月: 2023年5月

Qu’est-ce qu’une machine d’emballage à emboutissage profond ?

Les machines d’emballage à emboutissage profond sont des dispositifs utilisés pour emballer sous vide des produits alimentaires et médicaux en vue d’un stockage hygiénique.

Une feuille de plastique est formée pour s’adapter à l’objet à emballer, l’objet est placé sur la feuille, puis la feuille est recouverte par le haut. Un vide est créé à l’intérieur et les feuilles sont assemblées par traitement thermique, ce qui permet d’obtenir un emballage scellé.

La méthode d’emballage se caractérise par un vide à l’intérieur, qui empêche la croissance des bactéries et garantit un stockage hygiénique du produit. Les produits peuvent être proposés aux consommateurs en toute tranquillité. L’utilisation de feuilles de plastique améliore également l’aspect de l’emballage car elles s’adaptent à l’objet à emballer.

Les machines d’emballage à emboutissage profond sont largement utilisées dans les industries alimentaires et médicales et sont des équipements très fiables pour le contrôle de la qualité et de l’hygiène.

Utilisations des machines d’emballage à emboutissage profond

Les machines d’emballage à emboutissage profond sont utilisées dans une large gamme d’applications dans les usines alimentaires et les usines de fabrication de dispositifs médicaux.

1. Usines alimentaires

Dans les usines alimentaires, les machines d’emballage à emboutissage profond sont utilisées pour emballer les aliments à faible durée de conservation, tels que le jambon, les saucisses et les fruits de mer crus, dont le goût se détériore lorsqu’ils sont exposés à l’air. Cela leur permet de maintenir la fraîcheur et la qualité des produits alimentaires et de les fournir aux consommateurs en toute tranquillité.

2. Usines de fabrication de dispositifs médicaux

Dans les usines de fabrication de dispositifs médicaux, l’emballage est utilisé pour les dispositifs médicaux qui nécessitent un transport hygiénique. Les équipements emballés dans l’environnement propre de l’usine garantissent un transport hygiénique vers le site médical.

Lors de la sélection des machines d’emballage à emboutissage profond, plusieurs facteurs doivent être pris en compte. Il s’agit notamment de la précision et de la rapidité de l’emballage. Le choix d’un équipement offrant une grande précision et une grande vitesse d’emballage améliorera l’efficacité de la production.

La flexibilité de la fonctionnalité de l’équipement est également importante. Il est souhaitable que l’équipement puisse s’adapter à des produits de formes et de tailles différentes. La facilité d’entretien facilite la maintenance et la gestion.

Principe des machines d’emballage à emboutissage profond

Les machines d’emballage à emboutissage profond comprennent une section d’alimentation en feuilles de plastique à la base, une section de formage, une section d’insertion d’objets d’emballage, une section d’alimentation en feuilles, une section de traitement thermique sous vide et une section de découpe, qui travaillent ensemble pour réaliser un emballage sous vide efficace.

Tout d’abord, la feuille de plastique de base enroulée est alimentée par la section d’alimentation. Ensuite, la feuille est façonnée dans une forme adaptée à l’objet d’emballage dans la section de formage, après quoi l’objet d’emballage est placé sur la feuille formée dans la section d’insertion et passe à la section de traitement thermique sous vide.

Dans la section de traitement thermique sous vide, la feuille de plastique est introduite par le haut et placée sur l’objet d’emballage, ce qui permet à l’air interne de s’échapper tandis que les quatre coins de la feuille sont collés et scellés par la chaleur. Après l’emballage adhésif, la feuille est découpée en dimensions appropriées dans la section de découpe.

Entre la section de découpe et la section de traitement thermique sous vide se trouve une section d’enroulement de la feuille de plastique, où la feuille est enroulée au moment optimal pour assurer un mouvement fluide le long de la ligne d’emballage. Dans de nombreux cas, la section de traitement thermique sous vide est suivie d’un dispositif d’impression des dates de péremption et de production.

Autres informations sur les machines d’emballage à emboutissage profond

Avantages des machines d’emballage à emboutissage profond

La fraîcheur des aliments peut être préservée

L’emballage sous vide permet de conserver la fraîcheur des aliments plus longtemps qu’à l’accoutumée en bloquant l’oxygène dans le produit. Les aliments se détériorent par oxydation lorsqu’ils sont exposés à l’air.

Le goût est altéré, ce qui entraîne des odeurs nauséabondes et une décoloration. De plus, les moisissures et les bactéries se développent facilement en présence d’oxygène, ce qui peut entraîner une intoxication alimentaire. Le blocage de l’oxygène joue un rôle important, avec la température de stockage, dans le maintien d’une longue durée de conservation.

Les liquides d’assaisonnement pénètrent facilement dans les aliments

La cuisson sous vide, dans laquelle l’aliment et l’assaisonnement sont emballés sous vide et chauffés, permet au liquide d’assaisonnement de pénétrer uniformément dans l’aliment à basse température et en peu de temps. L’air a une mauvaise conductivité thermique. Par conséquent, si le produit contient de l’air, il est difficile de transférer la chaleur à l’aliment, ce qui entraîne un dessèchement ou une décomposition de l’aliment en raison des températures de chauffage élevées.

Le vide facilite le transfert de chaleur et augmente la pression osmotique dans les tissus de l’aliment, de sorte que même une petite quantité de liquide d’assaisonnement peut absorber la saveur et rendre le produit moelleux et juteux.

Facilement intégrables dans les lignes de production

Les machines d’emballage à emboutissage profond peuvent être facilement intégrées dans les lignes de production des usines alimentaires et médicales, réduisant ainsi la main d’œuvre et les coûts. Les machines d’emballage sous vide, telles que les machines d’emballage sous vide à cloche, impliquent des processus tels que l’ensachage, l’emballage sous vide et le transport.

Les machines d’emballage à emboutissage profond, quant à elles, forment le film pour qu’il s’adapte au moule. Comme le produit est automatiquement déchargé après l’emballage, tous les processus autres que l’introduction du produit dans le moule peuvent être effectués sans personnel.

2. Film adapté à l’emballage par emboutissage

Deux types de films sont utilisés : le matériau inférieur (matériau du fond) et le matériau supérieur (matériau du couvercle).

Matériau du fond

Le film non orienté, doté d’une excellente flexibilité et d’excellentes propriétés de thermoscellage, est approprié car il est formé pour s’adapter au moule.

Matériau supérieur

Film étiré, qui présente d’excellentes propriétés de résilience et de durabilité et convient également à l’impression, ou film non orienté, qui est utilisé de la même manière que le matériau inférieur.

Le film étiré est produit en étirant le film dans le sens longitudinal ou transversal au cours du processus de fabrication. L’alignement moléculaire change entre un film étiré et un film non étiré, ce qui entraîne des propriétés très différentes, telles que la flexibilité, la durabilité et la transparence.

Qu’est-ce qu’une feuille résistante à la chaleur ?

Les feuilles résistantes à la chaleur sont des matériaux résistants à la chaleur fabriqués par transformation de matériaux chimiques et dotés d’excellentes propriétés ininflammables qui empêchent la température des objets et des espaces d’augmenter en inhibant le transfert de chaleur. Les matériaux utilisés sont le métal, le verre, la silice, le caoutchouc et le plastique.

Les feuilles résistantes à la chaleur changent d’état sous l’effet de la chaleur, en fonction du matériau de la feuille.

Le polypropylène (PP), par exemple, est solide et la feuille est facilement déformable à basse température.

Toutefois, si la température se situe dans la plage des températures moyennes, il commence à se déformer, devient caoutchouteux, intermédiaire entre l’état solide et l’état liquide, et fait preuve d’élasticité. À des températures plus élevées, il fond et devient un état liquide boueux et commence à couler.

Les feuilles résistantes à la chaleur subissent généralement un changement d’état lorsqu’elles sont exposées à la chaleur, perdant leur fonctionnalité telle que décrite ci-dessus.

Utilisations des feuilles résistantes à la chaleur

Les feuilles résistantes à la chaleur sont utilisées non seulement pour résister aux changements de température externes dans les produits, mais aussi pour empêcher la température des objets d’augmenter ou de diminuer. Les feuilles résistantes à la chaleur sont principalement utilisées dans l’industrie, la construction et les denrées alimentaires, mais elles peuvent également être utilisées dans la vie courante en dehors des utilisations industrielles.

• Feuilles résistantes à la chaleur dans la vie courante

  Dans la vie courante, un exemple est l’utilisation de feuilles résistantes à la chaleur et d’isolants thermiques pour le chauffage par le sol. Le chauffage par le sol peut être chauffé efficacement en plaçant des feuilles isolantes sous le chauffage par le sol. Cependant, en plus de bloquer l’air froid sous le plancher, l’isolant doit également résister à la chaleur du chauffage par le sol. Les Feuilles résistantes à la chaleur permettent donc de résoudre ces problèmes.

• Feuilles résistantes à la chaleur dans les utilisations industrielles

  Dans les utilisations industrielles, les feuilles résistantes à la chaleur sont utilisées dans différentes utilisations en fonction de la zone de température qu’elles sont capables de supporter. Par exemple, à moins 50 °C ou moins, on utilise des produits fabriqués à partir de matériaux tels que le silicium et le verre, qui sont utilisés sur les chantiers de construction et dans les utilisations de transport de matériaux. Par ailleurs, à des températures d’environ 200°C, ils sont utilisés pour éviter les étincelles et les projections lors des opérations de soudage.

  Les résultats des tests de résistance à la chaleur des Feuilles résistantes à la chaleur peuvent varier pour un même produit, en fonction de la nature du matériau et de l’environnement dans lequel il est utilisé. Il est donc important de tester les performances du produit dans un environnement réel avant de l’utiliser.

Principe des feuilles résistantes à la chaleur

Les feuilles résistantes à la chaleur sont principalement utilisées dans les opérations de soudage pour protéger les bâtiments et les personnes des sources de chaleur. Les étincelles provenant des opérations de soudage contiennent des éclats et des limons ainsi que des gouttelettes de métal en fusion, qui peuvent atteindre des températures d’environ 2 000°C à 3 000°C, en fonction de la taille des particules et d’autres facteurs.

Par conséquent, si elles adhèrent à l’environnement, elles peuvent endommager des objets et provoquer des incendies. Le contact direct des étincelles avec le corps humain peut également entraîner des blessures graves.

Cette certification comporte des normes de condition allant du type A au type B et au type C. Les normes de certification diffèrent en fonction des étincelles générées. Les feuilles résistantes à la chaleur peuvent donc être choisies en fonction de l’environnement de travail, ce qui rend le travail plus sûr.

Les feuilles résistantes à la chaleur sont également disponibles avec une finition fluorine, qui empêche la saleté d’adhérer à la feuille.

Comment choisir les feuilles résistantes à la chaleur ?

Les feuilles résistantes à la chaleur sont recommandées pour la sécurité et le confort à des températures supérieures à 60 °C. Aux alentours de 60 °C, le risque d’inflammation est faible, mais c’est dans cette plage de température que des mesures s’imposent en termes de brûlures et d’ouvrabilité. Une attention particulière doit être portée à l’inflammation dans les plages de températures suivantes

Efficacité des feuilles résistantes à la chaleur pour prévenir l’inflammation

Les matériaux qui s’enflamment généralement, comme le bois, accumulent de la chaleur au fur et à mesure que la chaleur fournie au matériau par la source de chaleur augmente. Lorsque cette chaleur atteint une certaine température, la réaction d’oxydation du matériau est encore accélérée et l’inflammation est déclenchée.

La température d’inflammation lorsqu’une source de feu est proche est appelée point d’éclair, tandis que la température à laquelle l’inflammation spontanée se produit en l’absence d’une source de feu est appelée température d’inflammation.

Il existe également un autre phénomène connu sous le nom d’inflammation à basse température. L’inflammation à basse température est un phénomène dans lequel les matériaux sont exposés à la chaleur, perdent leur humidité interne et ont moins d’espace pour évacuer la chaleur, ce qui entraîne une accumulation de chaleur et une inflammation même à basse température.

Les feuilles résistantes à la chaleur peuvent donc être utilisées pour contrôler l’inflammation et prévenir les incendies.

• Température du point d’éclair

  La température du point d’éclair varie entre 220°C et 264°C environ.

• Température d’inflammation

  Les températures d’inflammation vont d’environ 260°C à 416°C.

• Allumage à basse température

  Les températures auxquelles l’inflammation à basse température peut se produire sont d’environ 100°C à 150°C.

Types de feuilles résistantes à la chaleur

Les feuilles résistantes à la chaleur sont disponibles dans une grande variété, il est donc important de choisir une feuille résistante à la chaleur qui convient à votre usage. Les types de feuilles résistantes à la chaleur disponibles sont les suivants

• Feuilles élastomères

  Les feuilles élastomères sont des matériaux dont l’élasticité est celle du caoutchouc. Il existe deux types de matériaux élastomères : les matériaux thermoplastiques, tels que ceux à base de styrène et d’oléfine, et les matériaux thermodurcissables, tels que ceux à base de butadiène et d’uréthane.

  Ils sont principalement utilisés pour les matériaux d’emballage des fours, les joints et les matériaux d’étanchéité.

• Sacs, couvertures et tapis résistants à la chaleur

  Ces produits sont constitués de fibres de verre ou de silice entrelacées et sont utilisés pour transporter et protéger les produits soumis à des températures élevées et pour éviter les étincelles. En général, les fibres de silice ont une température de résistance à la chaleur plus élevée que les fibres de verre.

• Feuilles de silicium

  Les Feuilles résistantes à la chaleur, par exemple les tissus enduits de silicone, sont résistantes à la chaleur et au froid. Elles sont principalement utilisées pour les feuilles de séchage, les cloisons, les rideaux et les produits liés à la cuisine.

• Produits en fibres aramides

  Les produits résistants à la chaleur fabriqués à partir de fibres aramides comprennent les vêtements de travail et les matériaux d’emballage à fibres entrelacées, les rubans résistants à la chaleur et les rubans de polymérisation. Les tissus et les rubans en fibres aramides sont également résistants à la chaleur et aux flammes, et offrent une flexibilité et une élasticité améliorée.

Qu’est-ce qu’un générateur d’eau d’acide hypochloreux ?

L’eau d’acide hypochloreux est une solution aqueuse contenant de l’acide hypochloreux comme soluté, qui peut être obtenu par électrolyse de saumure ou d’acide chlorhydrique. Elle a été désignée comme additif alimentaire (désinfectant) par le Ministère de la santé, du travail et des affaires sociales au Japon. Elle a reçu, à l’époque, le nom d'”eau hypochlorite” :elle s’avère efficace pour stériliser et éliminer un large éventail de bactéries et de virus. Si utilisée de manière appropriée et conformément aux précautions d’emploi, elle ne présente aucun risque pour la santé humaine.

L’eau hypochlorite, en tant qu’additif alimentaire (désinfectant), est spécifiée en termes de pH et de concentration effective de chlore.

Eau hypochlorite désignée comme additif alimentaire (désinfectant)

	cellule électrolytique	pH	Concentration effective de chlore (mg/kg)
eau hypochlorite légèrement acide	Type 1 pièce	5.0〜6.5	10〜80
eau hypochlorite légèrement acide	Type deux pièces/trois pièces	2.8〜5.0	10〜60
eau hypochlorite fortement acide	Type deux pièces/trois pièces	2,7 ou moins	20〜60

 

L’hypochlorite de sodium est similaire à l’acide hypochloreux. La différence entre les deux réside dans le fait que la forme de la molécule d’acide hypochloreux dans la solution aqueuse diffère de l’une à l’autre, ce qui se traduit par un pouvoir stérilisant différent. L’hypochlorite de sodium existe principalement sous forme ionique dans les solutions aqueuses, tandis que l’eau hypochloreuse existe principalement sous forme moléculaire dans les solutions aqueuses.

La forme moléculaire de l’acide hypochloreux est réputée avoir un pouvoir désinfectant plus élevé que la forme ionique et, à concentration effective de chlore égale, l’eau hypochlorite a un effet désinfectant plus élevé.

L’hypochlorite de sodium est généralement utilisé à des concentrations relativement élevées de 200 ppm ou plus pour obtenir un effet stérilisant. Cela a posé des problèmes sur les sites de manipulation des aliments, notamment en rendant les mains rugueuses et en laissant l’odeur du chlore adhérer aux aliments, ce qui affecte le goût, l’arôme et la texture des aliments. En revanche, l’eau contenant de l’acide hypochloreux présente l’avantage d’avoir moins d’impact sur les aliments et les personnes, car elle a un effet stérilisant à une concentration plus faible.

Les générateurs d’eau d’acide hypochloreux sont des appareils qui peuvent produire instantanément de l’eau hypochlorite. En utilisant un générateur d’eau d’acide hypochloreux, le contrôle de l’hygiène tel que la stérilisation et la désodorisation peut être effectué en toute sécurité et à peu de frais, sans avoir à y consacrer du temps et des efforts.

Les générateurs d’eau d’acide hypochloreux sont disponibles en différentes tailles, de sorte que le choix de la taille adaptée à l’usage prévu vous permet de travailler efficacement.

Utilisations des générateurs d’eau d’acide hypochloreux

Cette section décrit les utilisations des générateurs d’eau d’acide hypochloreux.

Les générateurs d’eau d’acide hypochloreux permettent d’utiliser immédiatement et à tout moment de l’eau hypochlorite sûre, comme l’eau du robinet, sans avoir besoin de la diluer ou d’effectuer d’autres travaux.

Ces générateurs d’eau d’acide hypochloreux sont utilisés dans divers domaines tels que les établissements médicaux et sociaux, les établissements d’enseignement, l’agriculture, l’industrie de la pêche, les restaurants et les installations de transformation alimentaire. Ils permettent en effet une gestion efficace de l’hygiène.

Par exemple, dans les installations de transformation des aliments et les restaurants, ils sont installés pour stériliser les ustensiles et les installations de cuisine ainsi que diverses denrées alimentaires, tandis que dans les installations médicales, sociales et éducatives, ils sont mis en place pour stériliser l’intérieur des installations et pour nettoyer et stériliser l’équipement et les vêtements.

Les générateurs d’eau d’acide hypochloreux sont une eau stérilisante désignée comme additif alimentaire, mais récemment, des produits hors du champ d’application de la réglementation des additifs alimentaires ont été distribués comme générateurs d’eau d’acide hypochloreux. Il faut veiller à utiliser des produits entrant dans le champ d’application de la réglementation des additifs alimentaires (agents stérilisants) lorsqu’ils sont utilisés pour la stérilisation des denrées alimentaires.

Principe des générateurs d’eau d’acide hypochloreux

Le principe des générateurs d’eau d’acide hypochloreux est expliqué ci-dessous.

L’eau d’acide hypochloreux est obtenue par électrolyse de saumure ou d’acide chlorhydrique dilué. L’eau hypochloreuse fortement acide et l’eau hypochloreuse faiblement acide sont produites par électrolyse de l’eau de saumure dans un réservoir d’électrolyse avec une anode et une cathode séparées par une membrane, produisant de l’eau hypochloreuse à partir de l’anode

L’eau hypochlorite légèrement acide, quant à elle, est produite par électrolyse de l’acide chlorhydrique dilué ou d’un mélange d’acide chlorhydrique dilué et de sel dans un réservoir d’électrolyse sans membrane.

Générateurs d’eau d’acide hypochloreux désignés comme additif alimentaire (désinfectant)

L’hypochlorite d’eau d’acide hypochloreux a été désigné par le Ministère de la Santé, du Travail et des Affaires Sociales japonais en 2002 comme additif alimentaire désinfectant. Des critères standards et des méthodes d’utilisation pour le pH, la concentration effective de chlore, les ingrédients et les générateurs d’eau d’acide hypochloreux sont stipulés.

【Normes des composants et équipement pour l’eau hypochlorite désignée comme additif alimentaire】

■ Eau d’acide hypochloreux légèrement acide (pH 5,0-6,5 – concentration effective de chlore 10-80 ppm)

Générateur : réservoir électrolytique à 1 chambre
Électrolyte : eau d’acide chlorhydrique ou solution d’acide chlorhydrique + chlorure de sodium

■ Eau hypochloreuse faiblement acide (pH 2,8 – 5,0, concentration effective de chlore 10 – 60 ppm)

Générateur : électrolyseur à 2 chambres / électrolyseur à 3 chambres
Électrolyte : solution de chlorure de sodium

■ Eau fortement acide à base d’acide hypochloreux (pH 2,7 ou moins, concentration effective de chlore 20-60 ppm)

Générateur : électrolyseur à 2 chambres / électrolyseur à 3 chambres Électrolyte : solution de chlorure de sodium

【Normes d’utilisation】

• Avant utilisation, vérifier que le pH et la concentration effective de chlore de l’eau hypochlorite sont conformes à la réglementation.

• Avant utilisation, éliminer les salissures à l’eau du robinet, laver à l’eau hypochlorite et rincer à l’eau du robinet.

Générateurs d’eau d’acide hypochloreux dans la lutte contre l’infection à coronavirus

L’eau hypochlorite s’est révélée efficace contre le nouveau coronavirus (SARS-CoV-2) par l’Institut national de technologie et d’évaluation (INTE). Toutefois, les conditions suivantes s’appliquent en fonction de l’utilisation prévue :

• En cas d’utilisation pour l’essuyage :

Une concentration effective de chlore de 80 ppm ou plus doit être utilisée.

• En cas d’utilisation par versement à partir d’un générateur :

Une concentration effective de chlore de 35 ppm ou plus doit être utilisée.

Les points suivants doivent être pris en compte lors de l’utilisation du produit :

• Éliminer au préalable toute saleté visible.

• Utiliser des quantités suffisantes d’eau hypochlorite.

En cas d’utilisation par versement, verser sur l’objet à désinfecter pendant au moins 20 secondes.

Il est à noter que l’efficacité de l’eau hypochlorite n’a pas été vérifiée lorsqu’elle est utilisée en petites quantités. Il convient également de noter que la vérification effectuée par le NITE a porté sur la stérilisation d’objets et ne couvre pas l’efficacité de la stérilisation des mains, etc. ni la méthode d’utilisation spécifique.

Cet article a été supervisé par Kanazawa Kogyo K.K., qui fabrique et vend des générateurs d’eau d’acide hypochloreux.

Qu’est-ce qu’un roulement en résine ?

Les roulements en résine sont des roulements fabriqués en matière plastique.

Les roulements en résine sont également appelés roulements plastiques. Un roulement est un composant qui reçoit l’arbre rotatif d’un équipement rotatif afin d’assurer une rotation régulière.

Les roulements en résine sont fabriqués à partir de matériaux plastiques, ce qui signifie qu’ils sont légers et peuvent être moulés librement. Ils présentent une résistance élevée à la chaleur et aux produits chimiques, ainsi que des propriétés d’isolation, et peuvent être utilisés dans des environnements spéciaux où les métaux ne conviennent pas.

Un autre avantage est qu’ils n’ont pas besoin d’huile, de graisse ou d’autres lubrifiants et nécessitent donc un entretien moins fréquent. Les roulements en résine sont principalement constitués de résines synthétiques et sont disponibles dans une large gamme de matériaux, ce qui vous permet de choisir le matériau le plus adapté à votre application.

Utilisations des roulements en résine

Les roulements en résine sont utilisés dans un large éventail d’applications, allant des articles ménagers tels que les meubles aux équipements industriels et commerciaux. Les applications spécifiques sont les suivantes :

• Appareils électriques tels que les distributeurs automatiques
• Meubles en acier et équipements de stationnement pour vélos
• Usines alimentaires où la graisse n’est pas souhaitée
• Usines chimiques où des produits chimiques sont utilisés
• Arbres rotatifs des moteurs et des pompes pour les pompes submersibles

Les roulements en résine ont une résistance aux produits chimiques et à l’eau supérieure à celle des roulements métalliques et sont utilisés dans les produits chimiques et sous l’eau en raison de leur non-conductivité.

Principe des roulements en résine

Les roulements en résine sont fabriqués en résine, alors que les paliers sont généralement en métal. La résine présente d’excellentes propriétés de résistance à la corrosion, d’étanchéité et d’isolation, elle est légère et peut être fabriquée à faible coût. Les roulements en résine en Résine utilisent ces avantages dans les roulements.

Les roulements en résine sont fabriqués en utilisant un matériau en résine pour les parties coulissantes afin de démontrer efficacement les propriétés de la résine et de concevoir l’équilibre de la charge. Bien que des matériaux autres que la résine puissent être utilisés pour la partie bille d’un roulement à billes en résine, il est courant d’utiliser le même matériau pour la bague du chemin de roulement et la cage. Le matériau de chaque composant du roulement peut également être spécifié en fonction de l’utilisation prévue.

Autres informations sur les roulements en résine

1. Inconvénients des roulements en résine

Les roulements peuvent être divisés en roulements et paliers lisses. En termes de matériaux, ils sont classés en roulements métalliques et en roulements en Résine. Les roulements en résine présentent de nombreux avantages par rapport aux roulements métalliques, mais aussi les inconvénients suivants

Résistance du palier

Bien que les performances des plastiques techniques s’améliorent, ils ne sont pas aussi résistants que le métal. Les Roulements en Résine ne peuvent donc pas être utilisés sous de fortes charges. Leur faible résistance se traduit également par une déformation importante, ce qui les rend inadaptés aux applications de haute précision.

Résistance à la chaleur des roulements

La résine ne peut pas être utilisée dans des environnements à haute température car elle se ramollit, même dans les matériaux en Téflon dont la température de résistance à la chaleur est d’environ 260°C. Parmi les autres inconvénients, citons la difficulté de l’usinage de haute précision, qui rend difficile la production de roulements de haute précision, ainsi que la sensibilité aux rayons ultraviolets et aux charges d’impact.

2. Matériaux des roulements en résine

Il existe différents types de matériaux utilisés dans les paliers roulements en résine. Pour les paliers lisses, on utilise souvent des matériaux en résine tels que le polyacétal et le tétrafluoroéthylène avec des charges et des lubrifiants.

Le PEEK (polyétheréthercétone), le PTFE (résine de Téflon) et les résines phénoliques sont souvent utilisés dans les paliers à roulement. Le PEEK est une résine haute performance qui présente une excellente résistance à la chaleur et aux produits chimiques, une grande résistance à l’usure et une stabilité dimensionnelle à un prix élevé.

Le PTFE présente une excellente résistance thermique et chimique, mais ses meilleures caractéristiques sont un faible coefficient de frottement et une faible adhérence. Il est donc utilisé pour le revêtement des poêles à frire. Bien que sa résistance mécanique soit légèrement inférieure, il n’absorbe pas l’eau et ne gonfle pas avec les produits chimiques.

Les résines phénoliques, également connues sous le nom de Bakélite, se caractérisent par leur haute résistance à l’isolation et à l’huile. Elles sont également résistantes aux produits chimiques autres que les alcalis. Les prix sont relativement bas par rapport à d’autres matériaux. De nombreux types sont disponibles, y compris des matériaux dotés de propriétés conductrices par l’ajout de matériaux conducteurs et des matériaux partiellement constitués de métal.

Qu’est-ce qu’une caisse-palette grillagée ?

Structure de base de la caisse-palette grillagée

Vous avez peut-être déjà vu des marchandises transportées dans des caisses grillagées dans des entrepôts ou sur des chantiers de construction.

Ces caisses en treillis métallique sont appelées caisses-palettes grillagées, ou encore boîtes en treillis, conteneurs en treillis ou paniers en treillis : elles sont construites à partir de plaques en treillis métallique ayant la forme d’une boîte. Elles sont également connues sous le nom de palletina ou de palette grillagée.

La structure de base des caisses-palettes grillagées consiste en une combinaison de plaques métalliques grillagées avec une ouverture sur la surface supérieure, à l’opposé de la partie qui sert de plate-forme de transport.

En forme de boîte, elles sont utilisées pour le transport, le stockage et l’organisation des marchandises en les rangeant à l’intérieur.

Grâce à leur structure en treillis métallique, elles sont légères et robustes et constituent des conteneurs de transport très pratiques qui peuvent être utilisés comme palettes pour le transport de marchandises, comme conteneurs pour le transport et le stockage de marchandises, ou comme étagères pour le stockage et la présentation de marchandises en l’état.

Spécifications des caisses-palettes grillagées

Les caisses-palettes grillagées sont disponibles dans une variété de spécifications. La taille est déterminée par la hauteur, la largeur et la profondeur, et tous les fabricants proposent une gamme largement similaire.

Il existe trois types de pas de base pour la maille métallique qui constitue le grillage : 25 x 50, 50 x 50 et 50 x 100 (mm). Plus le pas est fin, plus la maille est résistante, mais il y a aussi des inconvénients : plus le pas est fin, plus la maille est lourde et coûteuse.

La structure de base est en forme de boîte avec un sommet ouvert. Certains types ont une structure pliable sur les côtés et peuvent être pliés à plat.

Ces types pliables sont très pratiques car ils peuvent être pliés et empilés pour être stockés lorsqu’ils ne sont pas utilisés. Il est également relativement facile de déplacer plusieurs caisses-palettes grillagées lorsqu’elles sont pliées.

Certains modèles pliables sont dotés d’une structure qui permet d’empiler facilement les pieds sur la partie inférieure de la plate-forme du convoyeur, de manière à ce qu’ils soient stables lorsqu’ils sont empilés. Certains sont équipés d’une fente d’insertion pour une mâchoire de chariot élévateur sur la face inférieure de la plate-forme, tandis que d’autres sont compatibles avec des grues de levage. De plus, certains types sont équipés d’un couvercle supérieur ou d’un support de levage, qui peut être soulevé par une grue.

D’autres encore sont équipés de roulettes sur la partie de la plate-forme de transport. L’avantage des modèles à roulettes est qu’ils peuvent être facilement déplacés par simple poussée. Leur utilisation varie en fonction de la position et du nombre de roulettes.

D’un autre côté, la présence de roulettes réduit la stabilité, ce qui entraîne des limitations de hauteur lors de l’empilage et du stockage.

Conclusion

Les caisses-palettes grillagées sont des conteneurs de transport de marchandises très pratiques qui peuvent être utilisés comme palettes, conteneurs ou racks. Le fait qu’une seule caisse-palette grillagée puisse être utilisée à trois fins différentes permet de réduire les coûts. Grâce à leur forme de boîte, elles sont particulièrement adaptées au transport de charges lourdes, quel que soit le type ou la forme de la charge, comme le métal, les aliments, les livres, etc.

Les caisses-palettes grillagées présentent diverses caractéristiques de base, telles que la taille du corps, le maillage et la capacité de charge, ainsi que le fait qu’elles soient pliables ou non, qu’elles aient des roulettes ou non, et qu’elles puissent être suspendues ou non. Les caisses-palettes grillagées doivent être choisies et utilisées en fonction de ces caractéristiques par rapport au produit à transporter, à l’utilisation prévue, à l’efficacité opérationnelle et au budget.

Les caisses-palettes grillagées sont plaquées mais, pendant le transport, elles sont rayées par les clous des chariots élévateurs, etc. et rouillent progressivement à partir de là. Il est donc recommandé d’utiliser des palettes neuves pour assurer un transport sûr sans contaminer le chargement.

Qu’est-ce que la mise à la terre ?

La mise à la terre (en anglais : Ground Terminal) est une borne permettant de raccorder un fil de terre (ground wire). La mise à la terre est la connexion d’un équipement électrique, du boîtier d’un équipement électrique, du point neutre d’une ligne ou du câblage à potentiel de référence d’un équipement électronique à un point à potentiel de référence au moyen d’un conducteur électrique. Elle est généralement reliée à la terre (ground) comme référence.

Les mises à la terre (bornes de raccordement des conducteurs de protection externes) sont spécifiées dans la norme JIS “JIS B 9960-1:2019 (IEC 60204-1:2016) Matériel électrique pour machines de sécurité Partie 1 : Exigences générales 5.2 Bornes de raccordement des conducteurs de protection externes” comme suit (extrait).

“Pour chaque alimentation d’entrée, une borne de raccordement de la machine à un conducteur de protection externe est prévue dans le même compartiment (à proximité) que la borne de sa ligne d’alimentation.”

Référence : JIS Sécurité des machines – Équipement électrique des machines – Partie 1 : Exigences générales.

Utilisation prévue de la mise à la terre

La mise à la terre est utilisée pour la connexion au fil de terre des installations électriques et des équipements électriques et électroniques. Les objectifs de la mise à la terre sont la mise à la terre de sécurité, la mise à la terre fonctionnelle et la mise à la terre pour la protection contre la foudre. Les mises à la terre sont utilisées à ces fins dans les installations électriques et les équipements électriques et électroniques, montées sur le châssis ou à l’intérieur de l’enceinte abritant l’équipement et utilisées pour la connexion au fil de mise à la terre.

1. Mise à la terre de sécurité

La mise à la terre de sécurité est une mise à la terre qui prévient les risques d’électrocution et d’incendie dans les installations électriques. Elle prévient les chocs électriques et les incendies causés par les courants de fuite lorsqu’ils s’échappent à travers le fil de terre et sont touchés par une personne, ainsi que les incendies causés par la production de chaleur. Dans les ménages, par exemple, les équipements tels que les machines à laver, les réfrigérateurs et les fours à micro-ondes utilisent souvent des liquides, ce qui peut entraîner un risque de fuite électrique, et doivent donc être raccordés à la mise à la terre. 

2. Mise à la terre fonctionnelle

La mise à la terre fonctionnelle est la mise à la terre nécessaire au fonctionnement des équipements électriques et à la stabilité de la communication des équipements électriques et électroniques. Les appareils électroniques peuvent présenter des dysfonctionnements en raison des effets des rayonnements électromagnétiques et des divers bruits environnants. Pour éviter les dysfonctionnements, recouvrez l’équipement électronique d’un blindage et connectez ce blindage à la mise à la terre.

A titre d’exemple pratique, les appareils qui utilisent des onduleurs ou des dispositifs similaires dans les circuits de contrôle et qui génèrent des harmoniques peuvent être chargés et les émettre dans l’enceinte métallique, entraînant un dysfonctionnement de l’appareil. 

3. Autres mises à la terre

Les autres types de mise à la terre comprennent la mise à la terre pour la protection contre la foudre, la mise à la terre pour la protection contre l’électricité statique et la mise à la terre pour les travaux temporaires. La mise à la terre de protection contre la foudre canalise le courant de foudre causé par les coups de foudre de la borne de mise à la Terre vers la ligne de terre. La mise à la terre antistatique canalise le courant chargé d’électricité statique de la mise à la terre vers la ligne de terre. Cela permet d’éviter les effets néfastes sur les équipements électriques et électroniques.

Principe de la mise à la terre

Une connexion électrique à la terre avec un potentiel stable est appelée mise à la terre. Les charges électriques, etc. qui s’écoulent à la suite d’une fuite d’électricité, sont libérées par la terre de sorte qu’elles n’ont pas d’effet néfaste sur le corps de l’équipement électronique. Les circuits électriques dans les installations électriques et les équipements électriques pour les applications industrielles sont essentiellement mis à la terre.

En mettant à la terre le point neutre prévu dans ces circuits (méthode de mise à la terre du point neutre), il est possible d’empêcher le courant de passer directement du côté haute tension au côté basse tension, même si les côtés haute tension et basse tension sont entremêlés. Sans mise à la terre, des tensions élevées risquent de circuler dans les fils et d’endommager l’équipement électronique.

Le système de mise à la terre du neutre protège le réseau de transport d’électricité en empêchant l’apparition de tensions anormales en cas d’arc électrique et de défaut de mise à la terre d’une seule ligne. La mise à la terre joue donc un rôle extrêmement important dans la protection des systèmes de transmission d’énergie, des installations électriques industrielles et des équipements électriques et électroniques.

Types de mise à la terre

Il existe deux types de mise à la terre : la mise à vis et la mise à une touche.

1. Mise à la terre à vis

Les mises à la terre à vis sont utilisées pour fixer un fil de terre avec une bague ou une borne à sertir en forme de Y attachée à l’extrémité avec un boulon sur la mise à la terre. (Pour les appareils ménagers, le fil de terre est dénudé à la longueur requise, serré entre les rondelles au bas du boulon et fixé en serrant la vis. 

2 Mise à la terre One-touch

Les bornes à la terre sont utilisées pour la mise à la terre des fils avec une cosse à sertir ou un fil de terre dénudé attaché à la borne, qui est ensuite inséré dans la borne et fixé à l’aide d’un mécanisme de serrage à une touche.

Les prises de mise à la terre dotées d’une borne de terre, qui sont utilisées dans les maisons et les bâtiments ordinaires, sont également des bornes de mise à la terre à simple pression. Lorsque le couvercle de la partie mise à la terre est ouvert, il y a un trou de borne dans lequel le fil de terre est inséré, et la partie conductrice est fixée en enlevant le couvercle de l’extrémité du fil de terre et en insérant la partie conductrice. 

Autres informations sur la mise à la terre

Taille de la mise à la terre

La taille de la mise à la terre est déterminée par l’intensité du courant nominal (A) et l’épaisseur du fil de terre dans le cas des tableaux de distribution. Le nombre de bornes détermine également la taille de la pièce de base ; la norme JIS (voir JIS B 9960-1:2019 section 5.2 ci-dessus) spécifie ce qui suit (extrait).

La taille des bornes doit permettre de raccorder des conducteurs de protection externes en cuivre ayant les sections indiquées dans le tableau 1. Si un conducteur de protection externe autre qu’en cuivre est utilisé, il convient de choisir une borne dont les dimensions conviennent à ce conducteur de protection.

Note La taille de la borne de raccordement du conducteur de protection externe (borne PE) doit être déterminée selon la procédure suivante.

• Déterminer la section du conducteur de protection externe à partir de la section du conducteur de phase de l’alimentation électrique conformément au tableau .

• A partir de la section déterminée du conducteur de protection externe, déterminer la taille de la borne PE pour raccorder ce conducteur de protection”.

Référence : JIS Sécurité des machines – Équipement électrique des machines – Partie 1 : Exigences générales.

Sélectionnez la taille appropriée de la borne mise à la terre à partir de la taille du conducteur de protection externe dans le tableau ci-dessus, dans le catalogue de produits du fabricant respectif.

Les cosses à sertir et les mises à la terre sont différentes. Les bornes à sertir sont un type de borne de connexion qui est fixée à l’extrémité conductrice d’un fil électrique et qui peut être fixée ou sertie en appliquant une pression mécanique sur la borne et le fil.

Qu’est-ce que la pâte thermique ?

La pâte thermique est une graisse thermoconductrice utilisée pour aider à dissiper la chaleur des composants et des appareils électroniques qui génèrent une chaleur élevée.

Elle est utilisée à la jonction entre les sources de chaleur génératrices de chaleur et les dispositifs de diffusion de la chaleur tels que les dissipateurs de chaleur.

Utilisations des pâtes thermiques

Les pâtes thermiques sont utilisées dans les dispositifs à semi-conducteurs tels que les transistors de puissance, les CPU et les GPU pour dissiper rapidement la chaleur générée par la résistance électrique. Le refroidissement de ces dispositifs est essentiel, car une chaleur excessive peut réduire les performances du dispositif et entraîner sa défaillance.

Dans les ordinateurs personnels, elles sont utilisées pour améliorer la conduction de la chaleur entre le processeur et le dissipateur thermique. Elles sont également utilisées dans les calculateurs des véhicules hybrides et électriques pour augmenter la vitesse de dissipation de la chaleur dans les dispositifs électroniques. Elles sont également utilisées pour dissiper la chaleur des dispositifs électroniques tels que les éclairages LED lorsqu’ils sont utilisés pour une luminance élevée ou une grande taille.

Principe des pâtes thermiques

À la jonction entre une source de chaleur et un dissipateur thermique ou un autre composant dissipant la chaleur, il existe de légères distorsions de la surface de collage et de minuscules irrégularités sur la surface de collage. Il en résulte généralement des vides d’air ou des espaces entre les deux.

L’air étant extrêmement adiabatique, la résistance thermique du joint est extrêmement élevée, ce qui réduit l’efficacité du transfert de chaleur lors de la dissipation thermique. Les Pâtes Thermiques jouent un rôle dans le remplissage de ces vides et espaces, maximisant ainsi le transfert de chaleur au niveau de la jonction.

Structure des pâtes thermiques

Les pâtes thermiques sont fabriquées en dispersant des particules inorganiques à haute conductivité thermique dans un composant visqueux de type huile (graisse) à faible volatilité, qui est ajusté pour avoir une haute conductivité thermique. Elles sont utilisées dans un grand nombre de domaines liés à la dissipation et à la conduction de la chaleur en raison de leur viscosité élevée et de leur facilité de manipulation.

Les caractéristiques des composants des pâtes thermiques, la graisse et la charge thermoconductrice qu’elle contient, sont les suivantes.

1. Graisse

La graisse silicone est souvent utilisée car sa viscosité varie peu en fonction de la température. Les graisses au silicone se caractérisent par une grande résistance à la chaleur, une stabilité chimique et une excellente résistance à l’eau. Elles sont donc largement utilisées comme matériau d’étanchéité et comme adhésif, en plus des environnements à haute température et des applications de lubrification.

Les pâtes thermiques étant souvent exposées à des environnements à haute température, la graisse de silicone est l’un des matériaux les plus appropriés en raison de son faible changement de viscosité, de sa haute résistance à la chaleur et de sa stabilité chimique.

2. Charges thermoconductrices

Dans les pâtes thermiques, des particules de métal ou d’oxyde métallique à haute conductivité thermique sont mélangées à la graisse de base. On utilise des particules métalliques telles que l’aluminium, le cuivre, l’argent ou des particules d’oxyde métallique telles que l’alumine, l’oxyde de magnésium ou le nitrure d’aluminium. Elles sont dispersées en fonction de leur diamètre respectif.

Lorsque des particules métalliques sont utilisées, elles sont non seulement thermoconductrices, mais également conductrices de l’électricité. Pour les applications où la conductivité électronique n’est pas souhaitée, les pâtes thermiques utilisant des particules d’oxyde métallique sont le seul choix possible. De plus, les particules d’oxyde métallique sont souvent utilisées du point de vue de la stabilité chimique, car le métal est facilement oxydé et ses propriétés physiques sont facilement modifiées.

Le rapport dans lequel ces deux matériaux sont mélangés détermine leurs propriétés électriques et leur conductivité thermique. En fonction de ce rapport, les propriétés des pâtes thermiques varient. Par exemple, les pâtes thermiques à forte concentration de charges ont une conductivité thermique plus élevée que celles à faible concentration.

Les pâtes thermiques ont également la propriété de se dégrader et de durcir avec le temps, même si elles ont une viscosité modérée immédiatement après l’application. En fonction de la différence des coefficients de dilatation des matériaux à assembler, des fissures peuvent se former et les propriétés de conduction thermique peuvent se détériorer.

Autres informations sur les pâtes thermiques

Mode d’emploi des pâtes thermiques

Les instructions de base pour l’utilisation des pâtes thermiques sont les suivantes.

1. Nettoyage

Avant d’appliquer les pâtes thermiques, la zone à recouvrir doit être nettoyée. Si des salissures ou un film d’huile sont présents, utiliser des détergents ou des solvants pour les éliminer. 

2. Applications des pâtes thermiques

Prélever une quantité appropriée de pâtes thermiques et l’appliquer sur la zone à enduire. Le rôle des pâtes thermiques est de combler les lacunes de la couche d’air et de conduire efficacement la chaleur. Un excès de pâtes thermiques peut entraîner un mauvais transfert de chaleur en raison de l’augmentation de l’épaisseur et de l’allongement des distances de transfert de chaleur, et peut provoquer des défauts liés à la taille dans l’assemblage du composant.

3. Contrôle après application

Après l’application des pâtes thermiques, vérifier que la zone appliquée est suffisamment recouverte de pâtes thermiques. Il est également important d’essuyer tout excès de pâtes thermiques.

4. Assemblage

Assembler les composants nécessaires aux endroits où les pâtes thermiques ont été appliquées. Lors de l’assemblage, il est important de se référer aux instructions et de suivre la séquence correcte.

Que sont les pales d’agitation ?

Les pales d’agitation sont le composant le plus important d’un agitateur, car elles sont responsables du transfert de l’énergie de rotation du moteur dans la cuve.

L’énergie de rotation est principalement utilisée pour l’action de décharge, qui crée un flux circulant dans toute la cuve, et l’action de cisaillement, qui applique une force de cisaillement locale. La géométrie des pales d’agitation peut être optimisée selon que l’action de décharge ou de cisaillement est prioritaire.

Les pales d’agitation peuvent être choisies en fonction de l’objectif visé en déterminant la capacité maximale pouvant être atteinte avec une puissance donnée du moteur. Les pales d’agitation typiques comprennent les pales d’hélice, les pales de turbine, les pales d’ancre, les pales de palette et les pales de ruban.

Utilisations de pales d’agitation

Les pales d’agitation sont utilisées pour mélanger des substances dans un agitateur. Dans les installations relativement grandes, la capacité de la cuve d’agitation est importante et le temps nécessaire à l’agitation est par conséquent élevé. Les petits agitateurs, en revanche, peuvent être facilement utilisés à partir du niveau du laboratoire, par exemple sur le sol de l’usine, et peuvent être agités en peu de temps.

Il est courant d’adapter la forme des pales d’agitation considérées pour les petits agitateurs de manière à ce qu’elles puissent également être utilisées dans les grands agitateurs. Toutefois, dans certains cas, en fonction de la plage de viscosité de la substance, la simple mise à l’échelle de pales d’agitation ne suffit pas à mélanger la substance. L’augmentation de la capacité de pales d’agitation doit faire l’objet d’une vérification approfondie.

Principe de pales d’agitation

1. L’état des substances produites par pales d’agitation

La diffusion et la convection sont nécessaires au mélange dans la cuve. La diffusion décrit le phénomène de mélange spontané, détaillé et uniforme par mouvement moléculaire. La convection, quant à elle, décrit le phénomène par lequel différentes substances sont étirées ou divisées à l’intérieur d’un réservoir et dispersées sur l’ensemble de l’espace lorsque celui-ci est considéré comme un grand espace.

2. Phénomène d’agitation provoqué par pales d’agitation

Supposons que deux liquides différents existent en deux couches dans un réservoir. Lorsque les pales de Pales D’Agitation tournent sous l’effet du moteur, elles forcent d’abord les liquides à se disperser finement. C’est un peu comme si l’on secouait une vinaigrette avant de l’utiliser.

Selon la forme des pales d’Agitation, le liquide en contact avec les pales d’Agitation s’écoule vers le haut, le bas, la gauche et la droite, d’où le comportement spécifique des pales d’Agitation. Par exemple, les pales d’agitation sont inclinées et formées pour former un flux plus important dans la direction verticale. Les pales de turbine, quant à elles, sont montées sur des disques qui tournent à grande vitesse dans le réservoir, produisant une force de cisaillement élevée.

3. Puissance des pales d’agitation

Lorsque le moteur tourne, la puissance est transmise à l’arbre. Si un réducteur est associé à ce processus, la réduction et le couple augmentent en fonction du réducteur. Le dispositif d’étanchéité d’arbre permet également de sceller le réservoir sans perturber la rotation. Les dispositifs d’étanchéité d’arbre utilisent généralement des garnitures de presse-étoupe ou des garnitures mécaniques.

Types de pales d’agitation

Les pales d’agitation utilisées dans la gamme des substances à faible viscosité sont les pales d’hélice, les pales de turbine et les pales à palettes. Le nombre de pales d’agitation et l’angle auquel elles sont montées peuvent modifier l’état de mélange de la substance.

Les pales d’agitation utilisées dans la gamme des substances à haute viscosité sont les pales d’ancrage et les pales à ruban. Elles sont utilisées pour homogénéiser les liquides à haute viscosité et pour l’échange de chaleur.

1. Pales d’agitation utilisées dans la gamme des substances à faible viscosité

Pale d’hélice

Il s’agit d’une pale d’agitation courante, dont la forme est similaire à celle d’une hélice d’hélicoptère. Elles peuvent former un flux de liquide dans la direction axiale du réservoir, ce qui permet une agitation efficace en termes d’énergie.

Pales de turbine

Il s’agit d’une forme de disque avec des pales, qui possède une force de cisaillement élevée et convient au raffinement des gouttelettes et à la dispersion gaz-liquide. L’inconvénient est leur consommation d’énergie élevée, mais elles peuvent être utilisées dans une large gamme de viscosités.

Palettes

Leur forme est similaire à celle d’une rame de bateau. En raison de leur structure simple, elles sont utilisées comme matériau pour obtenir des données de base sur l’agitation. Souvent utilisées dans les grands agitateurs à faible vitesse, elles peuvent être équipées de déflecteurs pour générer de fortes turbulences, ce qui permet une agitation efficace des liquides. 

2. Pales d’agitation utilisées dans la gamme des hautes viscosités

Pale d’ancre

Elle a la forme d’une ancre de bateau. Elle peut mélanger des substances qui restent près de la paroi de la cuve d’agitation, mais son inconvénient est qu’il est difficile de créer un flux dans la direction axiale.

Pale à ruban

Il s’agit d’une pale typique de pales d’agitation dans la gamme des hautes viscosités. Elle présente les mêmes caractéristiques que la lame d’ancrage, mais sa structure est plus complexe. Les pales d’agitation peuvent être inclinées pour former un flux axial.

Qu’est-ce qu’un analyseur de gaz d’échappement ?

Les analyseurs de gaz d’échappement sont des appareils utilisés pour analyser les composants des gaz d’échappement.

Les substances toxiques telles que les oxydes de soufre et les suies produites lors de la combustion des carburants et des matières premières sont appelées suies et fumées. La loi sur la lutte contre la pollution atmosphérique identifie les grandes installations qui génèrent de la suie et de la fumée comme des installations de production de suie et de fumée.

Les installations de production de suie et de fumée sont tenues de mesurer et d’enregistrer en permanence la concentration et le volume de suie et de fumée dans les gaz de combustion. Par conséquent, les installations de production de fumée de soja doivent utiliser des analyseurs de gaz d’échappement pour analyser et enregistrer la composition des gaz d’échappement.

Ils sont également utilisés comme indicateurs pour améliorer l’efficacité de la combustion. Les gaz fluorés sont particulièrement utilisés dans la fabrication des semi-conducteurs et des écrans à cristaux liquides. Les gaz fluorés ont un potentiel de réchauffement de la planète 10 000 fois supérieur à celui du dioxyde de carbone, de sorte que la réduction des émissions est un défi pour le Congrès mondial des semi-conducteurs. Les analyseurs de gaz d’échappement peuvent être utilisés pour mesurer la concentration des gaz d’échappement comme indicateur de la réduction des émissions.

Utilisations des analyseurs de gaz d’échappement

Les analyseurs de gaz d’échappement sont des appareils utilisés dans des applications industrielles. Voici quelques exemples d’applications

• Mesure des concentrations de gaz d’échappement dans les chaudières et les incinérateurs de déchets industriels.
• Mesure de la concentration des gaz d’échappement des incinérateurs de boues et des usines d’incinération de déchets.
• Mesure de la production d’hydrogène dans les générateurs d’hydrogène
• Mesure de la quantité de gaz générée dans les usines d’oxygène et les usines de production de gaz
• Mesure de la concentration de gaz fluorés dans les installations de fabrication de semi-conducteurs
• Surveillance de la quantité d’oxygène soufflée dans les installations sidérurgiques

En vertu de la loi sur la lutte contre la pollution atmosphérique, il est nécessaire de surveiller les émissions de substances dangereuses. Les mesures effectuées à l’aide d’analyseurs de gaz d’échappement sont essentielles pour réduire les polluants atmosphériques et protéger l’environnement.

La surveillance de la quantité d’oxygène insufflée dans les installations sidérurgiques contribue également au contrôle de la qualité.

Principe des analyseurs de gaz d’échappement

Le principe diffère selon le type d’analyseurs de gaz d’échappement, mais pour le contrôle des gaz de combustion, on utilise des analyseurs de gaz de combustion qui peuvent mesurer plusieurs composants simultanément. Les analyseurs de gaz de combustion prélèvent et mesurent les gaz d’échappement dans l’ordre suivant

1. Filtre primaire

Un filtre primaire est inséré dans le conduit de fumée pour prélever des échantillons de gaz. Le filtre primaire a pour fonction de filtrer les grosses particules de poussière présentes dans l’échantillon de gaz tout en le chauffant et en empêchant son colmatage, par exemple en raison de la condensation de l’humidité. Le gaz qui a traversé le filtre primaire est introduit dans le corps principal des analyseurs de gaz d’échappement par des conduits tels que des tubes en téflon ou des tubes SUS.

2. Séparateurs de drains et collecteurs de brouillard

Le gaz de mesure introduit dans les analyseurs de gaz d’échappement est débarrassé de l’eau par un séparateur de drains ou un collecteur de brouillard. Le but est d’éviter la corrosion et les blocages dans l’équipement suivant. Le collecteur de brouillard est l’un des composants qui doit être remplacé régulièrement.

3. Convertisseur de NO

Le convertisseur de NO est utilisé pour mesurer les NOX. Il convertit le composant NO2 en NO pour faciliter la mesure avec un analyseur ; il n’est pas inclus si les NOX ne sont pas mesurés.

4. Filtre secondaire

Un filtre secondaire permet d’éliminer la suie et d’autres contaminants de l’échantillon de gaz. Le filtre secondaire est constitué de papier ou de papier téflon.

5. Pompe à air

Le gaz de mesure débarrassé de l’eau est mis sous pression par une pompe à air et acheminé vers l’unité d’analyse. Les pompes à membrane sont couramment utilisées comme pompes à air. Un débitmètre est installé à l’arrière pour vérifier que la pompe à air aspire le gaz.

6. Unité d’analyse

À l’intérieur de l’unité d’analyse, l’échantillon de gaz est introduit dans une tuyauterie capillaire ou similaire pour mesurer les différents composants. Pour la mesure simultanée de plusieurs composants, la méthode d’absorption infrarouge ou la méthode de la force magnétique est utilisée pour l’analyse.

Types d’analyseurs de gaz d’échappement

Il existe plusieurs types d’analyseurs de gaz d’échappement, qui sont utilisés en fonction du composant mesuré. Les types typiques de méthodes d’analyse des gaz d’échappement sont les suivants.

1. Méthode par conduction thermique

La mesure est effectuée en utilisant la différence du rapport de conductivité thermique des gaz. La concentration est détectée par une variation de la résistance électrique basée sur la variation de la conductivité thermique.

2. Méthode par absorption infrarouge

La cellule d’échantillonnage est comparée à une cellule de référence (vide) pour détecter la concentration du gaz, tandis que la méthode à faisceau unique est utilisée pour le gaz d’échantillonnage uniquement.

3. Méthode par force magnétique

Cette méthode est utilisée pour mesurer la teneur en oxygène. Lorsque l’échantillon de gaz pénètre dans la cellule, les molécules d’oxygène sont attirées par le champ magnétique et la force correspondant à la concentration d’oxygène est convertie en signal électrique et détectée.

4. Méthode au zircone

Cette méthode est utilisée pour mesurer les composants de l’oxygène. En utilisant la conductivité électrique de l’élément en zircone, qui ne laisse passer que les ions d’oxygène à haute température, un gaz de comparaison (blanc) et un gaz échantillon circulent et la force électromotrice de la cellule de concentration d’oxygène générée au niveau des électrodes est détectée.

Qu’est-ce qu’une pointe tournante ?

Les pointes tournantes sont des dispositifs spéciaux fixés à la contre-pointe d’un tour pour maintenir la pièce à usiner.

Leur principale caractéristique est le roulement intégré dans le corps, qui permet un maintien stable tout en s’imbriquant dans la pièce à usiner. Les pointes tournantes se distinguent des centres fixes conventionnels en ce qu’elles réduisent considérablement le frottement entre la pièce à usiner et les pointes tournantes.

Avec les pointes tournantes fixes, le risque d’endommagement inacceptable de la pièce à cause du frottement était élevé, ce qui limitait le nombre de pièces à usiner et les vitesses de rotation pouvant être utilisées. Avec l’avènement des pointes tournantes, ces problèmes ont été éliminés.

Le frottement avec la pièce est réduit et elles peuvent également être utilisées pour l’usinage à grande vitesse. Elles peuvent être utilisées pour une large gamme d’applications, car elles permettent un usinage plus précis et plus efficace.

Utilisations des pointes tournantes

Les pointes tournantes sont utilisées pour soutenir une pièce longue ou une pièce avec une petite zone de serrage dans la direction opposée au mandrin afin d’usiner la pièce de manière stable. Ils empêchent la déformation de la pièce due à la rotation de la broche et aux charges d’usinage, ce qui permet un usinage plus précis.

Les pointes tournantes sont dotées de roulements intégrés, ce qui leur permet d’être maintenues conjointement avec la broche. Cela améliore la stabilité de la pièce et la précision de l’usinage. Cependant, la présence de roulements présente l’inconvénient d’augmenter le diamètre de la tête, il faut donc veiller à éviter les interférences avec les pointes tournantes lorsque l’outil est à proximité.

Les pointes tournantes sont des instruments indispensables pour l’usinage en douceur d’une large gamme de pièces. Leur utilisation est très large et comprend les sites de fabrication et les laboratoires pour les pièces automobiles, les pièces aéronautiques et les pièces de machines générales. Elles jouent également un rôle important dans des domaines industriels tels que la fabrication d’équipements médicaux, où un usinage de précision est requis.

Principe des pointes tournantes

Il existe principalement différents types de capteurs rotatifs, tels que les capteurs optiques, magnétiques et capacitifs, qui utilisent différents principes pour détecter les mouvements rotatifs. Les capteurs de rotation peuvent détecter avec précision les mouvements rotatifs en fonction de leur principe respectif et les convertir en un signal électrique.

1. Capteurs de rotation optiques

Les capteurs de rotation optiques utilisent la transmission ou la réflexion de la lumière pour détecter la rotation. Un certain nombre de fentes sont placées sur le disque, la quantité de lumière transmise change lorsque le disque tourne, et la rotation est mesurée en détectant ces changements à l’aide d’un photodétecteur.

2. Capteurs de rotation magnétiques

Les capteurs de rotation magnétiques utilisent les variations du champ magnétique pour détecter la rotation. Un aimant est fixé au corps en rotation et le capteur magnétique détecte les variations du champ magnétique lorsque le corps tourne, mesurant ainsi la rotation.

3. Capteurs de rotation capacitifs

Les capteurs de rotation capacitifs utilisent les variations de capacité du corps en rotation pour détecter la rotation. Des électrodes sont installées sur le corps en rotation et sur la partie fixe, et le changement de capacité est détecté par le changement de capacité lorsque la rotation a lieu, et la rotation est mesurée.

Types de pointes tournantes

Les pointes tournantes sont montées sur la contre-pointe d’un tour. La partie de la tige est une tige conique moulée et est généralement équipée d’un arbre dont la taille correspond à celle de la contre-pointe.

Les pointes tournantes peuvent également être divisées en deux types principaux, en dehors des types décrits dans les Principes des pointes tournantes.

1. Pointes tournantes en forme de parapluie

Elles ont la forme d’un parapluie à l’extrémité. Elles sont utilisées comme centres lors de l’usinage de tubes creux (matériaux pour tuyaux).

2. Centre de dentelle

Pointes tournantes générales utilisées comme butées de faux-rond lors de l’usinage de barres et d’ébauches sur un tour. Les pointes tournantes en acier, dont le corps est entièrement constitué du même acier, sont les plus courantes, mais il existe également des pointes tournantes en carbure de tungstène.

Selon le matériau de la pièce à usiner, la pointe peut être endommagée par l’usure, c’est pourquoi le type à pointe en carbure convient lorsqu’une dureté plus élevée est requise.

3. Autres types

Depuis peu, un type de pointe remplaçable est également disponible. Il s’agit des pointes tournantes à tête centrale séparée. Le remplacement de la tête centrale présente de nombreux avantages, tels que la facilité de remplacement par une nouvelle tête et la possibilité de traiter une grande variété de pièces.