月: 2023年5月

Qu’est-ce qu’un équipement de traitement des gaz d’échappement ?

Ce terme générique désigne l’équipement qui détoxifie les gaz toxiques (gaz inflammables, gaz naturels, gaz corrosifs, gaz toxiques, gaz de composés organiques volatils, gaz à effet de serre, PFC, odeurs, fumées blanches et violettes, poussières, brouillards, etc.) générés dans les usines et autres installations.

Ils sont aussi appelés équipements de détoxification ou épurateurs. Il était autrefois courant de ne traiter que les gaz hautement toxiques et les gaz acides parmi les gaz toxiques, tout en rejetant dans l’atmosphère des gaz relativement peu toxiques tels que les gaz responsables du réchauffement de la planète.

Toutefois, ces dernières années, afin de prévenir la pollution de l’environnement et de protéger le milieu naturel, il est devenu courant de rejeter des gaz faiblement toxiques après un traitement non toxique approprié. Les systèmes de traitement des gaz d’échappement sont devenus des équipements indispensables. De nouvelles méthodes et de nouveaux équipements de traitement des gaz d’échappement sont en cours de développement, et la demande devrait encore augmenter à l’avenir.

Utilisations des équipements de traitement des gaz d’échappement

Les équipements de traitement des gaz d’échappement sont principalement utilisés pour traiter les gaz toxiques (inflammables, naturels, corrosifs, toxiques, PFC) provenant d’usines et d’installations telles que la fabrication de semi-conducteurs, la fabrication d’écrans à cristaux liquides, la fabrication de cellules solaires, les installations de recherche, les usines chimiques et les usines de placage.

Dans la fabrication de semi-conducteurs et d’écrans à cristaux liquides, les systèmes de décomposition thermique, de combustion et de catalyse sont souvent utilisés, y compris pour le traitement des gaz à effet de serre, tandis que dans d’autres usines, le système de traitement approprié est généralement sélectionné et installé en fonction des gaz émis, comme suit.

• Gaz contenant de l’As, du P, du Se et du Cd : équipement de réduction à sec.
• Hydrogène halogéné et gaz hydrolysables : systèmes de réduction par voie humide.
• Autres : systèmes de décomposition thermique ou de détoxification par combustion.

Dans le cas d’un traitement non toxique des gaz mixtes ne pouvant être éliminés par l’équipement général de traitement des gaz d’échappement, l’équipement de traitement des gaz d’échappement spécifique à l’usine ou à l’installation est conçu pour éliminer les gaz toxiques.

Principe des équipements de traitement des gaz d’échappement

Les méthodes de traitement diffèrent selon le type et la quantité de gaz émis, mais elles ont toutes un point commun : elles utilisent une sorte de réaction chimique pour détoxifier les gaz toxiques.

Les systèmes de traitement des gaz d’échappement utilisent principalement les principes suivants pour éliminer les gaz toxiques :

• Type de décomposition par chauffage
  Les gaz sont détoxifiés par une réaction de décomposition oxydative provoquée par le chauffage électrique.
• Type à combustion
  Les gaz d’échappement sont éliminés par une réaction d’oxydation utilisant la chaleur des gaz d’échappement provenant d’un brûleur de combustion.
• Type sec
  Les gaz sont éliminés par adsorption, réaction chimique et échange d’ions à l’aide d’agents de traitement.
• Type humide
  Le gaz est détoxifié par dissolution dans des produits chimiques ou de l’eau.
• Catalytique
  L’agent catalytique est chauffé et la réaction élimine le gaz.
• Type de plasma
  La décomposition du gaz est effectuée par décharge de plasma, après quoi le gaz est détoxifié par un équipement de détoxification par voie humide.

En fonction du type de gaz toxique à traiter, les types suivants d’équipements de traitement des gaz résiduaires sont utilisés :

• Gaz à effet de serre
  Équipement de détoxification à combustion, équipement de détoxification à catalyseur, équipement de détoxification à plasma, etc.
• Gaz combustibles
  Équipement de détoxification par combustion, équipement de détoxification par voie sèche, équipement de détoxification par décomposition thermique, équipement de détoxification par plasma, etc.
• Gaz acides
  Équipement de détoxification par combustion, équipement de détoxification par voie sèche, équipement de détoxification par voie humide, etc.

Types d’équipements de traitement des gaz d’échappement

Les équipements de traitement des gaz d’échappement comprennent les équipements de détoxification par pyrolyse, les équipements de détoxification par combustion, les équipements de détoxification par voie sèche, les équipements de détoxification par voie humide, les équipements de détoxification catalytique et les équipements de détoxification par plasma.

1. Équipement de détoxification de type chauffage et décomposition

Cet équipement utilise la chaleur d’un radiateur électrique pour provoquer une réaction de décomposition oxydative par chauffage afin d’éliminer les gaz toxiques. Comparé à d’autres systèmes de traitement des gaz résiduaires, il présente l’avantage d’être exploité à faible coût, car il nécessite moins d’électricité et d’eau, et n’exige pas de frais de carburant ou d’équipement de carburant.

En revanche, ses inconvénients sont la nécessité d’une opération d’échauffement pour chauffer le réchauffeur avant le début du traitement, la nécessité de remplacer périodiquement le réchauffeur en fonction du type de gaz toxique, et la nécessité de grandes quantités d’eau et d’air pour refroidir les gaz chauds traités.

2. Systèmes de détoxification par combustion

Ce système utilise la chaleur du combustible en combustion pour provoquer une réaction d’oxydation et éliminer les gaz toxiques. Par rapport aux autres systèmes de traitement des gaz d’échappement, ce système présente l’avantage de pouvoir traiter de grandes quantités de gaz toxiques et d’être moins long à démarrer que le système de décomposition thermique (l’opération de réchauffement n’est pas nécessaire).

En revanche, il présente l’inconvénient de nécessiter l’installation simultanée d’un équipement de combustible, ce qui, avec le coût du combustible, augmente les coûts d’installation et d’exploitation. Un autre inconvénient est qu’une grande quantité d’eau et d’air est nécessaire pour refroidir les gaz chauds traités.

3. Systèmes de réduction à sec

Cet équipement détoxifie les gaz toxiques en y ajoutant un agent de traitement qui subit ensuite une réaction chimique et une adsorption. La réaction chimique avec l’agent de traitement transforme le gaz en un composé non toxique, qui est ensuite adsorbé par l’agent de traitement et évacué.

L’agent de traitement rejeté doit être éliminé comme un déchet industriel, ce qui constitue une différence majeure par rapport aux types de décomposition thermique, de combustion et de plasma. Comme aucun équipement de chauffage n’est nécessaire, le système peut être exploité à faible coût mais, comme des déchets industriels sont générés, le temps et les coûts liés à leur élimination sont élevés.

4. Équipement de détoxification par voie humide

Les équipements de désintoxication par voie humide dissolvent les gaz toxiques en les pulvérisant avec des produits chimiques ou de l’eau qui dissolvent facilement les gaz toxiques dans un jet ressemblant à une douche et en faisant passer les gaz toxiques à travers le jet.

Comme aucun équipement de chauffage n’est nécessaire, le système peut être exploité à faible coût. En revanche,le traitement de l’eau et des produits chimiques, qui ont dissous le gaz toxique, demande du temps et de l’argent. De plus, l’installation a tendance à être grande s’il y a beaucoup de gaz toxiques à traiter.

5. Systèmes de réduction catalytique

Les équipements de désintoxication catalytique sont conçus pour désintoxiquer les gaz toxiques en les soumettant à un catalyseur chauffé qui provoque une réaction chimique.

L’avantage de ce système est qu’il peut être exploité en toute sécurité et à faible coût : il ne nécessite pas de combustible et peut être exploité avec des coûts d’électricité faibles. Cependant, concernant ses inconvénients, l’opération de réchauffement est nécessaire et les coûts de remplacement du catalyseur sont élevés.

6. Système de réduction de type plasma

Ces dispositifs utilisent la chaleur du plasma pour provoquer une réaction de décomposition du gaz et détoxifier les gaz toxiques.

La chaleur du plasma est générée de la manière suivante :

• Micro-décharge.
• Décharge RF.
• Décharge d’arc.

Par rapport à d’autres systèmes de traitement des gaz résiduaires, le plus grand avantage de ce système est qu’il nécessite moins d’électricité et d’eau. Ses inconvénients sont la nécessité de remplacer régulièrement les pièces, le besoin de grandes quantités d’eau et d’air pour refroidir les gaz chauds traités. Par ailleurs, il s’agit d’un nouveau système de traitement avec encore peu d’exemples d’utilisations.

Qu’est-ce qu’un générateur de vibrations ?

Les générateurs de vibrations sont des appareils qui produisent des vibrations mécaniques.

Il peut s’agir de minuscules appareils intégrés dans des téléphones portables ou de grands appareils utilisés pour reproduire des tremblements de terre. Certains de ces appareils génèrent exactement les vibrations souhaitées et peuvent être utilisés de diverses manières.

Il existe toutes sortes de conditions relatives à la fréquence, à l’amplitude et à la direction des vibrations à générer, ainsi qu’une grande variété de méthodes d’entraînement, qu’elles soient électriques, pneumatiques ou hydrauliques. Le cas échéant, l’équipement approprié est incorporé pour répondre aux exigences.

Utilisations des générateurs de vibrations

Les générateurs de vibrations les plus connus sont utilisés dans des applications où la vibration sert à transmettre quelque chose à une personne, comme les générateurs de vibrations dans les téléphones portables.

Dans les équipements industriels, ils sont principalement utilisés dans les dispositifs qui transportent ou alignent des pièces en appliquant des vibrations, ainsi que dans les alimentateurs de pièces et les coupe-poudres.

Parmi les autres utilisations, l’on peut citer les équipements de test qui simulent le transport de marchandises par camion, ainsi que les équipements de test qui simulent un tremblement de terre majeur pour vérifier la solidité des bâtiments et autres structures.

Principe des générateurs de vibrations

Les vibrations dans les téléphones portables, par exemple, sont basées sur le principe d’un poids excentrique fixé à l’extrémité d’un moteur et mis en rotation, ce qui provoque des vibrations lorsque le moteur ne peut pas tourner de manière stable. Dans les domaines industriels, où la reproductibilité des vibrations est importante, les générateurs de vibrations à axe unique sont souvent combinés dans plusieurs directions pour générer la vibration souhaitée.

Les générateurs de vibrations hydrauliques peuvent également produire des forces et des amplitudes importantes mais, à des fréquences plus élevées, le mouvement de l’huile ne peut pas suivre. Les générateurs de vibrations pneumatiques sont de construction simple, faciles à installer et peuvent être utilisés dans des environnements propres. Ils ne conviennent toutefois pas pour générer des vibrations précises, ceci en  en raison de la compressibilité de l’air lui-même. Les générateurs de vibrations utilisant des bobines électromagnétiques peuvent être utilisés jusqu’à des fréquences élevées, mais l’amplitude générée est faible.

Afin de générer des vibrations avec précision, les équipements d’essai, par exemple, peuvent être équipés d’un capteur sur le dispositif de vibration et un retour d’information peut être fourni pour reproduire avec précision la vibration souhaitée.

Types de générateurs de vibrations

Les générateurs de vibrations peuvent être classés en trois catégories : les générateurs hydrauliques, les générateurs électrodynamiques et les générateurs à masse non équilibrée.

1. Type hydraulique

Les générateurs de vibrations hydrauliques utilisent la pression hydraulique pour entraîner un piston afin de générer des vibrations.

2. Type électrocinétique

Les générateurs de vibrations électrocinétiques génèrent des vibrations en appliquant un courant électrique à une bobine et en utilisant la force générée dans un champ magnétique. Il sont construits sur le même principe qu’un haut-parleur, connu sous le nom de règle de la main gauche de Fleming. La règle de la main gauche de Fleming est une méthode de mémorisation des phénomènes électro-magnétiques, inventée par John Ambrose Fleming : un courant électrique circulant dans un conducteur dans un champ magnétique provoque le déplacement du conducteur dans une certaine direction en raison de la force de Lorentz qui agit sur lui, comme le montrent les doigts de la main gauche.

3. Type à masse déséquilibrée

Les générateurs de vibrations à masse non équilibrée sont des moteurs auxquels sont attachés des poids excentriques qui tournent et génèrent des vibrations par la force centrifuge. Le type de masse non équilibrée est basé sur le même principe que les vibrations des téléphones portables et est souvent utilisé dans les machines d’alignement.

Comment choisir un générateur de vibrations

1. Type hydraulique

Les générateurs de vibrations hydrauliques génèrent facilement des forces importantes. Ils peuvent être suffisamment grands pour construire une maison au-dessus du générateur de vibrations et peuvent être pilotés dans la gamme moyenne, par exemple 1 000 Hz. En revanche, il n’est pas possible de produire des générateurs de vibrations plus petits : les grosses pompes hydrauliques sont difficiles à entretenir, ne sont pas adaptées à l’environnement de travail et ne conviennent pas pour les hautes fréquences.

2. Type électrocinétique

Les générateurs de vibrations électrodynamiques peuvent être entraînés sans contact et produisent des formes d’ondes à large bande et sans distorsion. Ils peuvent également s’adapter à une grande variété de signaux d’entrée externes. De plus, ils peuvent être fabriqués à partir de très petits dispositifs jusqu’à des dispositifs de grande taille et peuvent être facilement installés dans des laboratoires avec seulement une alimentation électrique. Cependant, il est difficile d’obtenir de grandes amplitudes et de grandes sorties : une source de signaux et un amplificateur de puissance sont nécessaires pour piloter le système et ce dernier est très coûteux.

3. Type de masse non équilibrée

Les générateurs de vibrations à masse non équilibrée sont simples et bon marché et peuvent être alimentés uniquement par une source d’énergie. Cependant, ils ne conviennent pas aux essais de vibration en raison de leur nature rotative et de leur faible reproductibilité. Les limites de fréquence sont basses et ne peuvent pas être influencées par des signaux externes tels que des ondes sismiques, aléatoires ou de choc.

Qu’est-ce qu’un équipement de dépôt ?

Comme son nom l’indique, un équipement de dépôt est un équipement utilisé pour créer des films.

Différents types d’équipements de dépôt ont été développés, en fonction de l’épaisseur et de la pureté de la couche mince, et selon qu’elle est organique ou inorganique.

En revanche, les méthodes rouleau à rouleau ou par lots sont choisies pour les produits tels que les films, qui nécessitent une production de masse sur une grande surface. De plus, des équipements tels que les systèmes de spin-coat et de jet d’encre sont utilisés pour le dépôt de films en séchant la solution après son application.

Il est important de sélectionner le type d’équipement de dépôt approprié en fonction de la situation. Ce choix permettra de développer des produits plus efficaces et de meilleure qualité.

Utilisations des équipements de dépôt

Les équipements de dépôt d’oxydes métalliques de haute pureté conviennent au dépôt d’oxydes métalliques de haute pureté, minces et uniformes, tels que les composants de semi-conducteurs, et les équipements de dépôt sous vide poussé sont utilisés. Des équipements similaires peuvent également être utilisés pour déposer de minces films métalliques réfléchissants sur des surfaces telles que les phares de voiture et les lentilles d’appareil photo, qui suppriment la réflexion de la lumière.

D’autre part, les équipements de dépôt rouleau à rouleau et par lots conviennent aux produits qui nécessitent une production de masse, tels que les films plastiques et les feuilles métalliques minces. Ces produits ont une épaisseur de l’ordre du micromètre.

Les films minces de semi-conducteurs organiques, connus sous le nom d’électronique imprimée, tels que les matériaux EL organiques, sont également produits à l’aide d’équipements de dépôt de type jet d’encre.

Principe des équipements de dépôt

Il existe deux types d’équipements de dépôt : les équipements de dépôt sous vide poussé et les équipements de dépôt pour la production de masse, tels que les méthodes rouleau à rouleau.

1. Équipement de dépôt sous vide poussé

Il existe deux types d’équipements de dépôt sous vide poussé : le dépôt physique en phase vapeur (PVD) et le dépôt chimique en phase vapeur (CVD). Dans la méthode de dépôt, le matériau du film est chauffé pour se volatiliser et adhérer à un substrat monté sur le dessus de l’équipement pour faire croître le film.

Dans la méthode de pulvérisation, des particules accélérées par une tension sont projetées sur le matériau du film. Les particules volantes adhèrent au substrat fixé au sommet de l’équipement pour faire croître le film. Dans les deux méthodes, un vide poussé empêche l’oxygène et les autres substances contenues dans l’atmosphère de pénétrer dans le film, ce qui permet d’obtenir un film d’une grande pureté.

2. Équipement de dépôt de film pour la production de masse

La méthode rouleau à rouleau est une méthode dans laquelle un film est appliqué sur un substrat laminé pendant qu’il est en rotation. Elle convient à la production de masse et à la fabrication de films de grande surface.

Pour produire un film uniforme, la viscosité de la solution de l’échantillon doit être maintenue dans une certaine plage. Comme cette viscosité dépend du nombre de tours et des propriétés physiques de l’échantillon, il est important de prendre en compte la viscosité de l’échantillon lors de l’étude des conditions de dépôt.

Autres informations sur les équipements de dépôt

Machines utilisées en combinaison avec les équipements de dépôt

Quatre types de machines sont utilisés avec les équipements de dépôt : les pompes à vide, les réchauffeurs de substrats, les équipements de gravure et les équipements d’inspection.

1. Pompes à vide

L’équipement de dépôt nécessite des conditions de vide élevé afin de produire un film de grande pureté. Les pompes à vide sont chargées de créer des conditions de vide élevé en éliminant l’air de l’équipement de dépôt. Cela empêche les impuretés de pénétrer dans le film et garantit la production de films de haute qualité.

2. Réchauffeurs de substrats

Les réchauffeurs de substrats sont des machines qui régulent la température du substrat utilisé dans le processus de dépôt. En chauffant le substrat à une température adaptée au dépôt, l’adhérence et l’uniformité du film sont améliorées, ce qui donne des films de meilleure qualité.

3. Équipement de gravure

Après le dépôt du film, le substrat doit être gravé pour former une forme ou un motif prédéterminé. L’équipement de gravure a pour fonction d’enlever sélectivement une partie du film à l’aide de produits chimiques et de plasma. Il en résulte la formation de motifs de circuits fins, etc.

4. Équipement d’inspection

Une fois le dépôt du film terminé, l’inspection de la qualité est importante. Les équipements d’inspection vérifient la qualité du film, telle que l’épaisseur, l’uniformité et l’adhérence. Ils détectent rapidement les produits défectueux, ce qui améliore le processus de fabrication et l’efficacité globale de la production.

Qu’est-ce qu’une cellule de congélation rapide ?

Un congélateur rapide est un congélateur qui congèle rapidement les aliments pour les conserver.

La congélation rapide fait référence à une technologie qui souffle de l’air froid à une température inférieure à -30°C et congèle les aliments en 30 minutes. Elle est appliquée à toutes sortes de produits alimentaires dans l’industrie alimentaire, car elle permet de congeler les aliments en préservant leur saveur.

Elle est particulièrement adaptée à la congélation de la viande crue, des fruits de mer et d’autres aliments ayant une structure tissulaire ferme, et peut préserver la qualité des ingrédients sans les endommager. En revanche, les aliments à forte teneur en eau ne conviennent pas, car de gros cristaux de glace se forment lors de la congélation. La congélation lente dégrade la qualité des aliments, tandis que les Cellules de Congélation Rapide permettent de préserver au maximum la qualité des aliments.

Utilisations des cellules de congélation rapide

Les cellules de congélation rapide sont principalement utilisées dans l’industrie alimentaire, mais sont également vendues pour un usage domestique. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

• Restaurants raffinés.
• Congélateurs domestiques.
• Usines de transformation des aliments et stockage des aliments.
• Aliments congelés pour l’exportation et l’importation.

Les cellules de congélation rapide sont utilisées dans l’industrie alimentaire et dans la préparation des aliments, car elles permettent de conserver les denrées alimentaires sans en compromettre la qualité. Les colorants et les conservateurs peuvent ne plus être nécessaires.

Principe des cellules de congélation rapide

Un surgélateur typique congèle les aliments selon le même principe qu’un congélateur domestique. Un réfrigérant tel que le CFC est scellé à l’intérieur du congélateur et la condensation du réfrigérant élimine la chaleur du système.

Toutefois, dans le cas des cellules de congélation rapide, des vents forts de moins 30°C ou moins sont créés et soufflés sur les aliments. Cela permet d’abaisser immédiatement la température en dessous de la température de formation des cristaux de glace et d’empêcher la formation de gros cristaux de glace.

Dans les cellules de congélation rapide, les aliments peuvent également être congelés à l’aide d’un gaz liquéfié tel que l’azote liquide. Toutefois, cette méthode est rarement utilisée car elle nécessite un remplissage de gaz liquéfié. Il existe un risque de fuite d’azote liquide, ce qui peut entraîner des blessures par asphyxie.

Autres informations sur les cellules de congélation rapide

1. Congélation lente et congélation rapide

Le stockage des aliments à l’état congelé est connu sous le nom d’entreposage frigorifique. En particulier, le stockage des aliments à des températures inférieures à -15°C est souvent appelé congélation. Il existe deux types de congélation : la congélation lente et la congélation rapide.

La méthode de congélation la plus courante est la congélation lente. Les cristaux de glace grossissent en raison du temps plus long qu’ils mettent à traverser la plage de température à laquelle ils se forment, ce qui détruit les tissus de l’aliment et entraîne une perte de qualité.

Concernant les cellules de congélation rapide, il s’agit d’un processus dans lequel le temps nécessaire aux cristaux de glace pour traverser la zone de température dans laquelle ils se forment est aussi court que possible. Cela permet d’éviter la formation de gros cristaux de glace et de garantir que les aliments restent dans un état de haute qualité sans perte de fraîcheur ou de goût.

2. Subventions pour les cellules de congélation rapide

Diverses subventions peuvent être accordées pour l’achat de cellules de congélation rapide. Parmi celles-ci, la “subvention Monozukuri (amélioration de la productivité de la fabrication, du commerce et des services)” ou plus communément appelée “subvention Monozukuri” est la subvention la plus couramment utilisée pour l’introduction de congélateurs rapides.

La subvention Monozukuri est l’une des mesures de subvention du gouvernement et est destinée aux petites et moyennes entreprises (PME). Elles soutiennent les investissements en capital pour le développement de services innovants, l’amélioration des processus de production. Des appels à candidatures sont lancés plusieurs fois par an et sont examinés sur une base ad hoc une fois que les documents nécessaires ont été soumis.

Bien qu’il y ait des variations d’un appel à l’autre, les tendances passées montrent que le taux d’adoption est d’environ 40 %. Les entreprises qui répondent aux critères de sélection sont retenues parmi un grand nombre d’entreprises. Les subventions Monozukuri sont souvent utilisées en raison de leur taux de subvention élevé, mais elles nécessitent la préparation d’un grand nombre de documents pour la demande. C’est pourquoi il est possible de faire appel à des sociétés de conseil spécialisées pour soutenir la demande de subvention.

3. Cellules de congélation rapide de petite taille

Certaines cellules de congélation rapide sont petites et d’un prix raisonnable. La plupart des petits congélateurs rapides ont une capacité de congélation de 2 à 10 kg d’aliments par heure. Ils sont utilisés dans les cuisines des restaurants, par exemple, pour congeler et stocker des aliments.

Même s’ils sont petits, ils sont capables de congeler rapidement et ont une grande capacité de congélation grâce à des innovations permettant d’augmenter le transfert de chaleur. La plupart des produits sont alimentés par une alimentation triphasée de 200 V. Toutefois, des produits pouvant être utilisés avec une alimentation monophasée de 100 V sont également disponibles et peuvent être sélectionnés en fonction de l’environnement dans lequel ils doivent être installés.

Qu’est-ce qu’un outil de création de formulaires ?

Un outil de création de formulaires est un logiciel qui facilite la création de formulaires tels que les bons de commande, les factures et les formulaires de remboursement de frais de voyage.

Traditionnellement, les formulaires étaient généralement écrits à la main. Toutefois, avec la nécessité d’un environnement sans papier et l’utilisation accrue des PC et de l’internet, il est désormais courant de créer des formulaires électroniquement et de les gérer sous forme de fichiers. De nombreuses entreprises utilisent des tableurs pour créer des formulaires mais cela pose de nombreux problèmes, tels que le temps nécessaire pour créer la mise en page des formulaires et les erreurs de transcription lors de la saisie des données.

L’utilisation d’un outil de création de grands livres permet de concevoir la mise en page d’un grand livre en quelques clics, sans avoir recours à la programmation. De plus, en établissant un lien avec les bases de données et les fichiers CSV, il est possible de saisir les données de manière efficace et sans erreur.

Cela améliore les problèmes liés aux formulaires et réduit considérablement le temps et les efforts nécessaires au travail. Un autre avantage est qu’avec un générateur de formulaires, vous pouvez créer des formulaires librement et facilement en interne.

Utilisations des outils de création de formulaires

Les outils de création de formulaires sont utilisés pour concevoir des formulaires tels que des factures et des bordereaux de transfert, les lier à des données et les produire dans divers formats de fichiers. Quel que soit le type d’entreprise, toutes les entreprises auront toujours besoin de formulaires. C’est pourquoi les outils de création de formulaires sont utilisés par les entreprises dans tous les domaines.

En fonction de l’utilisation, il est important de choisir entre les fichiers PDF, Excel et HTML pour l’enregistrement, l’impression et d’autres sorties.

Principe des outils de création de formulaires

Un outil de création de feuilles de registre comprend des fonctions telles que la conception des feuilles de registre, la liaison des données et l’édition des feuilles de registre.

1. Conception du formulaire

La conception des formulaires est réalisée simplement en plaçant les éléments nécessaires à l’aide de la souris ; certains outils disposent d’une fonction permettant de concevoir des formulaires en important des formulaires existants à partir de fichiers PDF, Excel, Word, etc.

2. Liens entre les données

Les éléments placés peuvent être liés à des bases de données et à des fichiers CSV, ce qui permet de concevoir des formulaires sans avoir recours à la programmation.

3. Sortie des données

Certains outils peuvent produire des formulaires importés de sources d’entrée liés à des formulaires créés par la conception de formulaires au format PDF, HTML, Excel, etc. et même les joindre à des courriers électroniques ou les envoyer par fax.

Comment choisir un outil de création de formulaires

Lors de la sélection d’un outil de génération de formulaires, les points suivants doivent être pris en compte.

1. Type et la quantité de formulaires

Un outil de génération de formulaires peut avoir des limites quant au type et à la quantité de formulaires qu’il peut traiter. Il est important de comprendre le type et le volume de formulaires requis par votre entreprise et de sélectionner un outil de génération de rapports qui réponde à ces exigences.

2. Intégration avec les sources de données

Les outils de reporting extraient des informations de sources de données telles que des bases de données et des feuilles de calcul et les reflètent dans des formulaires. Par conséquent, il est également nécessaire de vérifier si le lien avec la source de données est harmonieux.

3. Format de sortie et méthode de distribution des formulaires

Les outils de reporting peuvent produire des formulaires dans différents formats, tels que PDF ou Excel, et sélectionner des méthodes de distribution telles que le courrier électronique ou l’impression. Cependant, tous les formats et toutes les méthodes ne sont pas pris en charge.

Il est important de vérifier si les formats de sortie et les méthodes de distribution requis par votre entreprise sont disponibles.

4. Système d’assistance

Même après l’introduction d’un outil de création de formulaires, il est possible que des problèmes surviennent. Dans ce cas, il convient de mettre l’accent sur la possibilité de recevoir une assistance rapide et précise.

Le système d’assistance doit être évalué non seulement par téléphone et par courrier électronique mais aussi par le biais d’un chat en ligne et d’une FAQ.

Autres informations sur les outils de création de formulaires

Fonctions de l’outil de création de formulaires

Les outils de création de formulaires offrent une variété de fonctions pour vous aider à créer des formulaires de manière efficace.

1. Conception des formulaires

La fonction la plus élémentaire est la fonction de création de rapports. Cette fonction crée automatiquement des formulaires en saisissant à chaque fois des informations dans un formulaire préparé à l’avance.

Cette fonction est utile pour les contrats, les factures, etc., où les éléments autres que le montant, l’article, la date, etc. restent identiques.

2. Paramètres du cycle de vie

Une fonction utile pour la gestion des formulaires est la possibilité de définir le cycle de vie d’un formulaire. Cette fonction permet de supprimer après une certaine période, par exemple 10 ans, les factures, les documents comptables, etc. qui ont une durée légale de conservation.

Pour éviter que la capacité du système ne continue à croître, les formulaires peuvent être paramétrés pour être supprimés automatiquement à l’expiration de la période de stockage.

3. Gestion de mon numéro

Des règles strictes pour la protection d’informations personnelles spécifiques (Mon numéro) ont été récemment établies. Certains outils de formulaires disposent de fonctions conformes aux règles de protection de My Number.

4. Intégration OCR

De plus en plus d’outils de préparation de formulaires sont liés à l’OCR. Certains sont dotés d’une fonction permettant de lire les formulaires papier et de les convertir en formulaires électroniques. Cela permet de gérer les factures et autres documents envoyés par les fournisseurs sur support électronique.

Qu’est-ce que le matériel d’inspection d’impression ?

Le matériel d’inspection de l’impression est un équipement qui permet d’inspecter le matériel imprimé.

Des changements minimes dans les matériaux et les conditions peuvent entraîner des variations dans la qualité de l’impression, en particulier pour les documents imprimés avec des encres délicates sur des matériaux délicats tels que le papier. Les variations de température et d’humidité au cours de la journée sont également des facteurs susceptibles d’entraîner des variations. C’est pourquoi des inspections sont effectuées à l’aide de systèmes d’inspection d’impression afin de maintenir la qualité d’impression.

Dans le passé, les inspections visuelles étaient généralement effectuées par des humains, mais il y avait des problèmes tels que des coûts de main-d’œuvre élevés et des variations dans la ligne de passage entre les inspecteurs, ce qui rendait difficile la garantie d’une qualité uniforme. C’est ce qui a conduit au développement de systèmes d’inspection d’impression utilisant la technologie du traitement de l’image.

Utilisations du matériel d’inspection d’impression

Le matériel d’inspection d’impression contrôle la qualité de l’impression.

Outre les erreurs d’impression, d’autres éléments de la qualité d’impression sont les suivants : flou, écaillage, coulures d’encre, flou, trous d’épingle, variations de couleur, caractères et images manquants, plis, etc. Le dispositif peut également détecter ces éléments de manière sélective. Outre les impressions sur papier, le système peut également être utilisé pour les impressions sur plastique et sur film, et peut inspecter les matériaux imprimés pour diverses applications telles que les étiquettes et les matériaux d’emballage.

Cette inspection est traditionnellement effectuée par l’œil humain. En utilisant la technologie du traitement d’images pour automatiser l’inspection, la vitesse et la précision de l’inspection peuvent être considérablement améliorées par rapport à l’inspection humaine, ce qui se traduit par une augmentation de la productivité. Cela permet également de réduire la main-d’œuvre et donc les coûts de personnel.

De plus, les produits imprimés défectueux peuvent être détectés et triés rapidement, ce qui réduit le gaspillage d’encre dans les processus d’impression ultérieurs et la perte de travail dans les processus ultérieurs.

Principe des systèmes d’inspection d’impression

Le matériel d’inspection d’impression utilise la technologie de traitement de la reconnaissance d’images. En d’autres termes, les données d’image du produit imprimé sont comparées aux données d’image du produit imprimé réel sans aucune erreur, et le produit est inspecté. Le degré d’erreurs d’impression, de flou d’impression et d’autres facteurs nécessaires au maintien de la qualité peuvent être comparés, ainsi que leur degré de présence.

Plus précisément, les données d’image imprimées ne présentant absolument aucun défaut sont enregistrées dans le dispositif en tant que plaque maîtresse et, sur la base de ces données maîtresses, les éléments à inspecter, la précision et la plage d’inspection sont définis. L’étape suivante consiste à numériser le matériel imprimé à inspecter, à le charger dans l’appareil et à comparer les données de base enregistrées avec les données à inspecter, pixel par pixel.

L’appareil compare différentes valeurs dans les données. Les plus courantes sont la différence de couleur et la différence de densité. Étant donné qu’un défaut d’impression quelconque se produit dans les zones où il y a une différence de densité, la taille de la zone où cette différence de densité se produit, c’est-à-dire le nombre de pixels, est alors détectée. La taille à laquelle une qualité acceptable peut être maintenue est définie comme le seuil, et tout ce qui se trouve en dehors de ce seuil est considéré comme défectueux.

Systèmes d’inspection d’impression

1. Équipement d’inspection en ligne

Les équipements d’inspection en ligne sont installés sur la ligne de production et permettent d’inspecter les impressions pendant la production. L’avantage est qu’ils sont situés dans la ligne de production et peuvent donc inspecter l’ensemble du numéro et de la surface du produit.

Les produits défectueux peuvent être marqués et clarifiés à l’aide de dispositifs de numérotation et d’inséreurs de bandes, ou évacués automatiquement à l’aide d’un dispositif de rejet monté ultérieurement ou d’une double livraison. L’inconvénient de ces équipements est qu’ils ne peuvent pas traiter les défauts qui se produisent dans le processus après le contrôle, par exemple dans le processus d’usinage.

2. Système d’inspection d’impression hors ligne

Un convoyeur séparé est installé sur la ligne de production et un dispositif d’inspection d’impression hors ligne est installé sur le convoyeur. Les avantages comprennent la possibilité d’inspecter tous les produits après la production et la possibilité d’évacuer les produits défectueux en même temps que l’inspection dans le processus final.

Les inconvénients sont la nécessité d’un espace supplémentaire pour la machine de transport.

3. Équipement d’inspection hors ligne de la sortie d’impression et de l’extraction

Cet équipement inspecte le matériel imprimé pour détecter les défauts de plaque, les caractères manquants, au moment de l’impression ou de l’extraction. L’avantage est que le matériel imprimé est inspecté dans une position complètement fixe, ce qui permet des inspections plus précises avec une meilleure qualité de numérisation. L’inconvénient est qu’il s’agit d’une inspection par échantillonnage et non d’une inspection complète.

Autres informations sur les systèmes d’inspection impression

Les données RIP, qui sont généralement les données de la plaque d’impression, sont utilisées comme plaque maîtresse pour les équipements d’inspection de l’impression, mais les données de l’impression OK peuvent également être utilisées.

Les données RIP sont des données numériques créées par diverses applications pour produire des documents imprimés, qui sont remplacées par un ensemble de petits points appelés “points” afin qu’elles puissent être imprimées par l’équipement d’impression.

Les impressions OK, quant à elles, sont des impressions standard obtenues par impression réelle, également connues sous le nom de “feuilles OK”. Après l’impression d’un nombre prédéterminé de feuilles, chaque impression est comparée et l’impression OK est sélectionnée comme norme de qualité dans le processus.

Qu’est-ce qu’un séchoir à température constante ?

Un séchoir à température constante maintient une température uniforme dans la chambre pour sécher la teneur en humidité de l’objet concerné. Il est divisé en deux catégories : la convection naturelle et la convection forcée.

La température à l’intérieur de la chambre est contrôlée uniformément avec un haut degré de précision, ceci afin de maintenir un environnement constant à haute température et de sécher les objets avec un chauffage efficace.

La plupart de ces séchoirs peuvent être réglés à une température maximale de 200-300°C et leur prix est d’environ 700 euros.

Utilisations des séchoirs à température constante

Comme leur nom l’indique, les séchoirs à température constante sont le plus souvent utilisés pour le séchage d’objets, tels que le séchage de verrerie pour les expériences et le séchage d’échantillons expérimentaux. Ils sont également utilisés pour le dégazage et le durcissement des échantillons, ainsi que pour des analyses telles que les tests de résistance à la chaleur et les mesures d’humidité dans des conditions de température constante.

Parmi les séchoirs à température constante, les séchoirs à convection naturelle conviennent au séchage d’objets poudreux qui se dispersent facilement. L’air circule par convection naturelle de la chaleur du chauffage et n’est pas susceptible d’être dispersé par le flux d’air. Il existe une grande variété de tailles, des petits séchoirs de table aux grands séchoirs au sol d’une hauteur supérieure à 1 m, ce qui vous permet de choisir la taille du séchoir qui convient le mieux à votre application.

Principe des séchoirs à température constante

Les séchoirs à température constante à convection naturelle utilisent la convection naturelle des gaz causée par la flottabilité créée par la production de chaleur pour égaliser la température dans l’armoire. La chaleur a une énergie proportionnelle à sa température : lorsque la chaleur est transférée à l’air, la température de l’air augmente.

Lorsque la température d’une substance augmente, le mouvement de ses molécules devient plus actif. De la sorte, la densité diminue à mesure que la température augmente, et la différence de densité provoque une force de flottabilité dans la direction opposée à la gravité. Cela donne lieu à la convection, mécanisme de la convection naturelle.

Les séchoirs à convection forcée et à température constante, quant à eux, utilisent un ventilateur pour faire circuler la chaleur de l’élément chauffant afin d’égaliser la température à l’intérieur de l’armoire. La répartition de la température à l’intérieur de l’armoire tend à être plus constante que dans un séchoir à convection naturelle. Le temps de séchage tend à être plus court que dans un séchoir à convection naturelle en raison du flux d’air ferme.

Comment choisir un séchoir à température constante

Sept éléments principaux doivent être pris en compte lors de l’achat d’un séchoir à température constante :

1. Taille de l’appareil
2. Tension d’alimentation
3. Nombre et hauteur des étagères
4. Température réglable et performance du contrôle de la température
5. Système de convection
6. Avec/sans fonction de minuterie/programmation
7. Avec/sans dispositif de protection contre la surchauffe

Il est conseillé de choisir un modèle en fonction de la nécessité de ces aspects fonctionnels et de son prix. Les sections suivantes fournissent des détails sur chacun de ces éléments.

1. Taille

Le modèle que vous choisirez dépendra du fait qu’il sera installé sur une table ou une étagère de laboratoire, ou directement sur le sol. De plus, comme il s’agit d’un appareil de chauffage, il est nécessaire de prévoir un espace entre lui et les équipements ou les murs adjacents ; choisissez donc une taille qui le permette.

2. Tension d’alimentation

Les petits modèles peuvent être utilisés avec une alimentation de 100 V comme les appareils ménagers normaux, mais certains modèles plus grands nécessitent une alimentation de 200 V. Vérifiez donc non seulement la taille, mais aussi la tension d’alimentation.

3. Nombre et hauteur des étagères

Plus il y a d’étagères, plus vous pouvez utiliser d’espace dans le sèche-linge en raison de l’augmentation de l’encombrement. En revanche, la hauteur de chaque étagère est plus faible, ce qui empêche de placer des équipements ou des échantillons plus hauts dans le séchoir. Choisissez le nombre et la hauteur des étagères en fonction du type d’articles à placer dans le séchoir.

4. Capacité de réglage de la température et performance du contrôle de la température

Le séchoir à température constante étant un appareil de chauffage, la limite inférieure de la température réglable est la température ambiante. En revanche, la limite supérieure de la température réglable peut se situer autour de 200°C ou 300°C, selon le modèle. La performance de régulation de la température est une valeur qui indique dans quelle mesure la température peut être maintenue constante sur une plage de fluctuation.

Elle est décrite par la notation “±○°C”. Plus la performance de contrôle est élevée (valeur “±○°C” plus petite), plus le prix est élevé. Il convient donc de choisir un appareil dont les spécifications ne sont pas excessives pour l’utilisation prévue.

5. Système de convection

Comme mentionné ci-dessus, il existe des systèmes de convection naturelle et des systèmes de convection forcée. Le type de convection naturelle est plus adapté à la manipulation de matériaux facilement dispersables, tels que les poudres à sécher. En principe, les systèmes à convection forcée sont plus coûteux que les systèmes à convection naturelle, de sorte qu’il est conseillé de choisir un système à convection naturelle d’un point de vue économique, même lorsqu’une distribution approximative de la température est suffisante, comme dans le cas du séchage de la verrerie.

En revanche, lorsqu’un contrôle strict de la température est nécessaire, comme pour les essais de résistance à la chaleur ou l’analyse de l’humidité, il est préférable de choisir un système à convection forcée doté d’une excellente capacité de contrôle de la température. À des fins d’essai, il est également important de vérifier les performances de contrôle de la température de l’appareil et du système de convection.

6. Disponibilité d’une fonction de minuterie/programme

Les appareils dotés d’une fonction de minuterie peuvent être utilisés sous la forme d’une “extinction après xx heures”. Cette fonction est utile lorsque vous ne voulez pas chauffer plus que nécessaire ou lorsque vous voulez éviter de faire fonctionner l’appareil toute la nuit parce que vous avez oublié de l’éteindre.

Les appareils dotés d’une fonction de programmation peuvent être utilisés en programmant la température et la durée, par exemple “XX heures à XX °C, puis XX heures à XX °C”. Plus la fonction de programmation est performante, plus le prix est élevé.

7. Protection contre la surchauffe

La fonction de protection contre la surchauffe est une fonction qui éteint de force l’appareil si la température dépasse la température réglée en raison d’un dysfonctionnement du système de contrôle de l’appareil. La température de protection contre la surchauffe peut être réglée séparément de la température du sèche-linge.

Par exemple, la température du sèche-linge et la température de protection contre la surchauffe peuvent être réglées respectivement à 60°C et à 100°C. De nombreux produits commercialisés aujourd’hui sont dotés d’une fonction intégrée de protection contre les surchauffes, mais certains modèles moins chers n’en sont pas équipés.

Il est recommandé d’acheter des appareils dotés d’une fonction de protection contre la surchauffe. En effet, ces appareils peuvent être réglés à des températures élevées jusqu’à 200°C, voire 300°C, ce qui pourrait provoquer un incendie.

Qu’est-ce qu’une machine de traitement des cartes ?

Les machines de traitement des cartes sont des dispositifs mécaniques utilisés dans la production de circuits électroniques, de semi-conducteurs et d’autres cartes de circuits.

Les machines de traitement des cartes ont pour fonction de créer un substrat en représentant le motif d’un circuit sur une base sur laquelle est tendue une feuille de cuivre. La machine est équipée d’un logiciel de traitement et la carte est traitée en chargeant dans le logiciel les dessins à traiter sur la carte.

Les deux principales méthodes de traitement des cartes sont la découpe et la photosensibilité. Comme nous le verrons plus en détail ci-dessous, la méthode de découpe permet de créer un substrat en découpant une base recouverte d’une plaque de cuivre. La méthode photosensible, quant à elle, crée le substrat par des procédés tels que l’exposition et la gravure. Ces deux méthodes permettent de produire des substrats avec une grande précision et à grande vitesse.

Les machines de traitement des cartes sont des équipements mécaniques essentiels pour la fabrication de circuits électroniques et de semi-conducteurs, et excellent en termes de précision et de vitesse. Elles lisent également les données de conception de la carte et les traitent automatiquement, éliminant ainsi l’erreur humaine. L’on s’attend à ce qu’elles continuent à contribuer à la fabrication de produits plus avancés à l’avenir, à mesure que les innovations technologiques telles qu’une plus grande fonctionnalité et un gain d’espace continueront à progresser.

Utilisations des machines de traitement des cartes

Les machines de traitement des cartes sont utilisées pour créer des substrats. Par exemple, elles sont utilisées par les entreprises fabriquant des équipements électroniques pour produire des circuits imprimés destinés à être utilisés dans leurs produits en usine ou pour créer des prototypes. Les entreprises spécialisées dans la conception de circuits imprimés peuvent également utiliser des machines de traitement des circuits imprimés pour produire les circuits imprimés souhaités.

Lors du choix d’une machine de traitement des cartes, il est nécessaire de tenir compte de la précision d’usinage, des largeurs prises en charge, des matériaux et de la taille du substrat pouvant être traité. Plus la précision d’usinage est élevée, plus les substrats produits sont de qualité. De même, plus la largeur d’usinage est grande, plus le substrat peut être produit.

Lors de l’utilisation de machines de traitement des cartes, il est également nécessaire de disposer d’un équipement permettant d’éliminer les débris de coupe et de traiter les fluides résiduels utilisés lors de la gravure et d’autres processus. La sélection appropriée de ces dispositifs est également importante pour améliorer l’efficacité de la ligne de production et pour protéger l’environnement.

Ces dernières années, les machines de traitement des cartes ont été combinées avec des imprimantes 3D pour produire des produits imprimés en 3D de haute précision. Les machines de traitement des s sont des équipements essentiels au développement industriel et de nouvelles utilisations devraient être développées à l’avenir.

Principe des machines de traitement des cartes

Le principe de fonctionnement des machines de traitement des cartes diffère selon qu’il s’agit de machines à découpe ou de machines photosensibles.

1. Type de découpe

Les machines de traitement des cartes de type coupe se composent d’une platine de fixation du substrat, d’une machine de coupe et d’un nettoyeur pour l’élimination des débris de coupe. Pendant le fonctionnement, le logiciel obtient des informations sur le traitement de la planche et utilise ces informations pour couper la planche en vue de son traitement.

Les débris générés par la découpe sont aspirés par le nettoyeur et éliminés. Certains produits sont dotés d’un ébavureur intégré qui élimine les bavures et autres débris générés par la découpe.

2. Type photosensible

Les machines de traitement des cartes photosensibles se composent d’un plateau de fixation du substrat, d’une source lumineuse, d’un photomasque et d’un récipient de gravure. Pendant le traitement, la lumière provenant de la source lumineuse est irradiée sur la base du substrat, qui est recouverte d’un matériau photosensible, en passant à travers un photomasque sur lequel un dessin a été préalablement dessiné.

Ce faisant, la zone ombrée par le photomasque reste inchangée par le matériau photosensible. Les zones photosensibles sont ensuite éliminées par gravure et le matériau photosensible est retiré pour permettre le câblage. La vitesse de traitement est plus rapide que celle du type de découpe et convient à la production de masse.

Autres informations sur les machines de traitement des cartes

Machines utilisées en combinaison avec les machines de traitement des cartes

Quatre types de machines sont utilisés avec les machines de traitement des cartes : les sérigraphieuses, les machines “pick & place”, les fours de refusion et les systèmes d’exposition photosensible.

1. Sérigraphie

Les sérigraphes sont des machines qui utilisent la technologie de l’impression pour former des motifs de circuit sur des substrats qui ont été découpés par des machines de traitement des cartes. Elles utilisent une plaque en forme de maille appelée écran pour appliquer l’encre.

2. Machines “pick & place”

Les machines Pick & Place sont utilisées pour fixer des composants électroniques sur des substrats et peuvent placer et fixer automatiquement des composants sur des substrats créés par des machines de traitement des cartes. Elles sont rapides, de haute précision et contribuent à accroître l’efficacité de la production grâce à l’automatisation.

3. Fours de refusion

Les fours de refusion sont des machines permettant de souder des composants électroniques montés sur des cartes. Une fois la soudure appliquée sur la carte, elle est chauffée à haute température pour la faire fondre et la fixer. Il est important que la soudure soit chauffée de manière homogène à des températures élevées afin de garantir une tension de surface uniforme.

4. Systèmes d’exposition photosensibles

Les machines d’exposition photosensibles sont utilisées pour exposer les circuits sur des substrats photosensibles utilisés dans les machines de traitement des cartes. Un motif de circuit est formé sur le substrat en exposant ce dernier, enduit d’un agent photosensible, à la lumière à l’aide d’un équipement d’exposition.

Qu’est-ce qu’une machine de découpe sur table ?

Les machines de découpe sur table sont des outils électriques destinés à la découpe de matériaux durs tels que les métaux et les minéraux.

Elles sont capables d’effectuer des coupes de précision et sont suffisamment petites, légères et faciles à manœuvrer pour être utilisées sur une table. Elles ont l’avantage de ne pas être affectées par l’environnement de travail, car elles ont peu de vibrations et de bruit de fonctionnement.

Les meules de découpe sont fabriquées dans différents matériaux, tels que l’alumine ou le diamant, et présentent des caractéristiques différentes. Il existe de nombreuses façons de déplacer la lame, notamment de haut en bas, d’avant en arrière, par oscillation et à vitesse variable. Il est donc important de choisir celle qui convient à l’application. Les machines de découpe sur table sont largement utilisées par les métallurgistes et sur les chaînes de production des usines, mais elles sont également populaires pour les applications de bricolage et de loisir. Il est en effet possible d’effectuer facilement des opérations de découpe à domicile.

Les machines de découpe sur table se caractérisent par la force de coupe qu’elles offrent pour découper des matériaux durs. En conséquence, la surface de coupe est précise et la qualité de l’exécution est excellente. Comme elles sont utilisées sur une table, elles sont également relativement compactes, ce qui facilite leur stockage et leur transport.

Utilisations des machines de découpe sur table

Les machines de découpe sur table sont principalement utilisées pour découper des matériaux durs et de petite taille. Il s’agit par exemple de bijoux, de pièces métalliques, de substrats électroniques et de céramiques. Dans le domaine de la recherche et du développement, elles servent également à couper des métaux et des matériaux pour les essais et la microscopie, à observer des coupes transversales de matériaux et à préparer des spécimens d’essai.

Dans les applications industrielles, elles sont utilisées dans de nombreux domaines, y compris l’usinage de pièces automobiles, de pièces d’avion et de matériaux de construction, etc. Elles sont également populaires pour les applications de bricolage et de loisir, où elles peuvent être utilisées pour couper et traiter le métal, le plastique et d’autres matériaux à la maison, par exemple pour la fabrication de bijoux et de miniatures.

Principe des machines de découpe sur table

Les machines de découpe sur table utilisent une lame pour découper les objets. La partie inférieure de la lame de coupe est immergée dans un liquide de refroidissement qui absorbe les températures élevées générées lors de la coupe, de sorte que le liquide de refroidissement est constamment en contact avec la lame et l’objet à couper. Cela signifie que de belles surfaces de coupe peuvent être produites sans brûlure ni déformation de la pièce.

La découpe de ces machines implique des lames de coupe avec un mouvement de haut en bas ou de bas en haut, une coupe oscillante et une coupe à vitesse variable. Dans les méthodes de découpe verticale et de va-et-vient, la lame est en contact avec l’objet et l’objet est découpé en déplaçant la lame. Dans la coupe oscillante, la lame oscille de manière à ce que le liquide de refroidissement pénètre constamment dans la zone de coupe et la surface en contact avec la lame. La découpe à vitesse variable permet de faire varier la vitesse de rotation en fonction de la dureté de la pièce.

Autres informations sur les machines de découpe sur table

Machines utilisées avec les machines de découpe sur table :

Les machines de découpe sur table sont des machines de précision adaptées à la découpe de petites pièces et de matériaux, mais elles ne sont pas complètes à elles seules. Dans la pratique, elles sont utilisées avec des microscopes, des polisseuses, des meuleuses, des laveuses et des sécheuses.

Les machines de découpe sur table sont souvent utilisées en tant que processus unique et doivent donc être utilisées en combinaison avec d’autres machines de traitement. Il est important de combiner chaque machine et de concevoir le processus pour obtenir une plus grande précision.

1. Microscope
Les microscopes sont souvent utilisés avec les machines de découpe sur table. Il permet à l’opérateur de voir les moindres détails de la pièce, ce qui permet d’effectuer l’opération de découpe dans la position exacte. Après la coupe, l’état de la surface coupée peut également être vérifié, ce qui garantit un usinage très précis.

2. Machines de meulage et de polissage
Pour que les pièces et les matériaux découpés par les machines de découpe sur table puissent être utilisés dans le processus suivant, il est important que la forme soit précise. Les opérations de rectification et de finition après la découpe sont donc effectuées à l’aide de machines de rectification et de polissage. Ces machines permettent de lisser les surfaces découpées et de produire des pièces d’une grande précision.

3. Machines de lavage et de séchage
Lorsque les matériaux découpés à l’aide d’une machine de découpe sur table sont utilisés dans le processus suivant, la surface doit être nettoyée. Une machine à laver et un séchoir peuvent alors être utilisés en combinaison pour maintenir la surface propre et améliorer la qualité du composant.