinateur qui détermine la position du faisceau laser en fonction du motif ou du dessin spécifié.

Le système de traçage XY permet une gravure très précise et rapide. Il peut également traiter simultanément plusieurs motifs de gravure et contrôler librement l’angle du faisceau laser. Il est capable d’un traitement laser très sophistiqué et peut être utilisé pour une large gamme d’applications.

2. Système galvano

Le système galvano intègre un miroir galvano dans la tête et oriente la lumière en déplaçant le miroir. La lumière peut être irradiée par de petits mouvements du miroir, de sorte que le traitement peut être effectué rapidement, mais la plage de traitement n’est pas grande.

Autres informations sur les machines de gravure au laser

Machines utilisées en complément des machines de gravure au laser

Bien que les machines de gravure au laser puissent réaliser seules des travaux de gravure sophistiqués, elles sont parfois utilisées en association avec d’autres machines pour traiter les matériaux de manière plus efficace. Par exemple, les défonceuses CNC peuvent être utilisées conjointement avec les machines de gravure au laser pour traiter une plus grande variété de matériaux.

Les défonceuses CNC, comme les machines de gravure au laser, peuvent entrer des données de CAO pour le traitement et peuvent également traiter des matériaux que les machines de gravure au laser ne peuvent pas traiter.

Que sont les lunettes de protection laser ?

Les lunettes de protection laser sont toujours portées pour protéger les yeux lors de l’utilisation de lasers.

Si elles ne sont pas portées, le faisceau laser peut provoquer de graves lésions oculaires. Lorsque vous choisissez des lunettes de protection laser, vous devez les faire correspondre à la longueur d’onde et à la puissance de sortie du laser que vous utilisez. La densité optique (DO), qui indique la quantité de lumière transmise, doit également être vérifiée et adaptée à la tâche à accomplir.

Utilisations des lunettes de protection laser

Les lunettes de protection laser sont portées sur les sites où des machines de traitement au laser ou des oscillateurs laser sont utilisés :

• Lors de l’utilisation de machines d’usinage avec des oscillateurs laser (soudage, découpe, gravure, marquage, etc.).
• Lors d’un traitement au laser avec des lasers médicaux ou dans des cliniques, etc.
• Lors de l’utilisation d’oscillateurs laser dans la recherche, etc.

Ne regardez pas directement le faisceau laser, même si vous portez des lunettes de protection. En effet, les lunettes de protection laser sont conçues pour protéger contre la lumière diffusée du laser et non contre le rayonnement direct.

Principe des lunettes de protection laser

Les lunettes de protection laser utilisent des lentilles spéciales qui absorbent la lumière diffusée du laser et rendent certaines longueurs d’onde moins transparentes.

La lumière laser se caractérise par sa grande directivité, son unité et sa cohérence. Cela signifie qu’elle est incolore et qu’elle possède une densité d’énergie élevée. Les lasers de forte puissance, tels que ceux utilisés pour le soudage, sont bien sûr dangereux lorsqu’ils touchent le corps. Cependant, même la lumière de faible puissance peut causer des dommages à l’œil en raison des caractéristiques susmentionnées.

Les couches superficielles de l’œil, comme la cornée, risquent d’être endommagées, mais aussi, en fonction de la longueur d’onde, des zones plus profondes comme la rétine et le nerf optique. C’est pourquoi il convient de choisir des lunettes de protection appropriées en vérifiant la longueur d’onde, la puissance et la valeur OD du laser. La valeur OD est une mesure simple de la transmission de la lumière et varie de 1 à 10, plus la valeur est élevée, plus la transmission est faible.

Plus la valeur OD est élevée, plus le laser est sûr, mais il laisse également pénétrer moins de lumière visible, ce qui peut réduire l’efficacité du travail. Il est également important de tenir compte de la nature du travail et de choisir des lunettes de protection avec une valeur de diamètre extérieur appropriée.

Comment choisir des lunettes de protection laser

Il est important de vérifier le type, la longueur d’onde d’oscillation et la puissance du laser à utiliser et de choisir des lentilles et des filtres correspondant à ces longueurs d’onde.

Il existe plusieurs types de lunettes de protection laser, notamment les formes lunettes, lunettes et frontales. Les lunettes et les lunettes frontales sont disponibles avec ou sans écrans latéraux

Pour améliorer la maniabilité, il est recommandé de choisir des lunettes à faible transmittance uniquement dans la plage du laser utilisé et à haute transmittance de lumière visible dans le reste de la plage. Même si la valeur OD des lunettes de protection laser est élevée, veillez à choisir les bonnes, car des verres dont la longueur d’onde n’est pas la bonne n’offrent aucune protection et peuvent entraîner des accidents graves.

Même avec des lunettes de protection laser, il est impossible d’empêcher la lumière laser de pénétrer directement dans l’œil. Il convient de noter que certains faisceaux laser sont invisibles, comme les longueurs d’onde ultraviolettes et infrarouges.

Autres informations sur les lunettes de protection laser

Catégories de lunettes de protection laser

Les faisceaux laser sont classés en fonction de leur degré de dangerosité.

• Classe 1 : lumière laser sans danger dans des conditions normales d’utilisation.
• Classe 1M : lumière laser d’une longueur d’onde d’environ 300 à 4 000 nm, qu’il est dangereux d’observer à l’aide d’un équipement optique.
• Classe 2 : lumière laser d’une longueur d’onde d’environ 400~700 nm, l’on peut s’en protéger en clignant des yeux.
• Classe 2M : lumière laser d’une longueur d’onde similaire à celle de la classe 2, mais dangereuse à observer avec des instruments optiques.
• Classe 3R : lumière laser d’une longueur d’onde d’environ 300 nm ~10 mm, qu’il est dangereux de regarder directement.
• Classe 3B : il est dangereux de regarder directement, mais la lumière réfléchie diffuse est généralement considérée comme sûre.
• Classe 4 : l’observation directe, même temporaire, et l’exposition de la peau sont dangereuses. La lumière réfléchie, même diffuse, peut causer des dommages et des incendies.

Certaines lunettes de protection laser sont capables de résister à différentes classes de laser. Elles peuvent donc être utilisées en toute sécurité lors de la manipulation de faisceaux laser potentiellement dangereux.

Qu’est-ce qu’un relais de compteur ?

Un relais de compteur est un dispositif qui fournit une sortie de contact tout en indiquant une valeur sous forme de compteur.

Il est souvent utilisé dans les systèmes d’alimentation et de contrôle. Il donne la possibilité à l’utilisateur de vérifier visuellement la valeur de la même manière qu’un compteur normal.

Les compteurs indicateurs ordinaires affichent simplement des valeurs numériques et n’ont pas de fonction de contrôle. Les relais de compteur détectent des conditions anormales et prennent les mesures qui s’imposent. Ils peuvent donc réagir rapidement aux anomalies du système.

Utilisations des relais de compteur

Les relais de compteur sont utilisés dans une grande variété de secteurs. Voici quelques exemples d’utilisations des relais de compteur :

1. Contrôle des réseaux électriques

Les relais de compteur peuvent être utilisés pour le contrôle du réseau électrique. Ils préviennent les surcharges en détectant les surintensités et en interrompant les circuits concernés lorsqu’une surcharge se produit dans le circuit d’alimentation. Ils détectent aussi une baisse ou une hausse de tension et interrompent le circuit correspondant pour protéger l’équipement utilisé.

Ils sont également utilisés lors de l’intégration de sources d’énergie renouvelables (par exemple, solaire, éolienne) dans le système électrique. Ils surveillent la production et la fourniture d’énergie et assurent une liaison stable avec le système électrique.

2. Contrôle des équipements

Les relais de compteur peuvent être utilisés pour contrôler des machines telles que des pompes et des ventilateurs. Dans de nombreux cas, la valeur du courant du moteur qui entraîne l’équipement est surveillée et contrôlée. Une limite supérieure de courant peut être fixée et la machine peut être déclenchée si la valeur du courant dépasse la valeur fixée.

Dans certains cas, une limite inférieure est fixée et contrôlée. Lorsque de l’air est piégé dans la pompe, la pression de refoulement n’augmente pas et la valeur du courant diminue. Il est également possible de détecter un tel défaut et d’arrêter la pompe tout en déclenchant une alarme.

Principe des relais de compteur

Les relais de compteur se composent d’une section de détection, d’une aiguille/ressort et d’une section de relais, et sont équipés d’un capteur pour détecter le courant et la tension. Lorsque le relais de compteur est alimenté en courant ou en tension, le capteur le détecte. En fonction des valeurs détectées par le dispositif de détection, la bobine interne génère une force magnétique.

La force magnétique et d’autres facteurs déplacent l’aiguille indicatrice. Lorsqu’il n’est pas chargé, l’indicateur pointe vers la position initiale grâce à un ressort et ne fonctionne que lorsqu’une force est appliquée. Les relais de compteur disposent généralement d’une aiguille de sortie de contact en plus de l’aiguille qui indique la valeur détectée.

Dans la section relais, lorsque l’aiguille indiquant la valeur réelle chevauche l’aiguille de la sortie contact, le contact est déplacé par l’action d’un ressort interne. La section relais génère une sortie par l’action de ce contact. Dans certains cas, une sortie transistor sans contact est utilisée pour cette partie du relais.

Types de relais de compteur

Il existe différents types de relais de compteur, en fonction du signal d’entrée. Voici quelques exemples de types de relais de compteur.

1. Relais de courant

Les relais de courant sont des relais qui détectent le courant et fournissent une sortie de contact en fonction d’une valeur seuil. Le courant est détecté à l’aide d’un transformateur de courant intégré. Celui-ci convertit le courant en un courant plus faible, plus facile à détecter. Ils sont utilisés pour la protection des moteurs électriques et pour la protection contre les surintensités des lignes de distribution.

2. Relais de tension

Les relais de tension sont des relais qui détectent la tension et fournissent un contact de sortie. Ils détectent la tension à l’aide d’un capteur de tension intégré, nommé TP pour transformateur de potentiel. Il s’agit d’un transducteur de tension qui convertit la tension en une tension inférieure plus facile à détecter.

Les relais de tension sont des dispositifs importants chargés de la protection et du contrôle de la tension dans les réseaux électriques.

3. Relais de température

Ces relais détectent la température et fournissent un contact de sortie. Les capteurs de température sont utilisés pour détecter la température de l’environnement ou de l’équipement. Les capteurs de température tels que les thermistances ou les thermocouples sont couramment utilisés.

Ils servent à protéger les équipements et les systèmes contre la surchauffe. Ils sont également utilisés pour contrôler la température afin qu’elle ne sorte pas d’une plage définie.

Qu’est-ce qu’un niveau laser ?

Un niveau laser est un appareil de nivellement doté d’un point laser intégré au niveau.

Un niveau diffère d’un niveau original à certains égards. En général, un niveau est un appareil permettant de mesurer des différences de hauteur à l’aide d’un ensemble de barres appelé bâton et doté d’une mémoire. Il est utilisé par deux personnes, l’une tenant le bâton et l’autre utilisant le niveau.

Toutefois, un niveau laser peut être mesuré par une seule personne si le laser émis par le niveau est reçu par un récepteur au lieu de la personne qui utilise le niveau. Cela réduit le nombre de personnes et améliore l’efficacité du travail.

Utilisations des niveaux laser

Les niveaux laser sont principalement utilisés dans les domaines du génie civil et de la construction. Ils améliorent notamment l’efficacité du chantier dans la construction, le génie civil et les travaux d’intérieur, car ils permettent un nivellement facile.

Ils sont également souvent utilisés dans les mesures automatiques et leur utilisation dépend du type.

1. Lasers rotatifs

Les lasers rotatifs peuvent être nivelés facilement grâce à un mécanisme de compensation automatique situé à l’intérieur de la machine. Ils sont donc utilisés pour la mise en place du béton prêt à l’emploi, la finition des sols et l’empilage des blocs de béton.

2. Lasers rotatifs avec réglage de pente

Le laser rotatif est un niveau laser doté d’une fonction de réglage de la pente supplémentaire au laser rotatif. Il est utilisé sur les grands projets de construction car il peut régler la pente dans une ou deux directions à partir d’un plan de référence horizontal et le laser peut être reçu sur une large gamme de distances.

Principe des niveaux laser

Pour commencer, un niveau est un instrument qui vérifie si le sol est de niveau, ou s’il y a une différence de hauteur, par rapport à un point de référence. Un niveau normal regarde à travers une lentille, vérifie le point de référence et mesure ensuite le niveau ou la différence de hauteur du point cible.

Les niveaux laser utilisent un laser infrarouge pour remplacer le rôle de regard. De la sorte, même avec un nombre de personnes réduit et un point cible éloigné, le nivellement est effectué sans problème à l’aide d’un récepteur.

Il existe également des niveaux laser, tels que les lasers rotatifs mentionnés ci-dessus, qui peuvent être utilisés pour définir des pentes ou qui sont conçus pour les machines de construction. Cependant, les niveaux laser ne font pas partie à proprement parler de la catégorie des niveaux.

En effet, ils ne peuvent pas être utilisés pour l’arpentage public et sont nettement moins précis que les autres niveaux. Plus le laser émis est éloigné de la machine, plus le laser s’élargit et moins il est précis. C’est un inconvénient des niveaux laser.

Types de niveaux laser

Les niveaux laser se répartissent en deux catégories principales : les lasers rotatifs et les lasers tournants. Il existe également des marqueurs laser pour les travaux d’intérieur.

1. Lasers 360°

Les lasers rotatifs émettent un faisceau laser à 360°, ce qui permet de mesurer toutes les directions. En utilisant un récepteur placé sur le bâton, il est possible de vérifier de manière audible l’endroit où le laser frappe.

2. Lasers rotatifs

Le laser rotatif est un niveau laser qui combine les fonctions d’un laser rotatif et d’une fonction de réglage de la pente. Il peut être utilisé pour le nivellement et le réglage de la pente pour la préparation des terrains et le nivellement, ou avec le récepteur fixé sur des machines lourdes lorsque l’opérateur est à bord. Certains ont une distance de réception de plus de 1 000 m, ce qui les rend adaptés aux grandes zones telles que les chantiers de construction et les terres agricoles.

3. Marqueurs laser

Les marqueurs laser sont des niveaux laser qui émettent plusieurs faisceaux laser sur les murs, les plafonds et les sols pour créer une ligne de référence. Parfois appelé autolaser ou laser linéaire, il se caractérise par sa capacité à éclairer l’ensemble de l’espace en une seule fois.

Comme la lumière ne scintille pas, il convient à une utilisation en intérieur. Bien qu’il ne puisse pas émettre un faisceau laser à 360°, une télécommande peut être utilisée pour changer automatiquement la direction du faisceau, ce qui facilite le travail d’une seule personne.

Toutefois, ce produit est conçu pour une utilisation en intérieur. Pour des raisons de précision, il ne peut être utilisé que jusqu’à une distance d’environ 40 m.

Autres informations sur les niveaux laser

Étalonnage des niveaux laser

Comme c’est le cas pour tous les instruments de mesure tels que les niveaux laser, des erreurs se produiront au cours de l’utilisation en raison de la détérioration des pièces et des vibrations pendant le transport. C’est pourquoi un processus appelé étalonnage est nécessaire. L’étalonnage consiste à comparer les valeurs mesurées sur l’appareil réel et sur un appareil de référence afin de vérifier s’il y a des différences.

Si des ajustements sont nécessaires à la suite de l’étalonnage, des réparations sont effectuées. La répétition régulière de l’étalonnage et de la correction garantit que la précision de l’équipement de mesure reste constante et assure un niveau élevé de compétence technique. En fonction de l’ordre de travail et de la norme ISO 9001, les registres d’étalonnage des équipements de mesure doivent être présentés.

Si l’équipement est loué, c’est la société de location qui les prépare et les conserve, mais si l’équipement est acheté, c’est la société qui a acheté l’équipement qui doit s’en charger.