月: 2023年5月

Qu’est-ce que la laine de verre ?

La laine de verre est fabriquée à partir de verre fondu à haute température, fibré par la force centrifuge puis moulé avec un liant appelé binder.

Les fibres, qui sont surchargées et enchevêtrées de la même manière que le coton naturel, sont largement utilisées dans les matériaux de construction, comme matériau pour les vêtements thermiques, l’isolation et l’absorption acoustique. La laine de verre étant constituée de verre, elle est recyclable.

Utilisations de la laine de verre

La laine de verre est le plus souvent utilisée entre les murs extérieurs et l’intérieur des maisons comme matériau d’isolation thermique et d’absorption acoustique. Elle est également utilisée pour l’isolation des tuyauteries des systèmes de climatisation utilisés pour le chauffage et le refroidissement des bâtiments, sous forme de cylindres creux.

L’isolation extérieure en PC (béton préfabriqué), souvent utilisée dans les bâtiments de faible hauteur, est une autre application. Elle est également utilisée dans les grands espaces tels que les théâtres et les salles, en tirant parti de son effet d’absorption acoustique.

Caractéristiques de la laine de verre

Avantages

La laine de verre se caractérise par son faible prix, sa grande résistance au feu, sa résistance aux parasites et sa facilité d’installation. D’autres matériaux isolants, tels que le polyuréthane rigide et le XPS (mousse de polystyrène extrudé) coûtent environ 1,5 fois plus cher que la laine de verre, et la mousse de polyéthylène coûte environ 2,5 fois plus cher que la laine de verre. La laine de verre est fabriquée à partir de verre, qui est très résistant à la combustion, ignifuge et incombustible, et est relativement abordable.

Elle est également résistante aux dommages causés par l’alimentation, les termites et autres parasites n’aimant pas le verre. Enfin, la laine de verre est légère, facile à transporter et à traiter avec des cutters.

Inconvénients

Les inconvénients de la laine de verre sont ses faibles propriétés de barrière contre l’humidité, ainsi que l’épaisseur et la précision de construction nécessaires pour garantir les performances d’isolation. Elle manque de protection contre l’humidité et si elle est mouillée, elle perd ses propriétés d’isolation.

Des contre-mesures efficaces sont l’application de feuilles anti-humidité et l’utilisation de laine de verre en sac. Il est également important de choisir et d’utiliser la laine de verre en fonction de l’humidité dans la zone où elle doit être installée.

La laine de verre produit son effet isolant grâce aux fibres fines et à l’air qui se trouve entre les fibres. Les performances d’isolation ne peuvent être obtenues en comprimant et en remplissant la laine de verre, ce qui nécessite de l’épaisseur. Si la laine de verre est rendue plus épaisse pour assurer la performance d’isolation, l’épaisseur des murs, etc. augmente en même temps, ce qui peut conduire à une réduction de l’espace disponible dans la pièce.

D’autres causes de réduction des performances d’isolation sont les lacunes dans les joints de la laine de verre. Par conséquent, les joints de la laine de verre doivent être installés sans interstices, et la précision de l’installation est importante.

Types de laine de verre

1. Laine de verre en panneau

Il s’agit de laine de verre sous forme de panneaux traités à une certaine taille. Elle peut être utilisée dans les murs, sous les planchers et les plafonds. Elle nécessite moins de découpe et est souvent utilisée pour l’installation de grandes surfaces.

2. Laine de verre en rouleau

Il s’agit de laine de verre enroulée. Elle peut être transformée sur place en fonction de la zone à remplir et est utilisée pour l’isolation et l’insonorisation, comme les cloisons de séparation en LGS.

3. Laine de verre pour la méthode d’insufflation uniquement

Ce produit est utilisé pour l’installation d’un isolant dans le plafond. L’installation se fait par soufflage de laine de verre granulée à l’aide d’une machine dédiée. L’installation peut être réalisée sans interstices, même dans des plafonds aux formes complexes.

4. Autres types

Certains produits sont dotés d’une feuille ou d’un sac de protection contre l’humidité attaché à la laine de verre dès le départ. Si une couche de protection contre l’humidité est attachée, il est possible d’économiser le temps et les efforts nécessaires à l’installation d’une feuille de protection contre l’humidité par la suite.

De plus, si le produit est livré dans des sacs, il peut être installé sans la sensation piquant caractéristique de la laine de verre. En revanche, il est difficile de le traiter sur place et l’humidité peut être contenue dans les zones où la couche anti-humidité a été coupée.

C’est pourquoi il est préférable d’installer la couche anti-humidité plus tard, dans les zones où le traitement sur place est important et où l’humidité est élevée.

Comment choisir la laine de verre ?

Il est important de choisir la laine de verre en tenant compte de l’endroit où elle sera utilisée. Si elle doit être utilisée dans une zone humide, il est nécessaire d’en choisir une avec une couche anti-humidité ou d’installer une feuille anti-humidité après la pose de la laine de verre.

De plus, il est plus facile de choisir le type de panneau lorsqu’il y a peu de traitement sur place, comme lors de l’installation dans une grande zone ou dans une certaine taille, ou le type de rouleau lorsqu’il y a beaucoup de traitement sur place. Dans les zones où le dos du plafond comporte des parties complexes, il est possible de faciliter le travail et de garantir les performances d’isolation en installant la laine de verre granulée par la méthode d’insufflation.

Qu’est-ce que le traitement du tungstène ?

Le traitement du tungstène fait référence au traitement du métal fritté en poudre qu’est le tungstène, que l’on peut traduire par “pierre lourde”.

Le tungstène est un métal très difficile à traiter en raison de son point de fusion élevé et de sa dureté. Le métal a un aspect gris argenté, une résistance électrique élevée et une grande stabilité métallique. En raison de sa grande résistance à la chaleur, il est largement utilisé comme matériau à très haute température, par exemple dans les fours de traitement thermique. Une autre caractéristique du tungstène est son faible coefficient de dilatation thermique et sa très grande stabilité de forme à très haute température.

Bien que le tungstène soit difficile à travailler en raison de sa dureté élevée, il est mécaniquement supérieur. Cependant, il est sensible aux chocs et doit être utilisé avec précaution.

Utilisations de la transformation du tungstène

La transformation du tungstène est souvent utilisée dans des domaines où la stabilité mécanique est requise. Son utilisation dans les produits est également limitée, car sa dureté élevée exige des temps de traitement longs. Le tungstène lui-même est parfois utilisé comme outil de coupe coûteux.

Dans les applications industrielles et médicales, le tungstène est étroitement lié à la vie quotidienne. Il est utilisé dans la fabrication de produits tels que les poids pour la pêche et les articles de sport, ainsi que les magnétrons, qui sont la source du rayonnement électromagnétique dans les fours à micro-ondes. Il possède une grande capacité de protection contre les radiations et peut être utilisé dans des applications médicales.

Il était autrefois utilisé dans les filaments des ampoules à incandescence, mais il a été remplacé en grande partie par les diodes électroluminescentes.

Types de traitement du tungstène

Les exemples spécifiques d’usinage du tungstène sont le tournage, le fraisage et le taraudage.

1. Tournage

Dans le tournage, le choix du matériau de la plaquette a une incidence sur la rugosité de la surface. Par exemple, les plaquettes en cermet ont un angle de coupe plus important, une épaisseur de copeau plus fine et une résistance à la coupe plus faible, ce qui se traduit par une rugosité de surface plus élevée. En revanche, avec les plaquettes en carbure cémenté, l’angle de coupe à l’extrémité de la plaquette est plus faible, l’épaisseur du copeau est plus importante et la résistance à la coupe est plus élevée, ce qui se traduit par une rugosité de surface plus importante.

2. Fraisage

Dans le cas du fraisage, l’ébauche est réalisée sous arrosage et la finition est réalisée à sec à une vitesse réduite pour une finition plus homogène. Si la finition est effectuée à l’état humide, la finition ne sera pas stable.

3. Taraudage

Lors du taraudage de matériaux difficiles à usiner tels que le tungstène, la charge est si importante que le taraud a tendance à se casser, la vitesse d’avance est limitée et le temps d’usinage est augmenté. Après avoir percé des trous en ébauche, le temps d’usinage peut être réduit en utilisant une fraise planétaire.

Comment choisir la méthode d’usinage du tungstène

1. Tournage au tour

En tournage, il est recommandé d’utiliser des plaquettes ‘CERMET’, car l’utilisation de plaquettes extra-dures permet d’obtenir une surface plus rugueuse.

2. Fraisage

De même, pour le fraisage, il est recommandé d’effectuer l’ébauche à l’eau et la finition à sec à une vitesse réduite.

3. Taraudage

Il en va de même pour le taraudage, pour lequel il est recommandé d’utiliser des Planet Cutters (nom commercial des outils en carbure de tungstène pour l’usinage des filets femelles), qui peuvent réduire considérablement le temps de travail s’ils sont utilisés après le trou pré-percé.

4. Opérations de coupe

Compte tenu de l’écaillage (phénomène dans lequel l’arête de coupe des mors devient glissante en raison de l’écaillage) lors de la coupe de pièces à haute dureté, certaines mesures sont prises pour utiliser l’usinage par arrosage avec de l’huile de coupe pour la finition après l’usinage d’ébauche par la méthode sèche.

Structure de la transformation du tungstène

Le tungstène a un numéro atomique de 74 et est représenté par le symbole de l’élément W. Il a une densité de 19,3 g/cm3, ce qui équivaut à l’or et est 1,7 fois plus lourd que le plomb, et a une dureté élevée. Il a un point de fusion de 3 422°C, le plus élevé de tous les métaux, et le plus faible coefficient de dilatation thermique de tous les métaux.

Le tungstène a une densité élevée et d’excellentes propriétés de blindage contre les radiations. Le plomb peut également être utilisé comme matériau de protection contre les rayons gamma et les rayons X, mais son impact sur l’environnement et les risques pour la santé humaine sont élevés. En revanche, le tungstène possède une capacité de protection contre les rayonnements supérieure à celle du plomb. En raison de son faible impact sur l’environnement, il est utilisé dans des applications médicales telles que la tomodensitométrie à rayons X.

Le tungstène a une dureté élevée. Combiné au carbone, il devient encore plus dur, avec une dureté de Mohs de 9. Le carbure de tungstène est un carbure de tungstène dont la formule chimique est WC. Il a une dureté très élevée et est utilisé dans les outils de coupe des métaux tels que les tours et les perceuses.

Qu’est-ce que le tournage ?

Le tournage est un type de processus de coupe, un processus d’enlèvement par lequel un outil appelé “mors” est appliqué à la surface d’une pièce à usiner tandis que la pièce est tournée dans une machine d’usinage appelée “tour”.

On parle souvent de tournage parce qu’un tour est utilisé. La pièce à usiner est essentiellement limitée à des formes symétriques par rapport à la rotation et l’outil est choisi en fonction de l’utilisation prévue.

Utilisations des opérations de tournage

Le tournage est utilisé pour l’usinage de produits cylindriques. Il s’agit par exemple de l’usinage de vis, de boulons, d’arbres et de mamelons.

Le tournage permet non seulement d’usiner des formes complexes avec différents types d’outils de tournage, mais aussi de spécifier des surfaces coupées avec une précision d’usinage stricte en modifiant la vitesse de rotation. Il est idéal pour l’usinage de pièces d’équipement exigeant une grande précision, comme les smartphones et les pièces automobiles.

Principe du tournage

Dans le tournage, une pièce cylindrique est montée sur un tour et un outil est pressé contre elle tout en tournant à grande vitesse pour couper la circonférence extérieure et les côtés. Il est important de sélectionner l’outil de tournage adéquat pour obtenir la forme et la longueur spécifiées.

Pour travailler efficacement tout en maintenant la qualité du processus de tournage, il est nécessaire d’examiner l’équilibre entre la vitesse du tour, la vitesse de la broche et la profondeur de coupe de l’octet. En effet, des vitesses de rotation plus élevées réduisent le temps d’usinage, mais la précision est moindre et la durée de vie de l’outil est réduite.

De plus, si la profondeur de coupe est élevée, l’arête de coupe pénètre plus profondément dans la pièce, ce qui augmente la résistance au frottement et la chaleur de coupe. Comme cela peut facilement entraîner une perte d’arête, il est important de définir une profondeur de coupe appropriée.

Types d’opérations de tournage

1. Usinage périphérique

L’usinage périphérique est une méthode d’usinage permettant de couper la périphérie extérieure d’une pièce. Il comprend l’arrondi extérieur, le découpage par étapes, le découpage conique, le découpage de surfaces courbes, le rainurage, le découpage en bout et le moletage.

2. Usinage de surfaces frontales

L’usinage des surfaces frontales est une méthode d’usinage permettant de couper les surfaces frontales des pièces à usiner. Il comprend la finition des extrémités, la finition des faces et le chanfreinage.

3. Perçage

Le perçage est le processus qui consiste à percer un trou dans une pièce. Il comprend le perçage, dans lequel un foret est pressé contre la face frontale de la pièce, et l’alésage, dans lequel le diamètre intérieur d’un trou existant est agrandi.

4. Usinage des filets

Le filetage est un processus d’usinage qui crée des filets à la périphérie d’une pièce ou à l’intérieur d’un trou, également connu sous le nom de “coupe de filets”. Il comprend le “filetage mâle”, qui crée des filets sur la périphérie, et le “filetage femelle”, qui crée des filets à l’intérieur du trou.

5. Usinage de profil

L’usinage de profil utilise des outils de tournage de profilés qui sont moulés dans une forme répondant aux exigences du cahier des charges. Il s’agit d’une méthode d’usinage efficace qui permet de découper des formes complexes.

Autres informations sur le tournage

1. Types d’outils de tournage

Les principaux types d’outils de tournage utilisés dans les opérations de tournage sont les morsures à une arête, les morsures de sabre, les morsures de coupe, les morsures d’alésage, les morsures de filetage, les outils de moletage et les morsures rotatives.

• Morsures à arête unique (pour l’usinage des faces externes et frontales)
• Morsures de sabre (l’arête de coupe a la forme d’une épée)
• Outils de poussée (utilisés pour couper les pièces)
• Outils de filetage (utilisés pour le filetage)
• Outils de moletage (utilisés pour le moletage)
• Morsures rotatives (morsures avec des arêtes de coupe rotatives)

2. Classification structurelle des octets

La construction des octets est divisée en ogives à jeter, ogives à braser et ogives solides.

Morsures à jeter

Les morsures à jeter ont une structure qui permet de remplacer l’arête de coupe (pointe) lorsque le tranchant se détériore. Elles ne nécessitent pas l’affûtage du tranchant.

Plaquettes à braser

Les plaquettes brasées sont des plaquettes dont les arêtes de coupe sont brasées. Elles conviennent à l’usinage grossier car elles sont résistantes à l’écaillage, même lors du tournage de grandes quantités de pièces. Toutefois, la rectification des arêtes de coupe prend beaucoup de temps.

Morsures pleines

Les mors solides sont des mors dont la tige (poignée) et la plaquette (lame) sont d’une seule pièce. Ils sont également appelés “mukbite” ou “morsure finie”. Si la capacité de coupe se détériore, seule l’arête de coupe ne peut être remplacée, elle doit donc être réaffûtée et utilisée. 3.

3. Forme des copeaux

Les copeaux produits par le tournage ont les formes suivantes, qui servent de référence pour juger si le processus de tournage est bon ou mauvais.

• Forme fluide (bonne avec une faible résistance à la coupe)
• Cisaillé (résistance instable à la coupe et faible précision)
• Gonflement (interférence dans la coupe, laissant des cicatrices)
• Fissuré (la pièce est fragile et laisse des fissures)

Qu’est-ce que le cintrage de l’aluminium ?

Le cintrage de l’aluminium est un processus de cintrage utilisé pour plier des feuilles d’aluminium et d’autres matériaux en vue de leur utilisation dans divers composants et produits.

Il existe trois principaux types de cintrage de l’aluminium : le cintrage par roulage, le cintrage par pressage et le cintrage par pliage. L’aluminium est un matériau plus souple et plus léger que l’acier, et sa maniabilité est excellente.

Cependant, il est moins tenace et a tendance à se fissurer lorsqu’il est travaillé avec un R de cintrage trop petit. Il peut également s’étirer et doit donc être conçu et usiné en tenant compte de l’épaisseur de la plaque, du matériau et du R de pliage.

La précision des produits usinés par pliage de l’aluminium dépend des capacités du fabricant et de l’opérateur. Elle dépend également de ce qui peut ou ne peut pas être fait avec la machine de transformation.

Utilisations du cintrage de l’aluminium

Le cintrage de l’aluminium est réalisé sur des produits en aluminium. La légèreté, la souplesse et la facilité de transformation de l’aluminium en font un matériau adapté à un large éventail d’applications, des canettes en aluminium aux engins spatiaux.

En ce qui concerne la transformation, les tôles d’aluminium traitées par cintrage de rouleaux peuvent être enroulées autour de colonnes rondes dans les bâtiments ou utilisées dans la tuyauterie des usines. D’autres emblèmes de bâtiments, enseignes et portes sont également fabriqués par cintrage ou pliage à la presse.

En termes de masse, l’aluminium ne représente qu’un tiers de la masse de l’acier. La légèreté de l’aluminium est souvent utilisée pour des produits trop lourds pour l’acier ou le cuivre. Les smartphones de plus en plus légers de ces dernières années en sont un exemple familier.

Principe du cintrage de l’aluminium

Le principe de base du cintrage de l’aluminium est la déformation plastique de l’aluminium. Le cintrage par roulage et le cintrage par pliage sont utilisés pour former l’aluminium sans moule, ce qui entraîne une déformation plastique de l’aluminium.

Comme aucune matrice n’est utilisée, le temps et le coût de fabrication des moules peuvent être réduits. Toutefois, en raison des propriétés de l’aluminium, il est nécessaire de faire attention aux fissures et à l’allongement, et de concevoir et de traiter avec un rayon de courbure aussi grand que possible.

Il existe trois principaux types de procédés de cintrage de l’aluminium : le cintrage par roulage, le cintrage par pressage et le cintrage par pliage, chacun ayant des méthodes de traitement différentes.

1. Cintrage par roulage

Le cintrage par roulage est une méthode de traitement qui consiste à faire passer une tôle à travers des rouleaux et à la plier sous l’effet de la force des rouleaux. La forme de la tôle peut être ajustée en variant la distance entre les rouleaux. Une large gamme de tôles peut être pliée.

Toutefois, selon les machines, les épaisseurs de tôles d’aluminium transformables varient, de sorte que les caractéristiques de l’aluminium doivent être comprises avant la transformation.

2. Cintrage à la presse

Le pliage à la presse est une méthode de formage du métal par pression dans une matrice. Il peut être subdivisé en trois types de pliage différents : “pliage en L”, “pliage en U” et “pliage en V”.

Il s’agit d’une méthode de transformation qui présente de nombreux points communs avec le cintrage général et qui, comme ce dernier, implique l’utilisation d’une machine de travail à la presse.

3. Cintrage par pliage

Le cintrage par pliage est une méthode de transformation dans laquelle le métal est plié ou plié dans une machine de presse. Outre le cintrage à angle droit, diverses formes peuvent être traitées, telles que les formes en V et en L. Les formes complexes, telles que les formes en Z, peuvent être traitées à l’aide d’une presse. Des formes complexes telles que les formes en Z peuvent également être traitées.

Toutefois, le pliage par cintreuse ne convient qu’aux tôles d’aluminium minces et non aux tôles d’aluminium épaisses. Il s’agit d’une méthode de transformation difficile, car elle nécessite des techniques spécialisées pour la conception des matrices.

Autres informations sur le cintrage de l’aluminium

Points à noter concernant le cintrage de l’aluminium

Le cintrage de l’aluminium nécessite de prêter attention à la fissuration et à l’allongement. Le cintrage par roulage et le cintrage par pliage sont utilisés pour former l’aluminium sans matrice, ce qui entraîne une déformation plastique de l’aluminium.

Comme aucune matrice n’est utilisée, ce procédé est peu coûteux, mais il présente l’inconvénient de provoquer des fissures et des allongements en raison des propriétés de l’aluminium. Lorsque l’aluminium est étiré, une élongation locale se produit, contrairement à l’élongation uniforme de l’acier. La fissuration est également fréquente car l’allongement n’est pas uniforme.

Pour éviter les fissures, le pliage doit être effectué dans une direction perpendiculaire au sens de laminage et les largeurs de pliage doivent être augmentées. Dans le cas du pliage à la presse à l’aide de matrices, il faut également tenir compte du fait qu’en raison de la souplesse de l’aluminium, les matrices sont sujettes à l’usure et aux rayures en surface.

Qu’est-ce que le moletage ?

Le moletage consiste à presser un outil de moletage contre une surface métallique pour créer des surfaces fines et irrégulières.

Le mot knurling est dérivé du mot français roulette, qui signifie “quelque chose de petit et qui tourne”. Le mot “molette” signifie forme dentelée et est également connue sous le nom de knurling dans les pays anglophones. Les formes peuvent être plates, tordues, biseautées ou carrées.

L’objectif principal du moletage est d’empêcher le glissement et la chute. Il est principalement utilisé dans les secteurs de l’automobile, de l’aéronautique et de l’équipement médical. Il existe deux types de méthodes de traitement : le découpage, qui enlève la surface du matériau, et le laminage, qui déforme le matériau en appliquant une pression tout en le roulant.

Utilisations du moletage

Le moletage est utilisé pour ajouter une surface irrégulière à des objets cylindriques tels que des tiges, des têtes de vis et des poignées, afin d’éviter qu’ils ne glissent ou ne tombent. La surface du laiton, du fer, de l’acier inoxydable, de l’aluminium et d’autres métaux est rendue plate ou en forme d’entaille.

• Moletage de type coupant : peut être utilisé pour les écrous d’insertion et les vis à tête cylindrique.
• Moletage de type moleté : disponible pour l’usinage d’écrous à insérer et de colliers à insérer pour les raccords de presses thermiques.

Les produits moletés sont utilisés dans de nombreuses situations, qu’il s’agisse de pièces de machines ou d’articles de la vie quotidienne, tels que les automobiles, les avions, les appareils électroménagers, les équipements de bureautique et les téléphones portables.

Principes du moletage

Le moletage peut être réalisé de deux manières différentes : le découpage et le laminage.

1. Type par coupe

Le moletage est un processus dans lequel un motif est formé en pressant une pièce de moletage contre le matériau et en la raclant. Le processus de découpage produit des copeaux. Comme il n’y a pas de charge excessive sur la machine, il est possible d’obtenir une meilleure qualité d’usinage qu’avec le type de roulage. Le matériau n’est pas déformé et son diamètre est plus petit qu’avant le processus.

2. Type par laminage

Il s’agit d’une méthode de traitement dans laquelle une pression est appliquée au matériau pendant que la pièce moletée tourne, ce qui provoque une déformation plastique et forme un motif sur le matériau. Aucun copeau n’est produit. En raison de l’augmentation de la matière, le diamètre de la matière augmente par rapport à ce qu’il était avant le traitement.

Types de moletage

L’objectif du moletage est d’empêcher la rotation et le glissement. Le moletage produit deux types principaux de motifs.

1. Motif à grain plat

Des yeux linéaires droits sont produits. Des rainures longitudinales sont creusées sur la circonférence ou perpendiculairement à la direction circonférentielle afin de produire un effet antidérapant ou antiglisse sur la circonférence.

2. Motif sergé

Des yeux en forme de diamant sont produits. Une rainure rhombique creusée sur la circonférence agit comme un dispositif anti-tournement et anti-glissement à la fois dans les directions circonférentielle et axiale.

Comment choisir le moletage

Le moletage présente des avantages et des inconvénients.

1. Type par coupe

La pièce n’est pas soulevée et convient à l’usinage de pièces minces, longues et à parois minces. Il est donc possible d’usiner des matériaux creux et longs et minces. Cette méthode de coupe produit des copeaux et minimise la charge sur la machine et le matériau en raison de la résistance supprimée. Il est possible d’effectuer un découpage en continu, ce qui le rend adapté aux pièces longues. Les résines autres que les métaux peuvent également être usinées.

En revanche, le champ d’action est limité pour les matériaux comportant des marches en raison de l’interférence de l’outil. L’usinage à partir de la partie centrale du matériau n’est pas non plus possible. Le diamètre du matériau est plus petit qu’avant l’usinage car le métal est coupé pour produire des copeaux. Au cours de la production de masse, la coupe est réduite en raison de l’usure de l’outil, et les changements d’outils ainsi que d’autres contrôles sont importants pour maintenir la qualité.

2. Type par laminage

Même si la pièce comporte des marches, elle peut être usinée jusqu’au bord de la marche et le diamètre après usinage peut être augmenté. Le pressage et la pression peuvent être appliqués, ce qui réduit le temps nécessaire à l’usinage. Moins de pièces et des outils moins chers réduisent les coûts.

Cependant, en raison de la résistance élevée, la machine est surchargée et la pièce soulevée devient plus grande en raison de la déformation plastique. Seule la largeur de l’outil est usinée, les matériaux pouvant être usinés sont limités et cette technique ne convient pas à l’usinage de pièces longues.

Structure du moletage

L’aluminium, le cuivre, le titane, le laiton, la résine, la fonte, l’acier inoxydable et les matériaux SSM sont des exemples de matériaux adaptés au moletage. Le découpage peut être effectué sur de nombreux matériaux. Cependant, il est difficile de travailler le titane, qui est un matériau difficile à usiner. En revanche, le laminage est difficile pour les matériaux durs tels que la fonte et le titane, et des matériaux tels que la résine fragile ne peuvent pas être traités.

Qu’est-ce que l’usinage de l’acier inoxydable ?

L’usinage de l’acier inoxydable est un processus de traitement de l’acier inoxydable.

L’acier inoxydable possède d’excellentes propriétés de résistance à la corrosion et à la chaleur et est utilisé dans une large gamme de produits. Sa grande dureté le rend difficile à traiter, et des compétences et une expérience particulières sont traditionnellement nécessaires. Toutefois, les difficultés ont été éliminées dans une certaine mesure grâce à la sélection des matériaux et à l’introduction de machines de traitement adaptées à l’objectif visé.

Utilisations de l’acier inoxydable

Les produits transformés en acier inoxydable sont utilisés dans un large éventail d’applications, de la vaisselle de tous les jours aux appareils ménagers tels que les machines à laver, en passant par les matériaux de toiture, les mains courantes, les matériaux de construction et les intérieurs d’ascenseurs.

La transformation de l’acier inoxydable devrait continuer à étendre ses applications grâce aux progrès de la technologie de transformation.

Types d’usinage de l’acier inoxydable

Les types d’usinage ne sont pas différents de ceux du travail normal des métaux, mais ils doivent être adaptés aux caractéristiques de l’acier inoxydable. Par exemple, les processus de découpe, pour lesquels la dureté élevée du matériau a empêché d’améliorer la maniabilité, ont fait appel à la technologie avancée du traitement au laser.

De même, dans l’usinage de l’acier inoxydable, où le retour élastique (retour après traitement) est élevé dans le processus de pliage, le contrôle prédictif du retour est devenu possible grâce à une technologie informatique avancée.

En ce qui concerne les procédés de soudage, le soudage TIG est possible pour les tôles minces en acier inoxydable, mais lorsque les tôles sont plus épaisses, le procédé reste dépendant de la technologie, et pour le soudage élaboré, la situation actuelle est que le procédé de soudage doit faire appel à des techniciens en soudage d’acier inoxydable. Le découpage est encore plus difficile et nécessite de prendre en compte l’écrouissage et la déformation pendant le découpage, ce qui dépend dans une large mesure des compétences et de l’expérience du machiniste.

Il existe différentes méthodes de traitement de surface de l’acier inoxydable. Le décapage, par exemple, élimine les impuretés et améliore la résistance à la corrosion en immergeant la pièce en acier inoxydable dans un acide fort. La surface est également dotée d’un degré de rugosité approprié, qui sert de base au processus de traitement de surface suivant. Le traitement à l’oxyde noir est également une méthode scientifique de traitement des pièces à l’aide de produits chimiques alcalins. Le processus de teinture noire améliore la résistance à la corrosion, à la chaleur et à l’abrasion.

Qu’est-ce que la maintenance prédictive ?

La maintenance prédictive est la détection précoce de la détérioration des équipements et des pièces en surveillant et en mesurant en permanence l’état des équipements, et en remplaçant ou en réparant les pièces avant qu’elles ne tombent en panne. Un terme similaire est la maintenance préventive, mais la maintenance préventive est une méthode dans laquelle les pièces sont régulièrement remplacées et entretenues même si elles ne se sont pas détériorées, ce qui entraîne des coûts supplémentaires, alors que la maintenance prédictive est une méthode dans laquelle la détérioration des pièces est détectée à un stade précoce et remplacée ou entretenue, ce qui entraîne moins de coûts supplémentaires. Il s’agit d’une méthode moins susceptible d’entraîner des coûts supplémentaires.

La transformation numérique (DX) est activement appliquée à l’industrie manufacturière en raison du départ à la retraite de travailleurs qualifiés et de la nécessité de réduire les coûts, et l’introduction de la maintenance prédictive qui détecte les anomalies à un stade précoce est encouragée. De plus, l’introduction de systèmes utilisant l’IA et l’apprentissage automatique favorise la maintenance prédictive non seulement pour des composants individuels, mais aussi pour des installations entières.

Différences entre la maintenance prédictive et la maintenance préventive

La maintenance prédictive consiste à surveiller et à mesurer en permanence l’état des équipements afin de détecter leur détérioration avant qu’une panne ou une anomalie ne se produise, puis de remplacer des pièces ou de réparer l’équipement. Elle est également appelée “maintenance conditionnelle”.

Le terme “maintenance préventive” est similaire, mais pas identique, à la maintenance prédictive. La maintenance préventive signifie que la fréquence de remplacement de chaque composant est prédéterminée et que les pièces sont remplacées périodiquement même si elles ne sont pas tombées en panne. La maintenance prédictive, quant à elle, ne spécifie pas la fréquence de remplacement des pièces, mais surveille l’état de l’équipement et effectue les travaux de maintenance nécessaires lorsqu’une détérioration est détectée.

La maintenance prédictive nécessite un système qui mesure et surveille en permanence l’équipement, et la mise en œuvre du système est un défi en termes de coûts et d’heures de travail, mais les coûts du remplacement régulier des pièces et de la maintenance peuvent être réduits. La maintenance préventive, quant à elle, entraîne le coût du remplacement périodique des pièces qui ne sont pas tombées en panne, mais elle a l’avantage d’être facile à mettre en œuvre sur le site, car la fréquence de remplacement est simplement définie.

Maintenance prédictive, apprentissage automatique et IA

Comme mentionné ci-dessus, la maintenance prédictive est une méthode de maintenance dans laquelle l’équipement est mesuré et surveillé en permanence, et les pièces sont remplacées lorsqu’une détérioration est détectée. Récemment, l’apprentissage automatique et l’IA ont été utilisés pour répondre à la question de savoir “quelles conditions sont reconnues comme détérioration”.

Grâce à l’apprentissage automatique et à l’intelligence artificielle, il est possible de faire en sorte que l’ordinateur apprenne les résultats des mesures des conditions “normales” et “détériorées” en utilisant une grande quantité de données de mesure accumulées dans le passé, et en faisant en sorte que l’intelligence artificielle apprenne les valeurs normales et anormales, il est possible pour l’ordinateur de juger si les résultats des mesures futures sont normaux ou anormaux. Il est ainsi possible de détecter des anomalies avec un haut degré de reproductibilité, ce qui, par le passé, était souvent jugé à l’aune du sens de l’opérateur.

Exemples de maintenance prédictive

L’utilisation de la transformation numérique (DX) dans l’industrie manufacturière augmente dans un contexte de départ à la retraite de travailleurs qualifiés, de complexité croissante des équipements et des dispositifs, et de réduction des coûts de maintenance des équipements, et un passage de la maintenance préventive à la maintenance prédictive est en cours dans diverses industries. Des exemples spécifiques de maintenance prédictive sont présentés ici.

Maintenance prédictive à l’aide de capteurs de vibrations

L’une des méthodes de maintenance prédictive consiste à installer des capteurs de vibrations dans les installations et les équipements et à prendre des mesures. En fixant des capteurs sur les roulements, les moteurs, les pompes et d’autres équipements, il est possible de détecter des vibrations anormales et de déceler la détérioration des équipements et des composants.

Des capteurs de vibrations antidéflagrants sont également disponibles pour une utilisation dans les usines chimiques et les usines manipulant des substances inflammables, ainsi que des capteurs de vibrations qui peuvent être connectés aux lignes de production d’aliments et de boissons.

Maintenance prédictive des machines et des équipements

Plutôt que d’effectuer une maintenance prédictive sur des équipements individuels, des systèmes de maintenance prédictive sont introduits pour des installations de production entières afin de gérer et de visualiser de manière centralisée les données de mesure de chaque équipement dans un format facile à analyser. Certains systèmes peuvent également tirer des enseignements des données de mesure antérieures, des pannes et des données anormales, ce qui leur permet de détecter des anomalies qui ne pouvaient auparavant être décelées que par l’intuition et l’expérience d’opérateurs qualifiés.

Qu’est-ce que le butyrate d’éthyle ?

Le butyrate d’éthyle est un composé organique dont la formule moléculaire est C6H12O.

Il est obtenu par la réaction (condensation de déshydratation : estérification) de l’acide butyrique et de l’éthanol en présence d’acide sulfurique, suivie d’une séparation par distillation ou par d’autres moyens. Le butyrate d’éthyle est aussi parfois appelé butanoate d’éthyle.

Il est aussi parfois appelé butyrate d’éthyle ou butanoate d’éthyle pour préciser qu’il s’agit d’un ester. Le butyrate d’éthyle est une substance liquide incolore et transparente qui se diffuse facilement dans l’air et dégage un doux arôme fruité.

Utilisations du butyrate d’éthyle

Le butyrate d’éthyle est principalement utilisé comme agent aromatique dans les aliments et les boissons. Il est également utilisé comme parfum dans les savons et les cosmétiques, comme solvant dans les laques et autres produits, et comme solvant dans les adhésifs. Dans de rares cas, il est également utilisé pour masquer les odeurs.

L’odeur fruitée du butyrate d’éthyle rappelle à de nombreuses personnes celle des bananes et des ananas. Il est parfois décrit comme étant un peu plus fort que l’acétate d’éthyle, un membre de la même famille d’esters d’acides carboxyliques dont le poids moléculaire est inférieur à celui de l’acétate d’éthyle, qui est comparé à une odeur de pomme.

Propriétés du butyrate d’éthyle

La formule spécifique du butyrate d’éthyle est C3H7COOC2H5. Il se présente sous la forme d’un liquide incolore et transparent à température ambiante, avec un poids moléculaire de 116,16, une densité de 0,875 g/mL à 25°C, un point de fusion de -93,3°C, un point d’ébullition de 120-121°C et un point d’éclair d’environ 25°C. Il est bien soluble dans les solvants organiques tels que les alcools et les huiles, mais pratiquement insoluble dans l’eau.

Le butyrate d’éthyle est inflammable, il ne doit donc pas être utilisé à proximité d’un feu ou d’une source de chaleur, et il convient de veiller à une gestion et à un stockage sûrs pendant l’utilisation. Le butyrate d’éthyle est classé comme substance dangereuse, classe 4, pétrole n° 2, en vertu de la loi japonaise sur les services d’incendie.

Autres informations sur le butyrate d’éthyle

1. Sécurité et toxicité du butyrate d’éthyle

Le butyrate d’éthyle est une substance naturelle dont la présence a été constatée dans le jus de fraise et le miel de pomme. Comme il est également utilisé dans les additifs alimentaires, il n’est pas toxique lorsqu’il est utilisé à faible concentration.

Dans d’autres utilisations, la substance ne s’est pas révélée très dangereuse. Cependant, il existe un risque d’irritation si des solutions non diluées entrent en contact direct avec la peau. Il existe aussi un risque d’irritation des voies respiratoires en cas d’inhalation de gaz semblables à des vapeurs. C’est pourquoi il convient d’être prudent lors de la manipulation de fortes concentrations.

Le butyrate d’éthyle n’étant pas reconnu comme nocif pour l’environnement, les dangers aigus et chroniques pour l’environnement aquatique ne sont pas classés dans la fiche de données de sécurité du ministère de la santé, du travail et des affaires sociales.

2. Substance ayant la même formule moléculaire que le butyrate d’éthyle

Les isomères ayant la même formule moléculaire C6H12O que le butyrate d’éthyle comprennent l’acétate de butyle, le formiate de pentyle et le propionate de propyle. Toutes ces substances sont des esters, comme le butyrate d’éthyle de cette section, et sont utilisées dans des utilisations telles que les arômes et les solvants.

3. Butyrate d’éthyle et arômes de fruits

Comme le butyrate d’éthyle, les esters composés d’acides carboxyliques inférieurs ou intermédiaires et d’alcools ont tous une odeur qui, lorsqu’elle se diffuse dans l’air, rappelle celle des fruits et d’autres substances. La plupart de ces substances ont été détectées dans les huiles essentielles de plantes et les jus de fruits et sont largement présentes dans la nature.

L’acétate d’éthyle est une autre substance qui est au cœur de la composante aromatique de la partie miellée de la pomme. Il est donc possible de créer artificiellement divers arômes de fruits en combinant l’arôme des esters. Ils peuvent également être utilisés comme agents aromatiques pour renforcer les jus de fruits naturels.

D’autre part, les acides carboxyliques à faible teneur en carbone, tels que l’acide formique, l’acide acétique, l’acide butyrique et l’acide isovalérique, qui sont des composants de ces esters à l’odeur agréable, sont réputés pour dégager des odeurs désagréables pour de nombreuses personnes. Si l’on considère que l’estérification peut à elle seule modifier considérablement l’odeur, on peut réaliser des expériences chimiques intéressantes en utilisant des matériaux de laboratoire relativement sûrs et peu coûteux. C’est pourquoi ce type d’expérience est souvent utilisé dans le cadre scolaire à des fins éducatives.

Qu’est-ce que l’acide butyrique ?

L’acide butyrique est l’un des acides carboxyliques aliphatiques à quatre carbones et se présente sous la forme d’un liquide huileux et incolore.

L’acide butyrique a une odeur désagréable, comme celle du beurre rance. Les mammifères peuvent détecter l’odeur de l’acide butyrique même en très petites quantités. L’acide butyrique est également appelé acide orthobutyrique en raison de la présence d’un isomère structurel appelé acide isobutyrique.

L’acide butyrique se trouve dans la graisse du lait animal sous forme de glycérides, produits par la fermentation de sucres et d’acide lactique, et dans les huiles essentielles des plantes sous forme d’esters. Il peut également être produit industriellement par oxydation du butyraldéhyde et de l’alcool butylique.

Utilisations de l’acide butyrique

L’acide butyrique est utilisé comme matière première pour la fabrication de vernis. Il peut également être utilisé comme matière première pour la synthèse organique, comme la 4-heptanone, et comme émulsifiant. De plus, l’acide butyrique peut être utilisé comme précurseur pour toutes sortes de biocarburants et, lorsque l’acide butyrique est estérifié, il a d’autres utilisations, telles que la production d’agents aromatiques synthétiques.

Il est également utilisé dans la transformation des aliments et la production d’assaisonnements, par exemple dans les additifs alimentaires tels que les agents aromatiques. L’acide butyrique peut également être utilisé dans l’alimentation animale, car il augmente la valeur nutritionnelle et prévient les infections et les maladies. L’acide butyrique est également utilisé dans la fabrication de médicaments contre le cancer et le syndrome du côlon irritable.

Propriétés de l’acide butyrique

L’acide butyrique a une densité de 0,96 g/cm3 et un poids moléculaire de 88,11. À pression normale, son point de fusion est de -7,9°C et son point d’ébullition de 164°C. L’acide butyrique possède des groupes carboxy et est miscible avec l’eau.

Il est insoluble dans la saumure et peut être séparé en ajoutant de grandes quantités de sel aux solutions aqueuses d’acide butyrique. Les solutions aqueuses d’acide butyrique sont acides. À température ambiante, il s’agit d’un acide faible avec un pKa = 4,82, proche du composé similaire qu’est l’acide acétique avec un pKa = 4,76. L’acide butyrique est également soluble dans l’éthanol et l’éther.

L’acide butyrique est un acide carboxylique linéaire dont la formule moléculaire est C₄H₈O₂ et la formule spécifique CH₃(CH₂)₂COOH. Il est parfois également connu sous le nom d’acide butanoïque ou d’acide n-butanoïque.

Autres informations sur l’acide butyrique

1. L’acide butyrique dans la nature

L’acide butyrique a été obtenu à partir du beurre, d’où le nom “acide butyrique”, dérivé du mot latin “butyrum”. Il est biosynthétisé lors de la dégradation des acides gras et est donc largement répandu dans la nature.

Il est également présent dans le sébum, sécrété par l’organisme, et l’acide butyrique est l’une des substances responsables de la mauvaise odeur produite par les pieds. On le trouve dans le fromage et le beurre, qui sont fabriqués à partir du lait, ainsi que dans les plantes. Il est responsable de la mauvaise odeur du ginkgo biloba.

2. L’acide butyrique comme source d’énergie

L’acide butyrique peut être produit par des micro-organismes et constitue une source d’énergie importante pour les animaux herbivores. Plus précisément, les acides gras à chaîne courte tels que l’acide butyrique peuvent être produits par fermentation anaérobie de la cellulose et de l’hémicellulose contenues dans les aliments par les bactéries présentes dans l’estomac et le gros intestin des mammifères ruminants.

L’acide butyrique absorbé est décomposé en acétyl CoA par bêta-oxydation et utilisé comme source d’énergie par le circuit de l’acide citrique. Le butyrate produit dans le côlon est préférentiellement disponible comme source d’énergie dans les cellules du côlon. Le butyrate a un effet anti-inflammatoire car il agit comme un facteur de croissance intestinale et participe à la réparation des lésions du tractus intestinal.

3. Isomères structurels de l’acide butyrique

Les isomères structurels de l’acide butyrique comprennent l’acide isobutyrique, également appelé acide 2-méthylpropionique dans la nomenclature UICPA, la formule différentielle de l’acide isobutyrique étant (CH₃)₂CHCOOH.

Il est présent à l’état libre dans la nature. Il peut également être présent dans les plantes légumineuses et séricicoles sous forme estérifiée avec d’autres molécules.

4. Composés apparentés à l’acide butyrique

Des exemples d’acides gras saturés identiques à l’acide butyrique sont l’acide propionique et l’acide xérique. L’acide propionique est également appelé acide propanoïque et sa formule spécifique est CH₃CH₂COOH.

L’acide xérique est également appelé acide pentanoïque et a pour formule spécifique CH₃(CH₂)₃COOH. En d’autres termes, l’acide propanoïque est un acide gras saturé à 3 carbones et l’acide xérique est un acide gras saturé à 5 carbones.

Qu’est-ce que l’acétate de sodium ?

L’acétate de sodium est une substance composée d’acétate et d’ions sodium.

Il est obtenu par la réaction de neutralisation de l’acide acétique et de l’hydroxyde de sodium. Également connu sous le nom de diacétate de sodium. Sa formule moléculaire est CH₃COONa et son poids moléculaire est de 82,03. L’acétate de sodium existe sous forme anhydre et trihydratée. L’anhydride et le trihydrate sont des cristaux blancs à température ambiante et sont facilement solubles dans l’eau.

L’acétate de sodium est retardateur de flamme et n’est donc pas susceptible de produire des gaz inflammables au contact de l’eau. Il s’agit d’une substance très sûre utilisée comme additif alimentaire.

Utilisations de l’acétate de sodium

L’acétate de sodium est principalement utilisé dans les applications suivantes

1. Réactif

L’acétate de sodium est utilisé comme réactif, par exemple dans les solutions tampons (solutions dans lesquelles une petite quantité d’acide ou de base est ajoutée, mais dont le pH reste pratiquement constant). Les tampons constitués d’un mélange d’acide acétique et d’acétate de sodium sont utilisés pour les analyses HPLC (chromatographie liquide à haute performance).

2. Additif alimentaire

L’acétate de sodium est un additif alimentaire. Il est utilisé pour prolonger la durée de conservation des produits alimentaires en inhibant la croissance des micro-organismes. Il est également utilisé dans les sauces et les mayonnaises comme régulateur d’acidité.

3. Mordant

L’acétate de sodium est une substance qui facilite l’adhésion des colorants au tissu. Par exemple, il a été rapporté que lorsque le lin est teint avec du tanin de kaki, l’ajout d’acétate de sodium aide le tanin de kaki à adhérer au lin.

L’acétate de sodium est également utilisé dans une large gamme d’autres applications, notamment dans les produits pharmaceutiques, les produits chimiques photographiques, les agents de placage, les agents de déshydratation et les catalyseurs organiques synthétiques.

Propriétés de l’acétate de sodium

L’acétate de sodium est un sel d’un acide faible (l’acide acétique) et d’une base forte (l’hydroxyde de sodium). En solution aqueuse, il s’ionise en ions acétate (CH₃COO^–) et en ions sodium (Na⁺).

　　CH₃COONa → CH₃COO^– + Na⁺

Les ions acétate sont rarement présents à l’état natif. En solution aqueuse, ils ont tendance à se combiner avec les ions hydrogène (H⁺) produits par l’ionisation de l’eau pour former des molécules d’acide acétique.

　　H₂O ⇄ H⁺ + OH^–
　　CH₃COO^– + H⁺ ⇄ CH₃COOH

Comme le H⁺ est consommé et qu’il y a plus d’ions hydroxyde (OH^–) que de H⁺ dans la solution aqueuse, les solutions aqueuses d’acétate de sodium sont légèrement basiques (pH 7-9). L’acétate de sodium est bien soluble dans l’eau ; la solubilité de l’acétate de sodium dans 100 grammes d’eau à 20°C est de 46,4. En raison de sa solubilité dans les marées, il doit être stocké dans un endroit sec.

Types d’acétate de sodium

Il existe différents types d’acétate de sodium, notamment pour les tests pharmaceutiques, les additifs alimentaires, la qualité spéciale de réactif, la qualité 1 et l’utilisation industrielle. Les contenances vendues sont de 25 grammes, 100 grammes, 500 grammes et 20 kilogrammes. Les solutions d’acétate de sodium sont également vendues dans des contenances de 100 et 500 millilitres.

Autres informations sur l’acétate de sodium

1. Synthèse de l’acétate de sodium

L’acétate de sodium peut être synthétisé par

• Réaction de l’acide acétique avec l’hydroxyde de sodium
  CH₃COOH + NaOH → CH₃COONa + H₂O
• Réaction de l’acide acétique avec le carbonate de sodium
  CH₃COOH + Na₂CO₃ → CH₃COONa + NaHCO₃
• Réaction de l’acétate de calcium avec le sulfate de sodium
  Ca(CH₃COO)₂ + Na₂SO₄ → 2CH₃COONa + CaSO

2. Applications

L’acétate de sodium trihydraté est une substance qui peut être appliquée aux chauffe-corps réutilisables (chauffe-corps écologiques).

Tout d’abord, l’acétate de sodium trihydraté est scellé dans un sac en plastique. Le point de fusion de l’acétate de sodium trihydraté est d’environ 58 °C. Par conséquent, lorsqu’il est chauffé à une température supérieure au point de fusion, il fond et devient liquide. S’il est ensuite ramené à la température ambiante, l’acétate de sodium trihydraté reste liquide (surfusion). La solidification (cristallisation) est alors déclenchée par un stimulus physique.

La chaleur dégagée pendant la coagulation est la chaleur de coagulation. Lorsque la coagulation commence, la température augmente jusqu’à environ 45 °C et se maintient pendant plusieurs dizaines de minutes. Cette chaleur peut être utilisée comme un réchauffeur. L’avantage de ce réchauffeur est qu’il peut être utilisé plusieurs fois, car la fusion et la solidification de l’acétate de sodium trihydraté peuvent être répétées.