カテゴリー: category_fr

Qu’est-ce qu’un miroir d’inspection ?

Les miroirs d’inspection sont des outils utilisés pour vérifier les zones inaccessibles et les faces arrières en les reflétant dans un miroir.

Un miroir est fixé à l’extrémité d’un manche en forme de tige, et le miroir peut être de forme ronde, carrée ou ovale.

La partie miroir est principalement en verre, mais il existe également de l’acier inoxydable résistant à la rouille et à la chaleur et de la résine acrylique légère et résistante à la rupture.

Il existe différents types de miroirs, tels que ceux dont l’angle est réglable, ceux dotés d’une barre élastique pouvant s’étendre jusqu’à 2,5 m, ceux dont la poignée est souple et pliable, et ceux dotés d’une lumière LED pour une utilisation dans les endroits sombres ; il est donc nécessaire de choisir la forme et la taille appropriées à l’emplacement et à l’application.

Utilisations des miroirs d’inspection

Les miroirs d’inspection sont utilisés pour la construction, l’électricité, l’automobile, les machines, les travaux de peinture, la transformation du bois, les équipements, les travaux de soudage, l’inspection de produits ou l’inspection d’équipements d’aires de jeux, etc.
Ils sont utilisés dans un grand nombre de domaines pour inspecter et travailler dans des zones difficiles à voir, telles que le contrôle de la qualité, les travaux de drainage, etc.

Voici quelques exemples d’utilisation :

• Inspection des compartiments de moteur, de l’intérieur et de l’arrière des machines, etc.
• Entretien des aéronefs
• Inspection des travaux en hauteur, sous les carrosseries, sous les planchers, dans les canalisations, etc.
• Contrôle et inspection de l’intérieur des canalisations
• Inspection des maisons
• Inspection des fuites de réfrigérant
• Travail de nuit
• Inspection du fluide de circulation des chaudières, inspection des canalisations

Principe des miroirs d’inspection

L’efficacité du travail est accrue par le choix du miroir d’inspection approprié en termes de forme et de taille en fonction de l’objectif d’utilisation et de l’environnement.

Le matériau le plus couramment utilisé pour les miroirs est le verre, mais on utilise également des miroirs d’inspection fabriqués dans des matériaux durables, tels que la résine acrylique légère et résistante à la rupture et l’acier inoxydable incassable, qui convient aux zones sensibles à la poussière et à la saleté, ainsi qu’aux environnements à haute température.

Il existe également des miroirs d’inspection dotés d’une loupe dans la partie miroir pour permettre l’inspection de zones détaillées, des miroirs dotés d’un aimant puissant à l’extérieur du miroir pour maintenir le miroir d’inspection en place pendant le travail, et des miroirs dotés d’une articulation à rotule dans la partie tige pour permettre l’ajustement à plusieurs angles.

Ceux qui sont équipés d’une tige télescopique de type antenne peuvent atteindre une longueur totale de 900 mm ou plus, ce qui les rend utiles pour travailler en hauteur.
Certains sont dotés de poignées en caoutchouc qui facilitent la préhension et le travail avec des mains couvertes d’huile ou d’eau, tandis que d’autres sont dotés de poignées en éponge qui réduisent la fatigue et le glissement des mains.
Les miroirs d’inspection qui peuvent être utilisés dans des endroits sombres et la nuit grâce à des lampes LED ont une intensité lumineuse d’environ 3 000 millicandela (mcd).

Dans les environnements présentant un risque de choc électrique, tels que les installations électriques, des joints en caoutchouc sont utilisés et la surface du corps est en fibre de verre recouverte d’une peinture spéciale qui augmente la résistance à l’eau.

Qu’est-ce qu’un miroir de sécurité ?

Les miroirs de sécurité, également appelés miroirs de virage, miroirs de garage ou réflecteurs routiers, sont des miroirs qui sont installés dans des zones où la visibilité est réduite en raison de bâtiments ou de murs, sur des routes ou dans des virages où la circulation de véhicules, de vélos ou de piétons est intense, ou à l’entrée de parcs de stationnement.

Ils peuvent être simplement montés sur des murs, au sommet de murs, sur des poteaux ou des piquets pour permettre de voir une zone plus large.

Il existe un large éventail de types de miroirs, allant des simples miroirs à clipser aux miroirs sur poteau, en passant par les miroirs résistants à la chaleur et aux chocs, et les miroirs au design élégant qui s’harmonisent avec le paysage et la nature, ce qui vous permet de choisir le type le mieux adapté au lieu d’installation.

Utilisations des miroirs de sécurité

Les miroirs de sécurité sont utilisés pour assurer la visibilité et la sécurité dans divers endroits, notamment les routes, les parkings, les usines, les entrepôts, les carrefours, les magasins et les hôpitaux.

Voici quelques exemples d’utilisation :

• Vérification de la circulation en sens inverse à l’entrée des tunnels.
• Vérification des angles morts sur les murs extérieurs des copropriétés, dans les zones résidentielles à faible visibilité et sur les routes privées.
• Entrées et sorties de parkings, entrées et sorties de routes
• Zones à risque de collision, par exemple autour des chantiers de construction
• Prévention des collisions dans les angles morts à l’intérieur des locaux
• Pour les contrôles de sécurité dans les entrepôts et les allées de chariots élévateurs
• Prévention des collisions entre personnes dans les allées
• Prévention des collisions aux carrefours en T
• Pour prévenir les collisions devant les ascenseurs et dans les maisons de repos

Principe des miroirs de sécurité

En général, les miroirs de sécurité sont souvent fabriqués en verre, en résine acrylique avec un excellent pouvoir réfléchissant et une bonne résistance aux intempéries, en acier inoxydable avec une excellente résistance à la chaleur et aux chocs, et en résine polycarbonate, qui résiste à la casse.

Les miroirs de sécurité en verre organique et en polycarbonate sont légers et peuvent être facilement montés à l’aide d’aimants super puissants ou de bras flexibles permettant de modifier facilement l’angle.

D’autres miroirs de sécurité fabriqués à partir de feuilles de plastique en polyéthylène téréphtalate peuvent être fixés sous forme de feuilles avec du ruban adhésif double face.

Il existe également des miroirs de sécurité dotés de matériaux de stockage de la chaleur latente intégrés qui emmagasinent la chaleur solaire pendant la journée et la dissipent la nuit, ou encore de dispositifs de chauffage et de thermostats imprimés intégrés qui empêchent la formation de buée ou le givrage de la surface du miroir en cas de besoin.

Les matériaux acryliques sont légers et résistants à la rouille, ce qui permet de les utiliser sur les routes côtières. Certains sont également enduits d’une solution de revêtement spéciale pour obtenir un effet anti-éclaboussures et super-hydrophile.

Lors de l’installation des miroirs de sécurité, la hauteur par rapport à la surface de la route doit être comprise entre 1,8 et 2,5 m et l’angle de montage vertical doit être incliné vers le bas, d’environ 5 à 15° par rapport à l’axe vertical.

Points clés pour le choix des miroirs de sécurité pour les usines

Les usines sont des installations où de nombreux véhicules entrent et sortent. Certains de ces véhicules transportent des matières dangereuses telles que des produits chimiques. Comme sur les voies publiques, de plus en plus d’usines installent des miroirs de sécurité pour prévenir les accidents de la circulation.

Les miroirs de sécurité se déclinent également en différents matériaux et tailles. Découvrez ce qu’il faut savoir pour choisir des miroirs de sécurité pour votre usine afin de prévenir les accidents de la circulation.

L’acier inoxydable est le matériau recommandé pour les miroirs de sécurité. Il présente une excellente résistance aux intempéries et une grande durabilité, et convient aux installations extérieures. La surface du miroir est également incassable en cas de collision avec un véhicule.

En cas d’installation dans une usine, il convient de tenir compte de la possibilité que des véhicules de grande taille et des machines lourdes entrent et sortent de l’usine. Les miroirs de ø 600 mm sont des miroirs de sécurité populaires et couramment installés. Les miroirs de sécurité dont le diamètre de la surface du miroir est de 800 mm sont recommandés pour les usines où de gros véhicules entrent et sortent souvent de l’usine. Pour les véhicules spéciaux de grande taille, il convient de choisir des miroirs de sécurité d’un diamètre de miroir de ø1000 mm.

L’acier inoxydable est recommandé comme matériau pour les miroirs de sécurité installés dans les usines, car il est résistant et durable. Plus la taille est grande, plus la visibilité est grande et plus la sécurité est grande. Toutefois, pour limiter les coûts, les miroirs de sécurité peuvent être installés sans gaspillage s’ils sont choisis en fonction de la taille des véhicules entrant et sortant de l’usine.

Comment installer des miroirs de sécurité chez les particuliers ?

En France, les miroirs de sécurité ne peuvent être installés qu’en agglomération. Pour installer le miroir de sécurité sur voies publiques, chaussées ou trottoirs il faut obtenir l’autorisation  de la mairie et les miroirs de sécurité ne peuvent être installés que s’ils satisfont à des critères d’installation stricts et qu’un permis est accordé.

Les particuliers ne sont pas tenus d’installer des miroirs de sécurité dans leurs propres locaux. Vous êtes libre de choisir le type de miroir qui convient le mieux à l’objectif, à la taille et à la méthode d’installation de votre installation.

Les petits miroirs de sécurité sont recommandés pour un usage domestique. Des miroirs d’un diamètre compris entre 200 mm et 450 mm constituent une bonne taille. Il existe différentes méthodes d’installation. Chaque miroir de sécurité peut être installé par un particulier sans problème s’il est installé avec un poteau.

L’installation de grands miroirs de sécurité nécessite la construction de fondations. La réglementation devant être respectée, l’installation doit être effectuée par une entreprise de construction ou conformément aux instructions d’un professionnel.

Qu’est-ce qu’une ponceuse à main ?

Une ponceuse à main est un instrument permettant de traiter toute la surface d’un matériau avec du papier de verre afin de la rendre lisse.

Le papier de verre est un papier recouvert de grains, il se plie donc bien et peut être plié. Toutefois, si l’on souhaite utiliser toute la surface lors du traitement d’une surface plane, on utilise dans ce cas une ponceuse à main, car il est plus efficace d’utiliser un instrument plutôt que de poncer à la main.

Le mécanisme est simple : une plaque métallique sur laquelle est fixé le papier de verre est munie d’une poignée ; vous tenez la poignée et poncez la surface.

Utilisations des ponceuses à main

Les ponceuses à main sont utilisées lorsque vous souhaitez lisser une surface entière, comme le bois, sur une grande surface. Elle est utilisée pour le traitement de finition du bois, en particulier lorsqu’il n’est pas nécessaire de le lisser à l’aide d’une raboteuse, comme c’est le cas pour les colonnes.

Elle est également utilisée pour enlever la peinture sur de grandes surfaces planes. C’est un outil utile si vous en possédez un.

En revanche, il est plus facile de tenir le papier de verre dans la main et de poncer directement sans utiliser de ponceuses à main lorsqu’il s’agit de traiter des surfaces étroites ou courbes.

Principe de la ponceuse à main

Le ponçage au papier de verre nécessite beaucoup de force et peut durer longtemps, ce qui fatigue les bras. La ponceuse à main élimine autant que possible les forces inutiles afin que la force soit appliquée uniformément sur l’ensemble du papier de verre, et que le bras ne se fatigue pas facilement même après de longues périodes d’utilisation afin d’obtenir une surface plane et lisse.

Les ponceuses à main sont dotées d’un dispositif qui maintient le papier de verre en place afin qu’il ne se déplace pas pendant le ponçage.

D’autres modèles sont dotés d’une bande velcro sur le plateau métallique, ce qui est très facile à mettre en place car le corps est fixé au papier de verre à l’aide d’une bande velcro. Toutefois, ce type de ponceuse nécessite un papier de verre compatible avec le velcro.

Même si les ponceuses à main sont pratiques et faciles à utiliser, elles font appel à la force des bras, ce qui peut être très fatigant et consomme beaucoup de papier de verre lorsqu’on traite beaucoup de matériaux. Dans ces cas, on utilise une ponceuse électrique plutôt qu’une ponceuse à main, qui fonctionne à l’électricité.

Qu’est-ce qu’un nettoyant pour verre ?

Les nettoyants pour verre sont des détergents utilisés pour éliminer les taches de graisse et d’eau sur les fenêtres et autres vitres et miroirs.

Il en existe différents types pour différents usages, notamment pour les ménages, les voitures et les entreprises.

Utilisations des nettoyants pour verre

Les nettoyants pour verre sont utilisés pour nettoyer des surfaces telles que les fenêtres d’immeubles et les vitres de voitures. Les nettoyants pour verre ménagers sont également couramment utilisés dans les salons, les salles de bain, les armoires, les plastiques et comme détachants pour les tables et les vitrines en verre.

Il convient toutefois d’être prudent, car les écrans LCD et plasma peuvent être sensibles aux liquides alcalins présents dans les nettoyants pour verre. De plus, le nettoyant pour verre étant un liquide, il ne convient pas pour une utilisation sur le bois, les murs et autres surfaces où l’eau peut pénétrer.

Principes des nettoyants pour verre

La plupart des nettoyants pour verre sont des surfactants alcalins ou légèrement alcalins. Les liquides alcalins décomposent l’huile et les surfactants la dissolvent, de sorte que les nettoyants pour verre fonctionnent sur le même principe que les détergents normaux.

De plus, certains produits contiennent de l’alcool, qui est efficace pour éliminer les taches de mains et d’autres substances graisseuses. Récemment, de nombreux types de produits utilisent de l’eau alcaline électrolytique ionisée, qui est douce pour la peau et l’environnement, mais qui présente aussi l’inconvénient d’être moins efficace sur les taches tenaces.

Types de nettoyants pour verre

Il existe trois types de nettoyants pour verre : ceux qui aplatissent la pellicule d’huile pour créer un film d’huile propre, ceux qui éliminent le film d’huile comme un détergent et ceux qui éliminent la pellicule d’huile avec un abrasif.

1. Type de nettoyant créateur de film

Dans les nettoyants de verre créant un film d’huile, les ingrédients sont intégrés dans les concavités inégales de la surface de la pellicule d’huile sur la vitre pour aplanir la surface du film d’huile. L’élimination des concavités réduit les réflexions diffuses causées par les irrégularités du film d’huile et rend la visibilité plus claire.

2. Type de nettoyant qui élimine le film d’huile en tant que détergent

Dans ce type de nettoyant pour verre, le détergent brise la pellicule d’huile et l’élimine de la surface de la vitre de la voiture. Toutefois, l’inconvénient est que le film d’huile sur la vitre de la voiture contient non seulement de l’huile, mais aussi de la poussière et de la saleté, ce qui prend du temps et de l’énergie pour l’éliminer.

3. Type de nettoyant qui élimine le film d’huile avec un abrasif

Les nettoyants pour verre qui enlèvent la pellicule d’huile avec un abrasif utilisent des abrasifs pour décoller la pellicule d’huile. Les produits de type éponge contenant un composé sont les plus courants et peuvent enlever le film d’huile relativement facilement.

Autres informations sur les nettoyants pour verre

1. Forme des nettoyants pour verre

Les nettoyants pour verre sont disponibles sous la forme liquide en spray, de mousses en spray, d’aérosols, de feuilles et d’éponges contenant des composés abrasifs. Il est important de choisir le produit approprié, en tenant compte de l’environnement et du but de l’utilisation.

2. Composants des nettoyants pour verre

Les principaux ingrédients des nettoyeurs de verre sont les suivants。

• Eau
• Alcool
• Éther de glycol
• Agents tensioactifs
• Régulateur de pH
• Parfums et colorants

Les alcools et les éthers de glycol sont des substances qui dissolvent la matière organique, principale composante des taches d’huile, ainsi que des régulateurs de mousse qui empêchent le nettoyant pour verre de couler. Les tensioactifs sont efficaces pour éliminer les taches et agissent également sur l’interface pour éviter que le nettoyant pour verre ne soit repoussé par la surface du verre.

Les ajusteurs de pH sont également formulés pour éliminer les taches d’eau alcaline. Les parfums et les colorants sont ajoutés pour améliorer l’odeur et l’apparence, mais aussi pour éviter de confondre le produit avec d’autres liquides.

3. Comment utiliser les nettoyants pour verre

Les nettoyants pour verre contiennent de l’alcool et de l’éther de glycol, qui peuvent affecter le corps humain et qui doivent donc être utilisés correctement. Commencez par vaporiser le nettoyant pour verre sur la vitre à une distance d’environ 20 cm.

Si vous êtes plus près que cette distance, une masse liquide se formera sur la vitre et ne s’étalera pas uniformément sur le verre. En revanche, si vous êtes plus éloigné, le nettoyant pour verre n’adhérera pas correctement au verre.

Lorsque vous utilisez le nettoyant pour verre sur des vitres situées au-dessus du niveau des yeux ou sur des vitres fixées à des appareils, vaporisez le nettoyeurs de verre sur un chiffon pour qu’il s’en imprègne. Pour le verre dépoli, le nettoyeurs de verre pulvérisé a tendance à être inégal, il est donc recommandé de pulvériser la totalité du verre, puis de frotter avec une brosse et d’essuyer avec de l’eau.

Par ailleurs, le nettoyant pour verre étant un produit alcalin, il peut provoquer des mains humides et rugueuses s’il entre en contact avec les mains. Il est important de se laver les mains après utilisation.

Qu’est-ce qu’une scie pneumatique ?

Les scies sont généralement actionnées à la main ou à l’électricité, mais un type de scie qui utilise la pression de l’air pour déplacer la lame est appelé scie pneumatique.

Les scies pneumatiques n’ont pas besoin d’être chargées ou alimentées en électricité, et la lame se déplace automatiquement d’avant en arrière grâce à la force de l’air, de sorte que les mains ne se fatiguent pas.

L’avantage d’utiliser une scie pneumatique est qu’elle est suffisamment petite pour être utilisée dans de petites zones. Les scies électriques utilisent des moteurs et sont donc plus grandes, alors que les scies pneumatiques ont une forme allongée en raison du tube pneumatique et du mécanisme d’alimentation simple.

Utilisations des scies pneumatiques

Grâce à leur profil mince, les scies pneumatiques peuvent accéder à des espaces confinés et y effectuer des coupes.

Les scies pneumatiques sont souvent utilisées dans les ateliers de réparation automobile pour couper de petites pièces de tuyauterie, de plastique et de tôle. Elles sont également utilisées comme scies à découper lors du démontage de petits objets tels que les appareils électroménagers.

D’autres utilisations peuvent être étendues en changeant la pointe de la lame de scie. Par exemple, elle peut être remplacée par une lime pour le ponçage et peut également être utilisée pour l’ébavurage.

Principe des scies pneumatiques

Les scies pneumatiques sont alimentées par de l’air comprimé, qui déplace la lame de scie située à l’extrémité d’avant en arrière pour couper le bois et d’autres matériaux.

L’air comprimé est généralement fourni par un compresseur, il faut donc prévoir un compresseur séparé lors de l’utilisation d’une scie pneumatique. L’air comprimé par le compresseur est envoyé par un tube à l’unité principale, où il alimente la lame. La vitesse à laquelle la lame se déplace dépend de la pression de l’air, mais la vitesse à laquelle la lame se déplace peut être modifiée en réglant le débit d’air en tournant un bouton ou similaire sur le corps de la scie pneumatique. Ce réglage est indiqué par la longueur de la course et le nombre de répétitions par minute.

Il est important de noter que les matériaux qui peuvent être coupés dépendent de la lame de scie. Par exemple, la coupe de matériaux durs tels que l’acier inoxydable avec une lame destinée au bois endommagera la lame.

Comme elle utilise de l’air comprimé, la scie pneumatique fait peu de bruit et est relativement silencieuse pendant son fonctionnement, de sorte qu’elle risque moins de déranger les voisins et vous permet de travailler sans vous soucier de votre environnement.

Qu’est-ce qu’un gant anti-vibration ?

Les gants anti-vibration sont des équipements de protection utilisés pour réduire les vibrations main-bras qui provoquent des engourdissements, des douleurs et des faiblesses dans les mains sur les chantiers de construction et sur les lieux de travail où des meuleuses, des débroussailleuses, etc., sont utilisées pendant de longues périodes.

Il existe différents types de gants, tels que ceux pour les mains palmées, les demi-doigts, les gants résistants aux coupures, les gants antidérapants, les gants en cuir naturel souple et durable, les gants en caoutchouc, les gants à revêtement intégral et les gants à revêtement en nitrile. Il est donc important de choisir un produit conforme aux normes et répondant aux normes industrielles, qui soit adapté à la nature du travail et à la taille de la main. Il est important de choisir un produit adapté à la tâche et à la taille de la main.

Utilisations des gants anti-vibration

Les gants anti-vibration sont utilisés dans la construction, le génie civil, l’industrie automobile, la sidérurgie, l’agriculture et d’autres sites où des outils vibrants sont utilisés.

Exemples d’utilisation

•  Les opérations de coupe d’herbe telles que les tronçonneuses et les broyeurs
•  Travaux de soudage
•  Travaux de forage de roches
•  Travaux d’excavation, démolition de béton
•  Travaux agricoles
•  Travaux avec des perceuses à percussion
•  Lors du levage de charges lourdes (manutention manuelle)
•  Travaux de coupe avec des ponceuses électriques
•  Travaux de levage de compresseurs
•  Travaux de forage du béton avec des marteaux perforateurs

Principes des gants anti-vibration

Il est important de choisir le matériau et le type de gants anti-vibration en fonction du travail à effectuer. Les caractéristiques de chaque matériau et construction sont les suivantes

Les matériaux utilisés sont le caoutchouc naturel, le cuir artificiel, la microfibre, le polyester, le coton, le nylon, le caoutchouc nitrile et le cuir de vache.

Les gants anti-vibration, en nylon ou en caoutchouc chloroprène sont antidérapants et très respirants.

Le caoutchouc nitrile résiste à l’eau et à l’huile et peut être utilisé sur des sites où l’huile, les détergents et l’eau sont présents.

Les cuirs naturels tels que le cuir de vache sont résistants à la chaleur et conviennent aux travaux susceptibles de provoquer des étincelles.

Les gants anti-vibration sont fabriqués en caoutchouc acrylonitrile butadiène (NBR), très résistant à l’huile, à la chaleur et à l’abrasion, et possèdent une structure en tube de caoutchouc qui absorbe les vibrations et est très flexible.

Les gants dotés d’une structure tubulaire en caoutchouc sont également résistants à la chaleur, ce qui les rend adaptés au travail sur machine.

Les gants à structure en éponge présentent l’inconvénient d’être d’autant moins souples que l’épaisseur de l’éponge est importante.

Les gants dotés d’une structure à bonnet d’air sont légers, mais présentent l’inconvénient d’une absorption réduite des vibrations lorsqu’ils sont écrasés par des forces extérieures.

Gants anti-vibration pour l’utilisation de tronçonneuses

Lors de l’utilisation d’outils tels que les tronçonneuses, des vibrations localisées sont appliquées à la main et au bras, et l’on sait qu’une exposition prolongée à ces vibrations peut entraîner des troubles vibratoires main-bras, c’est-à-dire des troubles vibratoires.

Il est donc recommandé d’utiliser des gants anti-vibration dans les opérations où il existe un risque de tels dommages dus aux vibrations.

Les gants anti-vibration permettent d’obtenir d’excellentes valeurs d’amortissement des vibrations (dB) à des fréquences élevées (Hz) pour l’utilisation de tronçonneuses. En outre, les produits dotés de fibres PBO à haute résistance au niveau du pouce et de l’index de la main gauche sont réputés prévenir les accidents causés par l’utilisation de tronçonneuses.

Normes applicables aux gants anti-vibration

Les performances auxquelles doivent répondre les gants anti-vibration sont définies par des normes industrielles.

Il existe deux normes industrielles pour les performances anti-vibration : la norme industrielle japonaise (JIS T 8114) et la norme internationale (ISO 10819).

La norme JIS T 8114 spécifie, par exemple, que la construction des gants doit être telle que les matériaux anti-vibration sont utilisés du côté de la paume. Elle précise également que les matériaux utilisés pour les gants doivent avoir une bonne résistance, une bonne élasticité et une bonne rétention de la chaleur, et que la partie recouvrant la paume et la partie des doigts du gant doivent avoir les mêmes caractéristiques (matériau et épaisseur).

L’essai d’aspect doit être effectué visuellement à partir de la face avant du produit en tant que spécimen, sous un éclairage approprié, et doit être exempt de fissures, de bulles, de taches et de souillures.

La norme ISO 10819 correspond essentiellement à la norme JIS T8114, mais diffère sur certains points, tels que la méthode de mesure et d’évaluation des performances en matière de réduction des vibrations.

Certains gants anti-vibration disponibles sur le marché répondent à la fois aux normes JIS T8114 et ISO 10819, mais s’ils répondent à l’une de ces normes, ils sont considérés comme des gants anti-vibration de haute performance.

Si vous souhaitez vérifier les performances anti-vibration, vous devez consulter la section de description du produit pour voir si les gants anti-vibration sont marqués comme étant conformes aux normes JIS ou ISO ; certains gants ne sont pas conformes aux normes JIS, cela peut donc vous aider à choisir un produit avec de meilleures performances anti-vibration. Du point de vue de la sécurité, il est recommandé de choisir des gants anti-vibration conformes à la norme.

Qu’est-ce qu’une lampe pilote ?

Une lampe pilote est une petite lampe qui indique l’état de fonctionnement d’un équipement électrique.

Elles sont également appelées “lampes témoins de confirmation”. Elles sont montées sur le cadre de raccordement de l’interrupteur. Lorsqu’elles sont installées, elles fournissent une lumière électrique permettant de localiser l’interrupteur dans les endroits sombres et de vérifier l’état de l’équipement. Les tubes au néon étaient utilisés dans les dispositifs d’entrée directe d’énergie commerciale conventionnels. Cependant depuis quelques années, on utilise généralement des diodes électroluminescentes (DEL).

Les types d’éclairage sont classés en trois catégories : coïncident, constant et alternatif. Elles sont utilisées pour avertir les utilisateurs du risque de choc électrique lorsque l’appareil est sous tension et pour leur rappeler d’économiser l’électricité.

Utilisations des lampes pilotes

Les interrupteurs pilotes sont utilisés à divers endroits pour indiquer l’état de fonctionnement d’un équipement électrique. Dans les ménages ordinaires, ces lampes sont souvent utilisées dans les nouvelles constructions et les rénovations. Elles servent également sur des robinets et des prises de courant pour éviter d’oublier de les éteindre. Ces lampes sont également souvent utilisées dans les bâtiments publics et commerciaux. Elles peuvent être utilisées pour gérer les systèmes électriques tels que les tableaux de distribution en cas d’urgence, la nuit. Lorsqu’il fait sombre, par exemple lorsque les lumières sont éteintes.

Les lampes pilotes ont été développées pour informer l’utilisateur que l’interrupteur doit être manipulé avec précaution pendant son fonctionnement. Notamment car il existe un risque d’électrocution lorsque l’interrupteur est sous tension. En particulier, le contact avec les parties chauffantes d’un fer à repasser électrique lorsqu’il est sous tension peut provoquer des brûlures, et il peut provoquer un incendie s’il est laissé sans surveillance. Même si aucun accident n’est généré, la lampe pilote est également importante en termes d’économie d’électricité. Effectivement, de l’énergie est gaspillée si elle est laissée débranchée alors que de l’énergie est consommée en raison de la mise sous tension.

Principe des lampes pilotes

Les lampes pilotes sont utilisées dans une grande variété de lampes électriques (émetteurs de lumière).

• Les tubes néon
  Il n’y a pas de risque de rupture de l’ampoule et un circuit simple peut être utilisé, par exemple en insérant une résistance entre l’alimentation commerciale et l’entrée. Cependant, la tension doit être élevée pour que la lampe s’allume.
• Les ampoules électriques (ampoules à incandescence)
  L’ampoule elle-même consomme de l’énergie et il y a un risque qu’elle s’épuise. Il est donc difficile de déterminer si l’ampoule est grillée lorsque le filament est brûlé. Si elles sont utilisées dans le cadre du fonctionnement d’un équipement, il n’y a pas de restrictions quant à la tension de fonctionnement, etc.
• Les LED
  Le sens du courant est spécifié et elles sont sensibles aux fortes chaleurs. En raison de leur faible tension, certains équipements nécessitent un circuit d’alimentation dédié. Cependant, elles sont peu coûteuses, ont une faible consommation d’énergie et une longue durée de vie. De plus, elles peuvent être utilisées dans tous les types d’équipement. Comme elles peuvent être allumées avec une faible consommation d’énergie, elles sont principalement utilisées dans les équipements portables soumis à de fortes contraintes d’alimentation, tels que les piles sèches et les batteries.

Types de lampes pilotes

Il existe trois types de méthodes d’allumage et de clignotement des lampes pilotes : l’éclairage constant, le clignotement simultané et le clignotement différé.

• L’éclairage constant
  Cet éclairage est utilisé pour vérifier la position de l’interrupteur lui-même.
  La lampe pilote brille toujours, que l’interrupteur soit sur ON ou sur OFF.
• Le clignotement simultané
  La lampe pilote est allumée lorsque l’interrupteur est sur ON et éteinte lorsque l’interrupteur est sur OFF. La lumière brille en réponse à l’allumage de l’objet. Elle peut être utilisée pour vérifier l’état ON/OFF d’un équipement.
• Le clignotement à différents moments
  La lampe pilote est éteinte lorsque l’interrupteur est sur ON et allumée lorsqu’il est sur OFF. Cette lampe est uilisée pour confirmer la position de l’interrupteur lorsque l’environnement est sombre.

Structure des lampes pilotes

Le clignotement simultané est une méthode selon laquelle la lampe pilote est allumée lorsque l’interrupteur est enclenché. La lamp pilote est la charge correspondant à l’interrupteur. L’alimentation de ce dernier est reliée à la lampe pilote, qui est elle-même reliée à la charge.

L’éclairage constant signifie que la lampe pilote est toujours allumée que l’interrupteur soit enclenché ou non. Il suffit de brancher l’alimentation électrique, donc directement sur la lampe pilote. L’alimentation est connectée à cette dernière et transmet le courant à l’interrupteur.

De nombreux interrupteurs sont installés à côté de l’interrupteur d’alimentation de l’appareil, ils y sont par ailleurs intégrés. Les interrupteurs qui s’allument à l’unisson lorsque l’équipement est sous tension sont appelés “interrupteurs pilotes”.

Qu’est-ce qu’un gant en PVC ?

Les gants en PVC sont un type de gants de protection. Ces gants sont fabriqués en PVC souple avec des plastifiants. Les gants en PVC sont moins agrippants et s’ajustent moins bien que les gants en caoutchouc naturel, mais ils sont peu coûteux et sont utilisés dans diverses applications. En raison de leur durabilité relativement élevée et de leur résistance aux produits chimiques, les gants en PVC plus épais peuvent également être utilisés dans les opérations de manutention du pétrole.

D’autre part, des esters de phtalate dangereux pour l’environnement sont parfois utilisés comme plastifiants pour le PVC, de sorte que l’industrie alimentaire doit vérifier les plastifiants utilisés en termes de risque de contamination.

Les gants en PVC fins sont utilisés dans les laboratoires et les ménages, tandis que les gants plus épais sont utilisés dans l’industrie du nettoyage

Les gants en PVC sont utilisés dans diverses applications en raison de leur faible coût. Les gants fins jetables sont utilisés pour les travaux de laboratoire, le nettoyage domestique, l’arrosage et le jardinage. Les gants en PVC épais sont également utilisés dans l’industrie du nettoyage. Ils peuvent également être utilisés pour les contrôles de qualité et le tri.

Dans l’industrie alimentaire, les gants en PVC sans phtalates sont parfois utilisés pour prévenir la contamination. Les gants en PVC sont souvent utilisés dans d’autres industries également, car ils peuvent être utilisés pour une variété d’applications en termes d’économie et de facilité d’utilisation.

Les gants en PVC sont peu coûteux, mais il faut tenir compte de la résistance aux produits chimiques et de la contamination par les plastifiants.

Les gants en PVC sont fabriqués à partir de chlorure de polyvinyle. La souplesse du PVC peut être modifiée en contrôlant la quantité de plastifiant ajoutée. Le chlorure de polyvinyle souple additionné de plastifiants est utilisé dans les gants en PVC. Les esters de phtalate sont souvent utilisés comme plastifiants, mais d’autres plastifiants sont parfois utilisés pour des raisons environnementales et réglementaires. Les gants en PVC sans phtalates sont notamment utilisés dans l’industrie alimentaire pour éviter la contamination par les esters de phtalates.

Les gants en PVC sont plus résistants aux produits chimiques que les gants en caoutchouc naturel, mais ils ne résistent pas à autant de solvants. Par exemple, ils ne résistent pas aux composés aromatiques tels que le toluène, aux solvants cétoniques tels que l’acétone et aux alcools tels que l’éthanol. De plus, la résistance à la chaleur n’est pas très élevée, de sorte que l’utilisation de gants en PVC n’est pas adaptée aux travaux impliquant un contact avec des équipements ou des dispositifs chauffés.

En revanche, les gants en PVC sont économiques et sont fréquemment utilisés pour des tâches qui ne risquent pas d’endommager les gants énumérés ci-dessus.

Qu’est-ce qu’une presse à sangle ?

Une presse à sangle, aussi appelée presse à cadre, est un dispositif utilisé pour serrer un collage sur du bois afin d’éviter qu’il ne perde sa forme après avoir été collé, par exemple lors de la fabrication d’un cadre de fenêtre.

Les presse à sangle sont utilisées pour la fabrication d’un cadre carré, par exemple, en maintenant les quatre coins avec des cornières et en serrant la sangle, mais elles peuvent également être utilisées à d’autres fins si les cornières sont enlevées.

La presse à sangle se compose d’une sangle à tendre, de patins d’angle pour maintenir les quatre coins et d’une section de poignée avec un mécanisme à cliquet intégré pour serrer la sangle.

Utilisations des presses à sangle

Les presses à sangle sont des presses très utiles lors de travaux artisanaux, par exemple pour maintenir le cadre extérieur d’une pièce rectangulaire telle qu’une porte ou une boîte.

Les presses à sangle sont serrées par cliquet pour une fixation facile et précise et peuvent être fixées sur les quatre points en même temps. Les autres presses serrent la pièce par le haut et par le bas, de sorte qu’elles ne peuvent être serrées qu’en deux points et ne conviennent pas pour les cadres rectangulaires.

De plus, lorsque les patins d’angle sont enlevés, la presse peut être serrée à l’avant de la bande, ce qui permet de serrer des pièces cylindriques telles que des cuves.

Principe des presses à sangle

Les presses à sangle sont serrées en enroulant la sangle autour de la pièce, de sorte que la pression de serrage s’exerce sur l’ensemble de la sangle. C’est en cela que le mécanisme diffère d’un collier de serrage standard.

Les types de presses les plus courants sont les pinces-étaux ou les pinces en C, qui peuvent serrées progressivement de haut en bas en serrant des vis. Ce type de pince est très efficace pour serrer à partir de deux points, le haut et le bas, et convient à des applications telles que le collage de deux pièces.

Les presses à sangle, en revanche, conviennent moins bien aux applications où seuls deux points doivent être serrés. En effet, lors de l’utilisation d’une presse à sangle, la sangle enroulée autour de la pièce frappe une partie non voulue de la pièce, ce qui disperse la pression de serrage et interfère, rendant difficile la concentration de la pression sur deux points seulement.

Les presses à sangle sont donc très efficaces pour les applications où la sangle ne heurte pas la pièce, ou lorsque la sangle est répartie uniformément sur l’avant de la pièce.

Qu’est-ce qu’un poinçon en carbure ?

Un poinçon en carbure est un outil en alliage de carbure cémenté qui est pressé contre le matériau et utilisé pour percer des trous.

Il est également appelé “matrice”. Un exemple de carbure cémenté est un alliage fabriqué en ajoutant du carbure de tungstène (WC) et du carbure de titane (TiC) au fer. De la poudre de cobalt (Co) est également utilisée comme liant et le carbure est fritté à une température élevée de 1 300 à 1 500 °C dans un moule à pression.

En d’autres termes, en pressant et en chauffant le matériau à un niveau proche de son point de fusion, on obtient un alliage métallique solidement adhéré et solidifié. Les poinçons en carbure sont des poinçons extrêmement durs et résistants à la chaleur, utilisés comme mesures de résistance à l’usure. Avec des matériaux de poinçonnage normaux (équivalents au SKD11), la chaleur de frottement à environ 1 330 °C provoque le glissement des arêtes du poinçon, ce qui nuit à la qualité de la coupe.

Utilisations des poinçons en carbure cémenté

Les poinçons en carbure sont largement utilisés dans l’usinage de pièces pour les moules, les machines automatiques, les machines de précision et les équipements de laboratoire. Comme ils sont fabriqués en carbure cémenté, leur principale fonction est d’offrir une résistance à l’usure.

Ils sont souvent utilisés dans les moules de précision et comme poinçons pour les matrices de presse. L’utilisation de poinçons en carbure cémenté présentant de faibles variations dimensionnelles dues à l’usure permet de maintenir des dimensions stables.

Ces poinçons ont une excellente résistance à l’usure et sont résistants aux contraintes de compression, mais faibles face aux celles de traction. Par conséquent, la résistance de la section de maintien de ceux-ci doit être augmentée en cas d’utilisation.

1. Les moules pour la métallurgie des poudres

Les poinçons en carbure sont utilisés dans la fabrication de moules pour la métallurgie des poudres et servent à l’usinage de pièces pour les moteurs et les transmissions. Ils permettent un usinage de haute précision, ce qui se traduit par une augmentation de la productivité.

2. Les moules de presse de précision

Avec leurs poinçons et matrices de haute précision, ils sont utilisés comme matrices de presse dans la fabrication de composants automobiles et électroniques.

Principe des poinçons en carbure

Les carbures cémentés pour outils de coupe sont classés en trois catégories d’utilisations : le type P, M et K.

1. Le type P

La type P présente une excellente résistance à la chaleur et au soudage et contient une grande quantité de TiC, TaC, etc. Cet alliage est particulièrement résistant aux dommages thermiques tels que les cratères et les fissures thermiques. Il est donc utilisé pour le traitement de l’acier, de l’acier allié et de l’acier inoxydable.

2. Le type M

Le type M contient une quantité modérée de TiC et de Ta (etc.). Il est résistant aux dommages thermiques et mécaniques. Il est donc utilisé pour le traitement de l’acier inoxydable, de la fonte et de la fonte ductile.

3. Le type K

La classe K est un alliage à base de WC qui présente une excellente résistance et qui est particulièrement résistant aux dommages mécaniques tels que l’usure par crevaison. Il est donc utilisé pour l’usinage de la fonte, des métaux non ferreux et des non-métaux.

D’autre part, en raison de sa dureté, il a également une faible ténacité et se casse facilement. Il est résistant à la compression, mais faible face à la tension et aux forces latérales.

Caractéristiques des poinçons en carbure

Les outils et les matrices doivent être plusieurs fois plus durs que le matériau à usiner. La dureté supérieure du carbure cémenté le rend approprié pour les utilisations d’outils et de matrices.

Ce carbure a été développé comme matériau pour les outils de coupe et est deux fois plus lourd que l’acier. Il se caractérise par une densité équivalente à celle de l’or. Ses autres avantages sont non seulement sa dureté, mais aussi son excellente résistance et son élasticité, ainsi qu’une faible perte de dureté à haute température. Il possède donc des propriétés qui en font un matériau adapté à la fabrication d’outils de coupe.

Les poinçons en carbure utilisés dans les matrices de formage sont fabriqués à partir de carbure cémenté ultrafin. L’usinage est réalisé en combinant la recherche cylindrique et la rectification de profil, avec une précision d’environ 5 µm. De plus, la face frontale et la surface de la pointe sont rodées pour améliorer la rugosité de la surface.

Types de poinçons en carbure

1. Les poinçons de petit diamètre (ø – 9,9 mm)

Il est également possible de réaliser des microformations sur des pointes de petit diamètre, etc. Des poinçons d’un diamètre d’environ 0,1 mm sont disponibles. Ils sont utilisés pour le forgeage à froid de précision, le poinçonnage de trous, les goupilles pilotes, etc. Le matériau utilisé est l’acier HSS tel que SKH51, HAP-40 et autres, ainsi que les carbures cémentés à grain fin et ultra-fin.

2. Les poinçons de diamètre moyen (Φ10 mm et plus)

Il s’agit de poinçons de la taille la plus appropriée pour le forgeage à froid de précision. Ils sont utilisés pour celui à froid de précision et le perçage de trous. Les matériaux utilisés sont des aciers tels que SKH-51 et SKD-11, et des carbures cémentés à grains fins, moyens et gros.

3. Les poinçons longs de grand diamètre (jusqu’à Φ50 mm)

Pour le perçage de trous profonds par formage de tête, ces poinçons en carbure cimenté permettent de maintenir la précision du produit. Ils sont destinés au forgeage à froid de précision. Des carbures cémentés à grains fins, moyens et grossiers sont utilisés.