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Qu’est-ce qu’un raccord pour tuyaux à haute pression ?

Les raccords pour tuyaux à haute pression sont les pièces (les raccords) situées à l’extrémité d’un tuyau et auxquelles un tuyau à haute pression est raccordé.

À l’instar des raccords pour tuyaux généraux, il existe différents types de raccords pour tuyaux à haute pression en fonction de l’application.

En fonction de la méthode de raccordement, il existe des types filetés, à brides, à coupleurs, à simple pression et soudés, qui sont sélectionnés en fonction de la taille du tuyau (i.e. le diamètre extérieur) et des propriétés d’étanchéité par rapport à la pression du fluide. Dans le cas des tuyaux à haute pression en particulier, les fuites de fluide à haute pression sont dangereuses et il convient d’utiliser une méthode de raccordement présentant des propriétés d’étanchéité élevées. C’est pourquoi on utilise des filetages coniques, ainsi que des filetages à brides pour les pressions plus élevées.

Utilisations des raccords pour les tuyaux à haute pression

Les raccords pour tuyaux à haute pression sont utilisés pour raccorder des tuyaux entre eux et des tuyaux à des conduites et à des équipements.

Parce qu’ils sont utilisés pour des fluides à haute pression, la plupart des raccords pour tuyaux à haute pression sont utilisés dans des applications industrielles. Pour les raccords pour tuyaux à haute pression utilisés pour des fluides à haute pression, à haute température ou présentant des risques de fuite (vapeur, produits chimiques, gaz, etc.), on utilise souvent des raccords vissés et des raccords à brides.

Lorsqu’ils sont utilisés pour l’air, où une petite fuite n’est pas dangereuse et ne pose pas de problème, on utilise parfois des raccords à coupleur ou à simple pression, qui sont plus faciles à connecter et à déconnecter et plus faciles à utiliser.

Le matériau le plus approprié pour les raccords de tuyaux à haute pression doit également être sélectionné en fonction du type de fluide utilisé et de l’environnement de fonctionnement. Le choix doit notamment tenir compte de la résistance à la pression, de la résistance à la chaleur et de la résistance à la corrosion.

Principe des raccords pour tuyaux à haute pression

Le principe des raccords pour tuyaux à haute pression est le même que celui des raccords généraux : les raccords à connecter sont scellés et connectés en les faisant adhérer l’un à l’autre.
Dans le cas du type fileté, les filetages mâle et femelle coniques sont rendus étanches par un ajustement serré. Plus la vis est serrée, plus l’adhérence est forte et plus l’étanchéité est élevée.

Dans le cas des versions à brides, les surfaces de joint des brides sont rendues étanches par un ajustement serré entre les surfaces de joint des brides. Il est courant d’insérer un joint entre les brides pour augmenter l’adhérence des brides. Les brides sont serrées l’une contre l’autre à l’aide de boulons et d’écrous pour augmenter et maintenir l’adhérence. Dans ce cas, les boulons/écrous doivent être serrés uniformément, sinon des fuites peuvent se produire.

C’est pourquoi il est courant de serrer les boulons/écrous en diagonale, plutôt que dans l’ordre. Il est également important de serrer à la valeur de couple spécifiée pour le matériau du joint et le boulon/écrou, en augmentant progressivement le couple de serrage en diagonale jusqu’à ce que la valeur de couple de serrage requise soit atteinte.

Dans le cas des types filetés et à brides pour les fluides à haute température, le serrage des pièces filetées peut se relâcher en raison de la dilatation thermique après l’écoulement réel du fluide à haute température. Dans ce cas, il est nécessaire de resserrer la pièce filetée pour les types vissés et le boulon/écrou pour les types à brides.

Qu’est-ce qu’une machine à ouvrir les sacs ?

Les machines à ouvrir les sacs sont des machines qui ouvrent les sacs scellés.

Elles sont souvent utilisées pour stocker le contenu retiré dans des silos ou comme processus préalable à l’introduction de composants dans les lignes de production. Elles sont utilisées pour une grande variété de sacs, y compris les sacs en papier et en plastique, les sacs laminés en polyéthylène, les sacs en tissu PP, les sacs à une couche et les sacs à plusieurs couches.

Les machines à ouvrir les sacs sont utilisées pour éviter la contamination du contenu par la poussière, ainsi que pour économiser de la main-d’œuvre. Les sacs usagés peuvent également être collectés et éliminés.

Utilisations des machines à ouvrir les sacs

Les machines à ouvrir les sacs sont utilisées dans les secteurs de la construction et du génie civil pour ouvrir les sacs de béton prêt à l’emploi, de produits secondaires en béton, d’enrobés d’entraînement, d’additifs, etc.

Elles sont également utilisées dans les usines liées à l’alimentation pour ouvrir les sacs de matières premières apportées, et dans les industries agricoles, laitières et de la pêche pour ouvrir les sacs d’additifs pour l’alimentation animale apportés dans les zones de production. Dans le secteur de l’industrie lourde, les machines à ouvrir les sacs sont également utilisées pour les matériaux entrants tels que le ciment, la chaux, les produits minéraux transformés et divers additifs.

Les machines à ouvrir les sacs sont fabriquées pour ces différents domaines et types d’emballage.

Autres informations sur les machines à ouvrir les sacs

Caractéristiques

Les processus qui se déroulent dans une série d’opérations impliquant des machines à ouvrir les sacs comprennent le transport des sacs à ouvrir, l’alimentation de la machine à ouvrir les sacs, l’ouverture du sac par la machine à ouvrir les sacs, l’évacuation du contenu et l’évacuation et l’élimination des sacs vides. Outre les sacs fabriqués dans différents matériaux, le système comprend également des sacs de grand volume appelés emballages souples, et des machines ont été fabriquées pour automatiser l’ensemble du processus, du chargement au traitement final, en vue d’une automatisation complète.

Les cutters utilisés pour découper les sacs, qui constituent le processus principal des machines à ouvrir les sacs, sont sélectionnés pour s’adapter au mieux à l’application. En outre, les machines à ouvrir les sacs pour les matériaux en poudre et granuleux utilisent de l’air à haute pression pour souffler le contenu des sacs et des buses pour tapoter les sacs de manière à ce qu’il reste le moins de contenu possible dans les sacs lorsque ceux-ci sont déchargés.

Certaines machines à ouvrir les sacs sont conçues pour protéger le contenu éjecté de l’environnement afin d’éviter la contamination du contenu par la poussière ou des matières étrangères, tandis que d’autres sont conçues pour faciliter la collecte des sacs après l’éjection du contenu.

Qu’est-ce qu’un pétrin ?

Un pétrin est un appareil qui produit un mélange uniforme de différents matériaux en les mélangeant, les pétrissant, les écrasant et les collant simultanément.

Dans l’industrie chimique, il est nécessaire de mélanger correctement différentes substances. Pour les mélanger efficacement et uniformément, on utilise un pétrin. La conception et la forme de celui-ci varient en fonction des substances à mélanger et de l’objectif de ce dernier.

Utilisations des pétrins

Ils sont utilisés non seulement dans l’industrie chimique, mais aussi dans l’industrie alimentaire, l’industrie pharmaceutique et bien d’autres domaines. Dans l’industrie alimentaire, ils servent à mélanger la pâte à pain ou à homogénéiser les sauces.

Dans l’industrie pharmaceutique, ils sont utiles pour mélanger uniformément les ingrédients des médicaments. Dans le secteur de la construction, ils sont également utilisés pour mélanger le ciment.

Principes des pétrins

Les pétrins mélangent généralement les substances selon trois principes : l'”agitation”, la “dispersion” et le “pétrissage”. L’agitation est le principe qui consiste à remuer la substance pour la mélanger uniformément. La “dispersion” est le principe qui consiste à mélanger les substances en les divisant en petits morceaux. Elle est utilisée pour mélanger des substances contenant des particules, telles que la peinture. Le “pétrissage” est le principe qui consiste à mélanger des substances en les forçant à s’assembler. Il est particulièrement efficace pour mélanger des substances visqueuses.

Il existe différents types de pétrins, mais le pétrissage consiste à appliquer une forte force de cisaillement aux multiples matériaux à mélanger, réalisant ainsi les trois processus susmentionnés, à savoir l’agitation, la dispersion et le pétrissage. La force de cisaillement est obtenue en versant le matériau dans un espace très étroit. Elle est réalisable soit à l’aide d’une lame à rotation très rapide qui déplace le matériau à grande vitesse, soit à vitesse lente. C’est pourquoi il existe une grande variété de pétrins.

Pendant le pétrissage, la température du matériau varie en fonction de l’équipement et du milieu ambiant. Les changements de température peuvent entraîner le durcissement, le ramollissement ou l’altération de la matière. Pour éviter ces changements, la machine à pétrir est dotée de fonctions de chauffage et de refroidissement. En réglant d’abord la température, on maintient une température constante tout au long du processus de pétrissage.

Types de pétrins

Il existe deux types de pétrins : les discontinus et les continus.

1. Le pétrin discontinu

Dans le type discontinu, le matériau à fondre est placé dans un conteneur et fondu sur une période relativement longue. Ce pétrin se caractérise par la possibilité d’obtenir de grandes quantités de produits de qualité stable en une seule fois.

2. Le pétrin continu

Dans le type continu, la matière est versée dans le tube et forcée dans l’espace étroit entre la vis et la paroi du tube ou, dans le cas d’un mélangeur à vis multiples, entre les vis, ce qui applique un fort cisaillement à la matière et la mélange. Ce pétrin se caractérise par un temps de traitement extrêmement court par rapport au type discontinu. Toutefois, le matériau doit être préalablement homogénéisé dans une certaine mesure dans un mélangeur séparé.

Il existe d’autres types de pétrins pour différentes utilisations. Notamment pour le pétrissage de quantités égales de solides et de liquides, pour le pétrissage de grandes quantités de solides avec de petites quantités de liquides et pour le pétrissage de matériaux pâteux fluides. La taille et la forme des pales, le temps de rotation pendant le pétrissage, le mouvement vertical des pales et la fonction de création d’un vide dans la cuve diffèrent selon chaque utilisation.

Comment choisir un pétrin ?

Le choix d’un pétrin doit tenir compte de la nature des substances à mélanger, du degré de mélange requis et de l’échelle du produit. Par exemple, si vous mélangez des substances très visqueuses ou si vous devez mélanger de grandes quantités de substances, vous avez besoin d’un pétrin puissant.

S’il s’agit de mélanger des substances en poudre, il convient d’utiliser un pétrin doté d’une fonction de confinement qui empêche la poudre de s’éparpiller.

Autres informations sur les pétrins

Importance des pétrins

Bien que les pétrins aient pour tâche simple de mélanger des substances, des principes physiques et chimiques complexes sont à l’œuvre derrière le processus de mélange. Par exemple, la taille et la distribution des particules des substances, leur viscosité et la température ont une influence significative sur le résultat du mélange. En contrôlant correctement ces facteurs, les pétrins sont en mesure de mélanger les substances de manière efficace et homogène.

Les pétrins sont également importants pour garantir une qualité constante des produits. Par exemple, l’industrie alimentaire et l’industrie pharmaceutique exigent que leurs produits soient constants et de qualité. L’utilisation d’un pétrin peut alors réduire les fluctuations de qualité entre les lots de produits.

Qu’est-ce qu’un stérilisateur ?

Les stérilisateurs sont des appareils qui permettent de stériliser des objets tels que des denrées alimentaires. Les stérilisateurs peuvent être classés en deux grandes catégories : les stérilisateurs à ultraviolets et les stérilisateurs à haute température et à haute pression.

Les stérilisateurs à ultraviolets, qui utilisent la lumière ultraviolette pour la stérilisation, ont l’avantage de causer peu de dommages à l’objet et de ne pas produire de bactéries résistantes. Toutefois, seule la surface de la zone exposée au rayonnement UV peut être stérilisée. Par conséquent, si quelque chose bloque le rayonnement UV, l’effet de stérilisation ne sera pas suffisant.

Les stérilisateurs à haute température et à haute pression chauffent et stérilisent les aliments dans des conditions de haute température et de haute pression, ce qui permet de réduire la durée du processus de stérilisation à un court laps de temps. Contrairement aux autoclaves, qui sont des stérilisateurs similaires, ces appareils ont une fonction de refroidissement, ce qui permet de réduire le temps de refroidissement.

Utilisations des stérilisateurs

Les stérilisateurs sont utilisés pour le contrôle de l’hygiène et la prévention de la contamination. Ils sont utilisés dans un large éventail de domaines, notamment les produits chimiques, les produits pharmaceutiques et les produits de précision, mais ils sont particulièrement indispensables dans l’industrie alimentaire, où la contamination par des bactéries nocives n’est pas autorisée.

Dans l’industrie alimentaire, une application typique est la stérilisation des aliments en sachet autoclave, tels que les produits alimentaires en conserve ou en bouteille. Dans les denrées alimentaires sous vide, telles que les conserves et les bouteilles, le “botulisme”, qui n’aime pas l’oxygène, peut facilement se multiplier.

Le botulisme est une bactérie productrice de toxines bien connue qui peut provoquer des intoxications alimentaires. Une stérilisation minutieuse à l’aide d’équipements de stérilisation est donc nécessaire pendant la production des denrées alimentaires susmentionnées.

Principe des stérilisateurs

Il existe deux grands types de stérilisateurs : les stérilisateurs à haute température et à haute pression et les stérilisateurs à ultraviolets.

Les premiers, les stérilisateurs à haute température et à haute pression, sont utilisés pour tuer les bactéries nocives, y compris le botulisme, dans les produits alimentaires. On sait que le botulisme se protège en formant des “spores” résistantes à la chaleur, qui doivent être stérilisées en les chauffant à une température et pendant une durée suffisantes. La sécurité alimentaire peut être maintenue en utilisant des stérilisateurs à haute température et à haute pression pour stériliser dans des conditions strictes équivalentes à 120°C pendant quatre minutes.

Les stérilisateurs à haute pression peuvent être du type à vapeur ou à eau chaude, et le type à eau chaude peut être divisé en deux catégories : le stockage de l’eau chaude et la pulvérisation de l’eau chaude. Dans le premier cas, l’eau chaude est pulvérisée, ce qui crée une atmosphère chaude et à haute pression dans la cuve de stérilisation, empêchant ainsi l’apparition d’irrégularités de température.

Le deuxième type, les stérilisateurs à ultraviolets, sont des stérilisateurs qui irradient les objets avec de la lumière ultraviolette. Les rayons ultraviolets peuvent détruire les membranes cellulaires des bactéries, ce qui entraîne leur mort.

Les lampes au mercure et à l’ozone sont les principales sources de rayonnement ultraviolet utilisées dans les stérilisateurs. Ces lampes peuvent être utilisées pour irradier le rayonnement UV à une longueur d’onde (région UV-C) qui est facilement absorbée par les membranes cellulaires et qui a une bonne efficacité bactéricide.

Qu’est-ce qu’un ressort à disque ?

Un ressort à disque est un ressort dont la circonférence de la rondelle n’est pas plate mais conique. Il est défini comme “un ressort en forme de disque sans fond avec un trou au centre qui est transformé en forme conique et agit comme un ressort dans le sens de la compression”.

Il existe aussi des “rondelles à ressort à disque” qui sont similaires en apparence et en forme, il faut donc veiller à ne pas les confondre.

Utilisations des ressorts à disque

Les ressorts à disque peuvent supporter des charges importantes dans un espace réduit. En raison de leur forme, ils sont souvent utilisés dans des applications où une force est générée dans la direction axiale à un endroit où se trouve un arbre, qu’il soit en rotation ou non.

Dans les applications d’embrayage et de frein, les ressorts à disque sont utilisés pour générer des forces de frottement. Ces embrayages et freins sont utilisés dans les équipements industriels et de construction.

Dans les isolateurs de vibrations pour les presses, les ressorts à disque sont utilisés pour absorber l’impact des plaques de poinçonnage et d’autres matériaux grâce à l’élasticité du ressort à disque.

Ils sont parfois utilisés dans les arbres rotatifs des charnières. En raison des forces de frottement, ils restent immobiles jusqu’à ce qu’une certaine force soit appliquée, de sorte qu’ils sont utilisés pour maintenir la charnière dans une position souhaitée.

Principe des ressorts à disque

Les ressorts à disque sont des disques circulaires percés d’un trou en leur centre et de forme conique. Le principe est le suivant : lorsqu’une pression est exercée sur un ressort à disque, la partie conique fléchit, et la force permettant de rétablir le fléchissement est la force du ressort. Les ressorts à disque sont caractérisés par le fait qu’une force de ressort importante peut être obtenue avec une faible déflexion.

Si la charge ou la quantité de déplacement est insuffisante avec un seul ressort alors plusieurs ressorts à disque peuvent être empilés. L’empilage de formes coniques dans une orientation alignée est appelé série, et l’empilage dans des orientations opposées est appelé parallèle. En fonction de l’empilage, des effets différents peuvent être obtenus.

Lorsque les ressorts sont empilés en série, la charge augmente proportionnellement au nombre de ressorts à disque empilés : si trois ressorts à disque sont empilés en série, la charge est trois fois supérieure au déplacement d’un seul ressort.

Si trois ressorts à disque sont empilés en parallèle et qu’une charge équivalente à celle d’un ressort est appliquée, le déplacement à ce moment-là est trois fois plus important que celui d’un seul ressort.

Il est important de noter que les erreurs dans l’épaisseur et les dimensions d’un ressort à disque au cours de la fabrication ont un effet significatif sur les propriétés du ressort.

Qu’est-ce qu’une pile à l’oxyde d’argent ?

Les piles à l’oxyde d’argent sont des piles qui utilisent de l’oxyde d’argent et du zinc comme électrodes, également connues sous le nom de piles SR.

En raison de leur densité énergétique élevée par unité de volume, elles tendent à avoir une capacité électrique plus élevée que les piles alcalines. Elles sont souvent utilisées dans les piles petites et fines, y compris les piles boutons, car elles permettent de fabriquer des piles de grande capacité même dans des dimensions réduites.

Selon le fabricant et le produit, il existe également des types de piles conçues pour être exemptes de mercure et de plomb, qui sont des substances dangereuses, afin de répondre aux problèmes environnementaux.

Utilisations des piles à l’oxyde d’argent

Les principales caractéristiques des piles à l’oxyde d’argent sont que la tension de fonctionnement reste constante jusqu’à la fin de la décharge et qu’elles ont une capacité électrique élevée par unité de volume. Parmi les principaux exemples d’applications, on peut citer les alimentations électriques pour les équipements médicaux et les instruments de précision.

Les piles à l’oxyde d’argent conviennent aux alimentations électriques des instruments de précision et des équipements médicaux, qui nécessitent un contrôle de tension de haute précision, en raison de leur excellente stabilité de tension de fonctionnement. Elles sont par exemple incorporées dans les horloges à quartz, où le moindre écart de temps n’est pas permis, et dans divers instruments de mesure et calculatrices qui sont des dispositifs électroniques.

Principe des piles à l’oxyde d’argent

Les piles à l’oxyde d’argent utilisent de l’oxyde d’argent comme électrode positive et du zinc comme électrode négative. L’électricité peut être générée par les réactions chimiques suivantes entre les électrodes et l’électrolyte de la pile

Réaction à l’électrode positive : Ag2O+H2O+2e- → 2Ag+2OH-.
Réaction à l’anode : Zn+2OH- → ZnO+H2O+2e-.
Réaction dans l’ensemble du système : Ag2O+Zn → 2Ag+ZnO

Du côté de l’anode, des électrons (e-) sont libérés lorsque le zinc (Zn), qui a une forte tendance à l’ionisation, réagit avec les ions hydroxyde (OH-). Du côté de la cathode, en revanche, l’oxyde d’argent (Ag2O) réagit avec l’eau (H2O) et est réduit en argent (Ag).

Diverses solutions aqueuses alcalines sont utilisées comme solutions électrolytiques, ce qui permet d’obtenir de bonnes caractéristiques de charge-décharge. Les piles utilisant une solution d’hydroxyde de potassium comme solution alcaline sont classées comme piles de type W, tandis que celles utilisant une solution d’hydroxyde de sodium sont classées comme piles de type SW.

Les types de piles W et SW conviennent à des applications différentes : le type W convient aux montres numériques ou multifonctionnelles avec des charges relativement élevées, tandis que le type SW convient aux montres analogiques avec de faibles charges.

Qu’est-ce qu’une vis de réglage ?

Une vis de réglage est une vis utilisée pour fixer un objet en pressant la pointe de la vis contre un autre objet en contact. La tête de la vis n’est généralement pas visible et seule la partie filetée est visible. Les vis de réglage ont généralement un trou hexagonal et la vis de réglage est tournée à l’aide d’une clé hexagonale ou d’une clé en L. Certaines vis de réglage ont également une mortaise (ou rainure). Certaines vis d’assemblage comportent également une mortaise en plus du trou hexagonal.

Les vis de réglage sont également appelées “vis à patate”, “vis creuse”, “vis creuse”, “vis de réglage”, “vis à six pans creux”, etc. La norme JIS B 1177 les définit comme des “vis à six pans creux”.

Utilisations des vis de réglage

Les vis de réglage sont utilisées pour fixer des engrenages, des poulies et d’autres pièces sur des arbres. Par exemple, pour monter des poulies sur l’arbre de sortie d’un moteur ou pour monter des engrenages sur un arbre d’entraînement. Dans de nombreux cas, l’ajustement entre l’arbre et le trou accepte des tolérances de jeu, mais l’espace entre l’arbre et le trou est repoussé d’un côté par la vis de réglage. Il convient donc d’être prudent lors de l’utilisation de vis de réglage pour le montage de pièces nécessitant une précision et une co-axialité élevées.

Les vis de réglage sont également utilisées à des fins d’ajustement. Par exemple, en combinaison avec des ressorts hélicoïdaux de compression, les vis de réglage sont utilisées pour comprimer le ressort et ajuster l’intensité de la force, ou pour affiner la position d’un composant en tournant la vis de réglage et en poussant le composant.

Principe des vis de réglage

Les vis de réglage présentent l’avantage d’être faciles à installer, peu encombrantes, économiques et de ne pas dépasser du composant. Il existe plusieurs types de formes d’embouts de vis de réglage, qui sont utilisés à des fins et pour des applications différentes.

Les vis de réglage à pointe encastrée sont la forme de pointe la plus couramment utilisée. La pointe est évidée en forme de cratère et est maintenue en place par la circonférence du matériau d’assemblage. Par exemple, lors de la fixation d’une poulie sur un arbre, la pointe de la vis mord dans l’arbre et déforme la surface de l’arbre, rendant impossible le retrait de la poulie de l’arbre. Si l’on souhaite retirer la poulie de l’arbre, la partie de la vis de réglage qui fixe l’arbre doit être enlevée ou coupée en D.

Les vis de réglage à pointe plate peuvent être utilisées de manière répétée car elles ont une pointe plate et risquent moins d’endommager le matériau d’assemblage.

Les vis de réglage à double pointe ont une forme similaire à la pointe dentelée, mais la partie dentelée présente une protubérance qui s’accroche solidement à l’arbre de montage et a une forte fonction anti-desserrage.

Comme son nom l’indique, la pointe basculante a une extrémité conique avec un angle de 90° ou 120° à l’extrémité de la vis de réglage. Le matériau d’accouplement est contre-percé de manière à pouvoir être vissé profondément. La position de la vis de réglage peut ainsi être déterminée.

La pointe de la barre est une forme de tige avec une pointe de vis de réglage plus fine que le diamètre de la vis et une pointe plate. La forme de l’arbre peut être utilisée pour des applications de positionnement et d’arrêt de rotation, ou pour fixer la vis de réglage au fond d’une rainure sur un arbre avec une coupe de rainure.

Qu’est-ce qu’un engrenage ?

Un engrenage est un composant mécanique qui transmet la puissance par l’intermédiaire d’un profil de dents.

Selon la forme des dents, la puissance peut être transmise horizontalement ou perpendiculairement.

Cette transmission par engrenages élimine le glissement qui se produit avec les courroies trapézoïdales. Il se révèle donc très utile dans les situations où la synchronisation de la transmission est importante. En combinant la taille et le nombre de dents d’un engrenage, le nombre de tours peut être augmenté ou diminué. Cela permet à un petit moteur d’alimenter une grande machine.

Utilisations des engrenages

Les engrenages sont utilisés partout dans la vie quotidienne, en particulier dans les équipements de puissance qui utilisent le mouvement rotatif. Parmi les exemples familiers, on peut citer les véhicules tels que les voitures, les motos et les vélos, ainsi que les appareils ménagers tels que les horloges, les ventilateurs et les aspirateurs. D’autres exemples sont les grandes machines telles que les turbines ainsi que les soufflantes des centrales électriques et les éoliennes.

Citons également les bicyclettes, qui sont équipées d’engrenages, appelés “pignons”. Lorsque les pédales sont actionnées par une chaîne, la roue arrière tourne pour avancer. Le changement de vitesse vous permet de changer de vitesse, ce qui modifie l’intensité avec laquelle vous tournez les pédales et l’intensité avec laquelle vous avancez.

Caractéristiques des engrenages

Les engrenages ne présentent pas de glissement, ce qui permet de transmettre la puissance de manière fiable et d’adapter la synchronisation. Toutefois, avec le temps, les dents des engrenages s’usent et l’écart entre celles-ci, appelé “jeu”, augmente. Ce n’est pas un problème majeur si la charge est faible en fonctionnement continu. Cependant, en cas de démarrages et d’arrêts répétés ou de fluctuations de la charge, le jeu peut provoquer des bruits anormaux et des problèmes de fonctionnement. C’est la raison pour laquelle un entretien régulier est nécessaire.

La modification du nombre et de la taille des engrenages permet l’accélération ainsi que la décélération, et est souvent utilisée à l’intérieur des réducteurs de vitesse. La décélération dans un réducteur de vitesse permet à un petit moteur de faire fonctionner une grande machine, et un moteur plus petit réduit les coûts. Plus précisément, le coût du moteur lui-même, les coûts d’exploitation tels que l’électricité et les coûts des pièces d’entretien peuvent être réduits. L’équipement peut l’être également.

Les engrenages doivent être lubrifiés avec de l’huile ou de la graisse car ils sont en contact métal contre métal. Une mauvaise lubrification augmente le taux d’usure et la fréquence de remplacement. La méthode de lubrification doit être choisie en tenant compte de la capacité de l’équipement et de l’emplacement de l’installation.

Types d’engrenages

Il existe de nombreux types de formes de flancs de dents d’engrenages. Lorsque deux engrenages sont combinés, les axes peuvent être parallèles ou croisés.

1. Les engrenages droits

Ces engrenages ont des dents taillées parallèlement à l’axe de rotation. Ils sont le plus souvent utilisés pour la transmission de puissance car ils sont faciles à fabriquer.

2. Les engrenages intérieurs

Le type d’engrenages droits disposent de dents se situant à l’intérieur. Ils sont combinés avec des engrenages de plus petit diamètre.

3. Les engrenages hélicoïdaux

Les engrenages hélicoïdaux sont des engrenages droits dont les dents sont taillées en biais pour former une spirale.

4. Les engrenages à vis

Ils sont combinés avec des engrenages hélicoïdaux pour transmettre la puissance entre deux arbres.

5. Les engrenages Yamaba

Ils combinent deux engrenages hélicoïdaux avec des directions de torsion opposées. Ils s’opposent à la poussée générée dans la direction axiale des engrenages hélicoïdaux.

6. Les engrenages coniques

Les engrenages coniques ont la forme d’un parapluie et leurs dents sont taillées sur une surface conique.

7. Les engrenages à couronne

Il s’agit d’un type d’engrenages coniques dont la forme ressemble à une couronne. Les dents sont perpendiculaires à l’axe de rotation.

8. Les engrenage à vis sans fin

Une vis sans fin et une roue à vis sans fin sont combinées dans une position où elles ne se croisent pas à angle droit.

9. Les engrenages sphériques

Les dents sont disposées sur une surface sphérique dont les deux axes sont perpendiculaires l’un à l’autre.

10. Les pignons

Il transmet la rotation par l’engrènement d’une chaîne à rouleaux avec un seul engrenage. Il ne s’agit pas d’un mécanisme à engrenages car il ne comporte pas deux engrenages.

Structure des engrenages

La forme de la dent d’un engrenage est une courbe calculée mathématiquement. Elle est connue sous le nom de “courbe de profil de la dent”. Les formes des engrenages de transmission peuvent être divisées en trois types : les formes de dents en développante, cycloïdale et trochoïdale.

1. Le profil de dent en développante

Ce profil de dent est formé par des courbes en développante. L’engrènement correct est maintenu même si l’entraxe de l’engrenage change légèrement. Ils peuvent être facilement fabriqués sur une machine de taillage et sont couramment utilisés en raison de leur faible glissement.

2. Le profil de dent cycloïde

Le profil de dent cycloïdale est un profil avec une courbe cycloïdale. Il présente moins d’interférences ainsi que de glissements que le profil de dent en développante. Ainsi, le glissement est plus uniforme. Ils sont plus difficiles à produire, mais sont utilisés dans les mécanismes d’horlogerie.

3. Le profil de dent trochoïdale

Il est formé de courbes trochoïdales et utilisé pour les engrenages à inscription interne.

Qu’est-ce qu’un Accouplements d’arbres ?

L’Accouplements d’arbres, également appelé accouplement ou joint, est un terme générique désignant les pièces qui relient les arbres.

Les Accouplements d’arbres sont principalement utilisés pour relier le côté machine (côté entraîné) et transmettre en douceur la force motrice fournie par le moteur.

Les Accouplements d’arbres à déflexion sont couramment utilisés parmi les accouplements d’arbres pour offrir une tolérance au désalignement de l’arbre et pour absorber les vibrations. La déflexion réduit la charge sur les roulements et peut absorber les chocs et les vibrations sur l’équipement.

Applications des accouplements d’arbres

Les Accouplements d’arbres sont largement utilisés dans les équipements qui utilisent des mécanismes d’entraînement ou de transmission entraînés. Par exemple, dans les machines tournantes telles que les pompes, les soufflantes et les agitateurs, ils sont utilisés pour relier le moteur (côté entraînement) et l’arbre côté roue (côté entraîné) afin de transmettre la puissance.

1. Accouplements d’arbres de renvoi

Ils peuvent être utilisés dans des équipements sujets à des désalignements ou à des vibrations relativement importantes. La douille entre la bride et le boulon absorbe les vibrations.

2.Accouplements d’arbres fixes

Souvent utilisés dans les équipements nécessitant une capacité de transmission élevée.

Principe des Accouplements d’arbres

La transmission de la puissance de rotation s’effectue par boulonnage des joints de montage sur les arbres, respectivement du côté de l’entraînement et du côté de la transmission. Il existe plusieurs façons de fixer l’arbre et l’Accouplements d’arbres, à l’aide d’un matériel claveté et de boulons d’arrêt, ou au moyen d’un ajustement en dur.

1. Accouplements d’arbres de renvoi

Une douille en caoutchouc ou en matériau similaire est montée à chaque emplacement boulonné. Elle absorbe le battement de l’arbre, les vibrations, le désalignement, etc. et transmet la puissance en douceur. Si des fissures ou d’autres problèmes apparaissent en raison d’une détérioration liée à l’âge, les bagues perdent leur flexibilité et ne peuvent plus absorber suffisamment les vibrations. Il est donc important de les inspecter et de les remplacer régulièrement.

2. Accouplements d’arbres fixes

Les accouplements d’arbres fixes sont boulonnés et doivent être centrés et ajustés pour éviter tout désalignement. Comme il n’y a pas de bagues et qu’il n’y a pas de perte de transmission de puissance, ils sont utiles dans les situations où de grandes quantités de puissance sont transmises.

Types d’Accouplements d’arbres

Outre les Accouplements d’arbres de renvoi et les Accouplements d’arbres fixes, il existe également des Accouplements d’arbres flexibles et des Accouplements d’arbres Oldham, et il est important de choisir un Accouplements d’arbres correspondant aux spécifications de l’équipement lors de son utilisation.

1. Accouplements d’arbres à déflexion

Il existe deux types d’accouplements d’arbres de renvoi très répandus : les accouplements à manchon et les accouplements à brides. Les accouplements à manchon ont un bossage cylindrique commun sur la circonférence extérieure des deux arbres à accoupler. Les accouplements à brides peuvent être raccordés en insérant les brides dans les extrémités des arbres des deux côtés et en les serrant avec des boulons d’alésage.

2. Accouplements d’arbres fixes

Les Accouplements d’arbres fixes peuvent être divisés en Accouplements d’arbres à brides, Accouplements d’arbres à ressorts laminés, Accouplements d’arbres à chaînes, Accouplements d’arbres à engrenages et Accouplements d’arbres en caoutchouc.

3. Accouplements d’arbres autoportants

Ce type d’accouplement est utilisé lorsque le désalignement de deux arbres reliés est important ou lorsque les deux arbres se croisent. Il existe deux types d’Accouplements d’arbres : les Accouplements à vitesse constante et les Accouplements à vitesse inégale.

4. Accouplements d’arbres Oldham

Utilisé lorsque les deux arbres connectés sont parallèles et que le désalignement des deux arbres est faible.

Structure des Accouplements d’arbres

Il existe de nombreux types d’Accouplements d’arbres : rigides, à fente métallique, à ressort hélicoïdal métallique, à aimant, à axe et à douille, à disque, en caoutchouc stratifié à haute performance d’amortissement, à mâchoire et à soufflet en résine. Le choix doit donc être fait en fonction de l’application et des caractéristiques.

Comment choisir un Accouplements d’arbres

1. Accouplements d’arbres à bride de déflexion

Il s’agit d’une construction très répandue. Une douille en caoutchouc est fixée à l’une des extrémités du boulon reliant les brides insérées aux deux extrémités de l’arbre pour transmettre le couple au moyen de la résistance à la compression. La flexibilité du caoutchouc permet de s’adapter facilement aux déflexions du centre de l’arbre.

2. Accouplements d’arbres à plaques laminées et à ressorts

La bride d’articulation est reliée à un ressort à lamelles. Le couple est transmis par le ressort à lamelles, et la flexibilité du ressort à lamelles permet de faire face au désalignement du centre de l’arbre et au désalignement angulaire.

3. Accouplements d’arbres à chaînes

Un pignon ayant le même nombre de dents est installé autour de la circonférence du moyeu sur les deux arbres à connecter et relié par deux rangées de chaînes. Il n’est pas possible de créer beaucoup de flexibilité.

4. Accouplements d’arbres à engrenages

Les dents extérieures de la douille intérieure des deux arbres à relier s’engrènent avec les dents intérieures de la douille extérieure du bossage de la bride de raccordement pour transmettre un couple important.

5. Accouplements d’arbres en caoutchouc

Le caoutchouc est utilisé de manière plus complète que dans les Accouplements d’arbres à flasques. Le corps de l’Accouplements d’arbres est relié par un corps élastique en caoutchouc et peut s’adapter au désalignement du centre de l’arbre dans toutes les directions.

Qu’est-ce qu’une machine de remplissage ?

Les machines de remplissage sont des machines qui remplissent des bouteilles, des boîtes, des tubes ou autres avec des contenus tels que des liquides ou des poudres à un taux fixe.

Elles augmentent la capacité de production de la ligne, améliorent la précision du processus de remplissage et réduisent les coûts de main-d’œuvre.

Il existe deux types de machines de remplissage : En premier, les machines de remplissage semi-automatiques, qui remplissent une certaine quantité de produit en appuyant sur un bouton. En second, celles entièrement automatiques, qui effectuent toutes les opérations. Notamment celles du bouchage à l’étiquetage des récipients remplis, en passant par l’impression des lots.

Utilisations des machines de remplissage

Elles peuvent être utilisées dans un large éventail de processus de production pour les aliments, les cosmétiques et les produits quotidiens afin d’automatiser les opérations et d’améliorer la qualité.

Elles remplacent le travail manuel par des machines de remplissage afin d’augmenter la vitesse de production, de réduire les variations dans la précision du travail et d’assurer la reproductibilité du travail grâce à un contrôle informatisé.

Le type de machines de remplissage le plus courant est celui qui remplit des récipients en continu dans des quantités spécifiées. Cependant, certaines machines spécialisées ont été développées lorsque des contenus multiples doivent être remplis. Comme dans le cas des palettes de couleurs pour les cosmétiques, par exemple.

Principe des machines de Remplissage

Lorsque le contenu à remplir est un liquide ou une poudre, le remplissage gravimétrique est le plus souvent utilisé pour maintenir un volume de remplissage constant. Le poids est alors détecté par des cellules de charge dans la machine. Lorsqu’un certain poids est rempli, l’alimentation en contenu est arrêtée et la bouteille peut être acheminée vers le processus suivant, tel que la fixation du bouchon. La cellule de charge mesure également le poids de la bouteille et joue donc un rôle dans la détection des cas où son poids se situe en dehors de la plage normale.

En fonction du contenu, l’adhérence au bec de remplissage et les éclaboussures internes peuvent constituer un problème. Par conséquent l’équipement peut comporter des matériaux et des fonctions adaptés au contenu.

1. Les machines de remplissage de liquides

Si le contenu est liquide, la mesure par des capteurs de niveau est également utilisée. Bien que moins précis en termes de volume de remplissage que les systèmes à cellule de charge, la hauteur de celui-ci peut être alignée visuellement.

2. Les machines de remplissage de poudres

Si le contenu à remplir est une poudre, celle-ci peut s’écouler et affecter le volume de remplissage après que le conteneur a été rempli et que la machine a été arrêtée. Dans certains cas, une structure en forme de vis, appelée “vis sans fin”, est installée à l’intérieur de l’alimentateur et le poids est mesuré en fonction de la rotation de la vis.

Types de machines de remplissage

Ce sont des machines industrielles utilisées dans le processus de remplissage de récipients avec des liquides ou des poudres. Elles peuvent être classées en deux types : les machines de remplissage de liquides et de poudres.

1. Les machines de remplissage de liquides

Les spécifications diffèrent d’un produit à l’autre, d’un petit à un grand volume de remplissage. Les vitesses de remplissage et les capacités de décharge nécessitent la sélection de vannes appropriées et la construction de configurations de lignes adaptées au remplissage et au contenant.

Les machines de remplissage de liquides sont disponibles pour des liquides de faible à haute viscosité, selon les caractéristiques des aliments, des produits chimiques, des peintures, des détergents, des shampooings, des durcisseurs, des lubrifiants, des solvants, etc. Toutes les tailles de récipients peuvent être prises en charge, des petits récipients de 1 L ou moins aux bidons carrés, aux récipients ronds, aux fûts et aux récipients de grand volume.

2. Les machines de remplissage de poudres

Les matériaux solides tels que les poudres et les granulés peuvent être alimentés à l’aide d’une vis et remplis tout en étant pesés. Comme il s’agit d’une vis hélicoïdale, on parle aussi de “machines de remplissage à vis sans fin”.

Les machines de remplissage à vis sans fin sont intégrées au processus final lors de la production du remplissage. Les solides sont granuleux, en poudre ou granulés et ont une faible fluidité. La rotation de la section de la vis peut donc éjecter le remplissage pour améliorer la fluidité. Ainsi, la quantité spécifiée peut être mesurée à grande vitesse et remplie en quantités fixes.

Le système a été introduit dans des industries telles que l’alimentation humaine, l’agrochimie, l’alimentation animale, la pétrochimie, la céramique et les produits pharmaceutiques. Il peut notamment être utilisé pour des solides tels que la farine de soja, la fécule de pomme de terre, le sel, le poivre, le consommé et d’autres assaisonnements granulés.

Comment choisir une machine de remplissage ?

Il existe de nombreux types de machines de remplissage. Vous devez donc tenir compte de leurs avantages et de leurs inconvénients lorsque vous en choisissez une.

1. Les machines de remplissage à vis

Ce sont des maachines de remplissage qui alimentent et pèsent la poudre.

2. Les machines de remplissage à alimentateur vibrant

Ce système transfère le remplissage en faisant vibrer le matériau solide.

3. Les machines de remplissage de type pompe à tube

Il s’agit d’une machine de remplissage pour liquides dans laquelle le matériau de remplissage est aspiré à partir d’un tube. Le matériau est pompé et pesé par une machine de pesage.

4. Les machines de remplissage rotatives

Cette machine comporte deux rotors placés dans la chambre de pompage et alimente le produit en modifiant le volume. Cela permet de remplir des matériaux visqueux.

5. Les machines de remplissage à piston

Il s’agit d’une machine de remplissage qui aspire et décharge le produit de remplissage comme une grande seringue.