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Qu’est-ce qu’un filtre à membrane ?

Les filtres à membrane sont utilisés pour éliminer les particules fines des solutions. La filtration à l’aide de filtres à membrane, aussi appelée microfiltration, élimine de manière fiable les particules plus grandes que la taille des pores du filtre. Toutefois, comme les filtres à membrane ont tendance à se colmater, ils sont souvent soumis à une filtration grossière à l’aide d’un préfiltre avant la filtration.

Une grande variété de matériaux filtrants à membrane sont utilisés comme filtres, notamment le PTFE, le PVDF, le PES, l’ester mixte de cellulose et le polypropylène. Lors de l’utilisation d’un filtre à membrane, il est nécessaire de sélectionner un filtre approprié en fonction de la résistance chimique du matériau filtrant, de l’adsorption ou non des composants de l’échantillon par le matériau filtrant et de la taille des pores du filtre, qui doit être suffisamment petite pour permettre l’élimination des particules.

Utilisations des filtres à membrane

Les filtres à membrane sont constitués d’une membrane. La filtration des liquides est une pratique courante dans de nombreuses industries, telles que l’alimentation et les boissons, le médical et l’électronique, les produits chimiques et les textiles. Les filtres à membrane sont utilisés dans un processus connu sous le nom de microfiltration.

La microfiltration est un processus qui retient complètement les substances plus grandes que la taille des pores de la membrane, ce qui permet d’éliminer de manière stable les impuretés des liquides. La microfiltration à l’aide de filtres à membrane est donc utilisée dans l’industrie des semi-conducteurs, où même des quantités infimes de matières étrangères ne sont pas autorisées, et avant le remplissage de produits destinés à être vendus sous forme de solutions.

Matériaux des filtres à membrane

Les filtres à membrane sont constitués d’une grande variété de matériaux. Il s’agit par exemple du PTFE, polytétrafluoroéthylène, du PVDF, polyfluorure de vinylidène, du PES, polyéthersulfone, du nylon, des esters de mélange de cellulose et du polypropylène.

Tous ces polymères présentent une résistance variable aux solvants organiques, aux acides et aux bases, et ont des structures chimiques très différentes. Par conséquent, outre la durabilité de la solution à filtrer, la facilité d’adsorption de l’échantillon sur la membrane filtrante doit également être prise en compte.

Construction des filtres à membrane

Les filtres à membrane sont comparés aux préfiltres, également appelés pré-filtres. Il s’agit du même filtre mais sa structure interne et son mécanisme de piégeage des particules sont différents. Les préfiltres, également appelés filtres en profondeur, sont constitués de matériaux fibreux, tels que le verre, qui sont pressés les uns contre les autres. Par conséquent, la taille des voies d’écoulement dans le filtre n’est pas constante. De plus, pendant la filtration, les grosses particules sont piégées par le colmatage au milieu de la voie d’écoulement. Toutefois, si une quantité excessive d’eau traverse le filtre, les particules colmatées peuvent être expulsées du filtre.

Les filtres à membrane, quant à eux, ont un diamètre de pore maximal spécifié. Aucune voie d’écoulement ne peut être plus grande que le diamètre de pore du catalogue. Les particules plus grandes que le diamètre des pores sont donc piégées à la surface du filtre et complètement séparées du filtrat. Cependant, comme toutes les particules s’accumulent à la surface du filtre, les filtres à membrane sont susceptibles de se colmater. Dans les processus actuels, la filtration est souvent effectuée d’abord avec un préfiltre pour une filtration simple et ensuite avec un filtre à membrane.

Qu’est-ce qu’une buse de brouillard ?

Les buses de brouillard sont des buses utilisées dans les équipements de brumisation.

Les buses de brouillard peuvent être installées pour pulvériser et disperser des liquides tels que l’eau sous la forme d’un fin brouillard. Le point où le liquide sort sous forme de brouillard s’appelle l’atomiseur. Il peut pulvériser des liquides sous haute pression. Des matériaux tels que l’acier inoxydable résistant sont utilisés pour éviter l’usure.

Il existe deux principaux types de méthodes de pulvérisation par buses de brouillard : à un fluide et à deux fluides. Le premier utilise uniquement une pression d’eau élevée pour produire un brouillard, tandis que le second utilise une faible pression d’air et écrase l’eau pour produire un brouillard. Les buses de brouillard ont des caractéristiques différentes selon la taille de l’alésage de la buse et la pression à laquelle le liquide est poussé hors de la pompe. Pour obtenir un niveau d’efficacité élevé, il est nécessaire d’utiliser la buse de brouillard la mieux adaptée à l’objectif et à l’application.

Utilisations des buses de brouillard

Les buses de brouillard pulvérisent de l’eau sous forme de brouillard pour maintenir un certain niveau d’humidité et éliminer la chaleur de l’environnement par le mécanisme de la chaleur de vaporisation, dans lequel l’eau et d’autres liquides s’évaporent. Elles sont donc souvent utilisées à des fins de refroidissement, par exemple pour réduire les hausses de température.

Dans d’autres situations, cela inclut la désinfection et le nettoyage par la pulvérisation de désinfectants et de produits chimiques, ainsi que l’arrosage du bétail et des jardins potagers.

Dans l’industrie du divertissement, les buses à brouillard sont également utilisées à des fins de production. La forme de la buse permet en effet au brouillard de prendre la forme qu’il souhaite.

Principe des buses de brouillard

Les buses de brouillard peuvent modifier la taille des particules de brouillard en fonction de la taille de l’alésage de la buse et de la pression appliquée par la pompe. Pour rendre le brouillard plus fin, la taille de l’orifice est réduite et la pression de la pompe est augmentée.

La quantité de liquide évacuée par les buses de brouillard est réduite lorsque la taille de l’alésage est réduite mais augmentée lorsque la pression de la pompe est augmentée. Aussi, l’équilibre peut être ajusté pour s’adapter à la situation. Plus les particules de brouillard sont fines, plus elles s’évaporent facilement.

Types de buses de brouillard

Il existe une grande variété de buses de brouillard pour différentes utilisations, notamment pour les sécheurs à lit fluidisé, les machines de coulée continue et les équipements de désulfuration des gaz de combustion.

1. Pour les sécheurs à lit fluidisé

Pour les sécheurs à lit fluidisé, la taille des particules lors de la pulvérisation peut être ajustée. Elles peuvent être pulvérisées en fonction de la matière première et utilisées pour pulvériser des denrées alimentaires et des médicaments.

2. Pour les machines de coulée continue

Les machines de coulée continue sont utilisées dans l’industrie sidérurgique. L’eau pulvérisée peut être utilisée pour refroidir le processus de solidification de l’acier fondu à l’aide d’une machine de coulée continue, afin de solidifier l’intérieur de la pièce coulée.

3. Pour les équipements de désulfuration des gaz de combustion

Les buses de brouillard pour les équipements de désulfuration des gaz de combustion sont utilisées dans le processus d’élimination du dioxyde de soufre des gaz de combustion à l’aide de la méthode de l’enduit de chaux : un mélange fluide de chaux en poudre et d’eau est pulvérisé par la buse de pulvérisation.

Comment choisir une buse de brouillard

Les buses de brouillard à un seul fluide peuvent fournir un environnement de refroidissement avec un faible impact sur l’environnement. Les buses de brouillard à deux fluides ont une efficacité de vaporisation plus élevée que les buses à un fluide et produisent un brouillard fin. Il existe une large gamme de buses de brouillard monofluide et bifluide.

En fonction de la finalité du brouillard et de l’emplacement de la buse, il est possible de choisir des buses de brouillard avec différentes tailles d’ouverture de l’atomiseur. Les buses de brouillard en laiton ou en acier inoxydable évitent que les orifices de pulvérisation ne s’élargissent en raison de l’usure.

Outre les buses de brouillard démontables pour le nettoyage interne en cas de colmatage, il existe également des buses de brouillard qui empêchent les gouttes d’eau de tomber de la buse lorsque le système de brumisation est à l’arrêt.

Structure des buses de brouillard

Les buses de brouillard sont classées en deux types de construction : le type à mélange interne et le type à mélange externe.

1. Type à mélange interne

Les buses de brumisation à mélange interne permettent à l’eau et à l’air de circuler séparément et de se mélanger à l’intérieur de la buse pour former un brouillard. Cependant, le jet n’est pas stabilisé car il ne peut pas être atomisé par le flux entrant dans l’espace à l’intérieur de la buse. Il est nécessaire de concevoir la buse de manière à empêcher le reflux du côté de l’air vers le côté de l’eau et de concevoir la structure de l’espace interne pour le mélange.

2. Type à mélange externe

Comme le type de mélange interne, le type de mélange externe permet également à l’eau et à l’air d’entrer séparément. En revanche, au lieu de les mélanger à l’intérieur, ils sont mélangés à la sortie de l’embout de la buse. Le type de mélange externe ne met pas l’eau sous pression et peut être auto-amorcé par l’air. Aucun réservoir ou pompe sous pression n’est nécessaire, ce qui réduit les coûts. Le réglage du débit doit être effectué avec précaution car il est affecté par la différence de hauteur d’eau. Les systèmes auto-amorçants nécessitent plus d’air pour aspirer l’eau et ne conviennent pas aux buses à haut débit d’eau, mais conviennent aux buses à faible débit.

Qu’est-ce qu’un séparateur de brouillard ?

Les séparateurs de brouillard sont utilisés pour éliminer l’humidité et l’huile de l’air sous forme de brouillard.

En règle générale, les séparateurs de brouillard sont utilisés dans les conduites où l’air est comprimé par un compresseur.

Les compresseurs compriment l’air plusieurs fois plus que l’atmosphère, ce qui provoque la condensation de l’humidité contenue dans l’air. Comme ces teneurs en humidité et en huile peuvent entraîner des pannes d’équipement, les séparateurs de brouillard sont utilisés pour les séparer avant de fournir de l’air comprimé aux zones requises.

Les séparateurs de brouillard sont indispensables pour améliorer la qualité de l’air comprimé.

Utilisations des séparateurs de brouillard

Les séparateurs de brouillard sont utilisés pour améliorer la qualité de l’air comprimé mais surtout pour l’air comprimé utilisé comme air d’instrumentation.

L’humidité dans les cylindres et autres composants fonctionnant avec de l’air comprimé peut provoquer de la rouille et d’autres problèmes. C’est pourquoi un séparateur de brouillard est toujours utilisé pour éliminer l’humidité fine. Toutefois, si de l’huile est nécessaire, un composant séparé appelé lubrificateur peut être utilisé pour fournir uniquement de l’huile.

Les séparateurs de brouillard sont également importants dans les usines alimentaires.

Principe des séparateurs de brouillard

Les séparateurs de brouillard se composent d’un filtre fin pour éliminer le brouillard et d’un bol pour recueillir le brouillard éliminé.

Le filtre fin détermine les performances du séparateur de brouillard, de sorte que le degré de filtration du filtre détermine ses performances. Bien entendu, plus le filtre est fin, plus il est performant, mais il se colmate aussi plus rapidement. Il est donc nécessaire d’évaluer soigneusement la qualité de l’air comprimé lors du choix d’un séparateur.

En particulier, il est généralement possible d’augmenter efficacement la qualité de l’air comprimé en le combinant par étapes avec des filtres plus grossiers.

Si le filtre est trop fin, le prix de l’équipement sera plus élevé et les coûts d’entretien augmenteront également. Il est donc nécessaire de vérifier soigneusement le niveau de qualité requis sur la ligne où l’air comprimé est utilisé.

Il convient toutefois de noter que les séparateurs de brouillard ne séparent que le brouillard : les odeurs présentes dans l’air comprimé ne peuvent pas être éliminées.

Si les odeurs sont également un problème, par exemple dans une usine alimentaire, il convient d’utiliser un filtre à charbon actif.

Qu’est-ce qu’une pompe magnétique ?

Les pompes magnétiques sont un type de pompe centrifuge, mais elles diffèrent des autres pompes centrifuges par une caractéristique majeure.

Dans une pompe normale, la roue et le moteur sont directement reliés, de sorte qu’un joint est nécessaire pour éviter les fuites de liquide.

Les pompes ordinaires sont équipées de presse-étoupe et de garnitures mécaniques, mais les presse-étoupe doivent produire en permanence une certaine quantité de liquide, et si la garniture mécanique se rompt, le liquide à l’intérieur risque de fuir.

En revanche, les pompes magnétiques font tourner le moteur et la roue par l’intermédiaire d’aimants, de sorte qu’il n’y a pas de points de fuite pour le liquide. Elles peuvent donc être utilisées en toute sécurité dans des environnements contenant des fluides corrosifs.

Utilisations des pompes magnétiques

Les pompes magnétiques sont utilisées dans les zones où les liquides ne doivent pas fuir.

Par exemple, dans les conduites de produits chimiques tels que l’acide chlorhydrique ou la soude caustique. En cas de fuite, on peut s’attendre à des dégâts importants. C’est pourquoi les presse-étoupe sont interdits et les garnitures mécaniques sont déconseillées car elles risquent de fuir en cas de défaillance.

Les pompes magnétiques sans fuite externe sont idéales pour ces applications. Les pompes magnétiques sont aussi parfois utilisées dans des conduites d’eau normales pour réduire les coûts de maintenance.

Principe des pompes magnétiques

Contrairement aux pompes normales, les pompes magnétiques n’ont pas de connexion directe entre le moteur et la roue. Au lieu de cela, la roue tourne grâce à un aimant fixé à l’arbre de la pompe et à un aimant fixé à la roue.

Par conséquent, il n’y a pas de pénétration de l’arbre dans le conteneur étanche dans lequel la roue est logée, de sorte que les fuites externes sont réduites à zéro. La pompe peut donc être utilisée comme une pompe normale malgré l’absence de fuite externe.

Si la roue et le réservoir étanche sont fabriqués à partir de matériaux tels que le polypropylène ou le PTFE, il est également possible de créer une pompe très résistante à la corrosion qui peut être utilisée en toute sécurité avec des produits chimiques.

Toutefois, cette structure ne permet pas d’alimenter les paliers en eau ou en huile depuis l’extérieur, de sorte que les paliers sont lubrifiés et refroidis par le fluide du processus. Le fonctionnement à sec est donc strictement interdit, sous peine de gripper les paliers et de provoquer une panne de la pompe.

En raison de ces précautions, un ampèremètre ou un dispositif similaire doit être installé pour surveiller le fonctionnement à sec lors de l’utilisation d’une pompe magnétiques.

Notez que la taille du moteur peut être supérieure d’environ une taille à celle d’une pompe dont l’arbre est directement connecté. Bien qu’il n’y ait pas de grande différence de nos jours, il convient de noter qu’une différence d’une taille peut faire une grande différence en termes de puissance lorsque la pompe fonctionne 24 heures sur 24, par exemple.

Différences entre les pompes magnétiques et les pompes à membrane

Cette section explique les différences entre les pompes magnétiques et les pompes à membrane.

Une pompe magnétiques est une pompe à volute qui fait tourner une roue, tandis qu’une pompe à membrane est une pompe volumétrique qui aspire et refoule de manière répétée en faisant aller et venir une membrane appelée diaphragme. En outre, les pompes magnétiques utilisent un mouvement rotatif pour pomper le liquide, tandis que les pompes à membrane utilisent un mouvement de piston alternatif pour pomper le liquide.

Les deux sont souvent utilisées dans les lignes chimiques, mais les pompes magnétiques ont tendance à être plus dangereuses pour les liquides. En effet, le liquide est infiniment étanche. Dans le cas des pompes à membrane, le liquide peut s’écouler des surfaces des brides en raison de leur structure, et les pompes magnétiques sont supérieures en termes de prévention des fuites. Toutefois, les pompes à membrane sont plus faciles à entretenir et moins coûteuses en raison de leur prix unitaire moins élevé.

Causes de défaillance des pompes magnétiques

Bien que les pompes magnétiques puissent pomper un liquide sans le faire fuir à l’extérieur, elles peuvent tomber en panne relativement facilement si elles ne sont pas utilisées correctement. Les causes typiques de défaillance sont décrites ci-dessous.

• Fonctionnement à sec
  Bien qu’il ne soit pas limité aux pompes magnétiques, le fonctionnement à sec conduit souvent à l’endommagement et à la défaillance des roulements. Il est important que plusieurs personnes, dont l’opérateur et le personnel de maintenance, vérifient la pompe avant de la mettre en service, car il est facile d’oublier de laisser le liquide circuler dans la pompe lorsqu’elle fonctionne, que ce soit après un arrêt prolongé de la pompe ou après une maintenance temporaire en cas de problème.
• Colmatage
  Il y a plusieurs endroits où des blocages peuvent se produire. Si la crépine côté entrée est bloquée, les symptômes sont similaires à ceux d’un fonctionnement à sec et les roulements peuvent se gripper. La pression de pompage est également réduite. Si la crépine côté refoulement est obstruée, la pompe fonctionne en circuit fermé, ce qui la sollicite également et entraîne une défaillance. Si la roue ou le corps est bloqué, la pompe ne tourne pas et ne fonctionne pas. Ces deux situations peuvent facilement conduire à une défaillance, c’est pourquoi il convient d’être prudent si le fluide utilisé a tendance à coller ou s’il est visqueux.

Qu’est-ce qu’un filtre magnétique ?

Un filtre magnétique est un dispositif de filtration qui utilise la force d’un puissant aimant pour éliminer la poussière de fer et d’autres substances. Il existe différents types de filtres, allant des grandes machines aux appareils compacts. Les petits filtres qui peuvent être installés dans les tuyaux sont également appelés micromags. Les particules qui réagissent aux forces magnétiques peuvent être éliminées simplement en faisant passer le liquide à travers un filtre magnétique. Il n’a pas besoin d’être remplacé comme c’est le cas pour les filtres ordinaires. Ces filtres sont économiques car ils n’ont pas de pièces consommables et sont utiles dans de nombreuses situations.

Utilisations des filtres magnétiques

Les filtres magnétiques sont principalement utilisés pour éliminer la poussière de fer et d’autres contaminants des effluents industriels. Par exemple, les fluides de lubrification utilisés lors des opérations de polissage et les fluides de nettoyage produits lors du lavage des produits peuvent contenir de minuscules particules métalliques telles que de la poudre de fer. Si ces minuscules particules restent en place, elles peuvent endommager le produit ou entraîner des pannes de machine. Des filtres magnétiques doivent être installés pour éliminer les impuretés, en particulier lorsqu’une coupe de haute précision est nécessaire ou lorsque les surfaces sont polies sans irrégularités.

Caractéristiques des filtres magnétiques

Les filtres magnétiques présentent trois caractéristiques principales :

• Capacité à éliminer les particules minuscules
  Les particules fines qui sont difficiles à filtrer avec des filtres normaux peuvent être éliminées. Dans le cas des particules de fer, il a même réussi à filtrer des particules de quelques microns ou moins.
• Coûts d’exploitation quasi nuls
  Contrairement aux filtres normaux, les filtres magnétiques n’ont pas besoin d’être remplacés. Comme il n’y a pas de pièces consommables qui se bouchent avec les impuretés et doivent être mises au rebut, le filtre a des coûts d’exploitation faibles et est respectueux de l’environnement. En revanche, la poussière de fer qui se dépose sur l’aimant doit être enlevée régulièrement. Cet entretien est nécessaire car le filtre ne doit pas être remplacé mais certains filtres magnétiques sont entièrement automatisés pour le nettoyage.
• Pas de perte de charge
  De par leur structure, les filtres magnétiques ne provoquent presque jamais de perte de charge. En effet, même si de la poudre de fer ou d’autres particules adhèrent aux aimants, la voie d’écoulement est maintenue et le flux de liquide n’est pas bloqué.

Qu’est-ce qu’un séparateur magnétique ?

Les machines de meulage produisent des débris métalliques. Le découpage des pièces de fonte génère également un fin dépôt en plus des copeaux.

Ceux-ci sont évacués de la machine avec le liquide de refroidissement et collectés dans un réservoir de liquide de refroidissement. Pour maintenir les performances de transfert de chaleur du liquide de refroidissement, il est nécessaire d’éliminer ces impuretés autant que possible. Pour remédier à ce problème, un séparateur magnétique est installé dans le réservoir de liquide de refroidissement.

Ce dispositif utilise la force magnétique pour absorber les copeaux métalliques, tels que les débris de meulage et les dépôts mélangés au liquide de refroidissement, et il évacue ces impuretés à l’extérieur une fois qu’une quantité suffisante d’eau a été éliminée par un rouleau presseur.

Utilisations des séparateurs magnétiques

Les séparateurs magnétiques sont installés sur les machines de meulage, de rasage, de rodage et d’autres types de machines d’usinage des métaux qui coupent des pièces de fonte.

Lorsque le liquide de refroidissement contaminé retourne de la machine au réservoir de liquide de refroidissement, les copeaux métalliques et les dépôts sont collectés et éliminés lors de leur passage dans un séparateur magnétique.

Le liquide de refroidissement peut être soluble dans l’eau ou dans l’huile. Outre le type de liquide de refroidissement, la taille de la capacité de traitement du séparateur magnétique est sélectionnée en fonction du débit du liquide de refroidissement et de la quantité de débris métalliques rejetés.

Le type d’aimant installé dans le tambour magnétique et le matériau utilisé dans le rouleau presseur sont également sélectionnés en fonction du type de particules métalliques ou de dépôts en suspension dans le liquide de refroidissement.

Principe des séparateurs magnétiques

Les débris métalliques sont aspirés par le tambour magnétique, pris en sandwich entre les rouleaux presseurs, puis raclés par la plaque de raclage pour ne recueillir que les particules chargées de métal et les dépôts, telles que les copeaux de meulage.

Les matériaux magnétiques utilisés dans le tambour magnétique sont principalement la ferrite et les terres rares. Les terres rares ont une énergie magnétique dix fois supérieure à celle de la ferrite, ce qui les rend plus chères. Les terres rares sont choisies lorsque l’on travaille avec des matériaux difficiles à magnétiser, de fines particules de boues ou des liquides de refroidissement huileux.

Les matériaux SK et FC et les pièces après durcissement ont du mal à être absorbés par les aimants, de sorte que les terres rares peuvent être sélectionnées pour une récupération efficace.

Si un filtre est utilisé dans le système de filtration secondaire, la sélection de terres rares aura pour effet de réduire la quantité de filtre utilisée.

Pour maintenir la fonctionnalité, il est important de ne pas rayer la surface du tambour magnétique. Dans certains cas, un traitement de durcissement de la surface peut être utilisé comme contre-mesure.

Contrairement à l’accumulation de débris métalliques silex provenant du broyage abrasif, les rouleaux presseurs en caoutchouc conventionnels, facilement endommagés, utilisés pour éliminer ces impuretés peuvent se briser en raison de la forme des débris collectés. Dans ce cas, le matériau du rouleau peut être changé.

Qu’est-ce qu’un interrupteur magnétique ?

Un interrupteur magnétique combine un contacteur électromagnétique, dont les contacts sont ouverts et fermés par un électro-aimant, et un relais thermique, qui interrompt le circuit en cas de surcharge. Il est parfois appelé contacteur, abréviation de “contacteur magnétique, ou aimant.

Dans les circuits alimentant une charge, il agit comme un protecteur de charge en cas de surcharge.

Un dispositif de protection similaire est un disjoncteur. Alors qu’un disjoncteur protège les fils et empêche les accidents de court-circuit, un interrupteur magnétique empêche les surintensités vers la charge.

Utilisations des interrupteurs magnétiques

Les interrupteurs magnétiques sont des dispositifs qui interrompent le courant en cas de surintensité et peuvent interrompre des courants allant jusqu’à dix fois ou plus la puissance nominale.

Cette fonction est principalement utilisée pour protéger les moteurs. Ils détectent rapidement et interrompent le fonctionnement d’un moteur en phase manquante, un moteur fonctionnant sur une seule phase alors qu’il devrait fonctionner sur trois phases, en raison d’un fil cassé ou d’un mauvais contact, etc.

Les interrupteurs magnétiques ont normalement trois contacts principaux, reliés à une bobine connectée en étoile ou en triangle lorsqu’ils sont utilisés pour protéger des moteurs triphasés.

Principe des interrupteurs magnétiques

Les interrupteurs magnétiques se composent d’un contacteur électromagnétique et d’un relais thermique. Le relais thermique détecte thermiquement le courant et se déclenche en cas de surintensité. En plaçant la sortie du contact b du relais thermique dans l’alimentation du contacteur électromagnétique, le contact s’ouvre et l’alimentation est coupée en cas de surintensité. La sortie du contact a peut également être connectée à un afficheur d’anomalies ou similaire.

Une pression sur le bouton de réarmement après que le relais thermique a refroidi à l’air rétablit l’alimentation. Toutefois, si la condition de surcharge persiste, l’alimentation est immédiatement interrompue à nouveau.

Les contacteurs électromagnétiques doivent être munis de contacts en miroir pour garantir la détection du soudage des contacts. Le contact miroir est une fonction qui garantit que si l’un des contacts principaux est fermé, le contact auxiliaire, qui est normalement fermé, sera ouvert. Le contact miroir permet de détecter un contact principal soudé si le contact auxiliaire est ouvert lorsque la bobine est éteinte.

Qu’est-ce qu’une pince magnétique ?

Une pince est un dispositif utilisé pour fixer des matériaux sur un établi. Les pinces peuvent être utilisées pour soutenir des matériaux pendant le travail sans avoir à les tenir à la main. Les pinces sont également utilisées pour fixer deux matériaux superposés face à face, par exemple pour les placer sur une machine-outil ou pour sertir des matériaux collés ensemble jusqu’à ce qu’ils sèchent. Une pince magnétique est une pince sur laquelle est fixée une base magnétique, qui n’a pas besoin d’être vissée à l’établi.

Utilisations des pinces magnétiques

De puissants aimants sont fixés à la base de la pince, ce qui permet de l’installer facilement sur une table de travail en acier ou une table de machine-outil. Les pinces peuvent être utilisées pour fixer la pièce à n’importe quel angle ou pour la sertir tout en la maintenant à n’importe quel angle. Le type électromagnétique peut être activé et désactivé par commande électrique, tandis que le type à aimant permanent utilise la force magnétique d’un aimant puissant.

Il existe également des pinces magnétiques pour le moulage par injection, qui utilisent de grands aimants permanents pour fixer le moule d’injection lui-même.

Principe des pinces magnétiques

Il existe deux types de pinces magnétiques : le type à base magnétique, dans lequel les aimants sont disposés sur la base de serrage et fixés à un établi en acier par une puissante force magnétique ; et le type dans lequel les puissants aimants eux-mêmes sont utilisés pour serrer des produits métalliques.

Le type à base magnétique peut être fixé rapidement à tout endroit où les aimants sont attirés, par exemple sur une machine-outil, même si l’endroit n’est pas horizontal ou plat. Il offre un maintien plus souple que les simples pinces. La force de l’aimant est indiquée sur le produit pour les types à commande électrique et à aimantation permanente. Il convient donc de choisir celui qui convient, en tenant compte de la mobilité du bras, de sa longueur, du mécanisme de réglage fin, de la force de serrage, etc.

Les pinces magnétiques pour la fixation des moules activent et désactivent le serrage du moule en alimentant un puissant aimant en néodyme. Le moulage par injection est une méthode permettant de créer un produit en versant du plastique ou une autre résine dans un moule métallique et en le solidifiant. Le moule lui-même utilisé dans le moulage par injection est maintenu en place par des aimants pour éviter qu’il ne se déplace pendant le processus de moulage.

Qu’est-ce qu’un réceptacle ?

Un réceptacle est un type de connecteur qui peut être divisé en trois grandes catégories : la fiche, la prise et l’adaptateur.

Une prise est le nom donné à l’un des côtés d’un connecteur qui est apparié à une fiche et qui présente une grille d’ouvertures de contact.

Ce connecteur est également connu sous le nom de jack, côté femelle ou prise femelle.

Le second côté du connecteur est la fiche, et désigne le côté avec les contacts en forme d’aiguille.

Elle est également connue sous le nom de prise mâle ou fiche.

Utilisations des prises

Les prises sont donc un type de connecteur et sont utilisés à de nombreux endroits lors du câblage.

Le principal avantage de l’utilisation de connecteurs est qu’ils sont faciles à détacher.

Sans connecteurs, il faudrait souder ou sertir pour connecter et, inversement, couper les câbles pour les déconnecter, mais avec les connecteurs, la déconnexion et la connexion peuvent se faire manuellement.

Les connecteurs, y compris les prises, sont utilisés dans les câbles audio et vidéo, les câbles de communication et d’ordinateur, les câbles d’alimentation, les applications coaxiales, les communications radio, les cartes de circuits imprimés et les fibres optiques.

Principe des prises

Les prises sont des fiches de type femelle, également appelées prises femelles ou jacks, qui sont montées directement sur l’extérieur d’un appareil.

Les fiches sont l’opposé des prises et sont un type de connecteur avec des broches saillantes.

Il existe des types mâles avec des broches qui sortent et des types femelles avec une grille dans laquelle insérer les broches, mais pour des raisons de sécurité, la règle veut que le type femelle soit utilisé du côté de l’alimentation lors d’une connexion.

En effet, le type mâle a un noyau qui dépasse, ce qui signifie que l’électrode est exposée et peut être touchée avec un tournevis ou autre.

Si l’appareil est sous tension au moment où vous le touchez, vous risquez non seulement de court-circuiter l’électrode, mais aussi de recevoir un choc électrique, selon la situation.

Si le connecteur est de type femelle, un tel accident est moins susceptible de se produire car il est difficile de toucher directement les électrodes du connecteur, même si celui-ci est sous tension.

La règle de base est donc que le type femelle doit être utilisé du côté de l’alimentation et le type mâle du côté de la réception de l’électricité.

Qu’est-ce qu’un compresseur à piston ?

Un compresseur à piston est un appareil qui comprime l’air à l’aide de pistons alternatifs.

Les compresseurs à piston sont également connus sous le nom de compresseurs alternatifs au Japon. Leur avantage par rapport aux autres compresseurs est qu’ils peuvent atteindre des rapports de pression plus élevés.

Ils ont également une structure relativement simple et sont relativement faciles à entretenir et à réparer. Cependant, ils présentent également l’inconvénient d’avoir des niveaux de vibration et de bruit élevés.

Utilisations des compresseurs à pistons

Les compresseurs à pistons sont utilisés dans diverses applications industrielles et commerciales. Voici quelques exemples d’applications des compresseurs à piston :

1. Systèmes pneumatiques

Largement utilisés dans les systèmes pneumatiques pour fournir de l’air comprimé. La tuyauterie d’air d’instrumentation dans les usines en est un exemple. Ils peuvent également être utilisés pour entraîner des outils et des machines dans les ateliers d’usinage et dans les équipements de séchage.

2. Réfrigération et équipement de réfrigération

L’air comprimé est utilisé pour comprimer les fluides frigorigènes dans les équipements de réfrigération et de congélation. Il est souvent utilisé dans les réfrigérateurs et les congélateurs commerciaux. Il est également utilisé dans divers systèmes de réfrigération, tels que les camions frigorifiques et les unités de conditionnement d’air.

3. Systèmes d’alimentation en gaz

Parfois utilisés dans les systèmes d’alimentation en gaz. Ils sont chargés d’aspirer le gaz, de le comprimer et de l’élever à la pression requise. Cela permet de pomper le gaz dans des pipelines ou des réservoirs.

Un exemple familier est le GPL (gaz propane liquéfié), qui est facilement liquéfié et réduit en volume lorsqu’il est mis sous pression ; il est donc liquéfié et transporté par des compresseurs à piston. Il est également utilisé pour fournir et comprimer le gaz naturel, entretenir les pipelines et contrôler la pression.

Principe des compresseurs à piston

Le principe des compresseurs à piston est que des pistons alternatifs compriment le gaz. Le gaz est comprimé en continu par des cycles répétés d’admission, de compression et d’échappement. Le mouvement du piston est assuré par une unité d’entraînement (par exemple, un moteur) afin d’obtenir un mouvement alternatif continu.

1. Processus d’admission

Lorsque le piston se déplace vers le bas dans le cylindre, le volume de ce dernier augmente. À ce moment-là, la soupape d’admission s’ouvre et le gaz est aspiré de l’extérieur dans le cylindre. Le piston se déplaçant vers le bas, la pression dans le cylindre diminue.

2. Processus de compression

Lorsque le piston commence à se déplacer vers le haut du cylindre, le volume du cylindre diminue. À ce moment-là, la soupape d’admission se ferme et le gaz contenu dans le cylindre est comprimé. Au fur et à mesure que le piston se déplace vers le haut, la pression dans le cylindre augmente.

3. Processus d’échappement

Lorsque le piston atteint l’extrémité supérieure, la pression dans le cylindre atteint son maximum. À ce stade, la soupape d’échappement s’ouvre et le gaz comprimé est évacué hors du cylindre. Lorsque le piston redescend, le volume du cylindre augmente à nouveau et la pression diminue.

Types de compresseurs à piston

Il existe deux principaux types de compresseurs à piston : ceux à injection d’huile et ceux sans huile, également connus sous le nom de “oil-free”, chacun ayant ses avantages et ses inconvénients.

1. Type à alimentation d’huile

Les compresseurs à piston à injection d’huile utilisent de l’huile pendant le fonctionnement pour lubrifier le processus de compression et le piston. L’huile réduit la friction entre le piston et le cylindre et améliore les performances de lubrification. Cela réduit l’usure et la production de chaleur.

Le bruit et les vibrations sont également réduits car la présence d’huile absorbe les vibrations et les chocs entre les pièces mobiles. L’efficacité du compresseur est également améliorée, car le piston et le cylindre sont mieux étanches. Toutefois, le gaz libéré contient une petite quantité d’huile

2. Type sans huile

Les systèmes sans huile n’utilisent pas d’huile dans le processus de compression ou dans la lubrification du piston, mais compensent le frottement et la lubrification par d’autres moyens. Comme il n’y a pas d’huile dans les gaz libérés, ils sont utilisés dans les industries médicales et alimentaires, où l’huile n’est pas souhaitée. Ils réduisent également le risque de pollution de l’environnement dû à l’élimination des déchets d’huile et aux fuites.

Cependant, les systèmes sans huile ont tendance à être plus chauds et plus frictionnels que les systèmes alimentés en huile et nécessitent des innovations en termes de refroidissement et de durabilité. En outre, les systèmes alimentés par l’huile sont principalement utilisés dans des applications de grande capacité et à haute pression.