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Qu’est-ce qu’un matériau absorbant les ondes émises par radar ?

Un matériau absorbant les ondes émises par radar (anglais : Radar absorbent material (RAM)) est un matériau qui absorbe les ondes radio entrantes et supprime leur réflexion. Il est également appelé matériau absorbant les ondes radio. L’énergie des ondes radio incidentes est convertie en énergie thermique et consommée.

Il existe plusieurs types de matériaux absorbants les ondes émises par radar. Le principe d’absorption de ces ondes dépend du matériau et de la forme. La bande de fréquence qui peut être absorbée diffère selon le type, c’est pourquoi les matériaux absorbants les ondes radars doivent être sélectionnés et conçus de manière appropriée pour l’application.

Utilisations des matériaux absorbants les ondes émises par radar

Leurs principales applications comprennent la suppression du bruit pour les équipements électroniques tels que les équipements de télécommunication et les appareils ménagers, l’antireflet pour les CTE et les radars, et les installations d’évaluation telles que les chambres anéchoïques d’ondes émises par radar.

Dans le cas des équipements électroniques, on utilise une feuille qui peut protéger contre les fréquences spécifiques émises par l’équipement électronique et qui peut être incorporée dans l’équipement électronique. En revanche, pour les installations d’évaluation telles que les chambres anéchoïques, on utilise des matériaux absorbants les ondes émises par radar de forme pyramidale tridimensionnelle, qui présentent des caractéristiques d’absorption sur une large gamme de fréquences.

Principe des matériaux absorbants les ondes émises par radar

Il en existe plusieurs types en fonction du principe d’absorption des ondes radio. Les trois principaux étant le type résistif, le type inductif et le type magnétique.

Le type résistif absorbe l’énergie des ondes radio en faisant en sorte que le courant induit généré par l’incidence des ondes radio sur le conducteur soit consommé par la propre résistance du conducteur et converti en énergie thermique.

Le type diélectrique utilise la composante de résistance des particules de carbone elles-mêmes et la composante de capacité entre les particules de carbone en mélangeant les particules de carbone avec un diélectrique tel que le polyéthylène expansé ou le caoutchouc. Lorsque l’onde radio incidente est à basse fréquence, presque aucun courant n’est généré, mais lorsque la fréquence augmente, l’impédance de la composante de capacité diminue et un courant circule. Celui-ci est alors consommé par la résistance et converti en énergie thermique pour absorber l’énergie de l’onde radio.

Les diélectriques sont disponibles sous forme de pyramide ou de feuille, selon leur forme. Le type pyramidal peut être conçu pour absorber une large gamme de fréquences, car la bande de fréquences à absorber est déterminée non seulement par le matériau mélangé, mais aussi par sa forme.

Les types magnétiques sont constitués de matériaux magnétiques tels que la ferrite moulée en tuiles, qui absorbent l’énergie des ondes radio par le biais de pertes magnétiques. Par rapport au type diélectrique, il peut fournir des caractéristiques d’absorption dans la bande des basses fréquences. C’est pourquoi certains matériaux absorbants les ondes émises ont une large bande de fréquences en combinant les types diélectriques et magnétiques.

D’autres types ont une différence de phase de 180 degrés par rapport à l’onde incidente pour annuler l’onde réfléchie.

Qu’est-ce qu’un fusible ?

Les fusibles sont un type de dispositif de sécurité pour les équipements électriques.

En cas d’accident, tel qu’un court-circuit dans un système électrique, un courant anormalement élevé circule dans le circuit, générant de la chaleur et pouvant provoquer un incendie. Un moyen d’éviter ce danger est de placer un fusible dans le circuit.

Lorsqu’un courant anormal circule, le fusible, un élément métallique, s’échauffe et fond, ce qui entraîne l’ouverture du circuit et la suppression du courant anormal. Il est à noter que l’élément fondu ne peut pas être reconstitué. Une fois que le fusible a rempli son rôle de dispositif de sécurité, il doit être remplacé par un nouveau fusible.

Utilisations des fusibles

Les fusibles étant des dispositifs de sécurité contre les courants anormaux, ils sont utilisés dans divers endroits, notamment dans les appareils électroménagers, les tableaux électriques et les automobiles.

Dans le secteur automobile, en particulier, la demande de fusibles en tant que dispositifs de sécurité augmente en raison du nombre croissant de composants électroniques, tels que le contrôle du moteur par des micro-ordinateurs.

D’autre part, les fusibles ont l’avantage d’être peu coûteux à installer, mais une fois que l’élément a sauté, l’utilisateur doit le remplacer par un nouveau. C’est pourquoi les disjoncteurs sont plus courants que les fusibles comme dispositif de sécurité pour l’interruption des courants anormaux dans les tableaux de distribution. En effet grâce à ce dernier, suite à une surintensité, le courant peut être rétabli immédiatement après l’interruption.

Principe des fusibles

Les fusibles fonctionnent selon le principe simple suivant : lorsqu’un courant dépassant la valeur nominale du fusible circule, le fusible s’échauffe et fond, interrompant le circuit.

La résistance thermique de l’élément est plus élevée au centre qu’aux extrémités, de sorte que la chaleur est conduite du centre vers les extrémités. Dans des conditions normales, la chaleur de l’élément s’échappe vers les deux extrémités, mais si un courant supérieur au courant nominal circule, la conduction thermique ne peut plus suivre et le centre de l’élément dépasse sa température de fusion, ce qui provoque son arrêt.

En plus d’interrompre le circuit lorsqu’un courant anormal circule, les fusibles doivent également laisser passer le courant en fonctionnement normal. Par conséquent, lors de la sélection des fusibles, il faut veiller à ce que le courant permanent en fonctionnement normal soit inférieur au courant nominal.

En pratique, le courant en régime permanent doit être inférieur au courant nominal plus le déclassement en régime permanent spécifié par les normes de sécurité et le déclassement en température, qui tient compte du coefficient de température de la résistance de l’élément métallique.

De plus, pour s’assurer que les fusibles n’interrompent pas des valeurs de courant supérieures au courant de fonctionnement du circuit électrique mais non anormales, telles que le courant de démarrage et le courant ON/OFF, il est important de sélectionner les fusibles en mesurant les valeurs de courant d’impulsion et de courant d’appel de l’équipement à protéger. Il faut également s’assurer de toujours effectuer un test réel de l’équipement après la sélection, il est important de tester le fusible sur l’équipement réel.

Qu’est-ce qu’un système de surveillance de l’alimentation ?

Les systèmes de surveillance de l’alimentation sont des systèmes qui soutiennent les activités d’économie d’énergie en mesurant la quantité d’électricité.

Alors qu’auparavant les compteurs d’électricité étaient inspectés visuellement, les systèmes de surveillance de l’alimentation peuvent désormais mesurer automatiquement la consommation d’électricité en plusieurs endroits, ce qui permet une mesure efficace et précise de la consommation d’électricité.

La fonction de base d’un système de surveillance de l’alimentation est de mesurer et de surveiller en permanence la consommation d’électricité, mais il a également d’autres fonctions, telles que la surveillance de la consommation d’électricité à intervalles réguliers et l’émission d’une alarme si l’on s’attend à ce que la valeur cible soit dépassée. Il peut également y avoir des prises de mesures d’urgence telles que l’arrêt des équipements électriques les moins importants dans l’ordre. Certains systèmes ne se contentent pas de surveiller la consommation d’électricité, ils fournissent également un retour d’information sur les données surveillées afin de contrôler l’utilisation de l’électricité.

Utilisations des systèmes de surveillance de l’alimentation

Les systèmes de surveillance de l’alimentation sont utilisés pour surveiller et contrôler l’utilisation de l’énergie dans divers endroits, notamment les bâtiments, les usines, les installations de réception et de production d’énergie et les petits magasins.

Dans les immeubles de bureaux, les systèmes de surveillance de l’alimentation surveillent la consommation d’énergie étage par étage afin d’identifier les zones où la consommation d’énergie est inefficace et de contrôler la puissance utilisée pour la climatisation et l’éclairage afin d’économiser de l’énergie.

Les systèmes de surveillance de l’alimentation dans les usines surveillent l’alimentation pour chaque ligne de production et contrôlent collectivement la relation entre l’état de fonctionnement de l’équipement et la quantité d’énergie utilisée. Ce processus permet non seulement d’économiser de l’énergie en améliorant l’efficacité de l’équipement de production, mais a aussi pour effet de surveiller les anomalies de l’équipement.

Principe du système de surveillance de l’alimentation

La configuration de base d’un système de surveillance de l’alimentation électrique comprend un compteur d’électricité qui mesure la quantité d’électricité utilisée sur le site, un système câblé ou sans fil reliant le système d’électricité et l’ordinateur de gestion de l’électricité, ainsi qu’un logiciel de surveillance de l’électricité. Cette configuration de base peut être combinée à l’IdO et étendue à un système de surveillance de l’utilisation de l’électricité à distance.

Certains systèmes de surveillance de l’alimentation ont une fonction qui surveille l’utilisation moyenne de l’énergie (demande d’énergie) sur une période de 30 minutes et prédit également la puissance si l’utilisation actuelle de l’énergie se poursuit, et génère une alarme lorsqu’il est prévu que l’utilisation de l’énergie dépasse la puissance souscrite ou la puissance cible. Cela permet de sensibiliser les utilisateurs aux économies d’énergie et de réaliser des économies en réduisant la consommation d’énergie.

Un autre avantage est que la visualisation des résultats de la surveillance de l’électricité clarifie la consommation d’électricité et facilite l’élaboration de mesures de réduction de la consommation d’électricité.

Les systèmes de surveillance de l’alimentation ont été introduits à l’origine dans divers endroits pour réduire les coûts sous la forme de frais d’électricité, mais ils ont maintenant l’objectif supplémentaire de la protection de l’environnement, car la réduction de la consommation d’électricité entraîne une réduction des émissions de dioxyde de carbone lors de la production d’électricité. Certains systèmes de surveillance de l’alimentation ont donc la capacité de convertir la quantité de dioxyde de carbone émise dans le cadre des activités de l’entreprise à partir de la quantité d’électricité consommée.

Qu’est-ce qu’une machine de peinture ?

Les machines de peinture sont des équipements utilisés pour pulvériser de la peinture.

Traditionnellement, lors de l’application de la peinture, les zones inégales et tridimensionnelles sont couvertes à l’aide d’un pinceau, tandis que les zones planes sont couvertes à l’aide d’un rouleau.

Cependant, plus la surface à peindre est grande, plus le nombre d’heures de travail augmente, car il faut davantage d’ouvriers et un temps de peinture plus long.

Dans de tels cas, l’utilisation de machines de peinture peut réduire de manière significative le nombre d’heures de travail nécessaires à la peinture, et comme la peinture peut être appliquée plus uniformément qu’avec des pinceaux ou des rouleaux, une surface peinte propre peut être obtenue.

Utilisations des machines de peinture

Les machines de peinture sont principalement utilisées pour peindre des structures du génie civil telles que des bâtiments, des murs extérieurs et des ponts.

Les machines étant coûteuses à l’unité, elles sont utilisées pour peindre de grandes surfaces.

Elles peuvent être utilisées pour une large gamme de peintures, aussi bien des peintures générales pour la construction et d’autres applications, que des peintures anticorrosion à usage intensif pour les zones soumises à des conditions environnementales strictes.

Les précautions d’utilisation comprennent la nécessité de nettoyer l’intérieur de l’équipement avec un produit de nettoyage spécial, car tout résidu de peinture laissé à l’intérieur de l’équipement après la peinture peut causer des problèmes lors de la prochaine utilisation.

Depuis quelques années, les machines de peinture sont également aspergées d’un agent décapant afin d’éliminer l’ancien film de peinture lors de la remise à neuf.

Principe des machines de peinture

Le principe des machines de peinture diffère selon le type.

Machine de revêtement airless à membrane

Les machines de revêtement airless à membrane utilisent uniquement l’électricité ou un moteur pour pulvériser la peinture et n’utilisent pas de compresseur.

Deux buses, l’une pour la pulvérisation et l’autre pour l’aspiration de la peinture, sortent du corps de la machine. La buse d’aspiration de la peinture est placée dans le récipient contenant la peinture.

Lorsque la machine est mise en marche, une pression élevée est appliquée à la peinture et cette pression est utilisée pour aspirer la peinture. Un filtre fin situé à l’extrémité de la buse empêche la peinture agglomérée de pénétrer dans l’équipement.

La peinture aspirée est éjectée de la buse de pulvérisation et peinte. L’avantage est qu’il n’y a pas d’air utilisé et que la peinture risque moins d’éclabousser lors de la pulvérisation.

Machine de peinture pneumatique utilisant des compresseurs

Il existe également des machines de peinture pneumatiques utilisant des compresseurs. Elles pulvérisent la peinture sur de l’air comprimé.

Ces dernières permettent d’obtenir un revêtement plus uniforme de la surface peinte. Cependant, il y a plus d’éclaboussures de peinture dans la zone environnante.

Qu’est-ce qu’une meule à aiguiser ?

Une meule à aiguiser est un outil fabriqué en liant des agents abrasifs à des grains abrasifs (particules abrasives). En règle générale, les agents abrasifs tels que l’oxyde d’aluminium ou le carbure de silicium sont mélangés à un liant et durcis pour prendre la forme d’une meule. Les meules à aiguiser sont classées en plusieurs types en fonction de leur forme et de la taille des grains.
Elles sont principalement utilisées dans le travail des métaux, mais aussi pour le meulage du verre, de la céramique, du plastique et de la meule. Elles peuvent également être utilisées manuellement, mais sont souvent montées sur un disque abrasif fixé à un moteur à grande vitesse. Il est donc nécessaire de choisir une meule adaptée au but de l’utilisation et aux spécifications de la machine.

Utilisations des meules à aiguiser

1. Réaffûtage des outils de coupe

Les outils de coupe ont des arêtes tranchantes qui s’émoussent à l’usage. En réaffûtant la lame à l’aide d’une meule, vous pouvez la rendre à nouveau tranchante. Il s’agit par exemple de couteaux, de scies, de mèches, de ciseaux et d’outils de coupe de tour.

2. Ébavurage des produits métalliques

Lorsque l’on coupe du métal, des bavures (cliquetis et épines acérées) peuvent apparaître autour de la zone de coupe. Les bavures peuvent être éliminées à l’aide d’une meule. Souvent utilisé sur les tôles, les tôles d’aluminium et l’acier inoxydable.

3. Polissage des produits métalliques

Les meules peuvent être utilisées pour polir les surfaces métalliques afin de les rendre lisses. Les exemples incluent les pièces de moteur des voitures et des motos et les cadres métalliques des meubles.

4. Fabrication de lames tranchantes

Vous pouvez utiliser les meules pour fabriquer de nouvelles lames. C’est le cas par exemple des épées japonaises, des couteaux de cuisine, des ciseaux, des rasoirs et des sécateurs.

5. Autres

Les meules sont également utilisées à d’autres fins. Par exemple, les surfaces en céramique et les surfaces en acier inoxydable non polies peuvent être polies pour obtenir une belle finition à l’aide d’une meule.

Principe des meules à aiguiser

Le principe de la meule est de “gratter la surface de l’objet à traiter au moyen d’un mouvement alternatif rotatif ou linéaire, les grains abrasifs adhérant à la surface de la meule étant pressés contre la surface de l’objet à traiter”.

1. Affûtage des lames

Si le tranchant d’une lame se détériore, il est possible de l’affûter à l’aide d’une meule. En pressant la lame contre la meule à aiguiser à un certain angle, les grains abrasifs qui adhèrent à la surface de la meule à aiguiser grattent les parties ternes de la lame qui la rendent moins tranchante. Afin de créer la forme idéale du tranchant, la lame est pressée selon un angle qui permet de contrôler l’angle d’application des grains abrasifs sur le tranchant.

2. Meulage des surfaces métalliques

Les surfaces métalliques peuvent présenter des impuretés ou des irrégularités et ne pas être lisses avant le polissage. Dans ce cas, le meulage à l’aide d’une meule élimine les impuretés et les irrégularités pour créer une surface lisse.

3. Prises en compte des conditions

La surface d’une meule à aiguiser est recouverte d’un grand nombre de grains abrasifs. Les grains abrasifs sont fabriqués à partir de minéraux durs et la taille, la dureté et la forme des grains abrasifs varient en fonction du type de meule.

Lors du meulage ou du polissage à l’aide d’une meule, il est nécessaire de tenir compte de diverses conditions, telles que le type, la taille et la dureté des grains abrasifs, le type et la forme de la meule, le type et la forme de la pièce à usiner, ainsi que l’angle et la force à laquelle elle est pressée.

Types de meules à aiguiser

Les meules à aiguiser peuvent être classées en fonction du matériau des grains abrasifs, avec les types suivants.

1. Les meules à aiguiser en alumine

Les meules à aiguiser en alumine sont constituées de grains abrasifs principalement composés d’oxyde d’aluminium (Al2O3). Elles sont relativement souples et ont un faible coefficient de frottement contre la pièce, ce qui les rend adaptées aux opérations de meulage. Elles sont utilisées, par exemple, pour le meulage de l’acier et la finition de surface des pièces métalliques.

2. Les meules à aiguiser en carbure de silicium

Les meules à aiguiser en carbure de silicium sont constituées de grains abrasifs principalement composés de carbone et de silicium. Elles sont dures et peuvent résister à des températures élevées, ce qui les rend adaptées au meulage de matériaux durs tels que la fonte, les métaux non ferreux et la céramique.

Le carbure de silicium est un type de carbure de silicium (SiC) imprégné de fibres de carbone ou de verre, un matériau extrêmement dur et durable adapté aux températures élevées.

3. Les meules à aiguiser diamantées

Les meules à aiguiser en diamant sont des meules abrasives qui utilisent des diamants naturels ou synthétiques comme grains abrasifs. Elles sont extrêmement dures et ont un pouvoir de coupe et une durabilité élevés dans les opérations de meulage. Elles sont utilisées, par exemple, pour le meulage de la coutellerie, des têtes de disques durs et des lentilles.

4. Les meules à aiguiser CBN

Les meules CBN sont fabriquées à partir de grains abrasifs à base de nitrure de bore (BN). Les meules CBN sont aussi dures que les meules diamantées, ont un pouvoir de coupe élevé lors des opérations de meulage et sont également extrêmement durables. Elles sont utilisées pour le meulage de matériaux durs tels que la fonte, l’acier à outils et les métaux durs.

CBN est l’abréviation de “nitrure de bore cubique” qui, avec le diamant, est connu comme un matériau ultra-dur avec une dureté et une stabilité thermique extrêmement élevées.

BN est l’abréviation de “nitrure de bore” qui, comme le diamant, est utilisé comme matériau pour les meules et les outils, mais se caractérise par sa relative douceur et une meilleure usinabilité que le diamant.

Le terme “métal dur” désigne un matériau d’alliage composé principalement de carbure de tungstène et de métaux tels que le cobalt.

Caractéristiques des meules à aiguiser

Avantages

(Grande rigidité)
Les meules sont dures et extrêmement rigides, ce qui réduit les vibrations pendant l’usinage et permet un usinage de haute précision.

(Diversité des objets à usiner)
Les meules à aiguiser peuvent traiter des matériaux de dureté et de forme différentes.

(Possibilité d’usinage de précision)
Des surfaces usinées lisses et de haute précision peuvent être obtenues en utilisant des meules à grains abrasifs fins.

(Excellente durabilité)
Les meules étant des matériaux abrasifs, elles peuvent s’user et devoir être remplacées, mais une manipulation et un entretien appropriés peuvent prolonger leur durée de vie.

(Bonne acuité)
Un tranchant de haute qualité peut être obtenu en sélectionnant le bon grain abrasif et la forme de la meule.

Inconvénients

(Forte usure et nécessité de remplacer la meule dans un délai relativement court).
En particulier dans le travail des métaux, la capacité de meulage de la meule diminue en raison de l’encrassement progressif de la meule, ce qui se traduit par une efficacité médiocre, qui nécessite souvent un remplacement.

(Production de poussière)
Le meulage peut générer beaucoup de poussière, ce qui peut nécessiter le nettoyage de la zone de travail. En particulier, la poussière peut être nocive pour la santé, c’est pourquoi des mesures de sécurité appropriées sont nécessaires.

(Des mesures de sécurité doivent également être prises lors de l’utilisation de meules).
Les meules peuvent être cassées ou endommagées. Il convient donc de porter un équipement de protection approprié et de prendre des mesures pour éviter que les meules ne s’éparpillent. La chaleur générée lors des opérations de meulage peut également déformer la meule et la pièce, d’où la nécessité d’un refroidissement adéquat.

Autres informations sur les meules à aiguiser

Outre la classification par type de grain abrasif, les meules peuvent également être classées de la manière suivante.

1. Classification selon la forme

Elles peuvent être classées comme cylindriques, plates, à disque, à cône, à tige, etc.

2. Classification selon l’agent de liaison

Selon le type d’agent de liaison utilisé pour lier les grains abrasifs de la meule entre eux, elles sont classées en liant céramique, liant résine, liant caoutchouc, liant métallique, etc.

3. Classification selon la taille des grains

En fonction de la taille des grains abrasifs, les meules sont classées en meules à gros grains, à grains moyens, à grains fins ou à grains ultrafins.

Qu’est-ce qu’un laminé en cuivre ?

Les laminés en cuivre, également appelés CCL (Copper Clad Laminate), sont des feuilles stratifiées de papier, de verre ou d’un autre matériau de base imprégnées de résine, puis pressurisées et traitées thermiquement pour produire un stratifié avec une feuille de cuivre sur les deux faces.

C’est le matériau d’origine des circuits imprimés et il est utilisé dans une très grande variété de circuits imprimés et de modules électroniques dans sa forme finale, où un circuit à motifs est formé sur la surface et la couche intérieure qui deviendra un circuit électronique, relié au câblage multicouche par des vias, et où sont placés des composants électroniques tels que des circuits intégrés et des condensateurs à puce. L’utilisation des stratifiés plaqués cuivre est très variée.

Utilisations des laminés en cuivre

Les laminés en cuivre sont généralement standardisés sous leur forme finale de cartes de circuits imprimés, dont la plus répandue et la plus universellement connue est le FR-4, un substrat en verre époxy.

Les substrats FR-4 présentent d’excellentes caractéristiques en matière de haute fréquence et de résistance mécanique. Ils sont donc très polyvalents et utilisés dans les équipements informatiques tels que les PC, les appareils ménagers, les terminaux mobiles, les équipements de bureautique, les machines industrielles et d’autres applications.

Les substrats FR-5, qui présentent une excellente résistance à la chaleur, sont également utilisés dans les applications automobiles où une grande fiabilité est requise.

Principe des laminés en cuivre

Les laminés en cuivre (CCL) sont fabriqués en imprégnant de résine un tissu tissé de fibres appelé tissu de verre, qui possède des propriétés d’isolation élevées. La composition du laminés en cuivre est donc le facteur le plus important pour les propriétés d’une carte imprimée.

Il existe deux principaux types de CCL : le CCL à trois couches et le CCL à deux couches.
Le CCL à trois couches est le plus utilisé aujourd’hui en raison de son faible coût et de la stabilité de ses propriétés et de sa qualité, et les adhésifs époxy et acryliques sont utilisés comme agents de liaison. La méthode de fabrication est généralement la méthode de laminage.

Par rapport au CCL à trois couches, le CCL à deux couches peut être fabriqué à l’aide de diverses méthodes autres que la stratification, telles que le moulage, la pulvérisation et le placage, mais le coût tend à être plus élevé, alors que les caractéristiques et la qualité sont supérieures.

Le laminés en cuivre (CCL) n’est pas fabriqué par les fabricants de substrats. Il est généralement acheté comme matériau central (matériau de base) auprès de fabricants de matériaux chimiques qui sont principalement contractés pour fabriquer des stratifiés en cuivre.

Qu’est-ce qu’une pièce de tuyauterie ?

La tuyauterie est une pièce utilisée pour transporter des fluides d’un endroit (équipement) à un autre (dispositif).

Une pièce de tuyauterie est conçue, produite et installée pour remplir sa fonction, en tenant compte de l’environnement dans lequel elle est utilisée et du fluide qu’elle contient.

La tuyauterie doit être suffisamment solide pour résister à la pression du fluide interne, réduire les pertes de pression du fluide et choisir le meilleur itinéraire jusqu’au point final souhaité.

Les dispositifs et composants spécifiques suivants sont disponibles pour les pièces de tuyauterie :

• Tuyaux
• Raccords de tuyauterie
• Vannes
• Supports de tuyauterie (cintres et supports)

Utilisations des pièces de tuyauterie

Les pièces de tuyauterie ont les utilisations suivantes :

1. Tuyauterie d’alimentation en eau
   L’eau du robinet provient généralement de rivières et de lacs, de barrages ou de tours de captage sous-marines.
   Les tuyaux sont principalement en fonte ductile et en polyéthylène.
2. Tuyauterie pour le gaz de ville
   Le gaz de ville est importé sous forme liquéfiée (GNL) de son lieu d’origine et vaporisé dans des usines de production de gaz.
   Le gaz vaporisé est ajusté dans l’ordre de la haute pression, de la moyenne pression et de la basse pression, puis il est envoyé aux ménages.
   Les tuyaux en acier et les tuyaux en acier à base de résine synthétique sont principalement utilisés pour les tuyaux à haute pression, les tuyaux en polyéthylène et les tuyaux en fonte ductile pour les tuyaux à moyenne pression et les tuyaux en PE pour les sensations de basse pression.

Principe des pièces de tuyauterie

Cette section décrit les caractéristiques de chaque pièce de tuyauterie.

• Les tuyaux
  Les tuyaux sont fabriqués à partir d’une grande variété de matériaux, y compris des métaux, des non-métaux et des résines, et de nouveaux matériaux sont toujours en cours de développement.
  Dans l’industrie, les tuyaux en métal constituent le pilier, les tuyaux en acier étant les plus couramment utilisés.
  Ils sont solides et possèdent des caractéristiques qui les rendent résistants à la détérioration, avec l’inconvénient d’être sujets à la rouille.
  Les tuyaux en fonte présentent les inconvénients de la faiblesse aux chocs et de la fragilité, mais ils sont plus résistants à la corrosion que l’acier et sont donc souvent utilisés dans les canalisations enterrées.
  Les métaux non ferreux sont utilisés dans les avions en raison de leur légèreté.
• Raccords de tuyauterie
  Les raccords de tuyauterie peuvent être classés dans les catégories suivantes : ceux qui modifient le sens de l’écoulement (par exemple, les coudes), ceux qui modifient la taille des tuyaux (par exemple, les réducteurs) et ceux qui fusionnent ou détournent les flux (par exemple, les tés).
• Robinets
  Ils sont utilisés pour “arrêter le flux” ou “réguler le flux”, comme un robinet d’eau.
• Supports de tuyauterie (cintres/supports)
  Ils sont utilisés pour supporter le poids de la tuyauterie et pour permettre à la dilatation thermique de s’échapper correctement.

Qu’est-ce qu’une résistance semi-fixe ?

Une résistance semi-fixe est un type de résistance variable dont la valeur de résistance peut être modifiée et qui, une fois réglée, reste fixe pendant une longue période.

Elles sont également appelées résistances trimmer ou potentiomètres trimmer en raison de leur rôle dans le réglage (trimming) de la valeur de résistance d’un circuit à l’intérieur d’un appareil électronique et dans l’ajustement des variations causées par les différences individuelles dans d’autres composants électroniques.

Leur résistance est réglée en tournant un bouton à l’aide d’un tournevis. Il en existe deux types : les boutons tournés vers le haut et les boutons tournés vers le côté, ainsi que les boutons à tour unique et les boutons à tours multiples.

Utilisations des résistances semi-fixes

Les résistances semi-fixes sont utilisées dans une grande variété de produits, notamment les équipements de communication, les instruments de mesure, les équipements médicaux, les équipements audiovisuels, les équipements de bureau et les équipements électroniques généraux, pour des applications telles que l’ajustement du temps de post-production, l’ajustement de la température et l’ajustement de la luminosité de l’écran.

Normalement, une fois réglées, elles fonctionnent comme des résistances fixes sans être vues par l’utilisateur final, mais il peut être nécessaire de les réajuster pendant la maintenance.

Les résistances semi-fixes sont souvent utilisées dans les travaux électroniques des amateurs, car elles permettent d’affiner le réglage des circuits imprimés.

Principe des résistances semi-fixes

Le principe des résistances semi-fixes est simple. Lorsqu’une tension est appliquée aux bornes situées aux deux extrémités de l’élément résistif (bornes 1 et 3), la position physique des contacts (curseur ou racleur) se déplaçant sur l’élément résistif modifie la résistance entre la borne 2 et la borne 1 (ou la borne 3) menant au curseur.

Les résistances semi-fixes ont deux rôles : l’ajustement de la tension, dans lequel une tension plus importante est réduite pour obtenir la tension requise, et l’ajustement du courant, dans lequel la résistance est ajustée pour modifier la valeur du courant.

Lorsqu’elle est utilisée pour le réglage de la tension, la résistance semi-fixe est utilisée comme un élément à trois bornes : la tension est appliquée entre les bornes 1 et 3 et la tension divisée à partir de la borne 2.

Lorsqu’elle est utilisée pour la régulation du courant, la résistance semi-fixe est utilisée comme un élément à deux bornes et la tension est appliquée entre les bornes 1 et 2 pour réguler le courant. Toutefois, il est prudent de laisser ouverte la borne n° 3 non utilisée et de la connecter à la borne n° 2.

La résistance entre les deux extrémités d’une résistance semi-fixe et la valeur totale de la résistance sont appelées la valeur totale de la résistance. Si la valeur de la résistance totale est faible, la plage variable devient plus étroite. En revanche, si la valeur de la résistance totale est élevée, la plage variable s’élargit, mais la précision du réglage diminue. En général, on choisit une résistance semi-fixe de manière à ce que la plage variable puisse être réglée par la moitié de la résistance totale.

Qu’est-ce qu’un convoyeur ?

Un convoyeur est un système de transfert automatique de marchandises et de composants. Ils est efficace pour le transport de marchandises lourdes difficiles à déplacer à la main, sur des sites où de grandes quantités de marchandises doivent être transportées et sur des sites où les lignes de convoyage sont complexes.

Les convoyeurs se présentent sous différentes formes, notamment les convoyeurs de transfert à bande et à chaîne, les convoyeurs aérien et les équipements de levage. De plus, les robots transporteurs, les véhicules à guidage automatique (AGV) et les équipements de préparation de commandes peuvent être combinés pour automatiser le transport, réduire les coûts grâce aux économies de main-d’œuvre et augmenter l’efficacité et la qualité des opérations de transport.

Utilisations des convoyeurs

Les convoyeurs sont largement utilisés dans les industries manufacturières et logistiques.

Dans le secteur de la logistique, ils sont utilisés sur les sites où les marchandises stockées dans les entrepôts sont expédiées. Les convoyeurs sont associés à des équipements périphériques tels que des systèmes d’entreposage automatique, des équipements de tri et de préparation des commandes, et sont adaptés aux caractéristiques des marchandises et à l’environnement de l’entrepôt.

Dans l’industrie manufacturière, ils sont utilisés pour le transport de pièces, de produits intermédiaires, etc. entre les processus de l’usine et pour la distribution des produits finis dans les entrepôts. Dans l’industrie automobile en particulier, ces systèmes sont indispensables pour transporter les grandes pièces telles que les carrosseries et les pneus, ainsi que les produits intermédiaires au cours de la production.

Caractéristiques des convoyeurs

Les convoyeurs sont principalement des systèmes dans lesquels une bande ou une chaîne est lentement mise en rotation par un moteur pour transporter des marchandises sur la bande.

Des résines telles que le polyuréthane et le téflon sont souvent utilisées comme matériaux pour les bandes, ainsi que le cuir, le tissu, le caoutchouc et l’acier. En fonction de la charge à transporter, la bande transporteuse doit présenter des propriétés telles que la résistance à l’huile, la résistance à la chaleur et les propriétés antistatiques.

En ce qui concerne la forme de la bande, les bandes plates et les bandes à mailles sont utilisées lorsque les produits à transporter sont du sable, du ciment, des céréales, des denrées alimentaires en cours de production, etc. en vrac, tandis que les bandes rugueuses et les bandes à rouleaux à surface irrégulière sont utilisées lorsque les produits sont emballés dans des boîtes ou des sacs. Si le convoyeur est incliné, des bandes à ailettes sont utilisées pour empêcher le matériau transporté de glisser vers le bas.

Les convoyeurs aériens sont des systèmes dans lesquels l’équipement de transport se déplace automatiquement sur des rails installés au plafond et monte et descend à des points cibles pour transporter des marchandises. Ils sont utilisés pour le transport de pièces et de produits sur les sites de production, car ils permettent d’utiliser efficacement l’espace de l’usine.

Qu’est-ce qu’un ressort plat ?

Un ressort plat est un matériau élastique qui se présente sous la forme d’une plaque mince.

Il est utilisé pour pousser ou tirer un matériau en forme de plaque dans sa plage élastique. Les principaux matériaux utilisés sont le fer, l’acier, l’acier inoxydable et le cuivre. Différentes forces de flexion peuvent être obtenues en utilisant non seulement le matériau, mais aussi l’épaisseur et la forme de la plaque, et en modifiant le processus de flexion et les dimensions en fonction de l’application.

Les types de ressorts plats comprennent non seulement les ressorts à plaques minces constitués d’une seule plaque, mais aussi les ressorts à plaques empilées constitués de plusieurs plaques. Les ressorts plats circulaires sont également un type de ressorts plats, et les ressorts en spirale tels que les ressorts plats le sont également.

Utilisations des ressorts plats

Les ressorts plats ont un large éventail d’utilisations et jouent un rôle important dans notre vie quotidienne car ils sont largement utilisés dans les équipements industriels, les automobiles, les avions, les satellites spatiaux, les équipements médicaux, le matériel de construction, les jouets, etc.

Les trois principales utilisations de ces ressorts sont l’amortissement grâce à l’élasticité, la restauration grâce à la force de rappel, comme c’est le cas pour un ressort, et la fixation grâce à l’élasticité pour maintenir des objets en place. De plus, ils sont parfois utilisés comme contacts électriques en utilisant la conductivité du métal.

Principe des ressorts plats

Les ressorts plats sont constitués de métal ou d’un autre matériau sous la forme d’une feuille mince, qui est chargée dans son domaine d’élasticité. Comme ils peuvent être formés par découpe laser, découpe à l’aide d’une poinçonneuse à tourelle ou pliage à l’aide d’une presse plieuse, il y a moins de restrictions de forme et de taille, contrairement aux ressorts hélicoïdaux, et ils peuvent être fabriqués en fonction de l’application et de l’endroit où ils sont utilisés.

Il est possible de calculer la contrainte et le degré de déformation lorsqu’une charge est appliquée à un ressort plat. Afin d’utiliser et de façonner les ressorts plats aux bons endroits, les contraintes et déformations admissibles doivent être calculées lors de la conception. Cependant, plus la forme d’un ressort plat est complexe, plus les propriétés sont susceptibles de changer en fonction de la forme, de la méthode de fixation, du sens d’application de la charge, etc. et plus l’erreur dans les résultats du calcul du bureau est importante.

Pour les ressorts plats de forme complexe, l’évaluation de la qualité est requise non seulement par la simulation de calcul mais aussi par le prototypage. Comme les ressorts plats sont des pièces importantes mais qu’ils ne peuvent pas être fabriqués de manière rentable, il est souhaitable d’utiliser des pièces où des ressorts de forme similaire peuvent être utilisés, et l’accumulation de données de conception est importante.