月: 2023年6月

Qu’est-ce qu’un tube à ailettes ?

Un tube à ailettes est un tube dont les ailettes sont fixées à la périphérie d’un tube métallique.

Les ailettes sont des composants métalliques en forme d’aile à l’intérieur de l’échangeur de chaleur qui sont fixés à la surface de l’échangeur de chaleur tubulaire. Le but est d’augmenter les performances de transfert de chaleur de l’échangeur de chaleur en augmentant sa surface. Les ailettes sont généralement fabriquées dans des métaux à forte conductivité thermique, tels que l’aluminium ou le cuivre.

Les ailettes permettent un échange thermique efficace, améliorant les performances de l’équipement et permettant des conceptions compactes. Les tubes à ailettes sont largement utilisés dans divers domaines, tels que les équipements de climatisation, les radiateurs de voiture et les refroidisseurs de centrales électriques.

Utilisations des tubes à ailettes

1. Industrie automobile

Les tubes à ailettes sont utilisés dans les refroidisseurs de moteurs et les refroidisseurs de systèmes de climatisation. Ils sont également utilisés dans les refroidisseurs d’huile moteur et les refroidisseurs d’huile de transmission dans les grands véhicules tels que les autobus et les camions.

2. Industrie de la réfrigération et de la climatisation

Ils sont utilisés comme refroidisseurs dans les tours de refroidissement, les climatiseurs, les congélateurs, les réfrigérateurs et les véhicules frigorifiques.

3. Industrie énergétique

Ils sont utilisés dans les tours de refroidissement, les échangeurs de chaleur et autres refroidisseurs dans les centrales électriques. Également utilisés dans les refroidisseurs de réacteurs des centrales nucléaires.

4. Industrie chimique et pétrochimique

Ils sont utilisés dans les échangeurs de chaleur des unités de raffinage du pétrole, des usines pétrochimiques et des usines chimiques.

5. Industrie alimentaire et des boissons

Ils sont utilisés dans les réchauffeurs, les refroidisseurs, les équipements de distillation et de séchage. Les exemples incluent les refroidisseurs de bière et de boissons et les réchauffeurs de machines à café.

6. Industrie médicale

Ils sont utilisés dans les réchauffeurs et refroidisseurs médicaux, par exemple les appareils d’IRM (imagerie par résonance magnétique).

7. Industrie pétrolière et gazière

Ils sont utilisés dans les échangeurs de chaleur et les réchauffeurs pour les forages pétroliers. Également utilisés comme isolant thermique dans les pipelines.

8. Industrie de la construction

Ils sont utilisés dans les équipements de climatisation tels que les chauffages, les pompes à chaleur et les climatiseurs. Également utilisés dans les sources d’énergie renouvelables telles que les installations géothermiques et solaires thermiques.

Propriétés des tubes à ailettes

1. Conductivité thermique

Les tubes à ailettes améliorent le taux d’échange de chaleur en augmentant la surface des ailettes. Les ailettes sont généralement fabriquées en alliage d’aluminium et ont une conductivité thermique élevée.

Les ailettes d’un tube à ailettes se caractérisent par leur forme fine. La raison en est que l’augmentation de la surface des ailettes permet de transférer davantage de chaleur. Cette conductivité thermique élevée et la grande surface des ailettes permettent aux tubes à ailettes d’échanger efficacement la chaleur.

2. Conception compacte

Les tubes à ailettes peuvent échanger la même quantité de chaleur dans une conception plus compacte que les échangeurs de chaleur conventionnels. En effet, l’utilisation d’ailettes réduit la longueur du tube nécessaire pour obtenir la même surface de transfert de chaleur. Les ailettes augmentent la surface, ce qui améliore le coefficient de transfert de chaleur, d’où un échange de chaleur plus efficace.

Dans les échangeurs de chaleur des avions, par exemple, une grande surface d’échange de chaleur doit être placée dans un espace limité. Les tubes à ailettes ont une conception compacte et des performances d’échange thermique élevées, ce qui permet un échange thermique efficace même dans des espaces confinés tels que les avions.

L’espace peut également être limité dans les usines. L’utilisation de tubes à ailettes peut améliorer l’efficacité de l’espace dans les usines car ils peuvent être installés dans des espaces plus petits avec la même capacité d’échange de chaleur.

3. Flexibilité

Les tubes à ailettes sont flexibles car ils peuvent être fabriqués dans une variété de formes et de tailles en fonction des exigences de l’échangeur de chaleur. Par exemple, des tubes à ailettes plus petits peuvent être utilisés lorsque l’échangeur de chaleur doit être installé dans un petit espace, tandis que des tubes à ailettes plus grands peuvent être utilisés lorsque de grandes quantités de chaleur doivent être transférées.

4. Résistance à la corrosion

Les ailettes en aluminium sont fabriquées en alliage d’aluminium et conviennent à de nombreux environnements chimiques en raison de leur résistance élevée à la corrosion. C’est l’une des raisons pour lesquelles les tubes à ailettes sont largement utilisés. Les alliages d’aluminium sont légers et durables. Ils ont également une conductivité thermique élevée et transfèrent efficacement la chaleur grâce à leur conductivité thermique élevée.

5. Résistance aux vibrations

Les tubes à ailettes sont des composants dont la structure résiste aux vibrations mécaniques car les ailettes et le tube sont d’une seule pièce. Ils peuvent donc être utilisés dans les équipements mobiles tels que les véhicules, les navires et les machines de construction, ainsi que dans les bâtiments où les vibrations sont importantes. Par exemple, dans les salles des machines des navires, où les vibrations sont causées par les moteurs et les secousses de la mer, l’utilisation de tubes à ailettes les rend très résistants aux vibrations et permet un échange de chaleur efficace.

6. Longue durée de vie

Les tubes à ailettes sont généralement fabriqués en alliages d’aluminium, très résistants à la corrosion et ont une excellente conductivité thermique. Cela signifie qu’ils peuvent être utilisés pendant une longue période. Les joints entre le tube et les ailettes sont soudés ou brasés pour garantir une fixation solide, ce qui les rend très fiables, même après de longues périodes d’utilisation. Les tubes à ailettes sont donc largement utilisés dans les bâtiments, les machines et autres installations et équipements qui doivent fonctionner de manière stable pendant de longues périodes.

Autres informations sur les tubes à ailettes

Entretien des tubes à ailettes

Les tubes à ailettes sont faciles à entretenir car ils sont installés à l’intérieur de l’échangeur de chaleur. Les tubes à ailettes eux-mêmes peuvent avoir besoin d’être remplacés. Cela peut être fait facilement sans avoir à démonter l’ensemble de l’échangeur de chaleur. De plus, les tubes à ailettes étant en métal, un nettoyage régulier permet d’éliminer la détérioration et la saleté, ce qui maintient les performances de l’échangeur de chaleur.

Qu’est-ce que l’acier laminé structurel ?

Comme leur nom l’indique, les aciers laminés structurels sont des aciers utilisés pour les joints soudés. Comme l’acier a été développé à l’origine pour la construction navale, les initiales “Steel” et “Marine” sont utilisées pour désigner l’acier, par exemple “SM400B”, “SM490C”, etc.

Les valeurs numériques représentent la résistance à la traction minimale garantie. La dernière lettre de l’alphabet indique également la nuance : A, B, C. Plus on s’éloigne de C, plus la nuance est élevée.
Il existe actuellement 11 qualités différentes d’aciers laminés structurels, en fonction de la limite d’élasticité, de la résistance à la traction et de la composition chimique.

Utilisations de l’acier laminé structurel

L’acier laminé structurel est principalement utilisé pour les composants soudés. Comme l’acier a été développé à l’origine pour la construction navale, il a été principalement utilisé pour les coques de navires.

Dans le passé, il était utilisé pour en architecture lors de l’assemblage rigide de colonnes et de poutres. Toutefois, l’utilisation de l’acier laminé pour les structures de bâtiment est aujourd’hui en déclin car il présente une excellente aptitude au soudage.

Ces dernières années, outre les coques, il a été employé pour les infrastructures telles que les pipelines, les machines industrielles et les centrales électriques.

Caractéristiques des aciers laminés structurels

Les 11 types d’aciers laminés structurels soudés suivants sont actuellement disponibles, en fonction de leur composition chimique, de leur limite d’élasticité, de leur résistance à la traction et d’autres caractéristiques de performance. SM400A, AM400B, SM400C, SM490A, SM490B, SM490C, SM490YA, SM490YB, SM520B, SM520C et SM570.

La composition additive de l’acier laminé structurel soudé est similaire à celle de l’acier laminé structurel général (matériau SS). L’acier laminé structurel général est produit à partir d’acier chaulé, tandis que l’acier laminé structurel soudé est produit à partir d’acier tué.

L’acier tué est de l’acier en fusion auquel l’on ajoute un agent désoxydant tel que le silicium ou l’aluminium pour éliminer les oxydes. L’acier non désoxydé devient de l’acier chaulé. La désoxydation permet à l’acier de conserver sa ténacité à basse température.

Il peut donc être utilisé dans une plage de températures allant de -10°C à 350°C. Les classes suivantes B et C sont des types d’acier soumis à des essais de résilience qui garantissent la ténacité à basse température et ne provoquent pas de rupture fragile. La classe A est un type d’acier qui présente une excellente résistance aux intempéries et une grande solidité. La classe C est un type d’acier qui peut être utilisé à des températures comprises entre -10°C et 350°C.

La classe Y est un acier conçu pour avoir une limite d’élasticité supérieure d’environ 40N/mm2 à celle des classes A et B du SM490. Il est destiné aux ponts et au génie civil où il est utilisé pendant de longues périodes.

Qu’est-ce que le caoutchouc chloroprène ?

Le caoutchouc chloroprène est un caoutchouc synthétique présentant un bon équilibre entre diverses propriétés : résistance à l’ozone, résistance à l’huile et résistance à la chaleur. Il est utilisé à de nombreuses fins telles que les courroies automobiles, les tuyaux, les joints toriques et les adhésifs.

Le caoutchouc chloroprène se caractérise par la présence de doubles liaisons entre les atomes de carbone dans la structure de la chaîne principale et par la liaison d’atomes de chlore aux atomes de carbone à doubles liaisons. La présence de chlore dans la chaîne principale le rend supérieur aux autres caoutchoucs à usage général en termes de résistance à l’huile et aux produits chimiques.

Le caoutchouc chloroprène disponible dans le commerce a une structure dans laquelle une partie de la chaîne principale diffère de celle du monomère chloroprène. En général, l’on utilise le caoutchouc chloroprène modifié par le mercaptan, mais le caoutchouc chloroprène modifié par le xanthogène, qui présente d’excellentes propriétés mécaniques, et le caoutchouc chloroprène modifié par le soufre, qui peut provoquer une forte baisse de viscosité lorsqu’il est malaxé, sont également utilisés en fonction de l’application.

Utilisations du caoutchouc chloroprène

Le caoutchouc chloroprène est un type de caoutchouc synthétique doté d’une excellente résistance à l’ozone, à l’huile et à la chaleur. Il s’agit d’un caoutchouc bien équilibré en termes de divers aspects, y compris les propriétés physiques.

Les utilisations du caoutchouc chloroprène comprennent, par exemple, les courroies et tuyaux automobiles, les fils et câbles et les joints toriques. Il peut également être dissous dans des solvants organiques et utilisé comme adhésif. Les adhésifs fabriqués à partir de caoutchouc chloroprène peuvent être utilisés pour une large gamme de matériaux, notamment le caoutchouc, les métaux et les plastiques durs.

Structure et méthodes de production du caoutchouc chloroprène

Le caoutchouc chloroprène se caractérise par la présence de doubles liaisons dans la chaîne principale et par une structure dans laquelle le chlore est lié directement au carbone portant la double liaison. La présence de chlore dans la chaîne principale le rend plus résistant à l’huile, aux produits chimiques et à la chaleur que d’autres caoutchoucs à usage général.

Le caoutchouc chloroprène est fabriqué à partir d’acétylène ou de butadiène. Le monomère de chloroprène peut être obtenu en dimérisant l’acétylène puis en ajoutant de l’acide chlorhydrique. Il est aussi obtenu en faisant réagir le butadiène avec du chlore, puis en utilisant de l’hydroxyde de sodium pour provoquer une réaction de déchloration. La méthode à l’acétylène produit des composés hautement explosifs par le biais de réactions secondaires, c’est pourquoi la méthode au butadiène est généralement adoptée.

Le caoutchouc chloroprène est produit par polymérisation du monomère chloroprène. La polymérisation par émulsion radicale est généralement adoptée comme méthode de polymérisation.

Propriétés physiques du caoutchouc chloroprène

Le caoutchouc chloroprène est également disponible avec des propriétés physiques modifiées en modifiant certaines des structures chimiques de la chaîne principale. Le type le plus couramment utilisé est le type modifié par le mercaptan, un caoutchouc présentant un excellent équilibre entre les différentes propriétés physiques. D’autres types comprennent les types modifiés par le xanthogène : les réactions ont tendance à se produire aux extrémités de la chaîne moléculaire, les chaînes moléculaires réagissent les unes avec les autres pour produire un caoutchouc avec un poids moléculaire élevé. Ils possèdent une structure réticulaire et d’excellentes propriétés mécaniques et anti-vibration. Il existe également sur le marché un type de caoutchouc chloroprène modifié par le soufre. Il contient une liaison soufrée relativement faible dans la chaîne principale, qui peut être clivée pendant le pétrissage, ce qui se traduit par une faible viscosité.

Le caoutchouc chloroprène n’est pas facile à copolymériser avec d’autres monomères en termes de processus de fabrication et de réactivité. Par conséquent, par rapport à d’autres caoutchoucs synthétiques, le nombre et les types de copolymères de caoutchouc chloroprène présentant de nouvelles propriétés sont limités. Toutefois, il existe, par exemple, des caoutchoucs copolymérisés avec de l’acide méthacrylique et du 2,3-dichloro-1,3-butadiène, le premier ayant des propriétés de vulcanisation et d’adhésion et le second des propriétés à basse température.

Qu’est-ce qu’un poste à souder ?

Une poste à souder est un appareil utilisé pour assembler des résines et des métaux non ferreux.

Deux composants sont assemblés en les chauffant à un niveau supérieur à leur point de fusion, puis en pressurisant et en refroidissant le joint. On le retrouve parfois sous le nom de “soudeuse” ou “scelleuse”. Les postes à souder se distinguent des soudeuses, qui assemblent les métaux, par le fait qu’ils peuvent être utilisés avec un équipement relativement petit.

Le soudage utilise une haute tension pour fondre et assembler localement les métaux, et nécessite des artisans qualifiés pour travailler avec des mesures de protection contre l’incendie. Cependant, les postes à souder peuvent être utilisés sans personnel et sont donc largement utilisés dans les usines et autres lignes de production.

Ces équipements constituent une méthode efficace et sûre pour assembler les résines et les métaux non ferreux.

Utilisation des postes à souder

Les postes à souder utilisent leurs performances de chauffage et servent à assembler des produits minces tels que des films et des feuilles thermoplastiques, ainsi qu’à calfeutrer (riveter) les joints de divers composants en plastique. En fonction des matériaux à assembler et des conditions d’utilisation, il existe différentes méthodes de chauffage, telles que le chauffage électrique, le chauffage par ultrasons et le chauffage par vibration. Cependant, toutes les méthodes de chauffage se caractérisent par leurs excellentes performances de chauffage, avec un chauffage instantané et l’achèvement du processus de soudage en quelques secondes.

Par ailleurs, les postes à souder jouent un rôle important dans les lignes de production où les produits minces sont manipulés par laminage. Lors du remplacement d’un rouleau de matière première, les bords du rouleau précédent et du rouleau suivant sont soudés à l’aide d’une machine à souder, ce qui permet à la ligne de production de fonctionner en continu sans arrêts.

Principe des postes à souder

La machine à souder assemble deux composants en les chauffant à un niveau supérieur à leur point de fusion, puis en pressurisant et en refroidissant le joint. Il est ainsi possible d’obtenir un assemblage solide et précis.

En fonction des matériaux à assembler et des conditions d’utilisation, différentes méthodes de chauffage sont utilisées, telles que les chauffages électriques, les ultrasons ou les vibrations. Cependant, toutes les méthodes de chauffage ont en commun la performance élevée du chauffage instantané et l’achèvement du soudage en quelques secondes.

Dans la méthode du chauffage électrique, le joint est chauffé en utilisant la résistance électrique pour générer de la chaleur. En revanche, les systèmes à ultrasons utilisent des vibrations à haute fréquence pour générer de la chaleur dans le joint et fusionner les composants. Les méthodes vibratoires utilisent des vibrations mécaniques pour générer de la chaleur par friction afin de chauffer le joint.

Caractéristiques des postes à souder

La structure et la zone peut être soudée différemment selon la méthode de chauffage de la machine à souder, et le modèle doit être choisi en fonction de l’application.

1. Postes à souder utilisant des résistances électriques

Les postes à souder se composent d’une résistance électrique, d’une barre de soudure et d’un mécanisme de pression de la barre de soudure. La barre de soudure est serrée entre les éléments à souder et la barre de soudure est instantanément chauffée par l’application d’une charge à haute tension au dispositif de chauffage électrique.

En fonction de la section transversale de la barre de soudure, il est possible de souder une grande surface. Toutefois, comme les surfaces de pressage et d’assemblage de la barre de soudure doivent être rapprochées, elle est souvent utilisée pour souder des produits minces tels que des feuilles et des films.

En automatisant le mécanisme de pression de la barre de soudure, la machine peut également être introduite dans des lignes de production mécanisées.

2. Postes à souder à ultrasons

Cette machine se compose d’un générateur de vibrations à haute fréquence, tel qu’un transducteur lagrangien, et d’un élément de pointe appelé cornet, qui amplifie et conduit les vibrations générées à travers le cornet, faisant ainsi vibrer l’objet à haute fréquence. Les surfaces de liaison des objets vibrant à haute fréquence sont chauffées et soudées par un mouvement potentiel au niveau moléculaire.

L’avantage est que, contrairement aux postes à souder thermiques, seul le joint est chauffé, ce qui réduit l’effet thermique sur l’objet. Cependant, la section transversale de la pointe de la corne ne peut pas être augmentée car la vibration est amplifiée et transmise. Elle n’est pas adaptée au soudage de grandes surfaces.

Autres informations sur les postes à souder

Machines utilisées conjointement avec les postes à souder

Les postes à souder sont utilisés avec trois types de machines : les machines de coupe, les presses et les systèmes de convoyage.

1. Machines de coupe
Les machines de découpe sont souvent utilisées avec les machines à souder. Elles servent à découper les composants soudés dans une forme et une taille prédéterminées.

En combinant les machines à souder et à découper, les produits peuvent être traités efficacement. Elles sont principalement utilisées pour le traitement des films, des feuilles et des textiles.

2. Machines de presse
Les machines à presser sont utilisées conjointement aux postes à souder pour donner aux composants une forme donnée. Une grande résistance des joints peut être obtenue en formant des composants assemblés par une machine à souder en appliquant une pression à l’aide d’une machine à presser. Cette méthode convient aux produits nécessitant une résistance élevée, tels que les pièces d’assemblage pour les automobiles et les appareils électroménagers.

3. Systèmes de convoyage
Les systèmes de convoyage sont souvent utilisés conjointement aux postes à souder dans les lignes de production de produits. Les systèmes de convoyage jouent le rôle de transport continu des composants, ce qui permet à la machine à souder d’effectuer les opérations d’assemblage de manière efficace. De plus, les systèmes de convoyage sont souvent équipés de fonctions d’automatisation et peuvent être exploités sans personnel.

Qu’est-ce qu’un serre-joint métallique ?

Un serre-joint métallique est le nom donné aux serre-joints de type B, aux serre-joints de type C et aux serre-joints de type G.

Un étau est un outil utilisé pour fixer une pièce à l’établi lors de l’usinage. Il se caractérise par une ouverture métallique en forme de U, traversée par un filetage. La largeur de l’ouverture est réglée en tournant une poignée fixée à la vis.

Les pinces de type C se distinguent des pinces de type B par le fait que la partie en forme de U est en forme de C. Cela permet de pincer la pièce à usiner plus profondément. Un autre avantage est la grande force de fixation.

Les pinces de type G ont la forme d’un C, comme les pinces de type C, mais ont une mâchoire plus profonde que les pinces de type C, c’est-à-dire la partie à laquelle l’objet à serrer est ajouté. Cela permet de serrer des formes qui ne peuvent pas être serrées avec une pince de type C.

Utilisations du serre-joint métallique

Le serre-joint métallique est largement utilisé pour le bricolage général et les travaux d’assemblage et de transformation spécialisés dans les secteurs du génie civil et de la construction, de la fabrication de meubles, de la tôlerie et de la sidérurgie. Un serre-joint métallique est utilisé pour couper des matériaux, percer des trous dans le bois et le métal, fixer pendant le soudage et d’autres charges relativement légères. Il n’est pas recommandé pour les charges élevées, telles que les opérations de découpage de métaux.

Il s’agit d’un outil de fixation qui peut être déplacé librement, plutôt que d’être fixé à l’établi comme un étau. En maintenant fermement le matériau en place, il améliore l’efficacité et la précision du travail. Il existe en différentes tailles pour toutes les situations de travail.

Principe du serre-joint métallique

Le serre-joint métallique se compose d’un corps avec une ouverture, d’une vis en métal et d’une poignée pour tourner la vis. Il s’agit de la construction la plus simple de tous les étaux.

L’espace entre les mâchoires à l’extrémité du corps avec l’ouverture et la vis à l’autre extrémité est appelé l’ouverture.

Caractéristiques du serre-joint métallique

Les serre-joints métalliques présentent la plus grande résistance par rapport aux autres pinces. En effet, le corps principal est constitué d’un seul élément et n’a pas de pièces mobiles. Il possède également une grande force de serrage, ce qui le rend idéal pour les fixations à long terme, telles que le collage.

L’ouverture de la bouche doit être réglée en serrant simplement la vis, ce qui n’est pas aussi efficace qu’avec les pinces en forme de L, par exemple, mais est supérieur en termes de résistance. Ils peuvent également être utilisés lorsque la surface de la pièce présente une faible inclinaison. L’adaptateur situé à l’extrémité de la vis est pivotant.

Même si l’objet fixé a une forme légèrement inclinée, l’adaptateur s’adapte et peut être fixé. La pointe de la vis est presque toujours en métal, lors de la fixation de matériaux souples. Il convient d’utiliser un morceau de bois ou un tampon en caoutchouc entre la vis et le matériau afin d’éviter d’endommager ce dernier.

Il existe une grande variété de tailles et de matériaux, des petites vis utilisées pour le bricolage aux grandes vis utilisées sur les chantiers de construction. Il est donc important de choisir celui qui convient à votre espace de travail et à la taille du matériau.

Choisir un serre-joint métallique

1. Capacité de charge garantie

Un serre-joint métallique a une charge garantie telle que spécifiée par le fabricant. La charge garantie indique la force avec laquelle un serre-joints métalliques peut être fixé. L’unité est le kN (kilonewton).

Les informations sur le produit fournies par le fabricant le précisent toujours. Il convient donc d’étudier au préalable le poids de l’objet à fixer et de choisir un produit qui satisfait à la charge garantie correspondante. L’utilisation en dehors de la plage de charge garantie peut entraîner des accidents graves et inattendus, tels que le déplacement de l’objet fixé. Il est conseillé de prendre en compte la charge garantie en tenant compte de l’objet fixé.

2. Taille maximale de l’ouverture

La taille d’ouverture maximale est la largeur de l’ouverture maximale de la serre-joints métalliques. Elle est choisie en tenant compte de l’épaisseur de l’objet à serrer dans l’étau. Plutôt que de serrer l’objet fixé à la taille maximale de l’ouverture, il est recommandé de choisir une taille avec un peu plus d’espace. L’information produit du fabricant fournit une description de la plage de serrage et des dimensions d’ouverture.

3. Environnement d’utilisation

L’environnement et les conditions d’utilisation doivent également être pris en compte. Par exemple, lorsque de fortes charges sont appliquées, comme dans l’industrie métallurgique. Même si plusieurs serre-joints métalliques sont utilisés, il se peut qu’ils ne soient pas en mesure de supporter un traitement avec une forte résistance à la charge. La fixation d’échafaudages sur lesquels des personnes montent peut également s’avérer dangereuse. En cas de doute sur la plage d’utilisation prévue, il est recommandé de contacter le fabricant.

Qu’est-ce qu’une clé de serrage ?

Une clé de serrage est un outil utilisé principalement pour serrer et desserrer des boulons et des écrous hexagonaux.

Utilisations des clés de serrage

Les clés de serrage sont des outils largement utilisés, du bricolage général aux chantiers spécialisés. Elles sont principalement utilisées pour serrer et desserrer les boulons et les écrous hexagonaux. Ce sont des outils indispensables dans toutes les situations, notamment pour les machines et équipements, les instruments de précision, les véhicules, les moteurs, la construction, l’ameublement et le bricolage.

Les clés de serrage ont un embout ouvert en forme de U. Cela permet de les insérer par le côté, et sont utilisées pour travailler sur les boulons et les écrous dans des espaces restreints. De plus, les clés de serrage ne sont pas des outils adaptés à l’application de forces importantes car elles sont soutenues et serrées en deux points. Elles sont donc généralement utilisées pour des fixations temporaires.

Utilisez une clé de serrage correspondant à la taille du boulon ou de l’écrou. Les tailles étant fixes, il est pratique de disposer d’un assortiment de clés de différentes tailles en termes d’efficacité du travail.

Principe des clés de serrage

Les clés de serrage utilisent le principe du levier pour serrer ou desserrer les boulons et les écrous en générant une force importante avec peu d’effort. Le point d’appui est le centre du boulon ou de l’écrou. Le point de force est l’endroit où la clé est tenue dans la main. Le point d’action est l’angle entre le boulon ou l’écrou et le point de levier.

Le boulon ou l’écrou peut être facilement serré ou desserré en tenant et en tournant simplement l’extrémité de la clé. Comme le boulon et l’écrou sont en contact en deux points et la clé en six points, la clé peut appliquer plus de force pour serrer plus fermement le boulon et l’écrou.

Types de serrage

La partie qui saisit le boulon ou l’écrou est appelée alésage et la largeur de l’ouverture en forme de U est appelée largeur des deux côtés.

1. Clés de serrage à un seul côté

La partie de l’alésage qui saisit le boulon ou l’écrou se trouve d’un seul côté du manche. Elle n’est prévue que pour une seule taille. Elle est pratique lorsque les boulons et les écrous utilisés sont de la même taille.

2. Clés de serrage à deux branches

Les deux côtés du manche ont un alésage de deux largeurs différentes.

3. Clés de serrage combinées

Un côté est une clé à fourche et l’autre une clé à molette. Utilisez la clé à serrage rapide pour une fixation temporaire et la clé à molette pour un serrage fort.

4. Clés de serrage monkey

Cette clé possède une clé de serrage. La partie mobile est réglée à l’aide d’une vis. Elle peut être utilisée pour des boulons et des écrous de différentes tailles. La partie mobile signifie que la force de serrage est inférieure à celle d’une clé normale.

5. Clés de serrage à bords minces

Cette clé est plus fine qu’une clé ordinaire. Elle est utilisée pour travailler dans des espaces restreints ou lorsque le boulon ou l’écrou est mince. Ne convient pas aux gros boulons et écrous, mais est utile pour les boulons et écrous plus petits.

6. Clés de serrage à percussion

Les clés normales n’ont pas la force nécessaire pour être frappées à l’aide d’un marteau ou d’un outil similaire. En appliquant plus de force que nécessaire, l’on risque d’endommager le boulon ou l’écrou.

Cette clé à percussion est solide et peut être frappée sur le manche avec un marteau. Elle est utilisée lorsqu’il faut retirer ou resserrer des écrous rouillés.

Choisir une clé de serrage

L’utilisation de la bonne clé pour le travail à effectuer aura une incidence sur l’efficacité du travail, la sécurité et la précision du produit fini.

1. Taille

La partie qui serre le boulon ou l’écrou étant fixe, il convient de choisir une clé correspondant à la taille du boulon ou de l’écrou. La taille n’est pas le diamètre ou le rayon, Vérifiez la distance entre la largeur des deux côtés où la clé de serrage s’insère sur le boulon ou l’écrou.

La taille est généralement indiquée numériquement sur le manche. Les tailles sont indiquées en mètres, mais rarement en pouces, il faut donc vérifier.

2. Jeu

Comme les clés de serrage sont fréquemment utilisées, il est utile de disposer de plusieurs tailles de clés dans un jeu.

Autres informations sur les clés de serrage

1. Utilisations de la clé de serrage

1. Tournez et serrez d’abord le boulon ou l’écrou à la main.
2. Appliquez le boulon ou l’écrou de manière à ce qu’il s’insère fermement dans la partie la plus interne de l’alésage. L’alésage doit être parallèle au boulon et à l’écrou.
3. Tournez la clé de serrage pour serrer le boulon ou l’écrou. Il est plus efficace de tenir l’extrémité de la poignée et de la tourner.
4. Si vous voulez desserrer un boulon ou un écrou qui est dur et coincé, huilez-le et laissez-le pendant un certain temps avant de le tourner.

Qu’est-ce qu’un foret central ?

Un foret centram est un type d’outil de coupe utilisé sur les machines-outils.

Il sert à positionner la pièce avant de percer le trou. En raison de sa polyvalence, il est souvent utilisé à d’autres fins que le positionnement.

Un trou de positionnement est un trou utilisé pour soutenir une pièce lors de l’usinage de pièces cylindriques sur un tour ou une rectifieuse cylindrique. Les trous de positionnement servent de base au perçage du trou de préparation et doivent être très précis et exempts de courbures et de distorsions. Ils sont donc plus rigides que les forets ordinaires et sont moins susceptibles de se désaligner pendant l’usinage.

Utilisations des forets centraux

Les forets centraux sont utilisés pour percer des trous centraux dans les faces d’extrémité de pièces cylindriques. Outre le perçage de trous centraux, les forets centraux sont également utilisés dans les situations suivantes.

1. Perçage de trous de positionnement

Lors du perçage de trous, ils sont utilisés pour usiner avec précision le trou sous le trou. Au début du perçage, la pointe du foret peut devenir floue. Dans ce cas, il est possible d’utiliser un foret centraux résistant au flou.

2. Chanfreinage du trou

Les forets centraux sont disponibles avec des lames de 60°, 75°, 90° et en forme de R, qui peuvent être utilisées pour le chanfreinage.

3. Perçage de plaques

Il est possible de percer des trous traversants dans des plaques minces. Le processus de perçage n’est pas nécessaire et le chanfreinage peut être effectué en une seule opération après le perçage, ce qui réduit le temps de travail.

Types de forets centraux

La forme du foret central est courte dans sa longueur totale, avec une tige épaisse et rigide. L’usinage avec des forets ordinaires provoque un tremblement de la pointe de la lame lorsque celle-ci mord dans la pièce. Cela affecte la précision de la position de perçage. Les forets centraux très rigides présentent très peu de secousses de la lame. Les types de forets centraux sont les suivants.

1. Type A

La section courte et de petit diamètre de l’arête de coupe est suivie d’une section conique de 60°. Des sections coniques de 75° et 90° sont également disponibles, désignées par Type A 60° / Type A 75° / Type A 90°.

2. Type B

La partie courte et de petit diamètre de l’arête de coupe est suivie d’une partie conique de 60°, elle-même suivie d’une troisième lame plus grande et pouvant être chanfreinée. Cela protège le trou central pendant l’usinage et les changements de configuration.

3. Type C

La partie courte et de petit diamètre de l’arête de coupe est suivie d’une partie conique à 60°, puis une lame est fixée à la troisième marche sous la forme d’un lamage. La partie alésée protège le trou central de la même manière que le chanfrein du type B.

4. Type R

La forme de la partie conique qui suit la partie courte de petit diamètre de l’arête de coupe présente un R. En raison du R, le contact avec le centre est un contact linéaire. Même si l’angle du cône ne correspond pas ou si le centre de l’arbre est décentré, le contact linéaire peut toujours fournir un appui. Il est souvent utilisé pour l’usinage de précision de petites pièces.

Utilisations des forets centraux

Lors du positionnement à l’aide d’un foret central, il convient de faire attention à la profondeur du foret.

Si la profondeur du foret central est trop faible, la précision du trou de préparation sera réduite et la pièce devra être chanfreinée à nouveau après le perçage du trou de préparation, ce qui représente un double effort et n’est pas très efficace.

Inversement, si le foret central est trop profond, la charge sur le foret central augmentera et, dans le pire des cas, le foret central peut se casser s’il est percé plus profondément que la section conique ; veillez donc à terminer le perçage au milieu de la section conique.

De plus, calculez la profondeur d’usinage de manière à ce que le chanfrein tienne compte du diamètre du trou à percer avant de positionner le trou. De cette manière, le travail de chanfreinage après le perçage peut être omis et le trou peut être percé de manière plus efficace.

Autres informations sur les forets centraux

Nombre de tours des forets centraux

La vitesse de rotation des forets centraux est généralement basée sur 1 000 tr/min.

Pour les matériaux en acier largement utilisés tels que le S45C et le SS400, il n’y a pas de problème à environ 1 000 tr/min. Cependant, lors du perçage de matériaux en acier très durs tels que l’acier matricé, la vitesse de rotation doit être réduite à environ 500 tr/min et la vitesse d’avance doit également être ralentie. Les forets centraux en carbure peuvent également être utilisés lorsque le matériau est dur.

Le matériau utilisé pour les forets centraux est généralement l’acier rapide (HSS). Le carbure cémenté peut aussi être utilisé pour l’usinage de matériaux en acier dur tels que l’acier matricé.

Qu’est-ce qu’une ligne à retard IC ?

Une ligne à retard IC est un composant électronique qui ralentit le temps de propagation d’un signal électrique.

Un IC est un circuit intégré, c’est-à-dire un composant dans lequel des circuits électroniques minuscules et complexes sont formés à la surface d’un semi-conducteur et encapsulés. Les circuits logiques considèrent que le temps entre la sortie d’un circuit et l’entrée du circuit suivant est nul. En réalité il y a un temps de retard fini.

Plusieurs signaux empruntant des chemins différents sont entrés à des moments différents dans le circuit réel, même s’ils sont entrés simultanément dans le circuit logique. Les lignes à retard IC peuvent être utilisées pour faire correspondre la synchronisation de plusieurs signaux avec des phases différentes ou pour retarder intentionnellement des signaux.

Les lignes à retard sont souvent des lignes à retard électromagnétiques composées d’une bobine et d’un condensateur. Il existe également des circuits intégrés de lignes à retard qui utilisent des dispositifs semi-conducteurs ainsi que des lignes à retard en verre dans lesquelles le signal électrique converti en ondes ultrasoniques se propage à l’intérieur de verre ou de blocs et est restitué sous forme de signal électrique.

Utilisations des lignes à retard IC

Les lignes à retard IC sont utilisées dans les circuits électroniques pour faire correspondre le temps d’entrée de plusieurs signaux.

Elles sont souvent utilisées pour synchroniser les signaux d’horloge et de données, éliminer la distorsion des signaux, modifier la largeur des impulsions et multiplier les fréquences pour obtenir des hautes fréquences entières.

Les lignes à retard IC peuvent chronométrer avec précision les signaux dans les circuits électroniques et peuvent être utilisées dans des applications telles que les tomodensitomètres médicaux, les équipements marins à sonar, les équipements radar et les équipements de détection des radiations pour détecter des événements de courte durée. Elles sont également utilisées dans des domaines tels que les équipements de radiodiffusion, les équipements de télécommunications et les appareils ménagers.

Types de lignes à retard IC

Une ligne à retard de base consiste en un circuit de propagation avec une inductance L et une capacité C connectées dans une structure en échelle. Le temps de retard est proportionnel à la racine carrée de L, à la racine carrée de C et au nombre de pas de l’échelle N. Le temps de retard est proportionnel au nombre de pas de l’échelle.

Les lignes à retard comprennent également les lignes à retard contrôlées par la tension (VCDL). Le temps de propagation des portes logiques y est contrôlé par la tension d’alimentation. Il s’agit d’annuler les variations du temps de propagation des portes logiques causées par les variations de processus, de température et de tension.

Il existe trois principaux types de lignes à retard IC : les lignes à retard passives, les lignes à retard actives et les lignes à retard programmables.

1. Lignes à retard passives

Les lignes à retard passives sont des types de lignes qui ne nécessitent pas d’alimentation électrique et qui sont constituées d’éléments passifs. Elles se composent d’une inductance L et d’une capacité C.

2. Lignes à retard actives

Les lignes à retard actives sont constituées d’éléments actifs qui nécessitent une alimentation électrique et peuvent piloter directement des circuits numériques externes. Les VCDL qui utilisent le temps de propagation des portes logiques sont des lignes à retard actives.

3. Lignes à retard programmables

Les lignes à retard programmables permettent de faire varier le temps de retard de manière programmatique. Le temps de retard peut être contrôlé par l’entrée du signal d’adresse en combinant une porte avec fonction de multiplexage et une ligne à retard. Si l’entrée d’adresse est fixe, la ligne peut également être utilisée comme une ligne à retard normale.

La partie ligne à retard d’une ligne à retard programmable peut être du type qui utilise une ligne à retard passive ou une ligne à retard active.

Structure des lignes à retard IC

Une ligne à retard électromagnétique typique est conçue avec un réseau de transmission de type échelle. Les lignes à retard peuvent être constituées de câbles coaxiaux avec un temps de retard d’environ 5 nanosecondes par mètre et sont remplacées par L et C en raison de leur longueur. Des temps de retard de 1 nanoseconde à plusieurs centaines de nanosecondes sont courants.

Autres informations sur les lignes à retard IC

Comment implémenter les lignes à retard IC

Les méthodes de mise en œuvre des lignes à retard peuvent être divisées en deux catégories : la copie et la mémoire tampon en anneau.

1. Mise en œuvre par copie
Préparer un tableau de la même taille que le nombre de prises et copier les données lors du passage au temps suivant. Un processeur avec un multiplicateur lent peut copier mais un processeur avec un multiplicateur rapide sera affecté par la quantité d’opérations requises pour la copie.

2. Mise en œuvre avec un tampon en anneau
Les points de départ et d’arrivée du tableau sont reliés en passant par l’extrémité et en entrant dans l’extrémité opposée. Également appelées tampons circulaires, les lignes à retard peuvent être mises en œuvre sans copie.

Qu’est-ce qu’une vis percée ?

Une vis percée est une vis qui se présente sous la forme d’une perceuse et qui peut être vissée sans pré-perçage ni filetage.

Normalement, une coupe, c’est-à-dire un trou pré-percé, est nécessaire sur le côté récepteur de la vis pour correspondre à la rainure du filetage afin de serrer la vis. Le processus de perçage de l’avant-trou s’appelle le filetage.

Avec les vis percées, le filetage n’est pas nécessaire : le serrage de la vis peut être effectué même sans trou taraudé. La vis de forage avance elle-même dans le trou et le composant correspondant peut être fixé.

Utilisations des vis percées

Les vis percées sont souvent utilisées pour fixer des éléments de charpente métallique sur les chantiers de construction.

Lorsqu’elles sont insérées correctement entre deux tôles, l’épaulement de la section percée pénètre la tôle inférieure et la section de la vis ne repose pas sur la tôle supérieure.

Par exemple, si la vis repose sur la tôle supérieure alors que la section de la perceuse pénètre dans la tôle inférieure, la tôle supérieure se soulèvera lors du serrage de la vis. Un espace se formera, ou la section de la perceuse s’écaillera ou se cassera, ce qui entraînera une mauvaise fixation.

Principe des vis percées

Il existe de nombreux types de vis percées, qui peuvent être utilisés en fonction de l’utilisation. Les types typiques de vis percées et leurs principes sont les suivants.

1. Forme de la tête : Pan

Il s’agit de la forme de tête la plus courante pour les vis percées. La tête est à fond plat et présente une bonne aptitude à la déformation à froid.

2. Forme de la tête : Hexagonale

Transmission de couple élevée et faible tendance à la sortie par came. Convient aux vis de grand diamètre.

3. Forme de la tête : Plate

La forme plate de la tête est utilisée pour son aspect esthétique, car elle ne s’accroche pas après la fixation.

4. Forme de la tête : Flexible

Des nervures sont formées sur la surface du siège. S’enfonce facilement dans les planches dures.

5. Forme de la tête : En treillis

Le diamètre de la tête est important et maintient la fixation fermement en place.

6. Forme de la vis : Taraudage

Le profil de filetage le plus courant pour les vis percées. Largement utilisé pour la fixation de cadres en acier léger.

7. Forme de la vis : Machine

Garantit la force de maintien requise même lorsque le matériau de base est mince et ne se détache pas facilement. Le diamètre extérieur de la vis peut être réduit et le couple de serrage de la vis peut être réduit en raison de la rétention facile de la force de maintien.

Types de vis percées

La forme de la partie foreuse de la vis percée doit être choisie en fonction de l’épaisseur de la plaque.

1. Pour les plaques minces

Ce type possède une grande force de maintien pour la fixation de plaques d’acier minces de 1-1,2 mm et une grande surépaisseur de filetage.

2. Pour les plaques d’épaisseur standard

Souvent utilisé pour les plaques d’une épaisseur de 2,3-4,5 mm. Le pas est le même que pour les plaques minces. Le filetage et le pouvoir de maintien sont bien équilibrés.

3. Pour les plaques moyennes et épaisses

Convient aux plaques d’une épaisseur de 4,0 à 6,5 mm. Une partie du filetage est usinée pour réduire le couple de vissage.

4. Pour les plaques épaisses

Convient aux plaques d’une épaisseur de 6 à 13 mm. Une partie du filet est entaillée pour former une arête de coupe.

Choix des vis percées

L’acier inoxydable et l’acier au carbone sont principalement utilisés.

1. Acier inoxydable

Les vis percées sont fabriquées à partir d’aciers inoxydables martensitiques et austénitiques. L’acier inoxydable est très résistant à la corrosion. Les aciers martensitiques peuvent être durcis si une résistance supplémentaire est nécessaire, tandis que les aciers austénitiques conviennent si une plus grande résistance à la corrosion est requise. Les aciers martensitiques sont souvent utilisés pour les matériaux durs tels que les tôles d’acier, tandis que les aciers austénitiques sont utilisés pour les matériaux tendres tels que l’aluminium.

2. Acier au carbone

Les matériaux fabriqués par le procédé de frappe à froid sont utilisés. Ils sont fabriqués à partir d’un acier de haute qualité traité à l’aluminium. Des quantités plus importantes de manganèse peuvent y améliorer la résistance aux chocs, la résistance à l’usure et la résistance à la traction.

Fabrication des vis percées

Pour l’installation dans le bois et les panneaux durs, les vis percées alésées et pilotées sont également disponibles dans les configurations suivantes.

1. Avec alésoir

L’alésoir est une lame qui élargit le diamètre du trou percé par la section de forage. L’extrémité de la section de forage est munie de deux lames à ailettes, qui agissent comme un alésoir lorsqu’elles traversent des matériaux tendres tels que le bois. Lorsqu’elle atteint un élément dur, elle éclate et accomplit sa tâche.

2. Avec pilote

La section pilote est la partie lisse qui s’étend de la section de perçage et de l’extrémité de la vis, y compris la lame de perçage. La distance entre le filetage et le trou percé permet de fixer des éléments plus épais.

Qu’est-ce qu’une pile nickel-cadmium ?

Une pile nickel-cadmium est un type de pile rechargeable qui utilise de l’hydroxyde de cadmium pour l’anode et de l’hydroxyde de nickel pour la cathode.

Avec une histoire longue de plus d’un siècle, ces piles ont été utilisées dans une variété de situations, profitant de leurs avantages tels que la capacité de décharger de grands courants et de résister à une utilisation répétée.

Ces dernières années, l’utilisation des piles lithium-ion, qui n’utilisent pas de cadmium et présentent d’excellentes performances, s’est imposée en raison de l’utilisation du cadmium, nocif pour le corps humain, et de l’effet mémoire des piles. L’utilisation des piles nickel-cadmium est en déclin.

Utilisations des piles nickel-cadmium

Les piles nickel-cadmium ont été utilisées pour entraîner les moteurs d’outils rechargeables et d’aspirateurs, ainsi que comme sources d’énergie de secours. Elles tirent parti de leur résistance à la surcharge et à la décharge et de leur capacité à décharger des courants importants.

Il existe deux types de piles nickel-cadmium : le type fritté, qui a une forte capacité de décharge pour entraîner des moteurs, et le type moussé, qui a une capacité relativement élevée. Elles étaient considérées comme adaptées à une utilisation en tant que sources d’énergie, mais ne sont plus utilisées que dans des cas limités. Comme source d’énergie, elles sont inférieures aux piles nickel-métal hydrure et aux piles lithium-ion.

Elles ont également été utilisées dans le passé comme piles sèches rechargeables. Cependant, comme elles ont un effet mémoire prononcé et ne se prêtent pas à la recharge, les piles à hydrure métallique de nickel sont aujourd’hui le pilier des piles rechargeables.

Principe des piles nickel-cadmium

Une pile nickel-cadmium se compose d’électrodes et d’une solution d’hydroxyde de potassium comme séparateur, électrolyte, et possède une force électromotrice nominale de 1,2 V.

Lorsqu’une pile nickel-cadmium se décharge, de l’hydroxyde de cadmium se forme par réaction de l’eau avec le cadmium métallique à l’anode en présence d’ions hydroxyde, au cours de laquelle des ions hydrogène et des électrons sont libérés. En revanche, du côté de l’électrode positive, l’oxyhydroxyde de nickel reçoit des ions hydrogène et des électrons en présence d’eau, produisant de l’hydroxyde de nickel.

Lors de la charge, la réaction inverse de celle de la décharge se produit : à l’anode, l’hydroxyde de cadmium reçoit des électrons et est réduit en cadmium, tandis que du côté de la cathode, l’hydroxyde de cadmium devient de l’oxyhydroxyde de nickel en présence d’ions hydroxyde, libérant de l’eau et des électrons.

L’électrolyte et les électrodes ont une faible résistance interne en raison de leurs propriétés, ce qui les rend aptes à une décharge à courant élevé, et même en cas de décharge excessive, les performances peuvent être rétablies par des charges et décharges répétées. Elles sont également capables de maintenir une tension qui peut résister à une utilisation dans des environnements à basse température de -20 à -40°C.

Structure des piles nickel-cadmium

Les piles nickel-cadmium sont disponibles sous forme cylindrique et carrée, le type cylindrique étant expliqué plus en détail.

Le type cylindrique se compose d’un composé de nickel comme électrode positive, d’un séparateur composé d’hydroxyde de potassium et de non-fibres, et d’une plaque de composé de cadmium comme électrode négative. Ils sont empilés et enroulés en spirale, et insérés dans une boîte extérieure. Les électrodes négative et positive entrent en contact avec les bornes négative et positive respectivement, ou par l’intermédiaire de fils collecteurs de courant, pour produire de l’électricité vers l’extérieur. Dans le cas des piles carrées, la structure consiste en plusieurs plaques d’électrodes positives et négatives se faisant face par l’intermédiaire de séparateurs.

Les piles nickel-cadmium actuelles ont une structure dite scellée. Lorsque les piles nickel-cadmium ont été inventées, elles étaient de type ouvert. Toutefois, le type scellé élimine la nécessité de consommer de l’eau et la solution de réapprovisionnement associée en raison de la décomposition de l’électrolyte en cas de surcharge. De plus, les piles nickel-cadmium sont conçues de manière à ce que la capacité de l’électrode négative soit supérieure à celle de l’électrode positive. Aussi, même si la cathode est complètement chargée, une partie déchargée reste dans l’anode et absorbe l’oxygène. Elle empêche ainsi la génération d’hydrogène dans l’anode. Par conséquent, la batterie ne risque pas d’éclater en raison de l’augmentation de la pression interne et de la consommation d’électrolyte. Enfin, les piles nickel-cadmium sont dotées d’une soupape permettant d’évacuer le gaz en cas d’augmentation de la pression interne.