月: 2023年8月

¿Qué son los Dispositivos de Alimentación Cuantitativa?

Un dispositivo de alimentación cuantitativa es un dispositivo que alimenta continuamente una cantidad determinada de materia prima.

Las materias primas incluyen polvos y líquidos, y la pieza que alimenta una cantidad constante puede ser de varios tipos, como de célula de carga, de mesa, de tornillo, rotativa y vibratoria. Son eficaces para mejorar el rendimiento, estabilizar la calidad y mejorar la trabajabilidad en líneas de producción de gran mezcla y bajo volumen.

Su sencilla estructura también facilita las tareas de mantenimiento, como la limpieza y la inspección. Las aplicaciones incluyen procesos de fabricación y tratamiento de residuos de pintura, alimentación, productos químicos, química fina y moldeo de resinas.

Usos de los Dispositivos de Alimentación Cuantitativa

Como el equipo puede alimentar continuamente una cantidad fija, se utiliza en campos como la alimentación de materias primas, la alimentación cuantitativa en líneas de producción y procesamiento, y equipos de I+D en universidades e instituciones de investigación. La fabricación de alimentos, productos químicos, fertilizantes, pinturas, etc., el tratamiento de combustibles y residuos son otras de sus aplicaciones.

Por ejemplo, las plantas alimentarias y farmacéuticas suministran materias primas en polvo en el proceso de producción. Las plantas de combustible suministran una cierta cantidad de combustible suplementario, y las plantas de incineración suministran productos químicos y purines.

Como hay varias salidas de alimentación para un silo de almacenamiento, es importante seleccionar los dispositivos de alimentación cuantitativa adecuados para la aplicación. Existen dispositivos de alimentación cuantitativa de muy bajo volumen. La velocidad de alimentación oscila entre 0,05 y 100 g/min.

Principio de los Dispositivos de Alimentación Cuantitativa

Un dispositivos de alimentación cuantitativa consta de una sección de silo para almacenar las materias primas, un alimentador para medir la cantidad de alimentación y una sección de tolva para la salida de las materias primas. El flujo hasta la alimentación de materias primas implica almacenar las materias primas en el silo central y agitarlas para crear una densidad uniforme de modo que no se produzcan errores en la velocidad de alimentación.

A continuación, el material se descarga en la salida de alimentación una vez alcanzada una determinada cantidad de alimentación. Existen dos tipos principales de dispositivos de alimentación cuantitativa: gravimétricos y volumétricos.

1. Dispositivos de Alimentación Cuantitativa Gravimétricos

Los dispositivos de alimentación cuantitativa gravimétricos están disponibles en sistemas de pesaje por lotes y en continuo.

Sistemas de pesaje por lotes
Los sistemas de dosificación por lotes suministran un peso fijo a intervalos regulares.

Sistema de pesaje continuo
Los sistemas típicos de pesaje continuo son los sistemas de pérdida de peso y los sistemas de báscula de cinta. A menudo se utiliza el método de célula de carga para medir el peso.

• Sistema de pérdida de peso
  El método de pérdida en peso, también conocido como método de pérdida en peso, es uno de los modos de pesaje. El alimentador se carga en una báscula y se pesa junto con la materia prima que se va a llenar, y la velocidad de funcionamiento del alimentador se ajusta automáticamente cuando cambia el peso. El peso total se reduce gradualmente y se puede gestionar el peso restante. Este sistema de alimentación se basa en un sistema de retroalimentación del peso.
• Báscula de cinta
  El tipo de báscula de cinta mide la carga aplicada a la cinta y controla la velocidad de la cinta para que la velocidad de alimentación se mantenga constante. Adecuado para granulados, materiales fibrosos, copos, etc.

2. Dispositivos de Alimentación Cuantitativa

Los dispositivos de alimentación cuantitativa están disponibles como alimentadores de mesa, alimentadores de tornillo, alimentadores vibratorios y alimentadores rotativos.

Alimentadores de Mesa
Los alimentadores de mesa son un tipo de dispositivo de alimentación de movimiento rotativo. Se trata de un dispositivo en el que un disco fijado al fondo de una tolva cilíndrica, o una cuchilla para rascar, gira para suministrar una cantidad fija de polvo.

Alimentadores de Tornillo
Los alimentadores de tornillo mueven el polvo por medio de un eje giratorio con cuchillas en espiral en un canal cilíndrico o en forma de U.

Alimentadores Vibratorios
Los alimentadores vibratorios transportan y alimentan polvos y gránulos haciendo vibrar la trayectoria del flujo. La vibración se acciona mediante un accionamiento electromagnético o mecánico y el polvo se transporta hacia delante mediante vibración oblicua.

Alimentadores Rotativos
Los alimentadores rotativos son típicos de los alimentadores de movimiento rotativo, que alimentan el polvo a través de un cilindro circular mediante paletas giratorias. Además de los alimentadores de polvo, también existen alimentadores dedicados al transporte neumático. El volumen de alimentación viene determinado por el volumen por revolución de las palas y la velocidad de rotación.

Más Información sobre Dispositivos de Alimentación Cuantitativa

Ventajas de los Dispositivos de Alimentación Cuantitativa

1. Alimentación Continua de Cantidades Fijas
La alimentación de una cantidad fija de material al proceso siguiente permite un procesamiento estable y eficaz y mejora la calidad.　　　

2. Prevención de la Formación de Puentes y Homogeneización Mediante la Agitación del Depósito
En el caso de materiales con base de película, plásticos triturados con gravedad específica ligera y polvos, tiende a producirse formación de puentes en el depósito de la sección de almacenamiento, pero la agitación constante con una cuchilla o similar evita la formación de puentes. Además, las materias primas desiguales pueden homogeneizarse mediante agitación, lo que previsiblemente mejorará la calidad.

3. la automatización es posible
La alimentación de materias primas puede automatizarse, lo que permite realizar operaciones sin personal y con ahorro de mano de obra.

¿Qué es un Controlador de Corriente Constante?

Un controlador de corriente constante es un circuito electrónico capaz de suministrar una corriente estable independientemente de las fluctuaciones de la tensión de alimentación, la temperatura o la carga.

Utiliza la corriente de colector de un transistor o la corriente de drenaje de un MOSFET están controladas por la corriente de base y la tensión de puerta para garantizar que fluye una corriente constante hacia la carga.

Existen varios métodos de circuitos, incluidos los que utilizan diodos zener y amplificadores operacionales, mientras que otros se controlan mediante métodos de conmutación como el control PWM.

Usos de los Controladores de Corriente Constante

La principal aplicación de los controladores de corriente constante son los circuitos de accionamiento de LED. En estos casos, a veces se denominan controladores de LED.

El brillo de los LED viene determinado por la corriente que fluye a través de ellos, por lo que los controladores de corriente constante se utilizan para controlar la corriente de modo que el brillo no cambie debido a fluctuaciones en la tensión de alimentación o la temperatura. Controlando la corriente adecuadamente, también es posible suprimir las variaciones en las características de cada LED, hacer que emitan luz con eficacia y prolongar su vida útil.

Otras aplicaciones son los circuitos de accionamiento de motores. Los controladores de corriente constante se utilizan porque para que un motor gire con un par constante debe circular una corriente constante.

Principio de los Controladores de Corriente Constante

El diodo zener se conecta a la base del transistor, generando una resistencia de emisor al emisor y una carga al colector. El diodo zener también se conecta a la fuente de alimentación a través de una resistencia para proporcionar la corriente adecuada para un funcionamiento correcto.

El diodo zener mantiene una tensión constante independientemente de las fluctuaciones de la tensión de alimentación, por lo que se aplica una tensión constante a la base del transistor. La corriente de colector está controlada por la corriente de base, pero si la corriente de colector fluctúa en el sentido de un aumento, la caída de tensión a través de la resistencia de emisor aumenta y la corriente de base disminuye. A la inversa, si la corriente de colector fluctúa en sentido descendente, se controla en sentido ascendente. Como resultado, la corriente de colector que fluye hacia la carga se controla para que permanezca constante.

En el caso del método del amplificador operacional, la corriente de colector se controla para que sea constante conectando un diodo zener a la entrada no inversora, el emisor del transistor a la entrada inversora y la base a la salida.

En el caso de los métodos de conmutación, la corriente media de colector se controla para que sea constante mediante el control PWM del encendido/apagado del transistor.

¿Qué son los Limpiadores Ultrasónicos?

Los limpiadores ultrasónicos son aparatos que se encargan de la limpieza utilizando los efectos sinérgicos de las fuerzas químicas de los detergentes y disolventes y las fuerzas físicas de las vibraciones y energía mecánica.

Entre los dispositivos más pequeños se encuentran los domésticos de bajo costo utilizados para limpiar vasos, accesorios, etc., y los que llevan osciladores ultrasónicos incorporados, como los que se utilizan en laboratorios para limpiar instrumentos y ajustar productos químicos, así como aquellos en los que el oscilador ultrasónico se coloca en un recipiente de su elección.

Los aparatos de gran tamaño son principalmente para uso industrial, como los que se incorporan a los procesos de fabricación en las fábricas. La potencia de limpieza varía en función de las ondas ultrasónicas generadas, por lo que la frecuencia y el detergente deben seleccionarse en función de la aplicación.

Los limpiadores  ultrasónicos de gran potencia pueden estar sujetos a restricciones legales en virtud de la Ley de Radiocomunicaciones, por lo que es necesario seguir los procedimientos adecuados a la hora de instalarlos, en función de su potencia y otros factores. Básicamente, los limpiadores ultrasónicos con una potencia de 50 W o más necesitan solicitar un permiso para equipos de uso de alta frecuencia.

Usos de los Limpiadores Ultrasónicos 

Los limpiadores ultrasónicos grandes se utilizan sobre todo con fines industriales.

Las principales aplicaciones son el desengrasado y la limpieza de piezas metálicas y resinas, la eliminación de partículas abrasivas y polvo, la limpieza de piezas metálicas de precisión, discos ópticos y cabezales de discos duros, la limpieza final de sustratos de vidrio y la limpieza de obleas de silicio.

Las piezas metálicas se limpian a frecuencias más bajas, mientras que las obleas de silicio se limpian a frecuencias más altas. Los limpiadores ultrasónicos también se utilizan para desespumar y desgasificar, dispersar, agitar y triturar.

Principio de los Limpiadores Ultrasónicos 

Cuando se aplica energía eléctrica a una cerámica especial denominada cerámica piezoeléctrica, ésta se expande y contrae. Las vibraciones generadas en este momento se convierten en sonido, y si la frecuencia de este sonido se ajusta a 20 kHz o más, se generan ondas ultrasónicas.

Las vibraciones ultrasónicas se aplican a la muestra para generar burbujas, que a continuación se limpian mediante microchorros de agua generados por el impacto del estallido de las burbujas (cavitación).

Las ondas ultrasónicas de baja frecuencia se utilizan para desengrasar y limpiar piezas metálicas y plásticos, así como para limpiar piezas metálicas de precisión. Las ondas de choque de la cavitación pueden limpiar hasta la suciedad más incrustada. Los semiconductores y las obleas de silicio se limpian con ultrasonidos de alta frecuencia. La cavitación se genera de distintas formas en función de la profundidad del líquido y del tipo de líquido.

Si la limpieza por ultrasonidos no se controla adecuadamente, la membrana puede deteriorarse.

¿Qué es una Placa de Circuito Impreso de Alta Corriente?

Una placa de alta corriente es una placa de circuito impreso con circuitos capaces de soportar altas corrientes.

A medida que avanza la electrificación de vehículos como los híbridos, VE y PHEV, también se exige cada vez más que las placas de circuito impreso tengan componentes electrónicos capaces de soportar altas corrientes.

Es posible responder a los mayores requisitos de corriente de las placas de circuito impreso ampliando la anchura del patrón. Sin embargo, la ampliación de la anchura de los patrones tiene un límite hoy en día, cuando se requiere que los componentes electrónicos sean más pequeños al mismo tiempo.

Por lo tanto, es posible manejar corrientes elevadas aumentando el grosor de la lámina de cobre de la placa de circuito impreso.

Mientras que el grosor del cobre de una placa de circuito impreso típica es de 35 µm, las placas de alta corriente permiten circuitos con un grosor de cobre de hasta 2000 µm, lo que hace posible manejar altas corrientes.

Usos de las Placas de Circuito Impreso de Alta Corriente

El sustrato de alta corriente puede utilizarse no sólo en vehículos con motor de gasolina, cada vez más electrónicos, sino también en vehículos eléctricos, híbridos y PHEV.

También se utilizan para miniaturizar componentes eléctricos con grandes cargas eléctricas, como robots y otros circuitos de control de alta corriente, fuentes de alimentación de alta potencia, circuitos de conmutación y motores, disyuntores y cajas de fusibles.

También se utilizan como placas de circuito impreso con excelente difusión y disipación térmica en dispositivos de potencia que generan calor a altas temperaturas, como IGBT, MOSFET de potencia, diodos Schottky y tiristores, y en algunas medidas de disipación térmica de LED, como semáforos y vallas publicitarias exteriores.

Principio de las Placas de Circuito Impreso de Alta Corriente

Para conducir una corriente elevada a través de una placa de circuito impreso, la sección transversal del patrón de cobre debe ser amplia. Esto se consigue aumentando la anchura del patrón y el grosor de la lámina de cobre.

1. Variación de la Anchura del Patrón

Al aumentar la anchura del patrón, es fácil mezclar cableados con espesores de conductor finos y gruesos. Ajustando el área de la sección transversal del patrón de cobre para adaptar la cantidad de corriente que fluye a través del ancho del patrón, el diseño puede llevarse a cabo de la misma manera que para una placa de transmisión de señal normal.

2. Variación del Grosor de la Lámina de Cobre

Cuando se aumenta el grosor de la lámina de cobre, se pueden diseñar incluso grandes recorridos de corriente con una anchura de patrón relativamente pequeña. Dado que existe una relación proporcional entre el grosor de la lámina de cobre y la cantidad de corriente que puede fluir, duplicar el grosor de la lámina de cobre al diseñar una determinada trayectoria de corriente permite reducir a la mitad la anchura del patrón.

Por otro lado, la desventaja es que la línea y el espacio (L/S), la relación entre la anchura del cableado y el espaciado entre el cableado adyacente, es mayor que en una placa normal; si L/S es mayor, no se pueden diseñar pads con espaciado entre pads pequeño o no se pueden montar pads con componentes grandes.

Hay que tener cuidado, ya que esto crea restricciones en el diseño y la selección de componentes.

Más Información sobre Placas de Circuito Impreso de Alta Corriente

1. Formas de Fabricar una Placa de Circuito Impreso de Alta Corriente

Las placas de circuito impreso de alta corriente soportan corrientes muy elevadas en comparación con las placas de circuito impreso normales.

La electrónica del automóvil, por ejemplo, requiere aproximadamente de 2 A a 100 A. El área transversal del patrón de cobre debe crearse para que coincida con la cantidad de corriente que fluye a través del patrón.

En la actualidad, el método de fabricación habitual para las placas de circuitos impresos es el método de grabado (disolución de la lámina de cobre). El cobre se graba (disuelve) basándose en un patrón de resistencia al grabado dibujado en la superficie del cobre.

En cambio, las placas de circuito impreso de alta corriente tienen una lámina de cobre más gruesa, por lo que en este método la disolución procede de la superficie superior de la lámina de cobre. Dado que el grabado no sólo se produce en la dirección de la profundidad, sino también entre los patrones, la sección transversal del patrón es trapezoidal. Esto da lugar a una sección transversal menos precisa.

Por lo tanto, no es aconsejable diseñar placas de circuito impreso de alta corriente utilizando las mismas técnicas que para las placas de circuito impreso de señal ordinarias.

Las placas de circuito impreso de alta corriente se fabrican utilizando métodos propios del fabricante, como la optimización de la tecnología de fabricación multicapa para interconexiones de cobre grueso y la realización de circuitos de cobre grueso utilizando el método de preimpregnado y la prensa de laminación al vacío.

2. Costos de Fabricación

Las placas de circuito impreso de alta corriente utilizan laminados revestidos de cobre con una lámina de cobre gruesa. La desventaja es que se trata de un material no estándar y, por tanto, más caro, lo que se traduce en mayores costes de fabricación.

Aunque el coste es considerablemente más elevado que el de las placas de circuito impreso generales, se trata de una ventaja significativa para los usuarios que fabrican en serie productos de alta corriente.

¿Qué es un Dispositivo de Plasma a Presión Atmosférica?

Un dispositivo de plasma a presión atmosférica es un sistema que emplea descargas de plasma para la eliminación de sustancias orgánicas y óxidos en diversos contextos.

Este tipo de dispositivo se caracteriza por funcionar exclusivamente con gas reactivo para generar el plasma, y no requiere de un depósito de descompresión. Su capacidad para eliminar películas orgánicas en materiales poliméricos y óxidos en superficies metálicas lo convierte en una herramienta ampliamente utilizada, no solo en aplicaciones industriales sino también en la investigación académica. Además, se han desarrollado versiones compactas de estos dispositivos que encuentran aplicaciones en diversos campos.

Entre sus usos más comunes se encuentran la esterilización de instrumentos médicos, la higienización en plantas de procesamiento de alimentos y el tratamiento de superficies en la fabricación de semiconductores. Además, se aplican en soluciones ambientales, contribuyendo al desarrollo de tecnologías para la purificación de gases de escape y aguas residuales.

Usos de los Dispositivos de Plasma a Presión Atmosférica

Dispositivos de plasma a presión atmosférica pueden modificar la superficie de resinas, películas y materiales poliméricos. La modificación de la superficie puede realizarse a gran velocidad y sin dañar la superficie.

Se utilizan ampliamente en la fabricación de semiconductores, componentes electrónicos, plásticos y productos de vidrio. En concreto, la limpieza de superficies mediante reacciones con plasma y los cambios en la composición de las superficies poliméricas pueden mejorar la hidrofilicidad.

Además, se puede aumentar la fuerza adhesiva de materiales como el polietileno y el polipropileno con adhesivos (a base de uretano o epoxi). Por esta razón, el Dispositivo de plasma a presión atmosférica también se utiliza para productos en los que se requiere fuerza adhesiva, como piezas de automóviles y equipos médicos.

Principio del Dispositivo de Plasma a Presión Atmosférica

Los Dispositivos de plasma a presión atmosférica utilizan una fuente de alimentación de impulsos de alta frecuencia para generar una descarga de plasma, y las especies activas como electrones e iones presentes en el plasma se utilizan para la modificación y limpieza de superficies.

El plasma es el cuarto estado de la materia y es un estado de alta energía. En el plasma, los electrones y los iones restantes se mezclan como resultado de fenómenos de ionización en los que los electrones son expulsados de los átomos, pero la distribución global de la carga se mantiene neutra.

En los Dispositivos de plasma a presión atmosférica, las especies activas presentes en el plasma provocan reacciones químicas en las superficies, lo que permite modificarlas y limpiarlas. Por ejemplo, cuando se genera plasma de oxígeno, éste se combina con los átomos de carbono que componen la resina y los desorbe de la superficie en forma de CO2. Esta reacción química puede utilizarse para limpiar y modificar la superficie de resinas, películas y materiales poliméricos.

Los Dispositivos de plasma a presión atmosférica también se utilizan en la fabricación de semiconductores, componentes electrónicos, plásticos y productos de vidrio. Se espera que la limpieza de la superficie y los cambios en la composición de las superficies de polímeros mediante reacciones con el plasma mejoren la hidrofilia y aumenten la fuerza adhesiva. Los Dispositivos de plasma a presión atmosférica son plasmas de baja temperatura que pueden generar plasma a temperaturas relativamente bajas en comparación con los plasmas térmicos, que se encuentran en un estado de alta temperatura, y pueden generarse utilizando una fuente de alimentación de impulsos de alta frecuencia.

Tipos de Dispositivos de Plasma a Presión Atmosférica

Existen tres tipos principales de equipos de plasma a presión atmosférica: Equipos de plasma a presión corona, equipos de plasma a microondas y equipos de plasma Doba.

1. Equipos de Plasma de Descarga Corona

Los equipos de plasma de descarga de corona se basan en plasma generado mediante una fuente de alimentación de alta frecuencia. Aplicando una tensión de alta frecuencia entre los electrodos, se descarga el plasma y se lleva a cabo la modificación o limpieza de la superficie por reacción química con el gas de reacción. Generalmente, se caracteriza por las bajas temperaturas y es eficaz para materiales poliméricos como resinas y películas.

2. Sistemas de Plasma por Microondas

Los sistemas de plasma por microondas utilizan microondas para generar plasma. Al verter un gas de reacción y aplicar un campo eléctrico de alta frecuencia, las microondas son absorbidas por el gas de reacción y se genera plasma. Se puede generar plasma a alta temperatura y se utiliza para la modificación de superficies de alta resolución y la formación de películas finas sobre metales y cerámicas.

3. Sistemas de Plasma Dova

Los dispositivos de plasma Doba consisten en una disposición horizontal de agujas y placas que actúan como electrodos. La placa tiene pequeños orificios a través de los cuales fluye el gas de reacción. Aplicando un alto voltaje entre la aguja y la placa, se genera una descarga de corona en la punta de la aguja y se produce plasma. Puede generarse plasma a baja temperatura y aplicarse al tratamiento de células y tejidos vivos.

¿Qué es un Separador Sólido-Líquido?

Un separador sólido-líquido es un dispositivo diseñado para la separación y eliminación de sólidos contenidos en líquidos, siendo su uso más común en el tratamiento de aguas residuales.

El proceso de tratamiento de aguas residuales consta de dos etapas fundamentales: primero, la separación de los sólidos contenidos en el agua residual, lo cual se logra de manera física mediante el uso de un separador sólido-líquido, lo cual resulta rentable en términos de eficiencia económica. La segunda etapa involucra el tratamiento de los contaminantes disueltos en el agua, una tarea más desafiante para los separadores sólido-líquido. Esta segunda fase generalmente se aborda mediante métodos biológicos, como el proceso de lodos activados. Si los contaminantes permanecen en el líquido, la acumulación de lodos después del tratamiento biológico aumentará, lo que resultará en una disminución de la eficacia del proceso de tratamiento.

Usos de los Separadores Sólido-Líquido

Existen dos tipos de separadores sólido-líquido: equipos para el pretratamiento del tratamiento de aguas residuales y equipos para la deshidratación y espesamiento de lodos. Se diferencian por el método de prensado utilizado para la deshidratación y por la adición o no de floculantes.

Para tratar las aguas residuales se utilizan equipos que eliminan los sólidos mediante tamices, etc. Las prensas de tornillo, las prensas de rodillo y las cribas de cinta son algunos ejemplos. Los equipos utilizados para tratar las aguas residuales pueden funcionar sin añadir floculantes.

Los deshidratadores de vacío, deshidratadores de presión, prensas de cinta, prensas de tornillo y deshidratadores centrífugos son equipos utilizados para el tratamiento de lodos. Estos dispositivos de tratamiento de lodos utilizan básicamente floculantes.

Principio de los Separadores Sólido-Líquido

Los principales tipos de separadores sólido-líquido son los que deshidratan por filtración y los que deshidratan por fuerza centrífuga. Se diferencian por el contenido de humedad de la torta después del tratamiento, etc., y se utilizan en función de la naturaleza de los lodos que deben tratarse.

Ejemplos típicos de equipos de deshidratación por filtración son los deshidratadores a presión y las prensas de cinta. En los deshidratadores a presión, una bomba presurizada empuja el lodo a la cámara del filtro para deshidratarlo. Aunque existen desventajas, como la necesidad de descargar y montar la torta cada vez que se deshidrata, la ventaja es que se puede aumentar la presión de filtración.

Las prensas de cinta utilizan coagulantes poliméricos para coagular los lodos, que luego se deshidratan mediante una tela filtrante en forma de cinta. Los lodos líquidos se concentran previamente por gravedad y luego se prensan con rodillos, ya que se filtran por entre las cintas. Los deshidratadores presurizados han sido tradicionalmente el pilar de los sistemas de filtración, pero esta prensa de cinta se está popularizando poco a poco.

Los deshidratadores centrífugos deshidratan por fuerza centrífuga. Este método utiliza la fuerza centrífuga de la rotación a alta velocidad y puede dividirse en tipos cilíndrico y cónico según la forma del rotor. El tipo cilíndrico es adecuado cuando la claridad del líquido es importante, mientras que el tipo cónico es adecuado cuando es necesario reducir el contenido de humedad de la torta.

¿Qué es un Reflectómetro?

Un reflectómetro es un dispositivo utilizado para comprobar cuánta luz vuelve a un objeto en relación con la luz que incide sobre él.

La reflectancia es muy importante en los retrovisores de los automóviles. Se ven deslumbrados por los reflejos del sol y por los faros de los vehículos que les siguen, por lo que están equipados con una tecnología que cambia automáticamente la reflectancia.

También se utilizan para otros fines, como medir la rugosidad de superficies chapadas.

Usos de los Reflectómetros

Existen dos tipos de reflectómetros: directos e indirectos

• Reflectometría directa
  Este método mide la reflectancia cuando una fuente de luz incide directamente sobre el objeto a medir. La reflectancia real se obtiene por reflexión absoluta.

Este método se utiliza para piezas con superficies lisas, como espejos de automóviles y productos de plástico, donde es probable que se produzca reflexión especular.

• Método de reflexión indirecta
  Este método mide la reflectancia haciendo brillar una fuente de luz indirectamente sobre el objeto que se va a medir.

La fuente de luz incide sobre una esfera integradora. Cuando la luz incide sobre la esfera integradora, la reflexión difusa se repite en la esfera, y la luz de intensidad uniforme, independientemente de la posición, puede incidir sobre el material.

Esto es útil para materiales irregulares o propensos a la reflexión difusa.

Principio de los Reflectómetros

El principio de los reflectómetros se basa en la ecuación de Fresnel. La fórmula de Fresnel tiene en cuenta la luz incidente, la luz reflejada, la luz transmitida y el índice de refracción.

Cuando la luz incide sobre un objeto, se genera luz incidente y luz reflejada, y el ángulo entre la luz incidente y el centro del objeto se denomina ángulo de incidencia y ángulo de reflexión, respectivamente.

No toda la luz incidente se refleja, sino que una parte se transmite hacia el objeto. Si el índice de refracción del objeto difiere del del medio a través del cual pasa la luz (aire), el ángulo de transmisión entre el centro del objeto y la luz transmitida diferirá del ángulo de incidencia.

La reflectancia puede calcularse aplicando a la fórmula la diferencia entre el ángulo de incidencia (ángulo de reflexión), el ángulo de transmisión y el índice de refracción.

Un ejemplo típico de aplicación de la fórmula de Fresnel son las fibras ópticas. Las fibras ópticas tienen una estructura de dos capas: la interior y la exterior están hechas de materiales con índices de refracción diferentes.

Si no hay problemas en las superficies de unión de las capas, no se producen reflexiones, pero si se crean huecos debido a cortes u otras razones, las reflexiones se repiten. El grado de reflexión sirve para determinar la extensión de la brecha.