月: 2023年5月

QU’Est-Ce QU’Un Transformateur Haute Tension ?

Un transformateur haute tension est un transformateur qui entre une haute tension en tant que tension primaire et produit une tension secondaire abaissée ou élevée.

Un transformateur, également appelé transformateur, est un dispositif qui convertit la tension d’un courant d’entrée en une autre tension de sortie. La conversion à une tension inférieure à la tension d’entrée est appelée abaisseur, tandis que la conversion à une tension supérieure est appelée élévateur. Les tensions d’Alimentations en courant alternatif sont classées en basse tension, haute tension et haute tension spéciale, la haute tension étant une tension alternative comprise entre 600 V et 7 kV.

Utilisations Des Transformateurs Haute Tension

En général, les transformateurs haute tension sont utilisés pour alimenter en électricité de grandes installations à forte consommation électrique, telles que les usines, les hôpitaux et les installations commerciales.

L’électricité produite par les centrales électriques est extrêmement haute tension, avec des tensions de plusieurs dizaines de milliers de volts. Elle ne peut être utilisée si elle est transmise directement à l’utilisateur. Cependant, du point de vue de l’efficacité du transport, l’électricité est transmise à haute tension et à faible courant à proximité de la source d’approvisionnement, puis abaissée à une tension utilisable par un transformateur.

Les transformateurs haute tension sont généralement intégrés dans des installations de réception d’énergie à haute tension appelées cellules et sont situés sur les toits.

Principe Des Transformateurs Haute Tension

Un transformateur se compose de deux bobines. Les deux bobines sont séparées électriquement mais reliées magnétiquement par un noyau de fer.

La bobine du côté de l’entrée est la bobine primaire et celle du côté de la sortie est la bobine secondaire. Lorsqu’un courant traverse la bobine primaire, un flux magnétique est généré selon la loi d’Ampère. Ce flux magnétique est transmis par le noyau de fer à la bobine secondaire, où une tension est générée en fonction du nombre de tours de la bobine, conformément à la loi de Faraday sur l’induction électromagnétique. Ainsi, en utilisant la bobine et le noyau de fer, la tension entre l’alimentation d’entrée et de sortie peut être convertie.

Autres Informations Sur Les Transformateurs Haute Tension

1. Système de Refroidissement Des Transformateurs Haute Tension

Comme la chaleur est générée à l’intérieur du transformateur en raison des pertes de puissance, un système de refroidissement est mis en place. Il existe deux méthodes de refroidissement : la méthode remplie d’huile, dans laquelle les enroulements sont refroidis avec de l’huile isolante, et la méthode moulée, dans laquelle aucune huile n’est utilisée.

Les transformateurs haute tension sont utilisés dans des installations où des mesures strictes de prévention des catastrophes sont exigées, de sorte que la “méthode moulée” est souvent utilisée, car elle présente un risque d’incendie plus faible. Dans le cas des transformateurs remplis d’huile, l’huile isolante est du pétrole de classe 3. Il convient de noter que lorsque la capacité des transformateurs haute tension augmente et que la quantité d’huile dépasse 400 litres, l’huile seule est réglementée par la loi sur les services d’incendie en tant que substance dangereuse.

À mesure que la capacité augmente, il devient plus difficile d’utiliser des transformateurs à refroidissement automatique, d’où l’utilisation de systèmes à circulation forcée.

2. Prix Des Transformateurs Haute Tension

Les transformateurs haute tension sont relativement peu coûteux parmi les équipements industriels en raison de la simplicité de leur mécanisme. Pour les transformateurs ayant une tension temporaire générale de 6 600 V/3 300 V et une tension secondaire de 400 V/200 V/105 V, il existe des produits de catalogue provenant de diverses entreprises d’électricité lourde.

Les produits de catalogue sont considérés comme ayant une limite supérieure d’environ 2 000 kVA, au-delà de laquelle ils sont fabriqués sur commande. Le prix moyen des transformateurs auto-refroidissants remplis d’huile est de quelques centaines de milliers de yens pour ceux de quelques dizaines de kVA, et de plusieurs millions à 20 millions de yens pour ceux de 2.000 kVA (à partir de 2021). Les systèmes moulés sont plus chers.

Les prix indiqués ci-dessus concernent les transformateurs abaisseurs généraux, mais comme les spécifications spéciales sont réalisées sur commande, il est nécessaire de consulter les entreprises de machines électriques lourdes en ce qui concerne les prix.

3. Capacité Des Transformateurs Haute Tension

La capacité d’un transformateur haute tension est déterminée par la valeur du courant admissible des enroulements et la capacité du noyau de fer magnétique. Si un courant dépassant la valeur admissible circule dans les enroulements, le transformateur est protégé par un relais de surintensité, car cela peut conduire à un grillage du transformateur.

La capacité d’un moteur triphasé, par exemple, est mesurée en kW (kilowatts), tandis que la capacité d’un transformateur haute tension est mesurée en kVA (kilovolts). Les produits du catalogue pour les transformateurs haute tension monophasés à trois fils ont une limite supérieure d’environ 300 kVA, tandis que les transformateurs triphasés de 400 V/200 V ont une limite supérieure de 2 000 kVA.

En cas d’utilisation d’une armoire, la limite supérieure des produits commerciaux est d’environ 750 kVA en raison de la taille de l’armoire et de la capacité de refroidissement.

4. Facteur de Puissance Des Transformateurs Haute Tension

Il convient de noter que la quantité de travail qui peut être appliquée à un transformateur haute tension dépend du facteur de puissance de la charge. Plus le facteur de puissance est éloigné de 1, moins on peut travailler. En maintenant le facteur de puissance sur le côté secondaire du transformateur haute tension à 1, le transformateur haute tension peut être utilisé au maximum de sa capacité sans gaspillage.

Comme les machines industrielles comportent de nombreux moteurs, le facteur de puissance oscille souvent dans le sens du retard. En règle générale, des condensateurs de puissance sont connectés en parallèle avec la charge pour compenser.

Les transformateurs haute tension sont conçus pour une efficacité maximale à des charges d’environ 60 %. Il est donc important de choisir un condensateur avec une marge suffisante pour que la capacité normalement utilisée soit d’environ 60 %.

Qu’est-ce que le meulage de surface ?

Le meulage de surface est une méthode de finition dans laquelle une meule tournant à grande vitesse est appliquée sur le matériau à usiner afin de planifier sa surface. L’outil utilisé dans ce processus est une meuleuse de surface ainsi qu’une meule rotative.

Le meulage au disque est un processus similaire qui implique un lissage de la surface du matériau, mais avec des objectifs et des méthodes différentes. Le meulage au disque a tendance à être plus précis que celui de surface pour rendre la surface lisse. Le meulage de surface vise en revanche à améliorer la planéité et la précision du parallélisme.

Utilisations du meulage de surface

Le meulage de surface est utilisé pour ajuster l’épaisseur du matériau et pour améliorer sa planéité ainsi que son parallélisme. Il s’agit de plus d’un processus graduel, de sorte que l’ébauche prend du temps. Il permet toutefois d’effectuer une rectification de précision en microns. Cette technique est souvent utilisée dans le processus de finition après la coupe, car elle offrent une bonne précision de finition de la surface.

On se sert particulièrement du meulage de surface pour la fabrication de pièces de machines qui nécessitent un parallélisme strict et pour l’usinage de plaquettes de semi-conducteurs.

Types de procédés de meulage de surface

Les machines utilisées pour le meulage de surface sont appelées “rectifieuses de surface” ou “meules de surface”. Elles sont divisées en deux catégories : à axe vertical et à axe horizontal, selon que la broche de la meule est perpendiculaire ou parallèle à la table. En fonction de la forme de la table (rectangulaire ou circulaire), ces machines sont également classées en deux catégories : les tables carrées et les tables rondes. La combinaison de la direction de l’axe et de la forme de la table permet de dégager quatre types dont les méthodes et les caractéristiques de chacun sont décrites ci-dessous.

• La table carrée à axe vertical 
  Le meulage est effectué en utilisant les côtés de la meule tandis que la table se déplace d’un côté à l’autre. Il convient pour le meulage de pièces longues puisqu’une importante surface peut être meulée en même temps.
• La table ronde à axe vertical 
  La table tourne et les côtés de la meule sont utilisés. Les petites pièces peuvent être traitées en une seule fois, ce qui en fait une excellente machine pour la production de masse.
• La table carrée à axe horizontal
  La table se déplace de gauche à droite tandis que la circonférence extérieure de la meule est utilisée pour le meulage. C’est la méthode la plus couramment utilisée.
• La table ronde à axe horizontal
  La table tourne et le meulage est effectué en utilisant la circonférence extérieure de la meule. Cette méthode convient essentiellement à la production en série de petites pièces.

QU’Est-Ce QU’Un Testeurs de Vibrations ?

Une machine d’essais de vibrations est une machine d’essais qui applique des vibrations à un composant ou à un produit.

Les testeurs de vibrations sont utilisés pour vérifier les dommages ou les défaillances causés par les vibrations et pour déterminer les caractéristiques de réponse aux vibrations des composants. Tout produit peut être endommagé par la fatigue causée par les vibrations sur une longue période. C’est pourquoi les testeurs de vibrations sont souvent utilisés à des fins d’assurance qualité.

Les testeurs de vibrations servent principalement à vérifier la résistance aux vibrations d’un produit soumis à des vibrations sinusoïdales ou à des ondes aléatoires. Ils sont également utilisés pour mesurer l’impédance mécanique, qui est la caractéristique de réponse aux vibrations d’un système mécanique, pour déterminer la fréquence de résonance et pour prendre des mesures contre les vibrations.

Utilisations Des Testeurs de Vibrations

Les testeurs de vibrations sont utilisés pour vérifier la résistance aux vibrations des composants et des produits et pour déterminer les caractéristiques de réponse aux vibrations des composants et des structures.

• Vérifier si les produits tels que les pièces automobiles et les composants électroniques peuvent résister à l’environnement vibratoire et démontrer leurs performances.
• Vérifier les effets sur les produits et leur emballage des vibrations auxquelles sont soumis les produits expédiés, tels que les appareils ménagers, les équipements de bureautique et les denrées alimentaires, pendant le transport.
• Tester la résistance aux tremblements de terre des matériaux de construction et des bâtiments eux-mêmes, et vérifier l’efficacité des structures d’isolation sismique et de contrôle des vibrations.
• Caractéristiques vibratoires des pales de turbines et caractéristiques des vibrations de torsion des arbres dans les générateurs de turbines.
• Mesure de l’impédance mécanique des bâtis de machines-outils.
• Étalonnage des vibromètres et des sismomètres, etc.

Principe Des Testeurs de Vibrations

Les testeurs de vibrations sont classés, en fonction de leur système d’entraînement, en types mécanique, hydraulique, électrodynamique et servomoteur, chacun d’entre eux ayant un principe différent.

1. Testeurs de Vibrations Mécaniques

Ce système utilise un moteur comme force motrice pour convertir mécaniquement un mouvement de rotation en un mouvement de va-et-vient. Comparés aux systèmes hydrauliques et électrodynamiques, les testeurs de vibrations mécaniques sont relativement peu coûteux. Ces dernières années, les systèmes mécaniques ont été remplacés par d’autres systèmes en raison de leurs lacunes en termes de contrôlabilité.

2. Testeurs de Vibrations Hydrauliques

Ce système utilise la pression hydraulique d’une pompe hydraulique comme force motrice. La servovalve commute le circuit hydraulique à grande vitesse pour faire vibrer l’objet. Il convient lorsque de faibles fréquences de vibration, de longues courses et une puissance élevée sont nécessaires. La plage de fréquences est d’environ 1-300 Hz. Souvent utilisé lorsque de grandes structures telles que des bâtiments sont mises en vibration par des ondes sismiques.

3. Testeurs de Vibrations ÉLectrocinétiques

Cette méthode utilise la force de Lorentz générée lorsqu’un courant électrique est appliqué à un conducteur dans un champ magnétique. En faisant passer un courant alternatif dans une bobine d’entraînement installée dans un champ magnétique avec une bobine d’excitation, un mouvement alternatif est produit en réponse au courant.

La vibration de l’agitateur est détectée par un capteur et renvoyée au contrôleur, qui maintient la vibration à une valeur définie. L’une des caractéristiques de ce système est la large gamme de fréquences de vibration de l’agitateur, qui peuvent être particulièrement élevées. La gamme de fréquences de vibration est généralement comprise entre 5 et 3 000 Hz, mais certains petits secoueurs peuvent atteindre des fréquences plus élevées, jusqu’à 40 000 Hz.

4 Testeurs de Vibrations à Servomoteur

Cette méthode utilise un servomoteur linéaire, qui est une combinaison d’un servomoteur à courant alternatif et d’une vis à billes, pour générer des vibrations. La capacité de charge est inférieure à celle du type hydraulique et la gamme de fréquences est inférieure à celle du type électrodynamique. La plage de fonctionnement est intermédiaire entre les types hydraulique et électrodynamique. La gamme de fréquences s’étend de 0,01 à 300 Hz.

Autres Informations Sur Les Testeurs de Vibrations

1. Types D’Essais de Vibration

Les types d’essais de vibration sont classés en essais de vibration sinusoïdale, essais de vibration à ondes aléatoires et essais d’impact.

Essai de Vibration Sinusoïdale
Il s’agit d’un essai dans lequel la vibration est répétée à une période fixe. Il existe deux méthodes d’essai : l’une dans laquelle la fréquence et l’amplitude de la vibration sont fixes, et l’autre dans laquelle la fréquence est balayée et l’amplitude est fixée en fonction de la fréquence de la vibration. Ce test est principalement utilisé pour vérifier la résistance aux vibrations. Il existe également un test dans lequel la fréquence de vibration varie pour vérifier si l’échantillon résonne, la fréquence de résonance et les caractéristiques de la réponse aux vibrations.

Essai de Vibration Par Ondes Aléatoires
Il s’agit d’un essai dans lequel une forme d’onde vibratoire aléatoire sans régularité est utilisée pour l’excitation. Les conditions d’essai sont spécifiées en termes de largeur de bande de fréquence et de densité spectrale d’accélération. L’essai est effectué dans trois directions : vers le haut, vers le bas, vers la gauche, vers la droite et vers l’arrière. Il reproduit fidèlement le comportement des produits électriques et des composants électroniques sous les charges vibratoires des véhicules terrestres et des transports aérospatiaux. Il est donc très efficace pour détecter la dégradation des performances et les défaillances mécaniques dues à l’accumulation de contraintes et fournit des résultats d’essai plus proches de l’environnement du marché.

Essais de Chocs
En règle générale, il s’agit d’un essai au cours duquel un impact de forme d’onde pulsée d’une accélération de pointe et d’une durée d’action spécifiées est appliqué à l’échantillon. Il évalue la résistance et les caractéristiques par rapport à l’environnement de choc.

2. Tendance Vers Des Testeurs de Vibrations Plus Grands ET Plus Petits

Les testeurs de vibrations sont de plus en plus volumineux. Alors que les produits électriques, les composants électroniques et les pièces automobiles ont été les principaux objets d’essais dans le passé, les besoins sont de plus en plus importants pour l’emballage des marchandises, les pièces pour les véhicules ferroviaires, l’industrie aérospatiale et les constructions résistantes aux tremblements de terre. En outre, les fréquences de vibrations exigées par l’industrie aérospatiale sont plus élevées que celles des produits de consommation et des produits automobiles, de sorte que les équipements d’essai ont été développés pour répondre à ces spécifications.

Le besoin de testeurs de vibrations plus petits augmente également. Les testeurs de vibrations de table en sont un exemple. Ces appareils sont utilisés pour détecter les défauts de soudure sur les cartes de circuits imprimés, les défauts de contact des connecteurs, les vis et les écrous mal serrés, etc. Des testeurs de vibrations portatifs ont également été mis au point. Ces testeurs sont utilisés pour vérifier la résistance aux vibrations des équipements électroniques et pour mesurer les caractéristiques de réponse aux vibrations de points spécifiques.

Qu’est-ce que le forage au pistolet ?

Le forage au pistolet (ou gun drilling en anglais) est un procédé qui permet de réaliser des trous étroits et profonds dans une pièce à usiner. Comme son nom l’indique, ce procédé a été développé à l’origine pour percer des trous dans les pistolets en utilisant un long foret.

Le forage au pistolet se caractérise par sa capacité à percer des trous de petit diamètre et par la linéarité de ces derniers. Il est également possible de réaliser des trous profonds dans des matériaux durs, tels que l’acier au chrome-molybdène, l’acier au carbone pour la construction de machines et l’acier au chrome.

Utilisations du forage au pistolet

Le forage est un procédé d’usinage qui permet de produire des trous profonds dans certaines pièces, il est utilisé dans divers secteurs industriels.

Le forage au pistolet est par exemple utilisé pour fabriquer une très large gamme de pièces et de produits, notamment des pièces d’équipements électriques et électroniques, des pièces de véhicules ferroviaires, des pièces d’avions, des pièces de navires, d’automobiles, ou encore de machines telles que des broches, des cylindres, des buses de machines d’injection, des pièces d’équipements hydrauliques, des plaques thermiques liées aux semi-conducteurs, des pièces d’équipements de fabrication d’écrans LCD, des pièces de chantiers de construction et des pièces d’engins lourds. Le forage est donc indispensable pour fabriquer une très large gamme de pièces et de produits.

Principe du forage au pistolet

Le pistolet de forage se compose des éléments suivants

• l’arête de coupe en carbure (lame de forage)
• la tige (le manche de la perceuse)
• l’entraîneur (pièce qui tient la tige et la relie à la machine).

Le foret du pistolet comporte des voies de passage pour le lubrifiant et injecté via des trous à l’extrémité. Des rainures sont creusées dans l’arête de coupe en carbure et sur les côtés de la tige pour évacuer les débris d’usinage. En tournant à grande vitesse tout en injectant de l’huile de lubrification par le trou de la pointe, cet outil est conçu pour percer le matériau tout en évacuant les débris d’usinage vers l’extérieur.

Le mécanisme ci-dessus se caractérise donc par une plus grande efficacité au sein des opérations d’usinage par rapport à d’autres méthodes de perçage de trous profonds. Le lubrifiant a également pour effet de supprimer l’augmentation de la température de la pièce en contact avec le composant et l’usure de l’outil.

Le forage au pistolet est un procédé spécialisé dans les petits trous, typiquement des trous de 1 mm à environ 30 mm de diamètre, ce qui rend difficile le perçage de trous profonds de grand diamètre.

QU’Est-Ce Que L’Alimentations en Courant Alternatif ?

Les Alimentations en courant alternatif (AC) désignent un courant alternatif qui change de direction et d’amplitude en fonction de la fréquence.

Toutes les alimentations en courant alternatif fournies aux ménages par les compagnies d’électricité sont des alimentations en courant alternatif. Tous les appareils ménagers branchés sur une prise murale, tels que les climatiseurs, les réfrigérateurs et les appareils d’éclairage, fonctionnent sur du courant alternatif.

Dans les applications industrielles, les dispositifs qui convertissent le courant continu en courant alternatif sont parfois appelés Alimentations en courant alternatif et sont largement utilisés.

Alimentations en Courant Alternatif

Les Alimentations en courant alternatif sont utilisées dans un large éventail d’applications, des appareils ménagers généraux aux équipements industriels.

De nombreux appareils ménagers, tels que les sèche-cheveux, les climatiseurs et les fours à micro-ondes, fonctionnent sur courant alternatif. Dans les équipements industriels, les Alimentations en courant alternatif sont principalement utilisées pour alimenter les unités de réfrigération commerciale, les ventilateurs pour l’air d’échappement, les pompes à eau industrielles, etc.

Dans le secteur des technologies de l’information, par exemple, les alimentations sans interruption sont utilisées pour protéger les serveurs de données critiques et le stockage des données. Une alimentation sans coupure est un produit qui fournit une alimentation en courant alternatif tout en chargeant la batterie avec du courant commercial dans des conditions normales, et qui fournit de l’énergie à partir de la batterie lorsque l’alimentation commerciale s’épuise. Lorsque le terme Alimentations en courant alternatif est utilisé, il est parfois employé pour désigner cette alimentation sans interruption.

Les serveurs de données et autres équipements sont des instruments critiques et de précision. La moindre perturbation de l’Alimentations en courant alternatif peut entraîner sa défaillance. Les alimentations sans interruption sont également utilisées pour fournir à ces appareils de précision un courant alternatif non perturbé.

Des simulateurs sont également disponibles pour tester si les équipements électriques peuvent être endommagés en créant délibérément des perturbations dans l’alimentation en courant alternatif.

Principes Des Alimentations en Courant Alternatif

Les Alimentations en courant alternatif commerciales sont principalement fournies par des générateurs synchrones. Les générateurs synchrones utilisent l’induction électromagnétique pour fournir du courant.

L’induction électromagnétique est le principe selon lequel une tension est générée lorsqu’un aimant est approché ou éloigné d’un fil de cuivre enroulé. Les générateurs synchrones produisent de l’électricité au moyen d’une tension générée par la rotation des enroulements à grande vitesse tout en générant un fort champ magnétique à l’intérieur.

Les Alimentations en courant alternatif (stabilisé) dans l’industrie informatique peuvent être divisées en deux catégories principales : les systèmes stabilisateurs de courant alternatif (AVR) et les systèmes convertisseurs de fréquence (CV et CF).

1. Systèmes Stabilisateurs CA

Les systèmes stabilisateurs CA ont pour but de stabiliser la tension de sortie et la forme d’onde, tandis que les systèmes convertisseurs de fréquence ont pour but supplémentaire de stabiliser la fréquence.

Les systèmes de stabilisation du courant alternatif sont classés en deux grandes catégories : les systèmes à glissière et les systèmes à commutation de prises. Les systèmes à glissement utilisent des servomoteurs ou des dispositifs similaires pour commuter en permanence les prises du transformateur afin de maintenir une tension CA constante.

La méthode de commutation de prises compare la tension du courant alternatif d’entrée avec une tension de référence, corrige l’erreur et fournit la tension.

2. Système de Convertisseur de Fréquence

Les systèmes de convertisseurs de fréquence se divisent en deux grandes catégories : les systèmes à amplificateur linéaire et les systèmes à onduleur. Dans les deux cas, le courant alternatif est converti une fois en courant continu.

La tension et la fréquence de sortie sont ensuite corrigées à l’aide d’un amplificateur linéaire dans la méthode de l’amplificateur linéaire et d’un inverseur CC/CA dans la méthode de l’inverseur, et émises sous forme d’alimentation en courant alternatif.

Alimentations en Courant Alternatif : Avantages

Les Alimentations en courant alternatif présentent deux avantages principaux.

1. Facilité de Transformation

Les Alimentations en courant alternatif peuvent être facilement transformées en fonction du rapport d’enroulement du transformateur. La transmission d’énergie sur de longues distances peut être effectuée à des tensions élevées afin de réduire les pertes, et l’énergie peut être facilement extraite en plaçant un transformateur à l’endroit de la demande.

Il est possible de convertir la tension à l’aide d’une alimentation en courant continu, mais le coût du convertisseur lui-même et le temps nécessaire à la conversion sont élevés. Le principal avantage des Alimentations en courant alternatif est que cette méthode d’ajustement de la tension permet de réduire les coûts d’équipement du transport et de la distribution de l’énergie.

2. Facilité de Coupure du Circuit

L’Alimentations en courant alternatif est une caractéristique de l’alimentation en courant alternatif. Si, en cas d’accident ou de catastrophe, il est nécessaire d’arrêter temporairement le courant, l’instant de courant nul peut être utilisé pour interrompre le circuit, limitant ainsi les dommages au système électrique et au disjoncteur lui-même.

Autres Informations Sur Les Alimentations en Courant Alternatif

Invention de L’Alimentation en Courant Alternatif

L’inventeur des Alimentations en courant alternatif est un inventeur nommé Nikola Tesla. Né dans ce qui est aujourd’hui la République de Croatie, Tesla est doué pour les mathématiques dès son plus jeune âge.

Alors qu’il était étudiant à l’université technique de Graz, Tesla a vu le “générateur de grammes” (un dispositif de production de courant continu qui fonctionne à la fois comme générateur et comme moteur), ce qui l’a incité à réfléchir à l’amélioration de la façon dont l’énergie était produite. Cinq ans plus tard, il réussit à inventer le premier générateur de courant alternatif au monde, le moteur à courant alternatif biphasé.

Tesla a ensuite développé ses idées sur le courant alternatif et a travaillé pour Thomas Edison, célèbre pour le courant continu. Cependant, Edison, l’inventeur du courant continu, était négatif à l’égard de l’invention du courant alternatif de Tesla.

Les deux hommes ont fait appel à l’utilité et à la sécurité du courant qu’ils avaient inventé, et plus tard, la composition “Edison pour le courant continu contre Tesla pour le courant alternatif” s’est formée. Après cette confrontation, le courant alternatif de Tesla a été reconnu par le public et, aujourd’hui, le courant alternatif est indispensable.

Qu’est-ce que le traitement de l’acier ?

Le traitement de l’acier ou transformation de l’acier désigne l’ensemble des opérations effectuées sur l’acier, incluant le travail de base des métaux.

L’acier se situe entre le “fer pur”, à presque 100 %, et la “fonte”, qui a une teneur en carbone de 2,14 % ou plus. Il se divise en “acier ordinaire” (acier au carbone), qui contient du silicium, du manganèse, du phosphore et du soufre en plus du carbone, et en “acier spécial”, qui contient également des métaux non ferreux (chrome, nickel, molybdène, etc.). L’acier étant un matériau important pour l’industrie, il est amélioré en permanence et propose différents types de traitement pour répondre à des besoins spécifiques.

Utilisations du traitement de l’acier

Le traitement de l’acier s’effectue de différentes manières. Il s’utilise comme base de transformation des métaux, pouvant apporter des améliorations au matériau. De ce fait, il est important de sélectionner le matériau le plus approprié pour un traitement correct.

Les matériaux d’acier actuellement fabriqués comprennent le SS (acier laminé de construction général), le SR (acier laminé de construction soudé) et le SPC (tôles et bandes d’acier laminées à froid) pour l’acier ordinaire.

Les aciers spéciaux comprennent les aciers alliés (SC, SCr, SCM), les aciers à outils (SK, SKH, SKS/SKD) et les aciers à usages spéciaux (aciers à ressorts, aciers à roulements, aciers inoxydables).

Types de traitement de l’acier

Les types les plus courants de traitement de l’acier sont l’usinage, où la pièce est fixe, et le tournage, où la pièce est tournée, pour les petites pièces. Pour les pièces plus grandes, le travail de l’acier consiste principalement à souder, à travailler la tôle à l’aide de grandes machines ou encore à travailler à la presse.

La classification par méthode de traitement est basée sur les différents types d’usinage des métaux incluant le découpage, le pliage, le soudage, tous couramment utilisés. Le processus de découpe peut s’effectuer au laser à l’aide de faisceaux laser en plus de la découpe par presse. Quant au traitement par pliage, il s’agit d’un pliage tridimensionnel assisté par ordinateur.

En termes de soudage, l’utilisation de la technologie de soudage au laser, ne produisant pratiquement pas d’étincelles, a été ajoutée à la liste. Son utilisation est de plus en plus courante. En termes de découpe, les imprimantes 3D pour métaux progressent régulièrement et gagne en praticité.