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Qu’est-ce qu’un palans à air ?

Un palans à air est une machine de levage qui utilise un moteur pneumatique au lieu d’un moteur électrique pour entraîner le palan.

Contrairement aux moteurs électriques, il n’est pas nécessaire de se préoccuper de l’allumage ou de la tension d’alimentation, et le palan peut être utilisé en toute sécurité dans des endroits où il existe un risque d’inflammation, tels que les usines chimiques. Ils sont alimentés par de l’air comprimé et peuvent être utilisés principalement pour le transport de pièces légères. Il existe sur le marché de nombreux palans à air dont la vitesse peut être réglée à l’aide d’un bouton-poussoir, d’un levier ou d’une corde à tirer. Ils sont plus légers et plus petits que les palans électriques antidéflagrants de même capacité.

Il existe deux types de palans à air : à chaîne et à câble. En général, le palan à chaîne est utilisé lorsque la masse de la pièce est plus importante que le palan à câble.

Utilisations des palans à air

Les palans à air conviennent à une utilisation dans des atmosphères explosives telles que les usines chimiques, les chantiers de construction de tunnels, les puits de mine et les aciéries, car ils n’utilisent pas d’électricité pour entraîner le palan. Les palans pneumatiques sont également particulièrement efficaces dans les chaînes de production où les pièces sont particulièrement légères ou lorsque la vitesse est requise. Ils peuvent être actionnés simplement en branchant un tuyau d’air comprimé, sont plus légers et plus petits que les moteurs électriques et peuvent être installés relativement facilement. Ils peuvent donc également être utilisés sur des lignes de production temporaires ou provisoires.

Les chariots manuels ou à moteur pneumatique sont utilisés lorsqu’un mouvement horizontal est nécessaire. Ils servent à transporter divers produits et composants vers et depuis le site de production, ainsi qu’à attacher et détacher des bagages, des gabarits et d’autres équipements.

Principe des palans à air

Un palans à air se compose d’un moteur pneumatique, d’un frein, d’un réducteur, de vannes de commande, d’un équipement de commande, de dispositifs de sécurité et d’un équipement de chariot.

1. Moteur pneumatique

Les moteurs pneumatiques à palettes et à pistons radiaux sont utilisés comme source d’entraînement. Le moteur à palettes rotatives a un rotor dans un cylindre avec un diamètre intérieur excentré et incorpore plusieurs palettes mobiles radialement, qui sont pressurisées pour fournir une puissance rotative.

Les moteurs à pistons radiaux intègrent un piston dans plusieurs cylindres disposés en étoile. Il existe également des moteurs sans lubrification, qui sont faciles à entretenir et respectueux de l’environnement, car l’air d’échappement ne contient pas d’huile lubrifiante et la pression d’air comprimé fournie est de l’ordre de 0,4 à 0,6 MPa.

2. Les freins

Les freins sont nécessaires pour retenir le poids à suspendre. Une forte puissance de freinage est obtenue par la combinaison d’un frein moteur utilisant les caractéristiques du moteur pneumatique et d’un frein à cône relié à une soupape de commande.

3. Les réducteurs

Les engrenages différentiels planétaires, qui sont compacts, légers et ont un rapport de réduction élevé, sont souvent utilisés pour réduire la vitesse des moteurs pneumatiques à grande vitesse à la vitesse du guindeau.

4. Vannes de commande

La vanne de commande utilise un distributeur à action directe, qui peut être actionné par un levier ou une corde de traction pour permettre un réglage progressif de la vitesse.

5. Dispositifs de sécurité

Certains produits sont équipés d’un dispositif de prévention de l’enroulement inverse et d’un dispositif d’arrêt en cas de surcharge.

Types de palans à air

Les palans à air sont disponibles en deux types : à chaîne et à câble.

1. Type à chaîne

Équipé d’une chaîne présentant une excellente résistance à l’usure et une grande robustesse. La chaîne de charge en acier allié trempé en surface est utilisée et la chaîne de charge peut être étendue.

2. Type à câble métallique

Les types légers sont équipés d’un câble métallique. Il est équipé d’un dispositif de prévention de l’enroulement inverse et le moteur pneumatique s’arrête automatiquement lorsque le câble est retiré.

Comment choisir un palans à air ?

Les palans à air sont plus petits et plus légers que les palans électriques à chaîne de même capacité et peuvent être utilisés dans des conditions défavorables telles que des températures élevées, une forte humidité, des gaz explosifs et des atmosphères d’explosion de poussières. Aucun risque de brûlure des bobines du moteur pendant de longues périodes de rotation continue ou d’opérations d’inching. La vitesse peut être modifiée en appuyant et en relâchant le bouton-poussoir de type suspendu, ce qui permet de contrôler la vitesse d’enroulement ou de désenroulement en fonction du travail. La structure du frein mécanique est très durable et fournit une force de freinage fiable.

Qu’est-ce qu’une micro-meuleuse ?

Une micro-meuleuse est un instrument d’usinage en forme de stylo que l’on tient dans la main et que l’on utilise pour meuler et polir des pièces. L’outil d’usinage est également appelé toupie ou routeur et est largement utilisé comme outil.

Les micro-meuleuses ne sont pas seulement alimentées par des moteurs électriques, mais sont aussi disponible en tant que micro-meuleuses pneumatiques. L’outil utilisé pour l’usinage peut être interchangeable sur une même pièce, ce qui permet de choisir la méthode la plus adaptée en fonction de la tâche d’usinage.

Les outils de traitement ont des vitesses de rotation réglables et peuvent maintenir une cadence suffisante pour l’usinage, même à faible vitesse. Ils conviennent donc à l’usinage de précision et aux travaux de détail, parfois non seulement sur des produits industriels, mais aussi sur des accessoires de petite taille tels des montres.

Toutefois, comme les micro-meuleuses peuvent tourner à des vitesses élevées, il convient de les utiliser correctement et de porter un équipement de protection pour garantir une manipulation sécurisée. Il convient également de prêter attention aux vibrations et au bruit générés par la rotation à grande vitesse.

Utilisations des micro-meuleuses

Les micro-meuleuses sont utilisées pour l’ébavurage des métaux, le chanfreinage, la finition abrasive de précision et la gravure. Elles peuvent également être utilisées pour l’usinage interne lorsque des outils plus grands sont difficiles d’accès, ou lorsqu’un usinage microscopique est nécessaire, par exemple sur des surfaces de forme libre. Elles sont également utilisées pour couper et poncer une large gamme de matériaux, notamment les plastiques, les céramiques, le verre, la pierre et le bois.

Les micro-meuleuses pneumatiques sont notamment utilisées dans les cabinets dentaires pour le nettoyage et limage des dents. En effet, le limage des dents nécessite une vitesse de rotation élevée, une grande précision et une grande sécurité. Les micro-meuleuses pneumatiques peuvent être utilisées pour un usinage précis dans les zones les plus petites grâce à leur vitesse de rotation élevée. Elles sont également utiles d’un point de vue hygiénique.

Les micro-meuleuses peuvent également être utilisées pour les zones fines qui ne peuvent pas être poncées à l’aide de brosses décapantes.

Principe des micro-meuleuses

Les micro-meuleuses sont des mini-centres d’usinage compacts qui conviennent à l’usinage de petites surfaces à l’aide d’une large gamme d’outils à pointe, y compris les meules en carbure et les meules abrasives. Le sens de rotation peut être choisi en avant ou en arrière en fonction de la zone à usiner, ce qui permet de répondre à un large éventail d’utilisations.

Les micro-meuleuses sont disponibles avec deux méthodes d’entraînement : électrique ou pneumatique. Le type électrique peut tourner à des vitesses élevées, jusqu’à environ 40 000 tours/min, et le type pneumatique jusqu’à environ 100 000 tours/min. Cela permet de réduire le temps d’usinage et de garantir un usinage précis malgré la vitesse.

Par ailleurs, outre les micro-meuleuses de  type droit, il existe également un type angulaire (45° à 120°) avec une section d’usinage orientée vers le bas, qui peut être utilisé pour un large éventail de tâches d’usinage. Si les meuleuses rotatives sont les plus répandues, il existe également des modèles à mouvement de va-et-vient et de gauche à droite qui effectuent des va-et-vient de plus de 100 fois par seconde, ce qui permet d’usiner les coins, ce que les meuleuses rotatives ont du mal à faire.

Les micro-meuleuses sont utilisées pour diverses opérations d’usinage, telles que la coupe, le meulage et le polissage, en fonction du type d’outil à pointe. Les outils à pointe en carbure cémenté sont très durables et précis, et peuvent supporter des vitesses de rotation élevées, ce qui les rend adaptés au micro-usinage.

Types de micro-meuleuses

Il existe trois principaux types de micro-meuleuses : les micro-meuleuses électriques, les micro-meuleuses pneumatiques et les micro-meuleuses à piston.

1. Micro-meuleuses électriques

Les micro-meuleuses électriques sont des types de micro-meuleuses qui tournent à l’aide d’un moteur électrique. Elles peuvent être commutées en rotation avant ou arrière en fonction de la zone à traiter, et nombre d’entre elles ont des vitesses de rotation variables, de sorte qu’elles sont utilisées pour une grande variété d’applications. Elles sont principalement utilisées pour l’ébavurage des métaux, le chanfreinage, le polissage de précision et la gravure.

2. Micro-meuleuses pneumatiques

Les micro-meuleuses pneumatiques sont des micro-meuleuses à entraînement pneumatique. Grâce à leur vitesse de rotation élevée, elles conviennent à la coupe et au meulage des métaux, des plastiques, des céramiques et du verre. Elles sont également parfois utilisées dans les cliniques dentaires pour limer les dents.

3. Micro-meuleuses à piston

Les micro-meuleuses à piston sont entraînées par le mouvement alternatif d’un piston. Par rapport au type rotatif, la vitesse de traitement est plus lente, mais elle convient à l’usinage des angles et au micro-usinage, ce que les machines de type rotatif, telles que les types à mouvement de va-et-vient et à mouvement gauche-droite, ne savent pas faire. Le type à piston est également parfois choisi pour certains matériaux, car il génère moins de chaleur lors de l’usinage.

Qu’est-ce qu’un relais auxiliaire ?

Un relais est un dispositif qui commande un disjoncteur ou un autre appareil de commutation en cas de variation soudaine de la puissance ou de la tension dans un réseau électrique et qui déconnecte le point défectueux du réseau.

Pour accroître la fiabilité du relais, il est nécessaire de détecter les changements soudains de puissance et de tension avec une grande sensibilité. En équipant le relais auxiliaire de deux contacts (contacts jumelés), il dispose d’un degré de contact plus élevé qu’un relais général et peut détecter les changements susmentionnés avec une grande sensibilité, même avec une très petite charge. Ils sont aussi nommés relais-contacteurs.

Utilisations des relais auxiliaires

Les relais auxiliaires sont utilisés dans les circuits de commande. Dans les relais généraux, ils permettent d’augmenter la fiabilité des contacts, même lorsque le degré de contact est faible.

Dans de nombreux circuits électriques, y compris les circuits de commande, il existe un risque de défaut de mise à la terre lorsqu’une partie du conducteur entre en contact avec la terre. Ces défauts peuvent endommager les éléments électroniques, c’est pourquoi le risque doit être réduit. Comme les courants de défaut de terre sont particulièrement faibles dans le cas des micro-charges, l’on utilise des relais auxiliaires capables de détecter leurs valeurs avec une grande sensibilité.

Principe des relais auxiliaires

Les relais auxiliaires ont une forme similaire à celle des contacteurs électromagnétiques mais diffèrent par le nombre de contacts.

Les relais auxiliaires sont construits avec un double contact, comme décrit ci-dessus, qui offre une plus grande fiabilité que les relais généraux. Par conséquent, ils peuvent gérer des charges aussi faibles que 5 VDC et 3 mA. Lors de l’ouverture et de la fermeture de charges infimes, la résistance des contacts peut poser problème. Si une valeur élevée de résistance de contact se produit accidentellement, elle peut être récupérée lors de l’ouverture ou de la fermeture suivante.

Il n’est donc pas facile de déterminer si une valeur de résistance de contact survenant dans une micro-charge est un défaut ou non. Avec un relais auxiliaire, le nombre de contacts dans le relais est important et la fiabilité des contacts peut être augmentée. Cela augmente également la fiabilité de la valeur de la résistance de contact.

Il existe des relais auxiliaires comportant jusqu’à 16 contacts. Cela augmente non seulement la fiabilité des contacts mais permet aussi des configurations de contacts plus flexibles. Les relais auxiliaires sont disponibles en version montée en surface ou encastrée, à sélectionner en fonction de la situation.

Qu’est-ce qu’une pompe à air ?

Une pompe à air est un appareil qui aspire l’air par une extrémité et le rejette par l’autre.

Les pompes à air peuvent être à moteur, à bobine mobile (électromagnétique) ou piézoélectriques (piézo). Elles utilisent toutes une soupape pour séparer l’aspiration et le refoulement de l’air, et une limite d’entraînement (moteur ou piézo) déplace une membrane appelée diaphragme d’avant en arrière pour aspirer et refouler l’air de manière répétée.

Les pompes à air sont notoirement bruyantes. Toutefois, depuis peu, un nombre croissant de pompes à air sont dotées d’un silencieux qui réduit le bruit de fonctionnement.

Utilisations des pompes à air

Les pompes à air sont utilisées dans un large éventail de domaines et de produits, tels que le souffleur de fosse septique, l’équipement médical, les bains à bulles et divers équipements industriels.

La pompe à air la plus connue est celle qui est installée dans le système de filtration d’un aquarium. L’eau du réservoir est aspirée par la pompe à air et circule dans l’unité de filtration, où diverses bactéries et filtres purifient l’eau sale pour la rendre propre. L’eau purifiée est ensuite rejetée dans le réservoir par la pompe à air, et ce processus est répété pour que l’eau du réservoir reste toujours propre.

Principe des pompes à air

Les principes de fonctionnement des pompes à air typiques sont expliqués ci-dessous.

1. Pompes à air à membrane actionnées par un moteur

À l’intérieur du corps de la pompe à air se trouvent une membrane, un moteur, une soupape et de l’air. La rotation du moteur est convertie en mouvement de la membrane, et le mouvement vertical de la membrane dilate et contracte de manière répétée l’eau contenue dans le boîtier.

L’air peut être aspiré pendant l’expansion et évacué pendant la contraction. Une valve dans le boîtier garantit que l’air ne peut circuler que dans une seule direction, empêchant ainsi le reflux. La quantité d’air aspirée et rejetée est déterminée par la vitesse du moteur et l’élan de la membrane.

2. Pompes à air à membrane piézoélectrique (piézoélectrique)

À l’intérieur du boîtier de la pompe à air se trouvent un élément piézoélectrique, une membrane, de l’air et une soupape. La vibration de l’élément piézoélectrique entraîne le déplacement de la membrane, créant des fluctuations de volume dans le boîtier, ce qui entraîne l’aspiration et le refoulement de l’air. En général, les vibrations de l’élément piézoélectrique sont infimes, le diaphragme ne peut pas faire de grands mouvements et le débit d’air est souvent faible.

3. Pompes à air électromagnétiques

Les pompes à air électromagnétiques utilisent des aimants ou des bobines. Les pompes à air électromagnétiques utilisant des aimants et des bobines sont courantes dans l’industrie de l’aquariophilie.

Lorsqu’un courant alternatif circule dans la bobine, le champ magnétique qui l’entoure se modifie et les N et S des électro-aimants changent à grande vitesse, ce qui fait que les aimants se repoussent et s’attirent de manière répétée. La force des aimants se déplaçant à grande vitesse est utilisée pour déplacer la pompe et l’alimenter en air.

Types de pompes à air

Il existe trois types de pompes à air : à eau douce et à eau de mer, ainsi qu’à double usage eau douce et eau de mer. La plupart des pompes à air actuelles sont à double usage et peuvent être utilisées pour l’eau douce et l’eau de mer, sauf indication contraire dans la description du produit. Il existe également trois types de pompes : submersibles, terrestres et amphibies. Les pompes submersibles sont immergées dans l’eau, tandis que les pompes terrestres sont installées à l’extérieur du réservoir.

La plupart des pompes à air sont destinées à un usage intérieur. Les modèles d’intérieur sont fabriqués pour des emplacements qui ne sont pas exposés à la pluie, au vent ou à la lumière directe du soleil. Si les modèles d’intérieur sont utilisés à l’extérieur, ils sont susceptibles de mal fonctionner en raison des effets de la pluie et de la lumière du soleil, ainsi que de la poussière et de la saleté qui sont aspirées. En revanche, il existe des versions extérieures qui peuvent être utilisées dans des aquariums ou des bassins de jardin installés à l’extérieur de la maison, et certains types peuvent être utilisés dans des bassins d’élevage et des fosses septiques.

Comment choisir une pompe à air ?

La différence entre les pompes à air et les filtres à air réside dans la fonction de filtration. Les pompes à air créent un flux d’eau dans le bassin, ce qui permet à l’air de circuler et d’empêcher l’altération de l’eau, mais elles n’éliminent pas les matières fécales et les débris de l’eau. En revanche, la fonction principale d’un filtre à air est d’éliminer les débris de l’eau.

Certains filtres à air peuvent créer un flux d’eau dans l’aquarium et y introduire de l’air, mais les pompes à air sont généralement supérieures dans leur capacité à introduire de l’air. Il faut suffisamment d’oxygène pour maintenir plusieurs poissons dans un seul aquarium. La combinaison d’un filtre à air et d’une pompe à air est le meilleur moyen de fournir de l’oxygène tout en maintenant une qualité d’eau propre.

Les pompes à air diffèrent en termes de volume de refoulement, de durabilité et de silence, il est donc nécessaire d’en choisir une qui convienne à l’application et au budget.

Qu’est-ce qu’un évaporateur ?

Un évaporateur est un dispositif qui permet l’évaporation d’un liquide ou d’un solide en un gaz en le dépressurisant. Lorsque la chaleur de vaporisation est utilisée à ce moment-là, on parle d’échangeur de chaleur. Il est utilisé dans les systèmes de climatisation et les réfrigérateurs. Ils sont également utilisés dans les équipements de distillation pour évaporer, collecter et éliminer les solvants, et dans les équipements d’évaporation sous vide utilisés pour former des couches minces.

Dans les échangeurs de chaleur, le fluide du côté refroidi est un gaz tel que l’air ou la vapeur, ou un liquide tel que l’eau, la saumure, le lait ou l’huile. Du côté refroidi par la chaleur de vaporisation par décompression et évaporation se trouvent des réfrigérants, de l’eau et des solvants liquides, où l’échange de chaleur a lieu entre les fluides des deux côtés.

Utilisations des évaporateurs

Les évaporateurs font partie d’un système, comme un système de climatisation, et sont donc utilisés en combinaison avec d’autres équipements plutôt que seuls. Dans les systèmes de climatisation, les évaporateurs sont utilisés pour souffler de l’air froid à l’intérieur d’une habitation ou d’un véhicule. Par exemple, les climatiseurs domestiques, les climatiseurs automobiles ou les climatiseurs commerciaux.

Dans le domaine de la réfrigération et de la congélation, ils sont utilisés pour refroidir l’intérieur des réfrigérateurs électriques, des vitrines réfrigérées, des distributeurs automatiques, des véhicules réfrigérés, des entrepôts à basse température, etc. Dans les applications industrielles, il s’agit de groupes frigorifiques et de turbo-refroidisseurs pour entre-autre la production d’eau glacée, de refroidisseurs d’huile pour les machines-outils, et de refroidisseurs à absorption.

Dans le domaine des équipements physiques et chimiques, les équipements de distillation sont utilisés pour éliminer les solvants. L’intérieur de l’équipement est dépressurisé par une pompe à vide pour évaporer le solvant, puis le gaz est refroidi et récupéré. Dans le domaine des semi-conducteurs, les évaporateurs sont également utilisés dans les systèmes d’évaporation sous vide, où les matériaux filmogènes tels que les métaux et les oxydes métalliques sont chauffés sous vide pour les faire fondre, les évaporer ou les sublimer afin de former des couches minces à la surface d’un substrat.

Principe de l’évaporateur

Lorsque la pression d’un liquide ou d’un solide est réduite, la teneur en vapeur saturée diminue et le liquide s’évapore pour devenir un gaz. Les évaporateurs sont des appareils qui utilisent activement cet effet pour réaliser l’évaporation. Dans le cas des solides, ils s’évaporent et se subliment. Dans le domaine de la réfrigération et de la climatisation, les composés fluorés, les hydrocarbures, l’eau, le dioxyde de carbone et l’ammoniac sont utilisés comme réfrigérants.

Lorsqu’un liquide est évaporé dans un évaporateur dépressurisé, la pression augmente et l’évaporation s’arrête en l’état. Pour une évaporation continue, l’évaporateur doit être relié à un dispositif qui réduit la pression et fait circuler le liquide. Un exemple de ce dispositif est le cycle réfrigération-climatisation.

À titre d’exemple, nous expliquons ce qu’est un climatiseur à évaporation à usage domestique : l’échangeur de chaleur à l’intérieur de l’unité intérieure montée sur le mur de la pièce est l’évaporateur. L’intérieur de l’évaporateur est dépressurisé et le réfrigérant s’évapore, évacuant la chaleur de vaporisation. Le flux d’air provenant de la soufflerie est alors refroidi par l’évaporateur et soufflé dans la pièce sous forme d’air froid. L’unité extérieure comprend un compresseur, un condenseur et une soufflerie, qui sont reliés à l’unité intérieure par des tuyaux pour former un cycle de réfrigération et de conditionnement d’air. Le compresseur aspire le réfrigérant gazeux évaporé de l’évaporateur et maintient l’évaporateur à basse pression. Lorsque le réfrigérant comprimé est refroidi par l’air extérieur ou l’eau, il devient liquide. Cet échangeur de chaleur est le condenseur. Le réfrigérant liquéfié circule vers l’évaporateur pour poursuivre l’action d’évaporation. À l’entrée de l’évaporateur, un dispositif d’étranglement tel qu’un détendeur ou un tube étroit sert de limite entre les côtés basse et haute pression.

Qu’est-ce qu’un autoclave ?

Un autoclave est un appareil qui pressurise et chauffe un objet en y insufflant de la vapeur saturée.

Les autoclaves sont principalement utilisés comme processus de stérilisation dans les expériences de biologie moléculaire, car la température et la pression élevées de la vapeur peuvent dénaturer et tuer les protéines bactériennes et microbiennes. Les autoclaves utilisent de la vapeur à des températures et des pressions élevées et doivent être manipulés avec précaution.

Comme de la vapeur saturée est soufflée dans le récipient, si l’autoclave est utilisé à grande échelle à des fins industrielles, il peut être soumis à des loi sur la santé et la sécurité au travail.

Des contrôles préalables à l’utilisation et des contrôles annuels doivent souvent être effectués lors de l’utilisation d’autoclaves en fonction des lois et normes applicables.

Utilisations des autoclaves

Les autoclaves sont principalement utilisés comme stérilisateurs dans les expériences de biologie moléculaire. Dans les expériences de biologie moléculaire, les flacons et les boîtes de Petri utilisés pour cultiver les bactéries E-coli entre autres, ainsi que les outils utilisés pour manipuler les bactéries, doivent être stérilisés afin d’éviter toute contamination par des bactéries provenant d’une utilisation antérieure lorsqu’ils sont réutilisés. Des autoclaves capables de chauffer à haute température sont utilisés pour ce processus de stérilisation.

De plus, les expériences de génie génétique impliquent des bactéries et des cellules génétiquement modifiées qui n’existent pas dans le monde, et pour éviter qu’elles ne s’échappent à l’extérieur du laboratoire, les outils à réutiliser ainsi que les bactéries, les milieux de culture cellulaire et les milieux solides non désirés ne doivent pas être jetés directement dans la poubelle ou l’évier d’eau. On utilise également des autoclaves avant de se débarrasser de ces bactéries.

Les conditions de température et de pression élevées des autoclaves peuvent également être utilisées pour des processus de réaction chimique particuliers (réaction de Kolbe-Schmidt, réactions d’hydrogénation catalysées par des métaux) et pour le moulage de matières plastiques.

Principe de l’autoclave

La structure d’un autoclave est similaire à celle d’un autocuiseur. Comme pour les autocuiseurs, il faut faire attention à la quantité d’eau à mettre à l’intérieur, à l’ouverture et à la fermeture du couvercle, à la soupape de sécurité, etc. Lorsque l’eau atteint une température de 100°C ou plus, elle bout et s’évapore si la pression est la même que la pression atmosphérique.

Toutefois, si l’eau est chauffée à 100°C dans un récipient hermétique, elle s’évapore à peine, la température dépasse 100°C et la pression interne du récipient hermétique s’élève progressivement au-dessus de la pression atmosphérique. Les autocuiseurs sont des ustensiles de cuisine qui créent délibérément cette condition pour réduire le temps de cuisson. En plaçant des aliments humides dans un récipient scellé et en le plaçant au-dessus d’un feu, la teneur en eau est portée à plus de 100 °C et les aliments sont cuits avec plus d’énergie que l’eau bouillante.

Les autoclaves placent également les produits intermédiaires humides dans un récipient scellé. Dans les autoclaves, le récipient n’est pas mis au feu, mais la pression interne est augmentée en insufflant de la vapeur saturée. Lorsque le processus de traitement est terminé, la soupape de décharge est ouverte pour permettre à la pression interne de retomber à la pression atmosphérique et le produit traité est éliminé. Comme l’énergie qui peut être contenue varie en fonction de la pression de la vapeur saturée, la pression de la vapeur est réduite en fonction du processus de traitement.

Autres informations sur les autoclaves

Stérilisation par la chaleur dans les autoclaves

Le contenu de l’autoclave doit être résistant à la chaleur, par exemple des récipients en verre provenant de flacons en verre ou de boîtes de Pétri en verre ou des récipients en métal. Il faut vérifier au préalable la température de résistance à la chaleur du contenu, car il existe un risque de fusion si des articles en plastique, en caoutchouc ou en tissu ayant une faible température de résistance à la chaleur sont utilisés. Les récipients en plastique et autres doivent être stérilisés selon une méthode différente de celle de l’autoclave.

Lors de la stérilisation de flacons ou de boîtes de Petri en verre utilisés pour la culture de bactéries, etc., les conditions de chauffage de l’autoclave sont de 3 à 5 heures à 135-145°C, de 2 à 4 heures à 160-170°C, d’une heure à 170-180°C et de 30 minutes à 180-200°C. L’eau d’un autoclave étant chaude et sous pression pendant son utilisation, il faut veiller à ce que la quantité d’eau et la solidité de la fermeture du couvercle soient suffisantes avant l’opération afin d’éviter les accidents.

Qu’est-ce qu’un alimentateur à bols ?

Un alimentateur à bol est un dispositif utilisé pour faire vibrer les pièces introduites dans un bol afin de les aligner une à une dans une orientation directionnelle fixe et de les acheminer vers le processus suivant.

Il se compose d’une section en forme de bol, d’une zone d’alignement des pièces, d’une section de trémie qui réapprovisionne automatiquement le bol de manière à ce qu’il n’y ait pas de pénurie de pièces, et d’une section de goulotte (également appelée rail ou auge) qui envoie les pièces alignées dans le bol vers la machine du processus suivant.

Les alimentateurs à bols peuvent être utilisés pour fournir automatiquement des pièces à usiner, réalisant ainsi des économies d’automatisation et de main-d’œuvre dans les lignes de production.

Utilisations des alimentateurs à bols

Lors de l’automatisation des processus de production à l’aide de robots et d’autres équipements FA, les alimentateurs à bol sont utilisés pour fournir des pièces dans une certaine direction afin qu’elles puissent être facilement prises en charge par le processus suivant.

Les boulons, les vis et les rondelles peuvent également être introduits dans le bol d’alimentation et transmis au processus suivant dans un état assemblé.

Même les pièces qui s’enchevêtrent facilement, comme les ressorts, peuvent être séparées une à une dans un séparateur et acheminées vers le processus suivant.

L’alimentateur à bols peut également être équipé d’une fonction combinée, telle qu’une fonction d’inspection des corps étrangers.

Principe de l’alimentateur à bols

Les alimentateur à bols peuvent alimenter des produits dans différentes positions et la vitesse d’alimentation peut être ajustée par la fréquence à laquelle le bol est mis en vibration.

Les pièces non conductrices telles que la résine entrent en contact les unes avec les autres et frottent les unes contre les autres en raison des vibrations, ce qui génère de l’électricité statique et peut les faire coller les unes aux autres en raison de la force de Coulomb ; un ionisateur est souvent utilisé pour séparer les pièces.

Le bruit causé par les vibrations est un goulot d’étranglement, mais il existe depuis peu des alimentateur à bols silencieux et sans vibrations qui utilisent la rotation du moteur au lieu des vibrations pour aligner et alimenter les pièces.

Les alimentateurs à bols ont une forme adaptée à la pièce à usiner et l’alimentateur à bols lui-même doit être changé lorsque la pièce à usiner est modifiée. Ils conviennent donc à l’alimentation de grandes quantités de pièces identiques sur une longue période, mais pas à l’alimentation de petites quantités de pièces de types différents.

Une méthode a été proposée pour les petites quantités de plusieurs types de pièces différents : les pièces sont disposées de manière appropriée et acheminées sur un convoyeur, le capteur de vision 3D est utilisé pour reconnaître la forme de la pièce, déterminer la position de serrage et serrer la pièce.

Qu’est-ce qu’un détecteur de formaldéhyde ?

Un détecteur de formaldéhyde est un appareil qui mesure la concentration de formaldéhyde dans une pièce.

Le formaldéhyde est un composé dont la formule chimique est CH2O.
Il a un point d’ébullition de -19,5°C et est un gaz à température ambiante. Il est incolore mais a une odeur piquante.

Le formaldéhyde est considéré comme l’un des agents responsables du syndrome des bâtiments malsains. De plus, en fonction de la concentration dans l’air et de la quantité inhalée, il existe un risque cancérigène pour le corps humain.

Par conséquent, la concentration intérieure de formaldéhyde est définie comme étant inférieure à 100 µ/m3 (0,08 ppm).

Utilisations des détecteurs de formaldéhyde

Le formaldéhyde est utilisé dans de nombreux produits de la vie courante tels que les antiseptiques, les désinfectants, les peintures, les adhésifs, les désodorisants et les surfactants.

Les adhésifs synthétisés à partir du formaldéhyde sont particulièrement efficaces pour coller les matériaux en bois. De plus, on peut largement les retrouver dans les matériaux de construction des habitations.

Principe des détecteurs de formaldéhyde

Les détecteurs de formaldéhyde inhalent automatiquement les gaz intérieurs et mesurent la concentration de formaldéhyde par la méthode de l’électrolyse à potentiel constant ou par la méthode photoélectrophotométrique.

• Méthode d’électrolyse à potentiel constant
  Lorsque du formaldéhyde ou d’autres gaz sont inhalés entre une électrode de travail et une électrode de référence à un potentiel constant, une électrolyse se produit au niveau de la première électrode. La concentration du gaz est mesurée en utilisant le fait que le courant généré à ce moment est proportionnel à la concentration du gaz.
• Photoélectrophotométrie
  Cette méthode se compose en premier d’un papier test imprégné d’un réactif qui prend une couleur lorsqu’il est exposé au formaldéhyde. Puis, en second, d’un convertisseur photoélectrique qui détecte le changement de couleur. La concentration du gaz est mesurée à partir du changement d’intensité de la coloration du papier test avant et après l’inhalation du gaz.

Ces détecteurs de formaldéhyde sont des appareils simples. Ils ne sont utilisés qu’à titre indicatif, car ils peuvent être affectés par d’autres gaz interférents tels que l’acétaldéhyde et les alcools en plus du formaldéhyde. En effet, cela peut entraîner la détection de valeurs plus élevées qu’elles ne le sont en réalité.

Qu’est-ce qu’un ressort à gaz ?

Un ressort à gaz est un ressort qui utilise la pression d’un gaz comprimé.

Ils sont également appelés amortisseurs à gaz, ressorts à pression de gaz ou amortisseurs à pression de gaz. Ils sont fabriqués en remplissant un cylindre étanche d’azote gazeux et d’huile à haute pression, de sorte que la force agit toujours sur le piston dans une seule direction (la direction dans laquelle la tige du piston est poussée hors du cylindre).

En raison de la constante de rappel structurellement faible des ressorts à gaz, la force varie peu, même lorsqu’ils sont utilisés sur de grandes courses. Le fonctionnement est régulier et ne nécessite pas d’entretien. La force de réaction peut être affectée par la température en raison de la pression du gaz haute pression enfermé, et la force de réaction peut diminuer progressivement avec le temps.

Utilisations des ressorts à gaz

Les ressorts à gaz peuvent être utilisés pour l’ouverture et la fermeture des hayons automobiles. Un certain nombre d’utilisations similaires se retrouvent également dans l’ouverture et la fermeture des portes d’étagères et de fenêtres (qui, comme les hayons de voiture, s’ouvrent du côté de l’élévation d’une porte tournante).

Lorsqu’ils sont ouverts, les ressorts à gaz supportent le poids de la porte et la maintiennent en position ouverte. Dans de nombreux cas, la relation de position du point d’appui est conçue de telle sorte que lorsque la porte est fermée, la force du ressort à gaz agit dans le sens de la fermeture de la porte. Les ressorts à gaz sont également utilisés dans un grand nombre d’autres applications telles que les équipements industriels et les équipements de bureautique.

Structure des ressorts à gaz

Les ressorts à gaz peuvent être divisés en deux types : ceux qui peuvent être montés dans n’importe quelle direction et ceux qui ont un angle de montage limité. Les ressorts à gaz à angle de montage limité ont généralement une tolérance de ±60° avec la tige de piston positionnée sur le côté inférieur. Il s’agit d’une différence dans la configuration du cylindre ; le principe du ressort à gaz est le même pour les deux types.

Principe des ressorts à gaz

Les ressorts à gaz fournissent une force presque constante sur de longues courses.

1. Type à angle de montage limité

Le cylindre étanche contient un piston qui peut se déplacer vers le haut et vers le bas.

Le cylindre est divisé en deux espaces par le piston, le côté où la tige du piston fait saillie (le côté qui se déplace, se dilate et se contracte) étant la chambre A et le côté opposé étant la chambre B. Le cylindre est rempli d’azote gazeux à une température de 0,5 °C (0,5 °F). Le cylindre est rempli d’azote gazeux à haute pression, qui est la source de la force du ressort à gaz. Le piston comporte un petit trou, appelé orifice, par lequel l’azote peut passer librement entre les chambres A et B.

Le piston est pressurisé par l’azote à haute pression et la surface du piston qui reçoit la pression est différente entre les chambres A et B : du côté de la chambre B, tout le diamètre du piston reçoit la pression, tandis que du côté de la chambre A, la surface est plus petite que le diamètre de la tige, ce qui fait que le piston est poussé vers le côté de la chambre A et que la force s’exerce toujours dans le sens de l’extension de la tige. Le piston est donc poussé vers le côté de la chambre A et la force s’exerce toujours dans le sens de l’extension de la tige.

La partie de la chambre A où la tige entre et sort du cylindre est remplie d’huile, ce qui assure la lubrification et l’étanchéité lorsque la tige entre et sort du cylindre. L’angle de montage limité garantit que l’huile reste toujours dans la zone d’étanchéité où la tige entre et sort de la chambre A.

2. Type à sens de montage flexible

Dans le type à sens de montage flexible, les chambres A et B sont remplies d’huile au lieu d’azote gazeux, et la chambre C, qui est séparée de la chambre B par un piston libre situé du côté opposé à la chambre A, est remplie d’azote à haute pression.

Comme les chambres A et B sont toujours remplies d’huile, le sens de montage peut être ajusté librement.

Types de ressorts à gaz

Il existe plusieurs types de ressorts à gaz, selon leur fonction et leurs caractéristiques

1. Type standard

Convient pour aider au levage et à l’enfoncement d’objets lourds. Il est notamment utilisé dans les couvercles d’équipement et les capots de voiture.

2. Type à ouverture par poussée

La fonction est fondamentalement la même que celle du type standard, mais le verrou peut être déverrouillé en le poussant. Comme un robinet de sortie rétractable, il s’élève automatiquement et progressivement lorsque la tête est poussée et se range lorsqu’il est poussé après utilisation.

3. Type avec serrure

Les fonctions de verrouillage sont classées en deux types : les types rigides et les types élastiques. Le type rigide se verrouille dans n’importe quelle position, tandis que le type élastique a des propriétés d’amortissement pour absorber les chocs après le verrouillage. La position de verrouillage peut être sélectionnée en fonction de l’application.

Le type rigide peut être utilisé pour lever et abaisser des tables pour un verrouillage sûr, tandis que le type élastique peut être utilisé pour lever et abaisser des chaises de bureau pour plus de confort.

Qu’est-ce que le caoutchouc nitrile ?

Le caoutchouc nitrile (NBR) est un copolymère d’acrylonitrile et de butadiène. La résistance à l’huile et au froid du NBR varie en fonction de la composition de l’acrylonitrile et du butadiène. Le NBR à haute teneur en nitrile présentant une résistance élevée à l’huile et le NBR à faible teneur en nitrile une excellente résistance au froid.

Le caoutchouc nitrile est produit par polymérisation radicale de l’acrylonitrile ainsi que du butadiène et les propriétés physiques peuvent être modifiées en ajoutant un troisième monomère, tel que le divinylbenzène, au processus de polymérisation.

Le caoutchouc nitrile hydrogéné, dans lequel le NBR est partiellement hydrogéné pour améliorer sa résistance à l’ozone et aux intempéries, a également été commercialisé. Les propriétés physiques peuvent également être modifiées en variant le taux d’hydrogénation. Par exemple, plus le taux d’hydrogénation est élevé, plus la viscosité Mooney ou la viscosité de la solution l’est également.

Utilisations du caoutchouc nitrile

Le caoutchouc nitrile (NBR) est un copolymère d’acrylonitrile et de butadiène. Le NBR présente une excellente résistance à l’huile et est utilisé dans les joints automobiles et les tuyaux industriels. Il est également utilisé dans les gants en caoutchouc jetables pour la manipulation de solvants organiques en laboratoire.

Le caoutchouc nitrile est rendu plus résistant à l’huile en augmentant la composition d’acrylonitrile et plus résistant au froid en augmentant celle de butadiène. Par exemple, le NBR à haute teneur en nitrile est utilisé pour les pièces de l’industrie pétrochimique qui nécessitent une résistance à l’huile, tandis que le NBR à basse teneur en nitrile est utilisé pour les pièces qui nécessitent une résistance au froid, telles que les pièces d’avion et les joints d’étanchéité par temps froid.

Processus de production du caoutchouc nitrile

Le caoutchouc nitrile est obtenu par copolymérisation de l’acrylonitrile et du butadiène. Le NBR est obtenu par polymérisation radicalaire et le peroxyde est utilisé comme initiateur de polymérisation.

La composition en monomères du caoutchouc nitrile peut être facilement modifiée en faisant varier la quantité de monomères d’acrylonitrile et de butadiène pendant la polymérisation. Un troisième monomère peut également être incorporé dans le NBR en l’ajoutant pendant la polymérisation. Par exemple, des NBR présentant une meilleure extrudabilité grâce à l’introduction de divinylbenzène, qui agit comme un réticulant, ou une meilleure résistance grâce à la copolymérisation de l’isoprène, ont été commercialisés.

Hydrogénation du caoutchouc nitrile

Le caoutchouc nitrile présente des doubles liaisons intramoléculaires et est inférieur en termes de résistance à l’ozone et aux intempéries. Le caoutchouc nitrile hydrogéné, dans lequel le NBR est hydrogéné pour transformer la double liaison en une liaison simple, a été commercialisé pour pallier ces inconvénients. 

Il convient de noter que le caoutchouc nitrile contient également des groupes cyano, de sorte que seules les doubles liaisons entre les carbones de la chaîne principale doivent être sélectivement hydrogénées. Des catalyseurs métalliques tels que le palladium, par exemple, sont utilisés pour la réaction d’hydrogénation. Les propriétés physiques du caoutchouc nitrile hydrogéné dépendent de la proportion de doubles liaisons hydrogénées. Par exemple, plus le taux d’hydrogénation est élevé, plus la viscosité Mooney et la viscosité de la solution le sont également.