月: 2023年4月

Qu’est-ce qu’un séparateur de brouillard ?

Les séparateurs de brouillard sont utilisés pour éliminer l’humidité et l’huile de l’air sous forme de brouillard.

En règle générale, les séparateurs de brouillard sont utilisés dans les conduites où l’air est comprimé par un compresseur.

Les compresseurs compriment l’air plusieurs fois plus que l’atmosphère, ce qui provoque la condensation de l’humidité contenue dans l’air. Comme ces teneurs en humidité et en huile peuvent entraîner des pannes d’équipement, les séparateurs de brouillard sont utilisés pour les séparer avant de fournir de l’air comprimé aux zones requises.

Les séparateurs de brouillard sont indispensables pour améliorer la qualité de l’air comprimé.

Utilisations des séparateurs de brouillard

Les séparateurs de brouillard sont utilisés pour améliorer la qualité de l’air comprimé mais surtout pour l’air comprimé utilisé comme air d’instrumentation.

L’humidité dans les cylindres et autres composants fonctionnant avec de l’air comprimé peut provoquer de la rouille et d’autres problèmes. C’est pourquoi un séparateur de brouillard est toujours utilisé pour éliminer l’humidité fine. Toutefois, si de l’huile est nécessaire, un composant séparé appelé lubrificateur peut être utilisé pour fournir uniquement de l’huile.

Les séparateurs de brouillard sont également importants dans les usines alimentaires.

Principe des séparateurs de brouillard

Les séparateurs de brouillard se composent d’un filtre fin pour éliminer le brouillard et d’un bol pour recueillir le brouillard éliminé.

Le filtre fin détermine les performances du séparateur de brouillard, de sorte que le degré de filtration du filtre détermine ses performances. Bien entendu, plus le filtre est fin, plus il est performant, mais il se colmate aussi plus rapidement. Il est donc nécessaire d’évaluer soigneusement la qualité de l’air comprimé lors du choix d’un séparateur.

En particulier, il est généralement possible d’augmenter efficacement la qualité de l’air comprimé en le combinant par étapes avec des filtres plus grossiers.

Si le filtre est trop fin, le prix de l’équipement sera plus élevé et les coûts d’entretien augmenteront également. Il est donc nécessaire de vérifier soigneusement le niveau de qualité requis sur la ligne où l’air comprimé est utilisé.

Il convient toutefois de noter que les séparateurs de brouillard ne séparent que le brouillard : les odeurs présentes dans l’air comprimé ne peuvent pas être éliminées.

Si les odeurs sont également un problème, par exemple dans une usine alimentaire, il convient d’utiliser un filtre à charbon actif.

Qu’est-ce qu’une pompe magnétique ?

Les pompes magnétiques sont un type de pompe centrifuge, mais elles diffèrent des autres pompes centrifuges par une caractéristique majeure.

Dans une pompe normale, la roue et le moteur sont directement reliés, de sorte qu’un joint est nécessaire pour éviter les fuites de liquide.

Les pompes ordinaires sont équipées de presse-étoupe et de garnitures mécaniques, mais les presse-étoupe doivent produire en permanence une certaine quantité de liquide, et si la garniture mécanique se rompt, le liquide à l’intérieur risque de fuir.

En revanche, les pompes magnétiques font tourner le moteur et la roue par l’intermédiaire d’aimants, de sorte qu’il n’y a pas de points de fuite pour le liquide. Elles peuvent donc être utilisées en toute sécurité dans des environnements contenant des fluides corrosifs.

Utilisations des pompes magnétiques

Les pompes magnétiques sont utilisées dans les zones où les liquides ne doivent pas fuir.

Par exemple, dans les conduites de produits chimiques tels que l’acide chlorhydrique ou la soude caustique. En cas de fuite, on peut s’attendre à des dégâts importants. C’est pourquoi les presse-étoupe sont interdits et les garnitures mécaniques sont déconseillées car elles risquent de fuir en cas de défaillance.

Les pompes magnétiques sans fuite externe sont idéales pour ces applications. Les pompes magnétiques sont aussi parfois utilisées dans des conduites d’eau normales pour réduire les coûts de maintenance.

Principe des pompes magnétiques

Contrairement aux pompes normales, les pompes magnétiques n’ont pas de connexion directe entre le moteur et la roue. Au lieu de cela, la roue tourne grâce à un aimant fixé à l’arbre de la pompe et à un aimant fixé à la roue.

Par conséquent, il n’y a pas de pénétration de l’arbre dans le conteneur étanche dans lequel la roue est logée, de sorte que les fuites externes sont réduites à zéro. La pompe peut donc être utilisée comme une pompe normale malgré l’absence de fuite externe.

Si la roue et le réservoir étanche sont fabriqués à partir de matériaux tels que le polypropylène ou le PTFE, il est également possible de créer une pompe très résistante à la corrosion qui peut être utilisée en toute sécurité avec des produits chimiques.

Toutefois, cette structure ne permet pas d’alimenter les paliers en eau ou en huile depuis l’extérieur, de sorte que les paliers sont lubrifiés et refroidis par le fluide du processus. Le fonctionnement à sec est donc strictement interdit, sous peine de gripper les paliers et de provoquer une panne de la pompe.

En raison de ces précautions, un ampèremètre ou un dispositif similaire doit être installé pour surveiller le fonctionnement à sec lors de l’utilisation d’une pompe magnétiques.

Notez que la taille du moteur peut être supérieure d’environ une taille à celle d’une pompe dont l’arbre est directement connecté. Bien qu’il n’y ait pas de grande différence de nos jours, il convient de noter qu’une différence d’une taille peut faire une grande différence en termes de puissance lorsque la pompe fonctionne 24 heures sur 24, par exemple.

Différences entre les pompes magnétiques et les pompes à membrane

Cette section explique les différences entre les pompes magnétiques et les pompes à membrane.

Une pompe magnétiques est une pompe à volute qui fait tourner une roue, tandis qu’une pompe à membrane est une pompe volumétrique qui aspire et refoule de manière répétée en faisant aller et venir une membrane appelée diaphragme. En outre, les pompes magnétiques utilisent un mouvement rotatif pour pomper le liquide, tandis que les pompes à membrane utilisent un mouvement de piston alternatif pour pomper le liquide.

Les deux sont souvent utilisées dans les lignes chimiques, mais les pompes magnétiques ont tendance à être plus dangereuses pour les liquides. En effet, le liquide est infiniment étanche. Dans le cas des pompes à membrane, le liquide peut s’écouler des surfaces des brides en raison de leur structure, et les pompes magnétiques sont supérieures en termes de prévention des fuites. Toutefois, les pompes à membrane sont plus faciles à entretenir et moins coûteuses en raison de leur prix unitaire moins élevé.

Causes de défaillance des pompes magnétiques

Bien que les pompes magnétiques puissent pomper un liquide sans le faire fuir à l’extérieur, elles peuvent tomber en panne relativement facilement si elles ne sont pas utilisées correctement. Les causes typiques de défaillance sont décrites ci-dessous.

• Fonctionnement à sec
  Bien qu’il ne soit pas limité aux pompes magnétiques, le fonctionnement à sec conduit souvent à l’endommagement et à la défaillance des roulements. Il est important que plusieurs personnes, dont l’opérateur et le personnel de maintenance, vérifient la pompe avant de la mettre en service, car il est facile d’oublier de laisser le liquide circuler dans la pompe lorsqu’elle fonctionne, que ce soit après un arrêt prolongé de la pompe ou après une maintenance temporaire en cas de problème.
• Colmatage
  Il y a plusieurs endroits où des blocages peuvent se produire. Si la crépine côté entrée est bloquée, les symptômes sont similaires à ceux d’un fonctionnement à sec et les roulements peuvent se gripper. La pression de pompage est également réduite. Si la crépine côté refoulement est obstruée, la pompe fonctionne en circuit fermé, ce qui la sollicite également et entraîne une défaillance. Si la roue ou le corps est bloqué, la pompe ne tourne pas et ne fonctionne pas. Ces deux situations peuvent facilement conduire à une défaillance, c’est pourquoi il convient d’être prudent si le fluide utilisé a tendance à coller ou s’il est visqueux.

Qu’est-ce qu’un filtre magnétique ?

Un filtre magnétique est un dispositif de filtration qui utilise la force d’un puissant aimant pour éliminer la poussière de fer et d’autres substances. Il existe différents types de filtres, allant des grandes machines aux appareils compacts. Les petits filtres qui peuvent être installés dans les tuyaux sont également appelés micromags. Les particules qui réagissent aux forces magnétiques peuvent être éliminées simplement en faisant passer le liquide à travers un filtre magnétique. Il n’a pas besoin d’être remplacé comme c’est le cas pour les filtres ordinaires. Ces filtres sont économiques car ils n’ont pas de pièces consommables et sont utiles dans de nombreuses situations.

Utilisations des filtres magnétiques

Les filtres magnétiques sont principalement utilisés pour éliminer la poussière de fer et d’autres contaminants des effluents industriels. Par exemple, les fluides de lubrification utilisés lors des opérations de polissage et les fluides de nettoyage produits lors du lavage des produits peuvent contenir de minuscules particules métalliques telles que de la poudre de fer. Si ces minuscules particules restent en place, elles peuvent endommager le produit ou entraîner des pannes de machine. Des filtres magnétiques doivent être installés pour éliminer les impuretés, en particulier lorsqu’une coupe de haute précision est nécessaire ou lorsque les surfaces sont polies sans irrégularités.

Caractéristiques des filtres magnétiques

Les filtres magnétiques présentent trois caractéristiques principales :

• Capacité à éliminer les particules minuscules
  Les particules fines qui sont difficiles à filtrer avec des filtres normaux peuvent être éliminées. Dans le cas des particules de fer, il a même réussi à filtrer des particules de quelques microns ou moins.
• Coûts d’exploitation quasi nuls
  Contrairement aux filtres normaux, les filtres magnétiques n’ont pas besoin d’être remplacés. Comme il n’y a pas de pièces consommables qui se bouchent avec les impuretés et doivent être mises au rebut, le filtre a des coûts d’exploitation faibles et est respectueux de l’environnement. En revanche, la poussière de fer qui se dépose sur l’aimant doit être enlevée régulièrement. Cet entretien est nécessaire car le filtre ne doit pas être remplacé mais certains filtres magnétiques sont entièrement automatisés pour le nettoyage.
• Pas de perte de charge
  De par leur structure, les filtres magnétiques ne provoquent presque jamais de perte de charge. En effet, même si de la poudre de fer ou d’autres particules adhèrent aux aimants, la voie d’écoulement est maintenue et le flux de liquide n’est pas bloqué.

Qu’est-ce qu’un séparateur magnétique ?

Les machines de meulage produisent des débris métalliques. Le découpage des pièces de fonte génère également un fin dépôt en plus des copeaux.

Ceux-ci sont évacués de la machine avec le liquide de refroidissement et collectés dans un réservoir de liquide de refroidissement. Pour maintenir les performances de transfert de chaleur du liquide de refroidissement, il est nécessaire d’éliminer ces impuretés autant que possible. Pour remédier à ce problème, un séparateur magnétique est installé dans le réservoir de liquide de refroidissement.

Ce dispositif utilise la force magnétique pour absorber les copeaux métalliques, tels que les débris de meulage et les dépôts mélangés au liquide de refroidissement, et il évacue ces impuretés à l’extérieur une fois qu’une quantité suffisante d’eau a été éliminée par un rouleau presseur.

Utilisations des séparateurs magnétiques

Les séparateurs magnétiques sont installés sur les machines de meulage, de rasage, de rodage et d’autres types de machines d’usinage des métaux qui coupent des pièces de fonte.

Lorsque le liquide de refroidissement contaminé retourne de la machine au réservoir de liquide de refroidissement, les copeaux métalliques et les dépôts sont collectés et éliminés lors de leur passage dans un séparateur magnétique.

Le liquide de refroidissement peut être soluble dans l’eau ou dans l’huile. Outre le type de liquide de refroidissement, la taille de la capacité de traitement du séparateur magnétique est sélectionnée en fonction du débit du liquide de refroidissement et de la quantité de débris métalliques rejetés.

Le type d’aimant installé dans le tambour magnétique et le matériau utilisé dans le rouleau presseur sont également sélectionnés en fonction du type de particules métalliques ou de dépôts en suspension dans le liquide de refroidissement.

Principe des séparateurs magnétiques

Les débris métalliques sont aspirés par le tambour magnétique, pris en sandwich entre les rouleaux presseurs, puis raclés par la plaque de raclage pour ne recueillir que les particules chargées de métal et les dépôts, telles que les copeaux de meulage.

Les matériaux magnétiques utilisés dans le tambour magnétique sont principalement la ferrite et les terres rares. Les terres rares ont une énergie magnétique dix fois supérieure à celle de la ferrite, ce qui les rend plus chères. Les terres rares sont choisies lorsque l’on travaille avec des matériaux difficiles à magnétiser, de fines particules de boues ou des liquides de refroidissement huileux.

Les matériaux SK et FC et les pièces après durcissement ont du mal à être absorbés par les aimants, de sorte que les terres rares peuvent être sélectionnées pour une récupération efficace.

Si un filtre est utilisé dans le système de filtration secondaire, la sélection de terres rares aura pour effet de réduire la quantité de filtre utilisée.

Pour maintenir la fonctionnalité, il est important de ne pas rayer la surface du tambour magnétique. Dans certains cas, un traitement de durcissement de la surface peut être utilisé comme contre-mesure.

Contrairement à l’accumulation de débris métalliques silex provenant du broyage abrasif, les rouleaux presseurs en caoutchouc conventionnels, facilement endommagés, utilisés pour éliminer ces impuretés peuvent se briser en raison de la forme des débris collectés. Dans ce cas, le matériau du rouleau peut être changé.

Qu’est-ce qu’un interrupteur magnétique ?

Un interrupteur magnétique combine un contacteur électromagnétique, dont les contacts sont ouverts et fermés par un électro-aimant, et un relais thermique, qui interrompt le circuit en cas de surcharge. Il est parfois appelé contacteur, abréviation de “contacteur magnétique, ou aimant.

Dans les circuits alimentant une charge, il agit comme un protecteur de charge en cas de surcharge.

Un dispositif de protection similaire est un disjoncteur. Alors qu’un disjoncteur protège les fils et empêche les accidents de court-circuit, un interrupteur magnétique empêche les surintensités vers la charge.

Utilisations des interrupteurs magnétiques

Les interrupteurs magnétiques sont des dispositifs qui interrompent le courant en cas de surintensité et peuvent interrompre des courants allant jusqu’à dix fois ou plus la puissance nominale.

Cette fonction est principalement utilisée pour protéger les moteurs. Ils détectent rapidement et interrompent le fonctionnement d’un moteur en phase manquante, un moteur fonctionnant sur une seule phase alors qu’il devrait fonctionner sur trois phases, en raison d’un fil cassé ou d’un mauvais contact, etc.

Les interrupteurs magnétiques ont normalement trois contacts principaux, reliés à une bobine connectée en étoile ou en triangle lorsqu’ils sont utilisés pour protéger des moteurs triphasés.

Principe des interrupteurs magnétiques

Les interrupteurs magnétiques se composent d’un contacteur électromagnétique et d’un relais thermique. Le relais thermique détecte thermiquement le courant et se déclenche en cas de surintensité. En plaçant la sortie du contact b du relais thermique dans l’alimentation du contacteur électromagnétique, le contact s’ouvre et l’alimentation est coupée en cas de surintensité. La sortie du contact a peut également être connectée à un afficheur d’anomalies ou similaire.

Une pression sur le bouton de réarmement après que le relais thermique a refroidi à l’air rétablit l’alimentation. Toutefois, si la condition de surcharge persiste, l’alimentation est immédiatement interrompue à nouveau.

Les contacteurs électromagnétiques doivent être munis de contacts en miroir pour garantir la détection du soudage des contacts. Le contact miroir est une fonction qui garantit que si l’un des contacts principaux est fermé, le contact auxiliaire, qui est normalement fermé, sera ouvert. Le contact miroir permet de détecter un contact principal soudé si le contact auxiliaire est ouvert lorsque la bobine est éteinte.

Qu’est-ce qu’une pince magnétique ?

Une pince est un dispositif utilisé pour fixer des matériaux sur un établi. Les pinces peuvent être utilisées pour soutenir des matériaux pendant le travail sans avoir à les tenir à la main. Les pinces sont également utilisées pour fixer deux matériaux superposés face à face, par exemple pour les placer sur une machine-outil ou pour sertir des matériaux collés ensemble jusqu’à ce qu’ils sèchent. Une pince magnétique est une pince sur laquelle est fixée une base magnétique, qui n’a pas besoin d’être vissée à l’établi.

Utilisations des pinces magnétiques

De puissants aimants sont fixés à la base de la pince, ce qui permet de l’installer facilement sur une table de travail en acier ou une table de machine-outil. Les pinces peuvent être utilisées pour fixer la pièce à n’importe quel angle ou pour la sertir tout en la maintenant à n’importe quel angle. Le type électromagnétique peut être activé et désactivé par commande électrique, tandis que le type à aimant permanent utilise la force magnétique d’un aimant puissant.

Il existe également des pinces magnétiques pour le moulage par injection, qui utilisent de grands aimants permanents pour fixer le moule d’injection lui-même.

Principe des pinces magnétiques

Il existe deux types de pinces magnétiques : le type à base magnétique, dans lequel les aimants sont disposés sur la base de serrage et fixés à un établi en acier par une puissante force magnétique ; et le type dans lequel les puissants aimants eux-mêmes sont utilisés pour serrer des produits métalliques.

Le type à base magnétique peut être fixé rapidement à tout endroit où les aimants sont attirés, par exemple sur une machine-outil, même si l’endroit n’est pas horizontal ou plat. Il offre un maintien plus souple que les simples pinces. La force de l’aimant est indiquée sur le produit pour les types à commande électrique et à aimantation permanente. Il convient donc de choisir celui qui convient, en tenant compte de la mobilité du bras, de sa longueur, du mécanisme de réglage fin, de la force de serrage, etc.

Les pinces magnétiques pour la fixation des moules activent et désactivent le serrage du moule en alimentant un puissant aimant en néodyme. Le moulage par injection est une méthode permettant de créer un produit en versant du plastique ou une autre résine dans un moule métallique et en le solidifiant. Le moule lui-même utilisé dans le moulage par injection est maintenu en place par des aimants pour éviter qu’il ne se déplace pendant le processus de moulage.