月: 2023年5月

カテゴリー
category_fr

perceuse multi-axes

Qu’est-ce qu’une perceuse multi-axes ?

Une perceuse multi-axes est un type de machine-outil qui peut utiliser plusieurs forets simultanément.

L’avantage d’une perceuse multi-axes est qu’elle peut travailler avec deux ou plusieurs forets simultanément, alors qu’une perceuse de table classique n’utilise qu’un seul foret. L’utilisation de plusieurs forets augmente la productivité et permet d’usiner efficacement des trous et des surfaces à géométrie complexe.

Toutefois, l’usinage à l’aide d’une perceuse multi-axes est plus complexe que l’usinage simple, et il faut veiller à la précision des dimensions et de la position de la pièce à usiner.

Utilisations des perceuses multi-axes

Voici quelques-unes des applications typiques des perceuses multi-axes :

  • Perçage de trous
    Engrenages et goupilles d’horlogerie, articulations artificielles, pièces de moteur, etc.
  • Découpage
    Découpe de pièces métalliques, découpe de pièces en plastique, etc.
  • Gravure
    Fabrication de meubles, gravure de bijoux et de métaux précieux, traitement de dessins, etc.
  • Fraisage
    Découpe de rainures et de trous de précision dans des substrats électroniques, etc.
  • Meulage
    Fabrication de montres, de roulements, etc.

Principe des perceuses multi-axes

Le processus de découpage de trous à l’aide d’une perceuse multi-axes est le suivant.

1. Fixation du matériau

Le matériau à découper est fixé à la table de la perceuse multi-axes à l’aide d’une pince ou d’un étau. Il convient d’être prudent, car une fixation inadéquate peut entraîner le déplacement ou la vibration du matériau pendant la découpe.

2. Sélection des outils de coupe

L’outil de coupe utilisé est sélectionné en fonction du matériau à couper et de la taille et de la forme du trou à usiner. Les mèches, les fraises et les alésoirs sont des outils de coupe courants.

3. Réglage des conditions de coupe

Les conditions de coupe, telles que la vitesse de coupe, l’avance et la profondeur de coupe, sont définies en fonction du type et de la dureté du matériau et des caractéristiques de l’outil de coupe. Le réglage des conditions de coupe appropriées permet d’optimiser l’efficacité de la coupe et la qualité de l’usinage.

4. Positionnement du trou

Les perceuses multi-axes peuvent contrôler plusieurs axes, ce qui signifie que les trous peuvent être positionnés avec précision. Le positionnement est réalisé à l’aide de systèmes de coordonnées prédéfinis et de la compensation de l’outil.

5. Opération de coupe

Une fois que l’outil de coupe est entré en contact avec le matériau, la perceuse multi-axes abaisse l’outil de coupe tout en le faisant tourner. L’outil de coupe coupe le matériau pendant qu’il tourne. Pendant l’usinage, il convient d’utiliser un liquide de refroidissement et des lubrifiants pour réduire la surchauffe et les frottements.

6. Terminaison et finition

Lorsque la profondeur et la géométrie du trou requises ont été atteintes, l’opération de coupe est terminée. Vérifiez que le trou est de taille et de position correctes et terminez par un chanfreinage et un ébavurage si nécessaire.

Structure des perceuses multi-axes

La structure d’une perceuse multi-axes se compose principalement des éléments suivants

1. Moteur

Les moteurs sont utilisés comme source d’énergie pour entraîner les multiples axes rotatifs des perceuses multi-axes. On utilise généralement des moteurs électriques.

2. Arbres rotatifs

Plusieurs axes rotatifs sont disposés et entraînés par un moteur. Les axes rotatifs sont des axes usinés avec précision et peuvent avoir des diamètres et des formes différents.

3. Courroie

Les courroies sont utilisées pour relier le moteur aux arbres rotatifs. Les courroies sont disponibles en différentes tailles et peuvent supporter des vitesses et des couples variables.

4. Tables

Différentes formes et tailles de matériaux peuvent être montées sur la table. Des pinces, des étaux ou des vis de fixation sont utilisés pour fixer le matériau.

5. Outils de coupe

Les outils de coupe sont montés sur l’axe rotatif de la perceuse multi-axes. Les outils de coupe permettent une variété d’opérations de coupe.

6. Unité de contrôle

La perceuse multi-axes est équipée d’une unité de commande qui régule la vitesse du moteur et des outils de coupe. L’unité de contrôle peut être commandée par un panneau de commande ou un ordinateur.

Autres informations sur les perceuses multi-axes

1. Avantages des perceuses multi-axes

Les perceuses multi-axes sont des machines-outils dotées de plusieurs broches. Cela permet de percer plusieurs trous simultanément. Le principal avantage des perceuses multi-axes est leur grande efficacité. La possibilité de percer plusieurs trous à la fois réduit le temps de travail et augmente la productivité, en particulier dans la production de masse et l’usinage en continu.

Les perceuses multi-axes sont également capables de positionner avec précision plusieurs trous. Le positionnement régulier de plusieurs broches assure un positionnement et un espacement cohérents des trous, ce qui permet un usinage très précis.

De plus, la possibilité d’utiliser des forets de tailles et de formes différentes permet d’usiner une grande variété de trous. En sélectionnant le foret approprié pour chaque broche, il est possible de percer des trous en fonction du matériau et des exigences d’usinage.

2. Inconvénients des perceuses multi-axes

Les perceuses multi-axes nécessitent un espace plus important que les perceuses mono-axe en raison de la taille plus importante de la machine elle-même et de ses multiples broches. Dans les petits ateliers ou lorsque l’espace est limité, leur utilisation peut être restreinte.

Les perceuses multi-axes sont aussi des machines complexes à utiliser et à régler. Plusieurs broches doivent être contrôlées simultanément et des réglages précis sont nécessaires pour assurer un usinage régulier. Il est important que la position des broches et les conditions d’usinage soient réglées de manière uniforme, ce qui accroît la difficulté de l’opération.

De plus, les broches sont fixées l’une à l’autre et ne peuvent pas être utilisées indépendamment l’une de l’autre. Par conséquent, le perçage de trous dans des géométries et des angles complexes est limité. Le positionnement des broches et leur interférence peuvent également empêcher l’usinage de certains trous, de sorte que d’autres types de machines-outils peuvent être plus appropriés en fonction de l’objet à usiner.

Les perceuses multi-axes nécessitent plusieurs broches, des composants associés et des systèmes de contrôle. Les coûts associés augmentent, et il faut également tenir compte de la nécessité d’entretenir et de réparer les multiples broches et composants, ce qui peut être coûteux et prendre du temps.

3. Une productivité accrue grâce aux perceuses multi-axes

Les perceuses multi-axes peuvent augmenter la productivité lorsqu’elles sont intégrées dans des lignes de production automatisées. L’avantage d’une ligne de production automatisée est qu’elle peut augmenter la productivité et la qualité par rapport aux opérations manuelles conventionnelles, car plusieurs machines sont reliées entre elles pour automatiser l’usinage, l’assemblage et l’inspection des produits.

Lorsque des perceuses multi-axes sont intégrées dans une ligne de production automatisée, les machines doivent être équipées de fonctions d’automatisation. Par exemple, l’automatisation du changement des outils de coupe et du déplacement de la table évite aux opérateurs d’effectuer ces tâches manuellement, ce qui augmente la productivité de la ligne de production.

Les perceuses multi-axes intégrées dans des lignes de production automatisées sont généralement contrôlées par des ordinateurs. L’ordinateur gère les conditions d’usinage et la synchronisation des changements d’outils de coupe, ce qui permet un usinage automatique. L’ordinateur peut également contrôler les résultats de l’usinage et trier automatiquement les produits défectueux.

カテゴリー
category_fr

perceuse d’établi

Qu’est-ce qu’une perceuse d’établi ?

Une perceuse d’établi est une petite perceuse installée sur une table.

Les trous sont percés perpendiculairement au matériau à l’aide de mèches fixées à une broche motorisée. Les perceuses d’établi sont utilisées pour le perçage manuel, lorsque le matériau est fixé à la table.

Elles sont faciles à transporter et suffisamment petites pour travailler sur une table sans prendre trop de place. Cependant, il est nécessaire de sélectionner le foret approprié pour le matériau et de régler la vitesse d’avance adéquate.

Utilisations des perceuses d’établi

Voici quelques-unes des utilisations typiques des perceuses d’établi :

  • Perçage
    Perçage de trous dans des pièces métalliques, des pièces de meubles, etc., du bois et du plastique
  • Taraudage (réalisation de trous de vis)
    Réalisation de trous de vis dans des plaques de métal, d’aluminium, etc.
  • Rainurage et finition de surface
    Sculpture de rainures et extension de rainures dans des pièces en métal et en plastique, finition de surface de pièces par découpage et meulage.
  • Découpage de métal et de plastique
    Découpage de barres et de plaques en métal et en plastique, façonnage de matériaux
  • Meulage et polissage
    Meulage et polissage de pièces en métal et en plastique, finition de surface de pièces à l’aide de meules et d’outils abrasifs
  • Usinage fin de composants électroniques et autres
    Perçage de trous dans les cartes, perçage pour le montage et le démontage de composants électroniques

Principe des perceuses d’établi

Le processus de perçage de trous sur une perceuse d’établi comprend les étapes suivantes.

1. Fixer le matériau

Placez le matériau dans la bonne position sur la table de la perceuse d’établi. Fixez le matériau à l’aide d’une pince ou d’un étau afin de minimiser les désalignements et les mouvements. Si le matériau n’est pas fixé, il est dangereux car il peut entraîner des problèmes de précision d’usinage et de sécurité.

2. Sélection du foret

Sélectionnez le foret approprié à la taille du trou et au matériau. Les mèches existent en différents diamètres et types et doivent être sélectionnées en fonction du matériau à usiner.

3. Montage du foret

Montez le foret sélectionné sur le mandrin de la machine de forage. Ils doivent être correctement serrés pendant l’installation et garantir que le foret est fixé en toute sécurité.

4. Réglage des conditions d’usinage

Régler la vitesse de rotation et la vitesse d’avance en fonction du type de matériau à usiner et de la taille du foret. Les perceuses sont généralement équipées de cadrans et de leviers permettant de régler les vitesses de rotation et d’avance.

5. Commencer le perçage

Une fois les conditions d’usinage réglées, actionnez l’interrupteur ou le levier pour mettre le moteur en marche et faire tourner le foret. Après avoir légèrement placé la pointe du foret contre la surface du matériau, le foret est abaissé tout en exerçant une pression progressive.

6. Percer des trous

Le trou est percé en avançant la mèche petit à petit, et lorsqu’une certaine profondeur est atteinte, la mèche est tirée vers le haut pour enlever les copeaux. Cela permet d’éviter l’accumulation de copeaux et d’assurer la précision du perçage.

7. Fin du forage

Lorsque le forage est terminé, arrêtez le moteur de la perceuse et retirez le trépan du matériau en le tirant lentement vers le haut. Lorsque vous remontez le trépan, utilisez la manivelle ou la poignée de déplacement de la perceuse pour déplacer le trépan dans la bonne position.

8. Retirer le matériau

Retirez le matériau de la machine de forage lorsque le forage est terminé, en desserrant les pinces et les étaux et en manipulant le matériau avec précaution. Des précautions doivent être prises à ce moment-là afin d’éviter les blessures ou les dommages.

Structure des perceuses d’établi

La structure de base d’une perceuse d’établi se compose des éléments suivants.

1. Le socle

Le socle d’une perceuse d’établi est la base de la machine. Elle est généralement fabriquée en fonte ou en acier et assure la stabilité générale de la perceuse.

2. La broche

La broche est l’axe central de la perceuse ; elle maintient et fait tourner le trépan. La broche est reliée à un moteur qui transmet la force de rotation. Elle est également dotée d’un mécanisme (fourreau) qui peut être déplacé vers le haut et vers le bas pour ajuster la position du trépan.

3. Le mandrin

Le mandrin est fixé à la broche et maintient le foret en place. Les mandrins de forage se présentent généralement sous la forme de mandrins à clé ou sans clé, qui serrent et fixent le foret de la taille appropriée.

4. Le fourreau

Le mandrin est le composant qui contrôle le mouvement vertical de la broche et du foret. Il existe deux types de mandrin : manuel et électrique. Dans le cas du type manuel, le fourreau est tourné et déplacé vers le haut et vers le bas pour régler la profondeur du foret, tandis que dans le cas du type électrique, le fourreau est automatiquement déplacé vers le haut et vers le bas par un moteur.

5. La table

La table est une surface plane sur laquelle le matériau est placé et qui est positionnée sous le trépan. La table peut être déplacée vers le haut, le bas, la gauche ou la droite, ce qui permet de positionner le matériau avec précision. Des pinces ou des étaux sont utilisés pour fixer le matériau sur la table.

6. Le moteur

Le moteur alimente la perceuse d’établi et fait tourner la broche. Les moteurs électriques sont généralement utilisés et les performances du moteur déterminent la vitesse de rotation et le couple, qui influent sur l’efficacité et la précision de l’opération d’usinage.

Autres informations sur les perceuses d’établi

1. Avantages des perceuses d’établi

Les perceuses d’établi sont suffisamment petites pour être utilisées lorsque l’espace de travail est restreint et suffisamment légères pour être facilement déplacées et stockées. Elles présentent également l’avantage d’être faciles à manipuler, même pour les débutants, et d’être relativement simples à utiliser pour des travaux de forage de base. Un autre avantage est que la machine est installée sur un établi, ce qui permet de fixer facilement la pièce à usiner.

De plus, les perceuses d’établi sont généralement équipées de mandrins pouvant accueillir des mèches de différentes tailles, ce qui permet de percer des trous de différentes dimensions. En choisissant des mèches adaptées au matériau et à l’objectif d’usinage, les perceuses d’établi peuvent travailler avec un large éventail de matériaux, notamment le bois, les plastiques et les métaux.

2. Inconvénients des perceuses d’établi

Les perceuses d’établi sont généralement petites et ne peuvent pas usiner de grandes pièces. En raison de l’espace de travail restreint, il est difficile de fixer des pièces longues ou de grande taille et les dimensions de la pièce à usiner sont limitées.

Elles conviennent principalement aux travaux légers et de précision, mais pas au perçage de grandes quantités de trous ou à l’usinage de matériaux lourds. Elles sont limitées pour les longues périodes d’utilisation continue ou pour les travaux à forte charge. Spécialisées dans le travail à l’intérieur d’une enveloppe de travail limitée, d’autres types de machines-outils peuvent être nécessaires si des géométries ou des angles complexes doivent être usinés.

Certaines perceuses d’établi ont une puissance de moteur limitée. La vitesse élevée et l’usinage intensif sont limités et des machines-outils plus puissantes doivent être choisies lorsque la vitesse et la puissance sont nécessaires.

3. Fonctionnement des perceuses d’établi

Type manuel 
Le type manuel exige que l’opérateur règle manuellement la précision de l’usinage en déplaçant la broche vers le haut et vers le bas et en déplaçant la table à la main. L’opérateur peut régler la hauteur du fourreau et de la table en fonction de la taille et de la forme du matériau à usiner.

Si le type manuel offre une plus grande souplesse d’adaptation à la pièce à usiner, il peut également ralentir l’usinage et réduire la productivité.

Type automatique
Les modèles automatiques actionnent automatiquement le fourreau et la table, ce qui permet à l’opérateur d’atteindre des niveaux de productivité élevés.

カテゴリー
category_fr

vis à tête fraisée

Qu’est-ce qu’une vis à tête fraisée ?

Les vis à tête fraisée (en anglais : Countersunk Head Screws, Flat Head Screws) sont des vis dont la tête fraisée est conique et effilée du côté de la vis, ce qui, vu de côté, ressemble à une assiette.

La face supérieure d’une vis à tête fraisée ronde est arrondie, tandis que la face supérieure d’une vis à tête plate est plate. La partie motrice a généralement la forme d’une mortaise, d’un trou transversal, etc.

Utilisations des vis à tête fraisée

Les vis à tête fraisée sont généralement utilisées sur des éléments de fixation pour lesquels un filetage femelle a été usiné (la contrepartie à laquelle elles sont fixées). Parmi les exemples familiers d’utilisation de vis à tête fraisée, on peut citer la fixation de ferme-portes, de boutons de porte et de charnières de porte.

L’objet à fixer est usiné avec un alésage conique légèrement plus grand que le cône conique de la tête du boulon. La petite tête de filetage ne dépasse donc pas la surface de l’objet à fixer.

L’application de base est la même que pour les vis dont la face supérieure de la tête est arrondie, mais la partie de la tête est ici aplatie. De plus, les vis à tête fraisée peuvent se coincer dans les trous transversaux de la tête de la vis à tête fraisée, tandis que les vis rondes sont utiles lorsqu’il s’agit d’éviter ce problème.

Principe des vis à tête fraisée

Comme les autres vis, les vis à tête fraisée sont fixées au moyen d’une vis (le terme “vis” désigne ici uniquement la forme de la vis). Elles sont utilisées pour visser dans un filetage femelle taraudé et ne sont généralement pas utilisées pour fixer un écrou.

Elles sont serrées en insérant un tournevis cruciforme ou plat dans le trou transversal ou la mortaise (trou négatif). La longueur des vis à tête fraisée est indiquée par la longueur totale, tête de boulon comprise. La longueur des boulons ordinaires, tels que les boulons hexagonaux, est exprimée par la longueur axiale, y compris la partie filetée, à l’exclusion de la hauteur de la tête du boulon.

Types de vis à tête fraisée

Les types de vis à tête fraisée sont classés dans les deux catégories suivantes :

1. Classification selon la forme du trou dans la tête de la vis à tête fraisée

Il existe quatre formes de trou dans la tête des vis à tête fraisée, en fonction de la forme de la pièce dans laquelle l’outil est inséré :

Têtê fraisée avec trou de tête (trou Phillips) type H (Phillips), type Z (Pozidriv)
Il existe deux types de trous transversaux, H (Phillips) et Z (Pozidriv), chacun ayant une forme de trou différente. C’est pourquoi des outils spéciaux, tels que des tournevis et des embouts, sont utilisés pour chacun d’entre eux.

La différence entre les types H et Z est que les premiers ont une surface de pression légèrement ouverte (la surface en contact avec la surface du tournevis lors du serrage), tandis que les seconds sont presque verticaux.

Tête fraisée à fente
La rainure fendue est une simple rainure droite et est également connue sous le nom de trou négatif. Utilisez un outil tel qu’un tournevis à lame plate ou une douille à lame plate.

Tête fraisée empreinte hexagonal
Les trous hexagonaux permettent d’obtenir des forces de serrage élevées grâce à l’utilisation d’une clé hexagonale qui s’insère parfaitement dans le trou. Les clés hexagonales en forme de L présentent l’avantage de réduire l’espace nécessaire autour du boulon lors du serrage.

Il convient toutefois de choisir avec soin les clés hexagonales, car elles sont disponibles en millimètres et en pouces.

Tête fraisée Torx (Torx, Torx Plus, Tamper-Resistant Hex, Tamper-Resistant Drilled)
Les trous Torx sont des trous en forme d’étoile et sont communément appelés “à six lobes”, Torx étant une marque déposée de Textron Inc.

2. Classification selon le matériau (classe de résistance)

Il existe trois matériaux généraux (classes de résistance) pour les vis à tête fraisée, comme suit :

Classification des matériaux

Classification des matériaux

Classification de la résistance

  

Acier

4.8

  

Acier inoxydable

A2-50, A2-70

  

Métaux non ferreux

À déterminer entre les parties à la livraison dans les classifications de matériaux énumérées à droite.

  

Autres informations sur les vis à tête fraisée

1. Normes pour les vis à tête fraisée

  • ANSI/ASME B18.6.3 Vis à métaux, vis à tôle et vis d’entraînement métalliques (série en pouces)
  • ISO 7046 Vis à tête plate fraisée (tête commune) avec empreinte cruciforme de type H ou de type Z – Classe de produit A

Certaines vis à tête fraisée ronde sur le marché sont fabriquées selon d’anciennes normes avant d’être conformes à la norme ISO actuelle et ont un pas de filetage différent.

Par conséquent, il est nécessaire de vérifier si les filets femelles destinés au remplacement ou à l’objet à fixer sont des produits  actuels ou anciens avant de les utiliser.

2. Dimensions des vis à tête fraisée

  • Diamètre nominal de la vis : M2 – M8
  • Longueur de la vis (longueur recommandée) : 4 – 60 mm
カテゴリー
category_fr

jauge annulaire

Qu’est-ce qu’une jauge annulaire ?

Une jauge annulaire est un instrument de mesure qui peut être utilisé pour connaître le diamètre intérieur d’un trou ou comme jauge de limite pour contrôler le diamètre d’un arbre ou d’un cylindre à l’aide d’une inspection filetée.

Les jauges de limite sont des outils d’inspection qui part la notion de réussite ou d’échec, établissent les dimensions en vérifiant si l’objet inspecté peut ou non passer à travers deux jauges dont les dimensions sont fixées aux limites supérieure et inférieure de la plage de tolérance. Il est vérifié que le produit passe à travers une jauge de passage dont le diamètre intérieur est situé à l’extrémité supérieure de la plage de tolérance et qu’il ne passe pas à travers une jauge d’arrêt dont le diamètre intérieur est situé à l’extrémité inférieure de la plage de tolérance. Ce contrôle permet de déterminer que les dimensions d’un diamètre sont dans les limites de la tolérance.

Une jauge annulaire filetée peut aussi servir pour un contrôle dimensionnel des arbres et des cylindres, elle est utilisée pour une inspection rapide de la géométrie du filetage. Les jauges annulaires utilisées comme maîtres pour les instruments de mesure du diamètre intérieur sont également appelées bagues étalons ou bagues de réglage.

Utilisations des jauges annulaires

Les jauges annulaires sont utilisées pour mettre à zéro les instruments de mesure d’alésage tels que les jauges cylindriques, les tests Hall et les micromètres de mesure d’alésage à trois points. Le diamètre de l’alésage est mesuré en mettant à zéro l’instrument de mesure de l’alésage à l’aide d’une jauge annulaire et en mesurant la différence dimensionnelle par rapport au diamètre réel de l’alésage à mesurer.

Le réglage du zéro est le processus de réglage du point zéro de divers instruments de mesure. Il est basé uniquement sur la valeur réelle mesurée. La jauge annulaire principale est estampillée avec la taille nominale et la valeur réelle mesurée.

Les jauges annulaires de limitation sont utilisées pour le contrôle dimensionnel des arbres et des pièces cylindriques, sur les lignes de traitement dans les usines de fabrication et dans les opérations d’inspection des produits. Les jauges annulaire filetées ont également de nombreuses applications sur les lignes de production des usines de fabrication de vis, lors des contrôles avant expédition et lors des contrôles de réception dans les usines où les vis sont achetées.

Principe des jauges annulaires

Les jauges annulaires fournissent une certitude de mesure pour les instruments de mesure et des décisions de réussite ou d’échec pour les produits qu’elles inspectent en maintenant des dimensions précises. Par conséquent, les jauges annulaires ne doivent pas subir de modifications dimensionnelles au fil du temps et doivent être résistantes à l’usure, même si le produit passe à travers elles de manière répétée. Des matériaux et des processus appropriés sont utilisés pour garantir la stabilité dimensionnelle et la durabilité.

Les cages des jauges annulaires sont généralement fabriquées à partir d’aciers à outils tels que le sks3, trempé et revenu. La dureté est d’environ 58-62 HRC. Afin d’éviter les changements dimensionnels au fil du temps, les cages sont soumises, après la trempe, à un traitement au-dessous du zéro avant d’être trempées. Ce traitement stabilise les dimensions en refroidissant rapidement le produit trempé à une température inférieure à 0°C.

Après le traitement thermique, des finitions de meulage et de rodage sont appliquées pour garantir une surface propre et éviter les soudures, ce qui permet d’utiliser la jauge pendant une longue période. Comme les jauges annualaires glissent fréquemment contre les produits à contrôler, elles s’usent après une longue période d’utilisation. Elles peuvent donc être fabriquées en carbure de tungstène, qui présente une grande résistance à l’usure.

Les jauges annulaires filetées sont utilisées pour contrôler les filets mâles. Comme les vis ont des normes et des niveaux de tolérance, il est important d’utiliser la jauge appropriée pour la vis à contrôler. Les jauges annulaires filetées ont également un côté traversant et un côté d’arrêt. La face de passage vérifie que la jauge annulaire filetée passe sans difficulté, tandis que la face d’arrêt vérifie qu’elle ne peut pas être vissée de plus de deux tours.

Autres informations sur les jauges annulaires

1. Précautions d’utilisation des jauges annulaires

Les jauges annulaires sont en acier et subissent donc des variations dimensionnelles dues à la dilatation thermique. Des précautions doivent être prises lors de leur manipulation, car elles peuvent changer de dimensions même à la température du corps humain. Il en va de même pour la pièce à mesurer. Immédiatement après l’usinage et après un certain temps, les dimensions changent lorsque la température baisse. Lors du contrôle des dimensions, il convient de prêter une attention particulière à la température.

2. Étalonnage des jauges annulaires

Les jauges doivent être étalonnées régulièrement. Renseignez-vous auprès du fabricant de la jauge annulaire ou d’une entreprise de mesure spécialisée.

En particulier, les jauges annulaires filetées s’usent et leurs dimensions changent en fonction du nombre de produits inspectés. Si une jauge annulaire filetée usée est utilisée lors du contrôle de sortie d’un fabricant de vis, elle sera rejetée lors du contrôle d’entrée de l’usine où la vis a été achetée. L’étalonnage des outils d’inspection est essentiel pour éviter les problèmes avec les clients.

カテゴリー
category_es

Polipastos

¿Qué es un Polipasto?

PolipastosUn polipasto es una máquina utilizada para transportar cargas pesadas. Se fija a una viga en H o en I en una fábrica o almacén y se mueve horizontalmente para subir o bajar cargas. Se acciona mediante dos motores independientes, uno para el movimiento horizontal y otro para el vertical. Las cargas pueden elevarse y bajarse mediante cables de elevación y descenso. La capacidad de carga viene determinada por el tipo de polipasto, y las cargas más pesadas no pueden elevarse.

La función básica del polipasto es elevar y bajar cargas, pero si está unido a una viga, puede moverse horizontalmente, y si la viga también está equipada con un mecanismo móvil, puede moverse verticalmente.

Usos de los Polipastos

Los polipastos se utilizan principalmente para elevar y descargar cargas pesadas. Es difícil mover objetos pesados de más de 100 kg sólo con la fuerza humana, pero los polipastos pueden utilizarse para elevar la carga, que luego puede transferirse a otro carro o transportarse tal cual, lo que los convierte en máquinas indispensables en fábricas y almacenes.

Además de los polipastos, también existen bloques de cadenas para la elevación y descarga manual. Cuando un bloque de cadenas se combina con un carro, es posible el movimiento horizontal en una dirección. Un polipasto es como una versión motorizada de un bloque de cadenas.

Características de los Polipastos

Los equipos de manipulación de materiales, incluidos los polipastos, se utilizan para transportar cargas de forma eficaz. Además de los tipos que sólo pueden elevar y bajar cargas, los polipastos también incluyen grúas colgantes que pueden moverse horizontalmente. El mecanismo del polipasto eleva y baja la carga, mientras que el mecanismo de la grúa permite el movimiento horizontal. Las grúas de polipasto facilitan y agilizan el movimiento de cargas pesadas en almacenes y fábricas. La logística puede ser aún más eficiente si se combinan con palés manuales y carretillas elevadoras.

Para utilizar polipastos se requiere cualificación. El funcionamiento del polipasto en sí es una simple operación de botones, pero transporta cargas pesadas y puede ser peligroso. Los distintos tipos de cualificación tienen diferentes pesos de elevación y métodos de funcionamiento, y es importante obtener la cualificación de grúa elevadora adecuada para el trabajo para garantizar la seguridad de las operaciones de elevación.

Tipos de Polipastos

Existen diferentes tipos de polipastos, entre los que se incluyen los polipastos eléctricos, los polipastos de palanca, los polipastos portátiles a batería y los polipastos neumáticos.

1. Polipastos Eléctricos

Un motor al que se conectan cables funciona con electricidad para subir y bajar cargas. Es el polipasto más utilizado en fábricas y almacenes.

Los polipastos eléctricos se dividen en transversales y de elevación y se utilizan en combinación con grúas puente y vigas. La elevación y el descenso se realizan con sólo pulsar un interruptor y pueden controlarse automáticamente mediante interruptores de control remoto.

2. Polipastos de Palanca

Formados por una cadena, una manivela, un gancho y una polea, la carga se eleva o desciende moviendo la palanca o la manivela con un pequeño bloque de cadena. Son relativamente pequeños, ligeros y baratos. Además de la elevación en ingeniería civil y construcción, también se utilizan como máquinas tensoras de carga en el transporte de mercancías y el remolque. La carga se engancha a un gancho y se aplica tensión a la cadena, lo que permite elevar y asegurar la carga.

3. Polipastos Portátiles de Batería

Funcionan con baterías, por lo que pueden utilizarse en movimiento. Muchos polipastos son ligeros, pequeños y fáciles de manejar. Son útiles para manipular y transportar cargas en obras de ingeniería civil y grúas sencillas en obras de construcción.

4. Polipastos Neumáticos

Para su accionamiento se utiliza aire comprimido. No se utiliza electricidad y no hay posibilidad de ignición por chispas. Es adecuado para manipular gases explosivos en plantas químicas.

Cómo elegir un Polipasto

Además de los polipastos, otros tipos de equipos de manipulación de materiales utilizados para la carga y descarga son los polipastos de cadena, los cabrestantes y las grúas.

1. Bloque de Cadenas

Los bloques de cadenas son dispositivos que elevan cargas mediante cadenas. Elevan cargas pesadas con poca fuerza mediante poleas y el principio de palanca.

Pueden utilizarse sin fuente de alimentación, pero los bloques de cadenas accionados eléctricamente pueden levantar y bajar cargas pesadas fácilmente por control remoto.

2. Cabrestantes

Mientras que los polipastos son máquinas de elevación vertical, los cabrestantes también pueden arrastrar cargas pesadas horizontalmente.

3. Grúa

Los polipastos sólo elevan y bajan verticalmente, mientras que las grúas pueden elevar y desplazar horizontalmente.

カテゴリー
category_es

Polinósicos

¿Qué es el Polinósico?

El polinosico es un material que es una fibra de celulosa reciclada, como el rayón. También se conoce como rayón modificado porque es una fibra mejorada a partir del rayón.

Se dice que primer rayón se desarrollo de un hilo de seda artificial hecho de nitrato de celulosa en 1884.

La producción industrial de rayón comenzó entonces en 1905 y todavía se utiliza ampliamente en la actualidad.

Se dice que el polinosico se desarrolló hacia 1962 para mejorar la funcionalidad del rayón.

Usos de la Polinósico

Los usos del polinosico son básicamente los mismos que los del rayón, ya que su estructura es la misma.

Se utiliza sobre todo para prendas de verano, como forros para trajes y conjuntos, ropa de verano, vestidos, ropa interior y estolas. Cuando se mezcla con poliéster, la textura mejora y se consigue un tacto más veraniego.

Los polinósicos tienen una ventaja de precio sobre las fibras naturales. Esto hace que los polinósicos sean adecuados para una amplia gama de aplicaciones.

Características del Polinósico

La estructura de las fibras polinósicas se caracteriza por su sección transversal. Mientras que las fibras normalmente tienen una sección hueca, las polinósicas tienen una sección circular y empaquetada, lo que les confiere unas propiedades superiores a las del rayón.

Polynosic ha mejorado la resistencia y las propiedades de arrugado del rayón.

Como tal, no sólo combina la higroscopicidad, la capacidad de teñido y el brillo del rayón, sino que también tiene las siguientes ventajas.

Una es la estabilidad dimensional. No se estira ni encoge fácilmente, por lo que la ropa no se encoge tras el lavado.

La segunda es su gran resistencia. La resistencia de los finos diámetros de fibra permite producir tejidos más delicados.

Cuando está mojado, su resistencia también es mucho mayor que la del rayón.

En tercer lugar, es fácil de limpiar. El brillo es comparable al del rayón, pero incluso si se le adhieren manchas de aceite, pueden eliminarse rápidamente con el lavado.

Por otro lado, una desventaja es que, aunque es menos propenso a arrugarse que el rayón, hay un límite a la hora de mejorarlo. Por esta razón, hay movimientos para mejorar aún más el polinósico.

カテゴリー
category_es

Lyocell

¿Qué es el Lyocell?

LyocellEl lyocell es una fibra fabricada principalmente a partir del eucalipto, un tipo de madera.

A diferencia de las fibras sintéticas como el nailon y el poliéster, que se fabrican a partir del petróleo, el Lyocell es un tipo de fibra conocida como fibra reciclada. Se conoce como una fibra respetuosa con el medio ambiente porque las materias primas son de origen natural y el 99% de los disolventes utilizados en la producción de la fibra pueden recuperarse y reciclarse.

A pesar de ser una materia prima natural, las fibras tienen una sección transversal circular y la fuerza aplicada a las fibras es uniforme, lo que las hace resistentes y muy duraderas.

Usos del Lyocell

Además de su textura suave y su brillo, el Lyocell se utiliza para prendas de vestir como camisas y vestidos, estolas y fundas de cama, ya que no encoge fácilmente ni siquiera después del lavado.

Las aplicaciones industriales típicas incluyen sábanas, filtros y papel aislante eléctrico en combinación con cuero sintético.

Propiedades del Lyocell

El lyocell tiene la fórmula química celulosa (C6H10O5)n. Además del lyocell, otras fibras basadas en la celulosa son el algodón, el rayón y el cupro. Aunque tienen la misma estructura química, el grado de polimerización de la celulosa difiere, ya que el algodón tiene un grado de polimerización de 2.000-3.000, el rayón de 300, el cupro de 500 y el lyocell de 650. Cuanto mayor es el grado de polimerización, mayor es el grado de polimerización de la celulosa.

Cuanto mayor sea el grado de polimerización, mayor será la resistencia mecánica y mayor la temperatura de resistencia al calor. Además, como el componente principal es la celulosa, tiene la propiedad de la biodegradabilidad, lo que significa que puede ser descompuesta por microorganismos en la naturaleza. En comparación con otras fibras recicladas como el rayón y la cupra, la resistencia mecánica es mayor y la resistencia en húmedo es la más fuerte de todas las fibras de celulosa.

Debido a su gran resistencia, encoge menos después del lavado y tiene una gran estabilidad dimensional. Las fibras tienen una sección transversal circular y una textura, resistencia y elasticidad únicas. También tiene una superficie lisa y brillante con una buena textura y a veces se compara con la seda.

Características del Lyocell

El lyocell no sólo es fuerte y duradero, sino que también tiene una fibra blanda, lo que le confiere una textura suave y brillante. Debido a su similitud estructural con el algodón, se seca rápidamente, absorbe bien la humedad y no genera electricidad estática.

En cambio, tiene una textura dura cuando está mojado y puede esponjarse debido a la fricción durante el lavado.

Más Información sobre el Lyocell

1. Clasificación

A veces se hace referencia al lyocell como Tencel, pero como Tencel es una marca registrada de la empresa australiana Lenzing, el tipo de fibra se unifica como lyocell. La denominación que aparece en la etiqueta de la fibra es “fibra reciclada (lyocell)”.

2. Método de Fabricación

El lyocell se fabrica por hilatura húmeda, que consiste en disolver madera de eucalipto en un disolvente orgánico e hilarla en el líquido. La madera de eucalipto se descompone en pulpa, se disuelve en N-metilmorfolin-N-óxido (NMMO) y la forma líquida se regenera en fibras en un disolvente orgánico.

Por último, el disolvente utilizado puede lavarse para producir fibra de lyocell. El disolvente utilizado para disolver la pulpa se recupera en el proceso de lavado y se recicla para la posterior producción de fibras de lyocell. Esto permite una producción de fibras respetuosa con el medio ambiente y con la menor cantidad posible de residuos líquidos.

3. Método de Lavado

Se recomienda el lavado a mano o a presión, ya que las fibras se endurecen cuando están húmedas y se esponjan cuando se someten a fricción cuando están mojadas. Como es propensa a la decoloración, se puede mantener la calidad utilizando una malla de lavandería y un detergente neutro.

La temperatura de resistencia al calor es de unos 75°C, por lo que se recomienda una temperatura media de 75°C o inferior al planchar. No se recomienda el uso de secadora debido a las temperaturas más altas y a la fricción generada.

4. Demanda Futura

La industria de la moda está promoviendo el uso de materias primas naturales, así como un alto rendimiento y un cambio hacia métodos de producción con un menor impacto medioambiental. Se espera que la demanda de lyocell aumente en el futuro, ya que es una materia prima de origen natural y casi el 100% de los disolventes orgánicos utilizados en el proceso de fabricación pueden reutilizarse.

El eucalipto, que se utiliza como materia prima, crece rápidamente y puede cultivarse sin utilizar fertilizantes químicos ni pesticidas, por lo que está atrayendo la atención como madera de bajo impacto ambiental.

カテゴリー
category_es

Cadenas de Rodillos

¿Qué es una Cadena de Rodillos?

Cadenas de rodillosUna cadena de rodillos es un componente elemental que transmite potencia. Este suele utilizarse en combinación con ruedas dentadas, donde la parte que engrana con las ruedas dentadas es un rodillo, que puede girar libremente.

Las cadenas de rodillos tienen una sección de rodillos continua que engrana con cada diente de la rueda dentada, por lo que no hay deslizamiento como con las correas y la eficacia de la transmisión es muy alta. Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, ya que la distancia entre los dos ejes que transmiten la potencia puede ajustarse con relativa libertad.

Aplicaciones de las Cadenas de Rodillos

Las cadenas de rodillos se utilizan para transmitir potencia entre ejes distantes o para mover objetos con accesorios.

Un ejemplo de aplicación en la que se transmite potencia entre ejes distantes es la transmisión de accionamiento en cintas transportadoras. La potencia puede transmitirse conectando el eje de salida del motor de la fuente de potencia y los rodillos de accionamiento del transportador de cinta con una cadena de rodillos. Una aplicación similar es la transmisión de tracción de las bicicletas.

Un ejemplo de aplicación en la que un accesorio se une a una cadena de rodillos para mover un objeto es un transportador para sushi transportado, en el que un plato se une al accesorio para transportar los platos. Las sierras de cadena también pueden utilizarse con cuchillas acopladas a accesorios.

Principio de las Cadenas de Rodillos

Una cadena de rodillos consta de rodillos adyacentes unidos entre sí por un número cualquiera de placas en forma de calabaza. La parte de diámetro interior del rodillo contiene un casquillo, en el que se inserta un pasador que se calafatea en las placas en forma de calabaza en ambos extremos. La distancia entre los rodillos delanteros y traseros se expresa en forma de paso, que se especifica numéricamente en la norma, y la circunferencia de la cadena de rodillos es un múltiplo integral del paso. Para los múltiplos impares de la circunferencia se requieren eslabones desplazados.

Las cadenas de rodillos son metálicas y pueden soportar la transmisión de grandes fuerzas porque son resistentes y no resbalan. Para la transmisión de fuerzas mayores, se pueden utilizar “cadenas de rodillos de varias filas” con dos o tres filas de cadenas de rodillos.

Las cadenas de rodillos deben estar lubricadas y tener la holgura adecuada. Las cadenas de rodillos sin lubricación se utilizan en entornos poco propicios al aceite o cuando es difícil lubricar durante el proceso. El material es auto-lubricante y puede utilizarse sin mantenimiento.

Estructura de las Cadenas de Rodillos

Las cadenas de rodillos están unidas por combinaciones alternas de eslabones interiores y exteriores. Los eslabones interiores están unidos por dos placas interiores y dos casquillos prensados con pasadores, mientras que los eslabones exteriores están unidos por dos placas exteriores y dos pasadores prensados. Los rodillos pueden girar libremente alrededor de los casquillos.

1. Placa

Estas piezas soportan la carga de la cadena de rodillos. Se requieren placas con alta resistencia a la tracción, al impacto y a la fatiga.

2. Casquillo

Los componentes aplican fuerzas complejas, por ejemplo, por la acción de los cojinetes y los pasadores.

3. Rodillos

Cuando la cadena de rodillos engrana en la rueda dentada, choca con los flancos de los dientes y se ve sometida a cargas de impacto. Se desplaza entre la superficie del casquillo y la del diente y está sometida a cargas de rozamiento y compresión.

4. Pasadores

Al igual que el plato, recibe cargas y está sometido a esfuerzos de flexión y cizalladura a través del plato. Cuando engrana con el piñón, sufre un movimiento de deslizamiento en el casquillo.

Tipos de Cadenas de Rodillos

Las cadenas de rodillos pueden clasificarse en cadenas fuertes o cadenas resistentes al medio ambiente.

1. Cadenas Fuertes

Las cadenas de rodillos con alta resistencia a la tracción, al impacto y a la fatiga. Son adecuadas para la transmisión bajo fuerzas de impacto repetidas y severas.

2. Cadenas Resistentes al Medio Ambiente

las cadenas de rodillos con una excelente resistencia al agua, el desgaste, la corrosión y el óxido. Las cadenas de rodillos con revestimiento especial, por ejemplo, pueden utilizarse en entornos en los que cae agua sobre ellas, como lavaderos de coches y lavadoras, y en entornos húmedos, como túneles y sótanos. Las cadenas de rodillos de acero inoxidable son adecuadas para su uso en lugares donde se requiere resistencia al calor y a la corrosión, como plantas alimentarias y químicas. También hay disponibles cadenas brillantes niqueladas especiales, que repelen el agua de la maquinaria textil y alimentaria y la suciedad de la maquinaria de imprenta y oficina.

カテゴリー
category_es

Interruptores de Temperatura

¿Qué es un Interruptor de Temperatura?

Un interruptor de temperatura es un dispositivo de control con un sensor de temperatura para medir la temperatura ambiente y una función para suministrar energía.

Este comienza a suministrar energía cuando la temperatura medida por el sensor de temperatura es superior a la temperatura establecida y deja de suministrar energía cuando la temperatura medida por el sensor de temperatura es inferior a la temperatura establecida.

El uso de un interruptor de temperatura hace posible el funcionamiento automático de la carga en función de las condiciones de temperatura ambiente. Como resultado, el tiempo de funcionamiento de la carga se puede hacer más eficiente, lo que lleva a un ahorro de energía.

Usos de los Interruptores de Temperatura

Los interruptores de temperatura se utilizan para conectar cargas que funcionan con una fuente de alimentación de 100 V CA o 200 V CA y que hacen funcionar o paran la carga en función de la temperatura ambiente.

En muchos casos, los ventiladores se utilizan como cargas conectadas. Si se utiliza un ventilador como carga, el ventilador puede funcionar sólo cuando la temperatura ambiente es alta para enfriar el equipo, etc. Si se utiliza un ventilador como carga, el aire sólo podrá ventilarse cuando la temperatura ambiente sea alta.

Principio del Interruptor de Temperatura

El interruptor de temperatura consta de una sección de entrada de potencia, una sección de control y una sección de salida de potencia. La carga se conecta a la sección de salida de potencia y la fuente de alimentación de 100 V CA o 200 V CA para hacer funcionar la carga conectada se conecta a la sección de entrada de potencia.

1. Sección de Control

La unidad de control conecta el relé de la fuente de alimentación cuando la temperatura ambiente medida por el sensor de temperatura es superior a la ajustada, y desconecta el relé de la fuente de alimentación cuando la temperatura ambiente es ligeramente inferior a la ajustada.

2. Sección de Salida de Alimentación

La sección de salida de alimentación consta de un relé de alimentación y un fusible térmico, que suministra alimentación a la carga cuando el relé está en ON y no suministra alimentación a la carga cuando el relé está en OFF. El fusible de corriente evita que el interruptor térmico se sobrecaliente, se encienda o eche humo en caso de sobrecorriente de carga.

Cómo Seleccionar un Interruptor de Temperatura

Los factores clave a la hora de seleccionar un interruptor de temperatura son la tensión nominal y la capacidad nominal. La elección correcta ayudará a proteger contra incendios y descargas eléctricas y evitará fallos en el interruptor.

1. Tensión Nominal

Existen tres tensiones nominales para los interruptores de temperatura: monofásica 100 V, monofásica 200 V y trifásica 200 V. La tensión nominal del interruptor de temperatura debe ser la misma que la tensión nominal de la carga conectada.

Si se conecta una fuente de alimentación de 200 V CA a un interruptor térmico con una tensión nominal de 100 V CA, el relé del interruptor térmico podría quemarse. Si se conecta una fuente de alimentación de 100 V CA a un interruptor de temperatura con una tensión nominal de 200 V CA, el interruptor de temperatura no funcionará correctamente debido a una tensión de funcionamiento del relé insuficiente.

2. Capacidad Nominal

La capacidad nominal de un interruptor de temperatura viene definida por la intensidad nominal y la intensidad de arranque. La corriente asignada es la corriente en régimen permanente que circula durante el funcionamiento normal, mientras que la corriente de arranque es la corriente en régimen permanente que circula sólo cuando la carga empieza a funcionar y es un valor de corriente superior a la corriente asignada.

La capacidad nominal del interruptor de temperatura debe ser superior a la capacidad nominal de la carga conectada. Si se aplica al interruptor de temperatura una corriente superior a la capacidad nominal, se fundirá el fusible de corriente del interruptor de temperatura o se fundirá el relé o se producirá un fallo de bloqueo.

Una contramedida eficaz cuando la capacidad nominal del interruptor de temperatura no es suficiente es conectar un relé auxiliar, de capacidad superior a la capacidad nominal de la carga, entre éste y el interruptor.

3. Tipo de Adaptador

En los interruptores de temperatura generales, la conexión de alimentación donde se conectan los cables de alimentación es un bloque de terminales, mientras que en los interruptores de temperatura tipo adaptador la conexión de alimentación es una toma de corriente.

Si la conexión de alimentación es un bloque de terminales, es necesario procesar el recubrimiento del cable de alimentación antes de conectar el interruptor de temperatura, mientras que con un interruptor de temperatura tipo adaptador, el enchufe de alimentación de la carga conectada puede utilizarse tal cual.

Si el terminal de alimentación de la carga conectada tiene la forma de un enchufe de alimentación, es más fácil utilizar un interruptor de temperatura de tipo adaptador.

カテゴリー
category_es

Sistemas de Control de Inventario

¿Qué es un Sistema de Control de Inventarios?

Sistemas de Control de InventarioLos sistemas de control de inventarios son programas informáticos utilizados para supervisar y controlar en tiempo real la cantidad de productos en stock en los centros de distribución.

Centraliza todos los procesos necesarios para las operaciones, como el control de inventarios en fábricas y tiendas, los sistemas de pedidos y la gestión de ventas, para mejorar la eficacia del trabajo.

Se proponen sistemas de gestión de existencias adecuados para distintos sectores, como el minorista, el comercial y el manufacturero, y pueden basarse en un paquete básico, con la flexibilidad de añadir opciones en muchos casos.

Usos de los Sistemas de Control de Inventarios

Los sistemas de control de inventarios se gestionan de forma diferente en las distintas empresas, por lo que los fines y usos de la gestión de existencias también variarán.

1. Usos en el Sector Minorista

En la industria minorista, las existencias en el sistema de control de inventarios cambia al mismo tiempo que se contabilizan en la tienda. En este caso, el sistema de contabilidad y el sistema de control de inventarios debe estar vinculado. Si se establece un punto de pedido para cada producto, también es posible realizar automáticamente un pedido cuando la cantidad cae por debajo de ese punto de pedido.

Además, los minoristas con tiendas en línea pueden gestionar sus existencias en tiempo real para determinar si aceptan o no pedidos en función de la situación de las existencias. Aceptar pedidos a pesar de la falta de existencias puede acarrear problemas.

2. Aplicaciones en la Industria Alimentaria

En la industria alimentaria, la gestión de los plazos de entrega necesarios para la gestión de la frescura, como las fechas de caducidad de los productos alimentarios, permite realizar operaciones FIFO (primero en entrar, primero en salir). Al gestionar primero el uso de los artículos más antiguos, se reducen las pérdidas por caducidad.

También permite conocer la información de distribución (trazabilidad) de los productos alimentarios adquiridos, lo que facilita el control del origen y la fuente de compra.

3. Aplicaciones en la Industria Manufacturera

En la industria manufacturera, el control del número de piezas en stock ayuda a evitar problemas de falta de piezas. Si se descubre que una pieza necesaria no está disponible al inicio de la producción, esto puede provocar una reducción de la productividad y retrasos en las entregas.

Si se conoce de antemano la cantidad de piezas necesarias para la producción, se pueden pedir las que faltan.

Principios del Sistema de Gestión de Inventarios

Los sistemas de control de existencia implican recibir y pagar la cantidad de artículos que se deben controlar. Recibir y pagar significa “recibir” cuando las mercancías entran y “pagar” cuando salen.

En la industria manufacturera, por ejemplo, la cantidad de piezas en el sistema aumenta cuando las piezas para la producción se entregan en la fábrica. La cantidad de piezas en el sistema disminuye en el momento en que las piezas se envían una vez finalizada la fabricación.

Los sistemas de control de inventarios gestionan automáticamente estos más (ingresos) y menos (pagos), pero el calendario de estos ingresos y pagos depende del sistema y de la política de gestión de la empresa. Otras funciones de un sistema de control de inventarios son la capacidad de ajustarse a la cantidad óptima de existencias.

Esto es útil para los casos en los que se desea mantener existencias con un excedente, o en los que sólo se necesita lo que se necesita cuando se necesita. Configurando el sistema según el propósito de uso, puede hacer un uso eficaz del sistema de control de inventario.

Más Información sobre los Sistemas de Gestión de Inventario

Importancia de un Sistema de Gestión de Inventario

Un sistema de gestión de inventario es un software que gestiona todo el inventario de una tienda, desde las ventas y la fabricación hasta la contabilidad, y agiliza todo el flujo. Las ventas, la fabricación y la contabilidad son las actividades centrales de una empresa y se denominan sistemas centrales.

Aunque no hay ningún problema si el sistema central funciona correctamente sin discrepancias entre el inventario real y el inventario contable, se ha observado que el inventario contable y el inventario real no coinciden. El riesgo de que se produzcan estas discrepancias entre el inventario contable y el físico aumenta cuanto más complejo es el control del inventario, especialmente si hay varias tiendas. Un control adecuado del inventario es necesario para evitar el exceso de productos en existencia.

Un sistema de control de inventarios es una poderosa herramienta para identificar con precisión las existencias reales. Elimina la necesidad de introducir datos que llevan mucho tiempo, reduce las irregularidades en el procesamiento y ofrece una visión precisa y en tiempo real del inventario.

También proporcionan una referencia fácil para recuperar producto. En los últimos años, los sistemas basados en la nube han aumentado en número, y el control vía remota se ha vuelto aún más avanzada.