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¿Qué es el Cobre Desoxidado con Fósforo?

El cobre desoxidado con fósforo es un tipo de cobre puro con un contenido de cobre de al menos el 99,9%.

Los principales tipos típicos de cobre puro son el cobre duro, el cobre libre de oxígeno y el cobre desoxidado con fósforo. El cobre desoxidado con fósforo se diferencia de los otros dos tipos de cobre puro mencionados en que al cobre puro se le añade una pequeña cantidad de fósforo. La composición química específica del cobre desoxidado con fósforo es del 99,9% de cobre (Cu) y del 0,015% al 0,040% de fósforo (P).

El cobre desoxidado con fósforo se produce en tres etapas. En la primera, se obtiene cobre electrolítico a partir de cobre bruto mediante el método de refinado electrolítico. A continuación, se lleva a cabo un proceso de oxidación para eliminar las impurezas. Por último, se añade fósforo. Con este proceso se puede obtener cobre desoxidado con fósforo.

Usos del Cobre Desoxidado con Fósforo

El cobre desoxidado con fósforo es una sustancia con una elevada conductividad térmica. Además, el cobre desoxidado con fósforo tiene buena estirabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión, y es fácil de procesar. Como resultado, el cobre desoxidado con fósforo es fácil de utilizar y se emplea en una gran variedad de campos.

Los usos específicos del cobre desoxidado con fósforo incluyen productos de la industria química, materiales para calentadores de agua, tapas de fusibles, materiales para tuberías de aire acondicionado, materiales de construcción, hervidores de baño, materiales para suministro de agua, materiales para frigoríficos eléctricos y juntas. El cobre desoxidado con fósforo también se utiliza como varilla para soldar cobre.

Características del Cobre Desoxidado con Fósforo

La principal característica del cobre desoxidado con fósforo es que, a diferencia del cobre de brea dura y del cobre sin oxígeno, el fósforo se añade durante el proceso de fabricación. Este fósforo actúa como agente desoxidante. Como ya se ha mencionado, en la producción de cobre desoxidado con fósforo, el cobre electrolítico se obtiene inicialmente a partir de cobre bruto mediante el método de refinado electrolítico. Sin embargo, este cobre electrolítico contiene oxígeno. Si el cobre puro contiene oxígeno, cuando se calienta a altas temperaturas, el oxígeno reacciona con el hidrógeno y se genera vapor de agua. Sin embargo, en el cobre desoxidado con fósforo, el fósforo elimina este oxígeno. Así, el cobre desoxidado con fósforo tiene la ventaja de que no se genera vapor de agua, ni siquiera cuando se calienta a altas temperaturas.

Sin embargo, el fósforo residual del cobre desoxidado con fósforo también es una desventaja. Este fósforo residual provoca una reducción de la conductividad eléctrica del cobre desoxidado con fósforo. Por lo tanto, al comparar la conductividad eléctrica con la del cobre de brea de toba, un tipo de cobre puro, se sabe que la conductividad eléctrica del cobre fosforado es sólo aproximadamente un 85% superior a la del cobre de brea de toba.

Así pues, el cobre desoxidado con fósforo tiene ventajas e inconvenientes, por lo que es necesario seleccionar el uso del cobre desoxidado con fósforo en función de sus características.

¿Qué es el Alambre de Acero PC?

El alambre de acero PC es un material tensado de alto rendimiento, alta calidad y alta resistencia que se utiliza en la fabricación de hormigón pretensado, que mejora las propiedades del hormigón sensible a la tensión aplicando fuerzas de compresión durante la producción, lo que aumenta aún más la resistencia de la estructura de hormigón. Se utiliza para pretensar hormigón a altas tensiones de aproximadamente el 80% del límite elástico.

Entre las directrices de calidad importantes se incluyen una alta resistencia a la tracción, un alto alargamiento de rotura, un bajo valor de relajación, una buena rectitud, una buena trabajabilidad y una calidad uniforme.

Usos del Alambre de Acero PC

El alambre de acero PC se utiliza para pretensar hormigón, ya que es 5-6 veces más resistente que el acero de refuerzo. El pretensado puede realizarse mediante pretensado o postensado.

Se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, como puentes de carretera y ferrocarril, traviesas, depósitos, construcción y anclajes al suelo. También se utilizan en estructuras de puentes, cimientos y cuerpos de edificios, tanques, depósitos y otros recipientes, y equipos de prevención de catástrofes, como cobertizos para rocas y nieve.

También se utilizan como núcleos para postes telegráficos, y se han fabricado máquinas especiales de corte de alambre de acero PC para su uso cuando es necesario cortarlo urgentemente, por ejemplo, en caso de accidente.

Tipos de Alambre de Acero PC

Existen dos tipos de niveles de resistencia: alambre de acero PC de resistencia normal y alambres de acero PC de alta resistencia.

Las cuatro normas para el alambre de acero PC de resistencia normal son SWPR1AN, SWPR1AL, SWPD1N y SWPD1L, mientras que las dos normas para el alambre de acero PC de alta resistencia son SWPR1BN y SWPR1BL.

Existen dos formas: alambre redondo y alambre de forma irregular. Los alambres redondos se marcan con Clase A o Clase B, seguidas de N o L. Los alambres de Clase B tienen una resistencia a la tracción de 100 N/mm2 superior a la de los alambres de Clase A. Los símbolos para alambres deformados son N y L en SWPD1, donde N significa Relajación normal y L Relajación baja.

Cada norma especifica el nombre nominal, el diámetro estándar, el área nominal de la sección transversal, la masa por unidad, la tensión de ensayo hasta el 0,2% de alargamiento permanente, la fuerza máxima de ensayo, el alargamiento, el valor de relajación y el nivel de resistencia. También se especifican las propiedades de enrollado, torsión y flexión.

¿Qué son las Barras de Acero PC?

Las barras de acero PC son barras de acero de alta resistencia que se utilizan en el hormigón pretensado para mejorar las propiedades del hormigón sensible a la tracción aplicando fuerzas de compresión durante su fabricación, lo que aumenta aún más la resistencia de la estructura de hormigón. Se utilizan para sujetar el hormigón a altas tensiones de aproximadamente el 80% del límite elástico.

El acero se secciona mediante trefilado y después se somete a un tratamiento térmico de alta frecuencia para conseguir las propiedades mecánicas requeridas para cada especificación. A continuación, se corta y se divide en longitudes de producto especificadas y se laminan en rosca. Si se especifica, también se lleva a cabo el mecanizado de los extremos y el desencolado.
En la composición química sólo se especifican tres elementos: P, S y Cu.

Usos de las Barras de Acero PC

Se utilizan en muchas situaciones en el sector de la construcción. Son muy utilizadas para pilotes de cimentación de edificios, pilotes de cimentación de torres de transmisión eléctrica, postes de hormigón para torres de comunicaciones, traviesas de hormigón para vías de ferrocarril, pilotes para alcantarillas, alcantarillas para cajas de zanjas comunitarias, así como para aplicaciones en puentes.

Además de las barras de acero PC roscadas con extremos roscados para la fijación de accesorios de fijación en ambos extremos, también existen otros tipos de barras de acero PC con extremos roscados a lo largo de toda la barra. Las barras de acero para hormigón totalmente roscadas se utilizan principalmente como anclajes al suelo o como parte de materiales de construcción temporales.

Tipos de Barras de Acero PC

Las barras de acero PC son aceros de alta resistencia en forma de barra y se distinguen del alambre de acero PC en forma de espiral.

En cuanto a la forma, existen dos tipos: acero redondo deformado SBBR y barra de PC deformada SBPD. También existen tres tipos (Clase A, Clase B y Clase C) en función de la resistencia. Las normas para el acero redondo deformado van de ø 9,2 mm a ø 32 mm, y para la barra de PC deformada, de ø 7,4 mm a ø 13 mm., en cuanto a las propiedades mecánicas, la normativa específica, la carga, la resistencia a la tracción, el alargamiento y los valores de relajación para un alargamiento permanente del 0,2%. El valor de relajación se define como el valor de 1000 horas para una carga del 70% de la tensión mínima de prueba.
Según el método de fabricación, existen tres tipos de barras: barras laminadas, barras tratadas térmicamente y barras estiradas. Las barras laminadas se fabrican por estirado-azulado, las barras tratadas térmicamente por temple y revenido (a veces con estirado antes del tratamiento térmico) y las barras estiradas por estirado-azulado.

Las barras de acero PC deben utilizarse con cuidado en zonas en las que estén sometidas a cambios rápidos de temperatura debido al fuego o a la soldadura, ya que existe el riesgo de que se produzcan cambios de material en la barra que provoquen una pérdida significativa de resistencia y tenacidad.

¿Qué es el Acero al Boro?

El acero al boro (acero B) es un acero al carbono al que se añaden boro y cromo. Los elementos que se añaden a los materiales de acero tienen diversas funciones, pero el boro es un elemento eficaz para mejorar la templabilidad. Como ingrediente básico, se añade aproximadamente un 0,0008% de boro y un 0,10-0,20% de cromo.

Se ajustan los cinco elementos del material del acero – carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre – y otros componentes como el contenido de cobre y níquel. En el caso del acero aleado al boro, se aumenta la cantidad de cromo. La adición de boro permite omitir el proceso de tratamiento térmico cuando se procesa el alambrón.

Usos del Acero al Boro

Se utiliza a menudo en piezas de automoción. En particular, este tipo de acero se utiliza a menudo en tornillos y tuercas. El acero al boro se utiliza universalmente como alternativa al acero aleado cuando la resistencia no es tan necesaria como en el caso del acero aleado. Las clasificaciones de resistencia de tornillos de hasta 10,9 suelen estar dentro del rango en el que puede utilizarse el acero al boro.

Una ventaja del acero al boro es el proceso de forja en frío. El proceso de forja en frío requiere recocido como parte del proceso de tratamiento térmico. Generalmente, el proceso de trabajo es alambre – recocido de esferoidización – trefilado – forjado en frío, pero con el acero al boro el proceso puede ser alambre – trefilado – forjado en frío.

Tipos de Acero al Boro

Existen muchos tipos y aplicaciones del acero al boro. Todos ellos se utilizan para eliminar o acortar el proceso de tratamiento térmico durante el proceso de fabricación de componentes, o para reducir el tiempo de tratamiento y la temperatura de tratamiento térmico.

Por poner sólo un ejemplo de cada tipo, el acero al boro endurecido superficialmente se utiliza para piezas de engranajes, mientras que el acero al boro para pernos se utiliza para pernos. El acero al boro de baja resistencia al Mo se utiliza para piezas de nudillos, ya que elimina la necesidad del costoso Mo y del tratamiento térmico, mientras que el acero al boro de alta resistencia y gran tenacidad se utiliza para aplicaciones de varillaje.

Cuando el acero al boro se utiliza para pernos de alta resistencia en particular, es necesario seleccionar un acero que haya sido diseñado para la resistencia a la fractura retardada. Puede producirse una fractura frágil debido a la fragilización por hidrógeno causada por la entrada de humedad desde el exterior, que debe evitarse añadiendo diversos elementos de aleación.

¿Qué es el Acero al Cromo, Níquel y Molibdeno?

El acero al cromo molibdeno se fabrica añadiendo cromo y molibdeno al acero al carbono ordinario. El níquel se añade para mejorar aún más la tenacidad, dando lugar al acero al cromo, níquel y molibdeno. Los elementos de aleación níquel, cromo y molibdeno se añaden para ajustar las propiedades de templabilidad y revenido en particular.

También conocidos como aceros “skin-hardened”, las propiedades mecánicas de estos aceros se mejoran mediante el endurecimiento superficial (tratamiento térmico, carburación conservadora y nitruración) y tratamientos de pasivación superficial como la carburación y la nitruración.

Además, existen aceros al níquel, cromo y molibdeno que se someten a un tratamiento combinado de carburación seguido de temple y revenido.

Aplicaciones del Acero al Níquel, Cromo y Molibdeno

De las siete calidades de aceros aleados para aplicaciones estructurales de maquinaria, el acero al cromo, níquel y molibdeno es el que presenta las mejores propiedades mecánicas. Sin embargo, es caro debido a la adición del costoso níquel. El uso de níquel, cromo y molibdeno como elementos que mejoran las propiedades mecánicas permite una alta templabilidad y tenacidad.

Como la resistencia puede ajustarse a un alto nivel mediante tratamiento térmico, se utiliza mucho en aeronaves que requieren piezas de alta resistencia. En piezas de gran tamaño, se utiliza sobre todo para piezas de motor. Aunque tiene una de las resistencias más altas entre los aceros aleados, es un material difícil de soldar. Su elevada resistencia también dificulta el mecanizado, por ejemplo por corte.

Tipos de Acero al Cromo, Níquel y Molibdeno

Los aceros SNCM439 y SNCM447 son adecuados para piezas de gran tamaño debido a su alta tenacidad y bajo efecto de masa. También tienen mejor capacidad de inserción que los aceros al níquel y cromo.

El SNCM447, en particular, tiene la mejor resistencia y dureza de todos los aceros al níquel, cromo y molibdeno. También tiene un límite elástico de más de 930 N/mm2, que es el valor más alto entre los aceros aleados para fines estructurales de maquinaria. Se utiliza para ejes pequeños y medianos, engranajes de precisión y mandriles de pinza.

Los aceros SNCM 415 y SNCM 420 se utilizan principalmente para la cementación. Debido a su alta tenacidad y bajo efecto de masa, son adecuados para piezas grandes: se utilizan para husillos, tornillos sinfín y ejes estriados de hasta φ100.

SNCM 616 puede utilizarse tanto para aceros carburizados como para aceros tenaces. Entre los aceros carburizados, posee una tenacidad especialmente elevada y el menor efecto de masa. También tiene fuertes propiedades de autoendurecimiento y muestra poco cambio dimensional debido al tratamiento térmico, incluso para piezas con geometrías complejas. Sin embargo, es un material difícil de mecanizar. Se utiliza para engranajes fuertes, ejes y moldes de fundición.

¿Qué es una Pieza de Acero Fundido?

Las piezas de acero fundido son productos que se fabrican vertiendo acero fundido en un molde, enfriándolo y solidificándolo en un producto de forma y tamaño determinados. Tienen mayor resistencia y tenacidad que el hierro fundido, por lo que se utilizan principalmente como piezas para maquinaria y estructuras sometidas a grandes fuerzas.

Las características de los productos de acero fundido incluyen la posibilidad de producir piezas con formas complejas, y pueden utilizarse para piezas sometidas a impactos y cargas variables debido a la naturaleza no direccional de la estructura y a su alta tenacidad. Otra ventaja es que el acero fundido se produce directamente en un molde, lo que requiere menos procesos de producción que la forja o el laminado.

La principal diferencia es que la fundición tiene grafito, mientras que el acero fundido no tiene grafito. Físicamente, el hierro fundido contiene más de un 2,1% de carbono, mientras que el acero fundido contiene menos de un 2,1%.

Usos de las Piezas de Acero Fundido

Las piezas de acero fundido pueden clasificarse en piezas de acero al carbono y piezas de acero aleado. Las piezas fundidas de acero al carbono se utilizan después del recocido y tienen aplicaciones como piezas de máquinas para motores eléctricos y centrales eléctricas, y piezas de vehículos ferroviarios. El acero de bajo contenido en carbono se define como el que tiene un contenido de carbono igual o inferior al 0,2%, y los productos de acero fundido de baja aleación con mayor resistencia, a la corrosión y al desgaste mediante la adición de manganeso, silicio, cromo, etc., se utilizan ampliamente para soportes, engranajes y piezas para automóviles, vehículos ferroviarios y maquinaria de construcción.

Las piezas de acero fundido de alta aleación se fabrican añadiendo níquel, cromo, manganeso y otros metales hasta alrededor del 20% para mejorar la resistencia a la corrosión, el calor y el desgaste, e incluyen piezas fundidas de acero resistente al calor, piezas fundidas de acero inoxidable y piezas fundidas de acero de alto contenido en manganeso. Se utiliza para carcasas de turbinas de vapor, bastidores de rodillos de laminadores y diversos rodillos, que están expuestos a altas temperaturas y presiones, así como para acoplamientos de trenes y piezas de bombas y ruedas hidráulicas.

Principios de las Piezas de Acero Fundido

La fundición de acero se realiza con moldes. Desde hace muchos años se utiliza el método de fundición en arena. En este método, se fabrica un molde de arena a partir de un molde de madera, se vierte en él acero fundido y, tras enfriarse y solidificarse, se rompe el molde de arena para obtener una fundición de acero.

Existen otros métodos de fundición. El método del molde completo utiliza un molde de espuma de poliestireno en lugar de un molde de madera, y el molde desaparece por completo después de la fundición. El método de la cera perdida, en el que el molde es de cera, es adecuado para la fundición de precisión. El método del molde de concha utiliza una mezcla de arena de sílice y resina ácida de carbón, que se calienta y se vierte en un molde, que luego se enfría para formar un molde fino en forma de media concha. Es adecuado para la producción en serie.

El proceso de fabricación de productos de acero fundido comienza con la elaboración de un plano de producción, seguido del diseño de un plan de fundición, la elaboración de un modelo, el moldeo, la fusión del acero, la fundición, el corte de la pieza fundida de acero, el tratamiento térmico, el acabado de las piezas fundidas y, por último, la inspección y el embalaje.

Los datos de los planos de producción se utilizan en simulaciones de fundición para optimizar el flujo de metal caliente, evitar la porosidad y garantizar la solidificación por adelantado. El diseño del plan de colada predice los cambios dimensionales y volumétricos y la deformación durante la solidificación, y optimiza los canales de metal caliente y el vertido por empuje. También es importante el proceso de tratamiento térmico, que garantiza la estructura metalúrgica del acero aleado, incluida la temperatura, el tiempo y la frecuencia del tratamiento térmico, para lograr el rendimiento prescrito.

¿Qué es el Acero al Carbono para Maquinaria Estructural?

Generalmente se denomina material SC, donde S significa acero y C carbono. Se utiliza principalmente para piezas de maquinaria, transmisiones de automóviles, pernos y tuercas, así como portabrocas y herramientas de llave inglesa.

Hay 23 tipos, del S10C al S58C, y el número del medio representa el contenido de carbono x 100%. Cuanto mayor es el contenido de carbono, mayor es la resistencia, pero menor la tenacidad. En comparación con los aceros aleados, es más fácil de mecanizar debido a su menor dureza.

Entre los materiales SC, suelen utilizarse de S30C a S50C, pero mientras que el acero ordinario no tiene especificaciones de composición química, los materiales SC tienen especificaciones JIS para cada elemento. Las sustancias tóxicas fósforo y azufre también se especifican en menor medida que en el acero ordinario, lo que encarece el material.

Usos del Acero al Carbono para la Construcción de Maquinaria Estructural

Antes del tratamiento térmico, como el temple y el revenido, el acero al carbono es fácil de cortar, por lo que el tratamiento térmico se lleva a cabo después del corte cuando se realizan operaciones de corte como engranajes. En el rectificado, el tratamiento térmico se lleva a cabo después del corte, y el rectificado se realiza a continuación para establecer las dimensiones. Por otro lado, no se utiliza para piezas sometidas a procesos de soldadura que utilizan calor, ya que sus propiedades se ven modificadas por el calor.

Se utiliza para piezas mecánicas como poleas y soportes, así como engranajes para motores y sus piezas periféricas. Algunos ejemplos son bombas, sopladores, compresores, ejes rotativos en máquinas rotativas, gatos hidráulicos, materiales para ejes alternativos, diversos materiales para ejes, materiales para ejes de husillos de bolas y trapezoidales, materiales para raíles de carros móviles, engranajes, llaves, llaves de tubo y otras herramientas.

Tipos de Acero al Carbono para la Construcción de Maquinaria Estructural

El contenido de carbono del acero SC se especifica entre 0,08 y 0,6%, pero si el contenido de carbono supera este nivel, el acero se clasifica como acero SK. En la fabricación de engranajes, por ejemplo, el carburizado de la superficie del diente en el proceso final puede proporcionar resistencia superficial incluso en materiales con bajo contenido en carbono.

Además del C, el Si, el Mn, el P y el S son componentes de los materiales SC. Cuanto mayor sea el contenido de carbono, mayor será la resistencia, por lo que los materiales de acero de S30C o superior se utilizan generalmente para piezas de alta resistencia.

Los materiales SC tienen una estructura metalúrgica mixta de perlita y ferrita a temperatura ambiente, y la proporción de estructura de perlita aumenta en proporción al aumento o disminución del contenido de carbono. Por lo tanto, examinando la metalurgia en estado totalmente recocido, es posible determinar el contenido de carbono del material SC a partir de la proporción de estructura perlítica. El área ocupada por la estructura perlítica del S40C, que se utiliza con frecuencia, es de aproximadamente el 50 %.

¿Qué son los Productos de Acero Laminado?

Los productos de acero laminado son un material en planchas que se fabrica aplastando y estirando un tocho de acero mediante dos o más rodillos. Es relativamente barato y, como material de chapa, es adecuado para “doblar”, “prensar” y “trabajar la chapa”. Suele utilizarse para exteriores y cubiertas, donde no se requiere resistencia mecánica.

Los productos de acero laminado se dividen en dos tipos principales en función de la temperatura a la que se lamina. Los obtenidos por laminación en caliente se denominan productos siderúrgicos laminados en caliente (SPHC) y los obtenidos por laminación en frío se denominan productos siderúrgicos laminados en frío (SPCC).

Usos de los Productos de Acero Laminado

Existen tres tipos de materiales de productos de acero laminado en función de su uso: productos de acero laminado para fines estructurales generales (materiales SS), productos de acero laminado para estructuras de construcción (materiales SN) y productos de acero laminado para estructuras soldadas (materiales SM).

Los productos de acero laminado para usos estructurales generales son el material de acero más utilizado, excepto para las piezas principales de edificios y los componentes soldados.

Los productos de acero laminado para estructuras de edificios se utilizan para pilares principales y grandes vigas, ya que tiene una gran capacidad de deformación plástica.

Los productos de acero laminado para estructuras soldadas son de material de acero con una excelente soldabilidad. Se utiliza para unir vigas.

Características de los Productos de Acero Laminado

Los productos de acero laminado pueden dividirse en dos tipos principales según la temperatura a la que se lamina: productos de acero laminado en caliente y productos de acero laminado en frío.

Los productos de acero laminados en caliente se obtienen calentando el metal a aproximadamente 1000-1200°C y laminándolo. Las ventajas de laminar a altas temperaturas son que el laminado puede realizarse con relativamente poca fuerza y que la estructura cristalina se fortalece, lo que da como resultado un producto de acero más tenaz. Por otro lado, las altas temperaturas tienen desventajas como la formación de una película de óxido en la superficie debido a la unión con el oxígeno y la pérdida de precisión dimensional.

Los productos de acero laminados en frío son obtenidos por laminación a temperatura ambiente. Las ventajas son que se puede obtener una superficie lisa y brillante a temperatura ambiente y que la precisión dimensional es elevada. Por otro lado, surgen desventajas, como la necesidad de una gran fuerza en el procesado, la posibilidad de endurecimiento por deformación y la necesidad de un tratamiento superficial debido a su susceptibilidad a la oxidación.

¿Qué son los Tubos de Acero al Carbono para Estructuras Generales?

Los tubos de acero al carbono para estructuras generales son materiales de acero utilizados en estructuras de ingeniería civil/edificación como pilares de apoyo, pilones, andamios, pilotes de cimentación y pilotes de control de deslizamientos, con características como “resistencia a terremotos”, “alta resistencia” y “alta resistencia a la corrosión”.

Se lee como “acero estructural general”. Comúnmente denominado “tubo redondo” o “tubo de acero redondo”, su forma es la de un tubo circular.

Los tubos de acero al carbono para estructuras generales se escriben con el símbolo ‘STK’. Los tubos pueden dividirse en cinco tipos en función de las diferencias de composición química y propiedades mecánicas.

Usos de los Tubos de Acero al Carbono para Estructuras Generales

Los tubos de acero al carbono para estructuras generales se utilizan ampliamente en los campos de la construcción y la ingeniería civil. Para aplicaciones civiles y estructurales, se utilizan para “marcos”, “puntales”, “pilotes”, “pilotes de control de desprendimientos”, “torres de acero” y “andamios”.

Como la aplicación es la construcción, existen normativas relacionadas con la resistencia. Por ejemplo, los tubos de acero soldados con un diámetro exterior inferior a 318,5 mm se especifican para su uso en pilotes de cimentación, mientras que los tubos de acero sin soldadura o soldados con las mismas dimensiones se especifican para fines de control de desprendimientos. Por otra parte, el diámetro de los tubos de acero al carbono para aplicaciones estructurales generales oscila entre 21,7 mm y 1016,0 mm.

Además, también se utilizan en maquinaria, por ejemplo, equipos agrícolas.

Tipos de Tubos de Acero al Carbono para Estructuras Generales

Clasificación de los Tubos de Acero al Carbono para Estructuras Generales según su Composición Química

Existen cinco tipos de tubos de acero al carbono para estructuras generales en función de las diferencias de composición química: STK290, STK400, STK490, STK500 y STK540.

1. STK290
   Debido a su menor resistencia a la tracción y a su diseño de baja resistencia, sólo se utiliza para elementos estructurales ligeros. Como tal, no puede utilizarse en la estructura principal de edificios de ingeniería civil.
2. STK400
   Es el tipo de tubo de acero utilizado para “estructuras generales” de conformidad con la Norma de Cálculo Estructural de Edificios; el STK400 se utiliza para el mayor número de miembros estructurales.
3. STK490
   Es un tubo de acero de alta resistencia para estructuras soldadas. Se utiliza para miembros estructurales que requieren una gran resistencia.
4. STK500
   Tubo de acero con alto contenido en carbono. Se utiliza principalmente para andamios.
5. STK540
   Tubo de acero estructural de alta resistencia a la tracción y soldabilidad.

Además de las diferencias en la composición química, también existen varios tipos de métodos de fabricación y acabado de los tubos de acero.

Clasificación de los Tubos de Acero al Carbono para Estructuras Generales según los Métodos de Fabricación y Acabado

1. Método de Fabricación Especificado

“Sin soldadura”, “soldadura por resistencia eléctrica”, “soldadura por forja”, “soldadura por arco automático”.

2. Métodos de Acabado Especificados

“Acabado en caliente”, “Acabado en frío”, “Soldadura por resistencia eléctrica como soldadura”.

¿Qué son las Pinturas Luminiscentes?

Las pinturas luminiscentes son pinturas cuyo pigmento principal es una sustancia que emite fosforescencia o fluorescencia cuando es estimulada por la luz, haces de electrones o rayos alfa. Como emiten luz en lugares oscuros y por la noche, se conocen como pinturas luminiscentes.

Existen dos tipos de pinturas luminiscentes: las luminiscentes y las fosforescentes. Las pinturas luminiscentes pueden emitir luz por sí mismas incluso en ausencia de estímulos externos como la luz. En cambio, las pinturas fosforescentes no emiten luz cuando no hay luz externa u otros estímulos.

Las pinturas fosforescentes solían utilizarse ampliamente en aplicaciones como las esferas de los relojes, pero al emplearse sustancias radiactivas como fuente de energía para la luminiscencia, en los últimos años se han utilizado preferentemente pinturas luminiscentes en lugar de pinturas fosforescentes.

Aplicaciones de las Pinturas Luminiscentes

Las pinturas luminiscentes se utilizan para señalizaciones nocturnas en las que se necesita luz, por ejemplo, de noche o en habitaciones oscuras. Algunas aplicaciones conocidas son las esferas de los relojes. También se utilizan para indicar indicadores, escalas y letras en instrumentos de medición utilizados en entornos oscuros. También se utilizan mucho en señales de tráfico y material de orientación para evacuaciones.

Las pinturas luminiscentes también se emplean en publicidad, expositores de eventos y decoración de interiores, y se utilizan en diversos lugares como método para diseñar espacios oscuros.

Las pinturas luminiscentes también se utilizan mucho en equipos de pesca, y a veces se emplean para hacer luminiscentes partes de equipos como flotadores y trampas en la pesca nocturna y otras aplicaciones.

Características de las Pinturas Luminiscentes

Entre las pinturas fosforescentes, se utilizan sustancias radiactivas como fuente de energía para la luminiscencia. Generalmente, los metales alcalinotérreos con pequeñas cantidades de radio o uranio se utilizan como sustancias radiactivas, y el sulfuro de zinc se utiliza como la sustancia fosforescente real que emite luz. La luminiscencia se produce por la estimulación del sulfuro de zinc y otras sustancias por los rayos alfa generados por las sustancias radiactivas.

Por otra parte, las pinturas luminiscentes emiten luz mediante un mecanismo por el que almacenan temporalmente energía, la convierten en luz visible y la emiten gradualmente cuando son estimuladas por la energía luminosa contenida en la luz solar o la luz fluorescente. Como resultado, no se utilizan sustancias radiactivas, como ocurre con las pinturas fosforescentes. Anteriormente, se utilizaba sulfuro de zinc activado con cobre como sustancia luminiscente en las pinturas luminiscentes, pero tenía el problema de que el tiempo de luminiscencia era corto. Para resolver estos problemas, se han desarrollado materiales luminiscentes de tipo fosforescente con óxidos como matriz cristalina, que pueden aumentar significativamente el tiempo de luminiscencia. Como resultado, las pinturas luminiscentes se utilizan ahora ampliamente como alternativa a las pinturas fosforescentes.

Otros tipos de pinturas luminiscentes también emiten luz cuando se energiza la película de pintura. Este tipo de pinturas luminiscentes tienen la ventaja de que pueden emitir luz sin necesidad de estímulos externos como la luz o la radiación.