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Qu’est-ce qu’un spectromètre ?

Le spectromètre est un terme générique désignant un analyseur qui permet d’examiner la composition et les propriétés d’une substance en mesurant la lumière émise ou absorbée par celle-ci.

L’équipement se compose principalement d’une source lumineuse, d’un spectromètre, d’une section d’échantillonnage et d’un détecteur. Il existe différents types d’analyseurs spectrométriques, en fonction du type de source lumineuse utilisée et du mécanisme de l’appareil.

Il s’agit par exemple des spectrophotomètres UV-Vis (UV-Vis), des spectrophotomètres IR (IR), des spectromètres d’émission atomique à plasma inductif (ICP-AES), des spectromètres d’absorption atomique (AAS), des analyseurs de fluorescence des rayons X (XRF) et des spectromètres photoélectroniques à rayons X (XPS). Chaque instrument peut analyser des éléments différents et doit être utilisé à des fins différentes.

Utilisations des spectromètres

Les spectromètres sont utilisés dans de nombreux domaines. Quelques utilisations typiques sont énumérées ci-dessous. Il ne s’agit que de quelques exemples, les spectromètres étant utilisés dans un grand nombre de domaines.

1. La chimie et biochimie

Dans ces domaines, le rôle des spectromètres comprennent le contrôle de la qualité, comme la vérification de la structure moléculaire des produits chimiques synthétisés, des taux de réaction et de la teneur en impuretés, l’analyse structurelle des protéines et de l’ADN et la mesure des réactions enzymatiques.

2. Les sciences de l’environnement

Ils comprennent ici la détection et l’analyse des polluants dans l’eau et dans l’air.

3. Les sciences médicales et pharmaceutiques

Dans ces domaines, ils comprennent la mesure de la masse des médicaments, la mesure des composants du sang et le diagnostic des maladies.

4. L’industrie alimentaire

Le spectromètre y effectuent une analyse quantitative des nutriments et des additifs dans les aliments, un contrôle de la qualité, une analyse de la composition des matériaux, une mesure des propriétés de surface, une recherche sur les réactions d’oxydation, etc.

Principe des spectromètres

Les spectromètres sont des appareils qui irradient un échantillon avec une certaine forme de lumière et analysent la lumière absorbée, réfléchie ou émise par l’échantillon. Leur but étant d’identifier et de quantifier les substances qu’il contient. Les résultats de l’analyse sont présentés sous la forme d’un diagramme de forme d’onde appelé spectre.

L’analyse de ces données spectrales permet, par exemple, d’effectuer une analyse qualitative et quantitative des échantillons, d’évaluer les structures moléculaires et les propriétés des matériaux. Le principe de mesure diffère d’un instrument à l’autre. Les principes de mesure des six instruments représentatifs mentionnés ci-dessus sont brièvement décrits ci-dessous.

1. Le spectrophotomètre ultraviolet-visible

Lorsqu’un échantillon est irradié par une lumière de longueur d’onde UV/visible, la lumière est absorbée ou réfléchie par les substances contenues dans l’échantillon municipal. La structure moléculaire des composants contenus dans l’échantillon peut alors être déterminée et quantifiée. Pour ce faire, il faut mesurer l’intensité de la lumière absorbée ou transmise à chaque longueur d’onde de la lumière incidente.

2. Le spectrophotomètre infrarouge

Lorsqu’un échantillon est irradié par une lumière infrarouge, il absorbe ou réfléchit la lumière infrarouge. Le rayonnement infrarouge absorbé ou réfléchi dépend du type de composé présent dans l’échantillon et de l’état de la liaison. Ce rayonnement est alors divisé en différentes longueurs d’onde par le spectromètre. L’intensité de la lumière est ensuite mesurée par le détecteur pour déterminer le type de composé dans l’échantillon et l’état de la liaison.

3. Les spectromètres d’émission à plasma à couplage inductif

Un échantillon est introduit dans une flamme appelée “plasma”, qui est générée par la combustion d’une substance à haute température. Ainsi, l’émission de lumière peut être observée pour déterminer la composition de la substance. Lorsqu’un échantillon est placé dans le plasma, il est décomposé en atomes et en ions.

Au cours de ce processus, les atomes et les ions du plasma absorbent de l’énergie et émettent de la lumière lorsqu’ils la libèrent. Cette émission de lumière se compose de lumière de différentes longueurs d’onde. De ce fait, la mesure de l’intensité et de la longueur d’onde de la lumière permet de déterminer les composants de l’échantillon.

4. Le spectromètre d’absorption atomique

La lumière émise par une source lumineuse spéciale est projetée sur l’échantillon. Les éléments absorbent la lumière à des longueurs d’onde qui leur sont propres. En mesurant l’intensité de cette lumière absorbée à chaque longueur d’onde, il est possible de déterminer la quantité de l’élément dans l’échantillon.

5. L’analyseur de fluorescence X

Lorsque des rayons X frappent un échantillon, les éléments qu’il contient absorbent l’énergie et l’émettent, produisant des rayons X fluorescents.

L’énergie de ces rayons X fluorescents varie en fonction du type d’élément. Il est donc possible de déterminer quels éléments sont contenus dans l’échantillon en mesurant l’énergie de ces rayons.

6. L’analyseur de spectromètres de photoélectrons de rayons X

Lorsqu’une surface solide est exposée à des rayons X, il se produit une ionisation des atomes. Des molécules et des électrons sont ainsi émis à la suite de l’ionisation. Les électrons émis ont des énergies différentes en fonction de l’élément et de son état chimique.

En variant l’énergie des rayons X, la surface de l’échantillon peut être étudiée à différentes profondeurs.

Types de spectromètres

Il existe plusieurs types d’analyseurs spectrométriques, chacun pouvant analyser des éléments différents. Cette section décrit brièvement six types d’instruments typiques.

1. Le spectrophotomètre ultraviolet-visible (UV-Vis)

Cet instrument utilise la lumière ultraviolette ou visible comme source lumineuse pour examiner la lumière transmise, absorbée ou réfléchie par une substance. Il peut être utilisé pour l’analyse qualitative et quantitative des composants d’un échantillon.

2. Le spectrophotomètre infrarouge (IR)

Cet instrument utilise le rayonnement infrarouge comme source de lumière pour examiner la lumière transmise et réfléchie par une substance. Il peut être utilisé pour estimer la structure et analyser quantitativement les composants d’un échantillon.

3. Les spectromètres d’émission atomique à plasma inductif (ICP-AES)

Cet appareil permet d’introduire un échantillon dans un plasma à couplage inductif et de détecter le phénomène de luminescence qui se produit lors de l’introduction. La sensibilité extrêmement élevée permet une analyse qualitative et quantitative des éléments traces.

4. Le spectromètre d’absorption atomique (SAA)

Cet équipement utilise le phénomène d’absorption de la lumière par les atomes à des longueurs d’onde spécifiques pour effectuer des analyses qualitatives et quantitatives d’éléments traces.

5. L’analyseur de fluorescence X (XRF)

Cet appareil permet d’effectuer l’analyse élémentaire de substances en utilisant les rayons X comme source de lumière. Il peut effectuer une analyse qualitative et quantitative des échantillons en mesurant la fluorescence des rayons X propre à chaque élément.

6. L’analyseur de spectromètres de photoélectrons à rayons X (XPS)

Cet appareil utilise les rayons X comme source de lumière pour obtenir des informations sur les atomes et les molécules qui composent la surface d’un solide.

Qu’est-ce qu’un matériau semi-conducteur ?

Les matériaux semi-conducteurs sont tous les matériaux utilisés dans le processus de fabrication des dispositifs à semi-conducteur.

Dans le processus frontal, les plaquettes sont utilisées pour former les puces semi-conductrices sur la surface, les photomasques sont utilisés comme plaque d’origine lorsque les schémas de circuit, qui sont des informations de conception, sont gravés sur la plaquette, et les gaz des matériaux semi-conducteurs tels que le gaz de gravure et le gaz de nettoyage sont utilisés. Dans les étapes suivantes, on utilise des moules pour les boîtiers dans lesquels les puces sont placées, des fils de connexion qui relient les électrodes des puces à l’extérieur et des encapsulants en résine ou en céramique qui protègent les puces à l’intérieur du boîtier.

Parmi les divers matériaux semi-conducteurs, la plaquette qui forme le corps de la puce est le matériau le plus important, et l’expression “matériaux semi-conducteurs” fait généralement référence aux plaquettes.

Utilisations des matériaux semi-conducteurs

Il existe deux types de matériaux semi-conducteurs (plaquettes) : les semi-conducteurs fabriqués à partir d’un seul élément et les semi-conducteurs composés, fabriqués à partir de deux éléments ou plus, qui sont utilisés dans le domaine des semi-conducteurs en fonction de leurs caractéristiques respectives.

Le silicium (Si) et le gallium (Ga) sont les semi-conducteurs à élément unique les plus courants, en particulier les plaquettes de silicium. Ils sont utilisés dans les produits semi-conducteurs tels que les produits à bas prix parce qu’ils sont relativement bon marché et que les plaquettes de grand diamètre sont faciles à fabriquer.

Les semi-conducteurs composés comprennent le carbure de silicium (SiC), le nitrure de gallium (GaN) et l’arséniure de gallium (GaAs). Les semi-conducteurs composés peuvent être utilisés dans les dispositifs à haute fréquence, les ordinateurs à grande vitesse, les DEL et les équipements de communication optique, car le mouvement des électrons dans le cristal est plus rapide que dans le silicium et ils ont des capacités supérieures de réception et d’émission de la lumière.

Principe des matériaux semi-conducteurs

Les plaquettes de silicium, le matériau semi-conducteur (wafers) le plus utilisé, sont de minces feuilles circulaires faites de silicium de haute pureté.

1. Processus d’extraction d’un seul cristal

Lors de la fabrication des plaquettes de silicium, le silicium est d’abord raffiné et purifié pour produire du silicium polycristallin hautement purifié, qui peut ensuite être utilisé comme matière première pour produire des lingots monocristallins dans le cadre du processus d’extraction monocristalline.

Dans ce processus, le silicium polycristallin est fondu avec de l’acide borique (B) et du phosphore (P) dans un creuset en quartz et tiré jusqu’à la surface liquide du silicium fondu tout en faisant tourner une tige de silicium cristallin de semence pour produire un lingot monocristallin. Les traces d’acide borique et de phosphore ajoutées à ce stade ont un effet significatif sur les propriétés électriques du produit semi-conducteur final.

2. Processus de traitement des plaquettes

Le lingot monocristallin est découpé en tranches minces au cours du processus de traitement suivant, puis poli jusqu’à l’obtention d’un fini miroir afin d’éliminer les irrégularités à la surface de la tranche. Le processus de polissage est également appelé polissage, et les plaquettes à ce stade sont appelées plaquettes polies.

Les plaquettes polies peuvent être utilisées telles quelles comme semi-conducteurs. Des traitements spéciaux sont ajoutés conformément aux exigences des fabricants de semi-conducteurs, tels que les plaquettes recuites pour les produits miniaturisés, dans lesquelles l’oxygène est éliminé de la surface de la plaquette par un traitement thermique à haute température (recuit), et les plaquettes épitaxiales, dans lesquelles des monocristaux de silicium sont cultivés sur la surface de la plaquette par croissance en phase vapeur (croissance épitaxiale).

Types de matériaux semi-conducteurs

Les semi-conducteurs peuvent être divisés en trois types principaux selon le degré d’intégration fonctionnelle. Les exemples typiques sont les semi-conducteurs discrets, les circuits intégrés (CI) et les circuits intégrés à grande échelle (LSI).

1. Les semi-conducteurs discrets

Il s’agit d’éléments ayant une fonction unique et présentant le niveau d’intégration le plus bas parmi les semi-conducteurs. Les exemples typiques de semi-conducteurs discrets sont les diodes et les transistors. Les diodes ont pour fonction de conduire le courant dans une direction, tandis que les transistors ont pour fonction de contrôler le courant. Les semi-conducteurs discrets sont utilisés dans de nombreux appareils familiers tels que les voitures, les ordinateurs et les smartphones.

2. Les circuits intégrés (CI)

Un CI (anglais : Integrated Circuit) est l’intégration de plusieurs éléments. Il se compose d’un certain nombre de transistors et de diodes et est classé en SSI (Small Scale Integration), MSI (Middle Scale Integration) et LSI (Large Scale Integration) en fonction de son degré d’intégration.

3. Les LSI (intégration à grande échelle)

Le LSI est un type de circuit intégré à haut degré d’intégration ; les termes IC et LSI sont souvent utilisés de manière interchangeable. Les LSI intègrent des diodes, des transistors et des éléments passifs et ont des fonctions complexes. Ils sont largement utilisés dans les produits qui rendent la vie des gens plus pratique, tels que les automobiles, les ordinateurs, les smartphones, les équipements audio et les appareils photo numériques.

Qu’est-ce qu’une colle optique ?

Les colles optiques sont des colles utilisées pour joindre et assembler des composants optiques.

Elles sont utilisées dans la fabrication de lentilles optiques, de fibres optiques, etc. Les colles durcissant aux UV sont les plus courantes, car elles durcissent instantanément lorsqu’elles sont exposées à la lumière UV.

Avec le développement des communications optiques, de nombreux appareils utilisent l’optique. Par conséquent, la demande de colles optiques capables de coller ces composants ne cesse de croître.

Utilisations des colles optiques

1. L’assemblage de lentilles

L’assemblage de lentilles optiques nécessite un positionnement et un assemblage de haute précision. Les colles optiques sont alors utilisées pour assembler les lentilles entre elles et les lentilles aux montures. Elles assurent ainsi une liaison stable sans compromettre les performances optiques.

2. Les connexions de fibres optiques

Les fibres optiques jouant un rôle important dans la communication et la détection à grande vitesse, la qualité de la connexion est cruciale. Les colles optiques sont alors utilisées pour connecter les fibres optiques entre elles et les fibres aux dispositifs. Elles sont donc responsables du maintien d’une transmission de signaux à faible perte.

3. La fabrication d’écrans

Lors de la fabrication d’écrans LCD et OLED, du verre et des films minces doivent être collés ensemble. Ces colles sont alors utilisées pour coller ces matériaux à couches minces, garantissant une qualité d’image haute définition et une durabilité.

4. L’assemblage de capteurs

Lors de l’assemblage de capteurs optiques et de modules de caméra, un alignement précis de l’objectif et du capteur est nécessaire. Ces colles servent alors à coller le capteur à l’objectif et au verre de couverture, garantissant ainsi une sensibilité et une fiabilité élevées.

5. La réparation des optiques

Des réparations de précision sont nécessaires lorsque les optiques sont endommagées. Ces colles sont de ce fait utilisées pour réassembler les lentilles et les éléments optiques. Cela permet de réparer les zones endommagées et de restaurer les propriétés optiques.

Principe des colles optiques

La photopolymérisation est instantanée, ce qui permet d’effectuer le collage avec une très grande précision. De plus, la colle liquide devenant solide, elle peut être appliqué selon la forme et la finesse de la zone de collage.

Ces colles se caractérisent par une solidification uniforme par photopolymérisation et par le fait qu’il est peu probable que des distorsions et des bulles se produisent dans la zone de collage. Le collage peut donc être effectué sans perte des propriétés optiques.

1. Le mécanisme de photopolymérisation

Les colles optiques ont la propriété de durcir sous des longueurs d’onde spécifiques de la lumière ultraviolette (UV). Cela est dû au fait que la colle contient un produit chimique spécial appelé “agent photopolymérisable”, qui subit une réaction chimique sous l’effet de l’énergie de la lumière UV.

2. L’activation de l’énergie lumineuse

Lorsque la lumière UV est irradiée sur la surface de l’adhésif, l’agent photopolymérisable absorbe l’énergie et entre dans un état d’activité réactionnelle élevée. Cela favorise la formation de liaisons chimiques au sein des molécules de l’adhésif.

3. La progression de la réaction de réticulation

L’activation de l’agent de photopolymérisation provoque une réaction de réticulation entre les molécules de la colle ainsi que la colle et la surface de collage. Cette réaction de réticulation fait passer la colle de l’état liquide à l’état solide et forme une liaison solide.

Types de colles optiques

1. Les colles optiques acryliques

Elles sont constituées de composés à base d’ester acrylique et se caractérisent par une grande transparence et une résistance aux intempéries. Elles durcissent rapidement, conviennent aux processus de durcissement aux UV et sont utilisées dans l’assemblage de composants optiques et d’écrans.

2. Les colles optiques à base d’époxy

Elles sont basées sur des résines époxy et se caractérisent par une grande solidité et une résistance chimique élevée. Elles conviennent à l’assemblage de matériaux durs tels que les métaux et les céramiques. Elles sont parfois utilisées pour assembler des composants optiques et mécaniques.

3. Les colles optiques à base de silicone

Elles sont principalement composées de polymères de silicone et se caractérisent par leur flexibilité et leur résistance à la chaleur. Elles ont un faible coefficient de dilatation thermique et assurent une liaison stable contre les changements de température. Elles sont utilisées pour le revêtement protecteur des composants optiques et l’assemblage des lentilles.

4. Les colles optiques à base de silicone durcis aux UV

Les colles optiques en silicone durcies aux UV sont une combinaison de silicone et d’agents de durcissement aux UV. Elles allient flexibilité et haute résistance à la chaleur. Elles sont particulièrement adaptées aux environnements à haute température et sont utilisées pour l’assemblage de composants optiques et le collage d’écrans à cristaux liquides.

5. Les colles optiques à base de cristaux liquides

Elles sont utilisées dans la fabrication d’écrans à cristaux liquides. Elles conviennent pour assembler différentes couches et composants de cellules à cristaux liquides. Elles conservent les propriétés optiques des différents matériaux à cristaux liquides tout en les assemblant, ce qui les rend essentielles pour la production d’écrans de haute qualité.

Qu’est-ce qu’un moteur Réversibles ?

Un moteur Réversibles est un moteur qui peut tourner dans des directions opposées.

Les moteurs à courant continu et les moteurs monophasés ne peuvent tourner que dans un sens. Toutefois, l’utilisation d’un moteur Réversibles permet d’inverser le sens de rotation.

Outre la possibilité de changer le sens de rotation, il est souvent possible de contrôler la vitesse de rotation et le couple. Cela permet un fonctionnement adapté à une grande variété d’applications et d’environnements.

Les Moteurs Réversibles sont souvent utilisés pour les petits moteurs. Toutefois, ils sont également utilisés dans certains cas pour des moteurs à courant alternatif de plus grande taille.

Utilisations des moteurs Réversibles

Les moteurs réversibles sont utilisés dans une variété d’industries et d’applications. Voici quelques exemples d’utilisation des moteurs Réversibles.

1. les automobiles.

Les automobiles sont alimentées par des batteries et l’alimentation de la commande interne est souvent à courant continu. Les moteurs Réversibles sont donc souvent utilisés pour les rendre réversibles.

Les applications comprennent les vitres et les sièges électriques dans les véhicules à moteur. Ils peuvent également être utilisés dans les serrures de porte.

2. machines-outils

Les machines-outils nécessitent souvent un fonctionnement réversible. En outre, les petites machines-outils ne fonctionnent souvent qu’avec une alimentation électrique monophasée. Les moteurs Réversibles sont donc souvent utilisés dans les petites machines-outils.

Les bandes transporteuses et les pinces en sont des exemples. Comme il existe de nombreuses situations où les deux fonctionnent en sens inverse, les moteurs réversibles sont utiles.

3. Appareils ménagers

La plupart des appareils ménagers fonctionnent sur une alimentation monophasée. Par conséquent, ils sont souvent actionnés par des Moteurs Réversibles lorsque le fonctionnement réversible est souhaité.

Dans le cas des réfrigérateurs coûteux, ils sont utilisés pour ouvrir et fermer la porte. Les moteurs Réversibles permettent de changer le sens d’ouverture et de fermeture de la porte.

Ils sont parfois utilisés pour actionner la vidange des machines à laver. En changeant le sens de rotation de la pompe de vidange, l’eau peut être évacuée.

Principe des moteurs Réversibles

Les moteurs réversibles à courant alternatif, comme les moteurs à induction normaux, sont constitués d’un stator et d’un rotor. Le stator est un composant composé d’enroulements fixes. Une alimentation en courant alternatif est connectée et induit un courant d’induction dans le rotor, convertissant ainsi l’énergie électrique en énergie de rotation.

La différence réside dans le fait qu’il est équipé d’un frein et d’un mécanisme de commutation par condensateur. Les Moteurs Réversibles sont fournis avec un frein et peuvent être freinés instantanément. Les dépassements peuvent donc être réduits et la commande de marche avant et arrière peut être commutée plus instantanément qu’avec les moteurs à induction.

Pour passer de la marche avant à la marche arrière, un mécanisme est prévu pour modifier la position de connexion du condensateur. Les moteurs à induction monophasés utilisent un condensateur pour décaler la phase du potentiel de champ. En changeant la position de connexion du condensateur, le sens de rotation peut être modifié.

Comment choisir un moteur Réversibles

Lors de la sélection d’un moteur Réversibles, les facteurs suivants doivent être pris en compte

1. tension d’alimentation

Le premier facteur à prendre en compte lors du choix d’un moteur est la tension de l’alimentation utilisée. La spécification ou la fiche technique du moteur précise la tension d’alimentation nécessaire à son fonctionnement. Le choix d’un moteur dont la tension d’alimentation est correcte garantit un fonctionnement stable et des performances adéquates.

2. angle de montage du moteur

L’angle de montage du moteur spécifie la position de montage et le sens de rotation du moteur. En fonction de la position de montage et de l’application du moteur, il convient de sélectionner un angle de montage approprié.

3. Puissance de sortie

La puissance de sortie d’un moteur est la quantité de travail que le moteur peut réaliser. En fonction de l’application, la puissance de sortie appropriée doit être sélectionnée.

La puissance de sortie est généralement exprimée comme une combinaison du couple et de la vitesse de rotation. L’unité est le watt (W). La plupart des Moteurs Réversibles ont une faible puissance de sortie, de l’ordre de 100 W ou moins.

4. Forme de l’arbre

La forme de l’arbre d’un moteur spécifie la manière dont le moteur est relié aux autres pièces de la machine. Il est courant de choisir entre des arbres ronds, des arbres dentés GN ou des arbres dentés GE.

Les arbres ronds sont cylindriques et ont une section transversale ronde, une conception concise et facile à utiliser. Un diamètre est spécifié, généralement avec une finition de surface lisse. Les clavettes et les poulies sont utilisées pour la connexion à d’autres pièces de la machine.

Le taillage d’engrenages GN ou GE est l’une des géométries de taillage d’engrenages. Elles sont généralement utilisées pour l’accouplement direct avec des engrenages. Le choix se fait en fonction du réducteur utilisé.

Autres informations sur les moteurs Réversibles

Points à noter sur les moteurs réversibles

Les Moteurs Réversibles ont souvent une durée nominale de 30 minutes. En raison de l’augmentation du couple de démarrage dans le but d’améliorer les caractéristiques de réversibilité instantanée, l’augmentation de la température est caractérisée par une augmentation relativement importante de la température.

La plage d’augmentation de la température varie en fonction du cycle de fonctionnement, et le moteur peut être utilisé plus longtemps que la durée nominale de 30 minutes. Le produit peut être utilisé plus longtemps que la durée nominale si l’élévation de température ne dépasse pas 60°C au moment de l’utilisation.

Qu’est-ce qu’un interrupteur d’arrêt d’urgence ?

Un interrupteur d’arrêt d’urgence est un interrupteur qui permet d’arrêter un équipement en cas d’urgence.

Il n’est pas rare que les machines industrielles soient utilisées à des couples et des pressions supérieurs à ceux que les os humains peuvent supporter. Ainsi, si une machine soumise à des forces importantes entre en contact avec un être humain, il y a un risque d’accidents industriels graves et de blessures corporelles. Les interrupteurs d’urgence peuvent prévenir les dommages corporels en arrêtant de force l’équipement.

Un autre de ses rôles consiste à empêcher l’équipement de tomber en panne s’il devient incontrôlable. Comme il s’agit d’interrupteurs primordiaux qui permettent de sauver des vies, il ne faut pas qu’ils tombent en panne. L’interrupteur lui-même et le circuit d’arrêt d’urgence sont alors conçus avec la sécurité comme priorité absolue.

Utilisations des interrupteurs d’arrêt d’urgence

Les interrupteurs d’arrêt d’urgence sont installés sur de nombreuses machines dont le dysfonctionnement ou le fonctionnement incorrect pourrait nuire à l’homme. Il s’agit en particulier de machines telles que les convoyeurs, les presses et les robots de soudage, où le coincement ou le pincement peut provoquer de graves accidents.

Un exemple spécifique d’utilisation est son installation au milieu des bandes transporteuses et autres convoyeurs. Lorsque des bandes transporteuses sont utilisées comme équipement de transport sur de longues distances, des interrupteurs d’arrêt d’urgence doivent être installés sur une large zone.

Comme les interrupteurs à bouton-poussoir peuvent être hors de portée, il est courant d’utiliser des interrupteurs à tirette. En utilisant ce dernier, un arrêt d’urgence peut être déclenché à n’importe quel endroit du convoyeur. De plus, les interrupteurs interrupteurs d’arrêt d’urgence sont parfois utilisés lors des inspections d’équipement. En effet, une inspection peut être effectuée pendant que l’interrupteur d’arrêt d’urgence est enfoncé. Ainsi, il permet d’éviter que l’équipement ne puisse être démarré accidentellement.

Principe des interrupteurs d’arrêt d’urgence

1. Interrupteurs d’arrêt d’urgence à bouton-poussoir

Les interrupteurs à bouton-poussoir sont généralement peints en rouge, car ils doivent se distinguer des autres boutons. De plus, il est préféré parce qu’il est dangereux de désactiver un bouton ordinaire simplement lorsque l’on retire sa main. Contrairement à celui-ci, il reste verrouillé lorsqu’on l’actionne.

Dans le cas des interrupteurs à verrouillage, le bouton est généralement tourné dans le sens des aiguilles d’une montre pour libérer l’état d’arrêt d’urgence. L’arrière de l’interrupteur à bouton-poussoir comporte des contacts pour contrôler le circuit électrique. Il est courant d’utiliser un contact B, qui interrompt le circuit lorsque l’on appuie sur le bouton-poussoir.

Avec un contact A (le circuit est fermé en appuyant sur le contact. Normalement ouvert), si des débris se glissent entre les contacts, l’arrêt d’urgence risque de ne pas se déclencher même si l’on appuie sur le bouton-poussoir. Pour éviter une telle situation, le circuit doit être conçu avec des contacts B dans les interrupteurs d’arrêt d’urgence.

De plus, si un corps heurte accidentellement l’interrupteur d’arrêt d’urgence et que l’équipement s’arrête, le travail sur le site de production sera perturbé. C’est pourquoi un anneau de protection est souvent utilisé autour de l’interrupteur pour éviter qu’il ne s’arrête même si un corps le heurte.

2. Interrupteurs d’arrêt d’urgence à commande par câble

Les interrupteurs d’arrêt d’urgence à commande par câble sont utilisés sur les convoyeurs et ont une structure dans laquelle un fil est tendu autour de celui-ci. En tirant sur le fil, la machine s’arrête. Comme pour les interrupteurs à bouton-poussoir, une fois activé, l’interrupteur est verrouillé jusqu’à ce qu’il soit remis en service.

Autres informations sur les interrupteurs d’arrêt d’urgence

1. Emplacement de l’interrupteur

Lors de l’installation d’un interrupteur d’arrêt d’urgence, son emplacement doit également être soigneusement étudié. Il est important que l’interrupteur soit installé à un endroit facile d’accès pour les opérateurs afin qu’ils puissent l’utiliser immédiatement en cas d’urgence. Pour les grandes installations, plusieurs interrupteurs peuvent être placés dans certains cas.

2. Mécanisme de verrouillage

Dans le passé, un accident tragique s’est produit lorsqu’un travailleur a appuyé sur l’interrupteur d’arrêt d’urgence. Il est entré dans l’équipement pour l’inspecter, mais un autre travailleur a relâché l’arrêt d’urgence et a redémarré l’équipement. Ainsi, le travailleur qui se trouvait à l’intérieur de l’équipement a été happé par celui-ci et tué.

Pour éviter de telles catastrophes, des interrupteurs d’arrêt d’urgence dotés d’un mécanisme de verrouillage ont été mis au point. L’interrupteur d’arrêt d’urgence peut être cadenassé de sorte que seule la personne qui a effectué l’arrêt d’urgence puisse le débloquer.

Qu’est-ce qu’un Accouplements rigides ?

Un Accouplements rigides est un accouplement (accouplement d’arbres), un élément mécanique qui relie deux arbres et transmet la rotation.

Il se compose uniquement d’un corps rigide, sans caoutchouc, plastique ou pièces coulissantes au milieu. Les accouplements rigides n’ont pas la capacité de tolérer un désalignement entre deux arbres ou d’absorber les vibrations, mais ils peuvent transmettre des couples importants et n’ont pas de jeu en raison de la liaison rigide entre les deux arbres.

Un autre avantage est qu’ils comportent moins de composants que d’autres types d’accouplements et qu’ils sont disponibles à un coût inférieur.

Utilisations des accouplements rigides

Les accouplements rigides se caractérisent par une grande rigidité à la torsion dans le sens de la rotation, car ils relient deux arbres en utilisant uniquement un corps rigide, et un diamètre plus petit que les autres accouplements, ce qui permet de réduire le moment d’inertie du corps. Par conséquent, il est possible d’obtenir un jeu nul et l’accouplement convient au contrôle précis de la position à l’aide de servomoteurs ou de moteurs pas à pas.

Par ailleurs, ces accouplements sont utiles pour une disponibilité à faible coût sans risque de désalignement ou de défauts liés aux vibrations. Les principales applications des accouplements rigides sont énumérées ci-dessous.

1. couplage de moteurs de machines-outils et de broches

Les machines-outils appliquent des couples élevés et nécessitent une grande rigidité torsionnelle pour supprimer les vibrations. C’est là qu’interviennent les accouplements rigides à transmission de couple et alignement élevés.

2. raccordement d’arbres longs

Lorsqu’un arbre fabriqué à l’origine en tant qu’arbre unique doit être déconnecté au milieu en raison de l’usinage, de l’assemblage ou du transport, il peut être reconnecté à l’aide d’accouplements rigides pour une connexion robuste et très précise, et peut être utilisé de la même manière que l’arbre unique d’origine.

3. Dispositif de mesure d’angle rotatif (encodeur)

Pour mesurer les angles avec précision, la torsion de l’arbre et le jeu doivent être réduits au minimum. Les accouplements rigides sont donc utilisés pour un positionnement précis.

Principe des accouplements rigides

La construction d’un Accouplements rigides est très simple et se compose uniquement du corps de l’accouplement et de la pièce de fixation à l’arbre. Le matériau du corps de l’accouplement est généralement un alliage d’aluminium, de l’acier ou de l’acier inoxydable. De par leur structure, les accouplements rigides ne génèrent pas de jeu car il n’y a pas d’écrasement dans le sens de rotation.

Ils sont donc utilisés lorsque la transmission précise de l’angle de rotation est importante, par exemple pour un contrôle de position de haute précision. En revanche, le désalignement du centre de l’arbre entre les deux axes ne peut être toléré, de sorte que les axes doivent être alignés avec précision lors de l’installation. L’utilisation d’accouplements rigides pour relier des arbres présentant un désalignement du centre de l’arbre ou un grand battement de rotation présente l’inconvénient de rendre l’assemblage impossible ou d’endommager la machine en raison de vibrations importantes ou de forces excessives exercées sur le support de l’arbre pendant l’entraînement.

Les accouplements de type Oldham, à joints croisés ou à disques sont utilisés lorsqu’il est nécessaire de tenir compte du désalignement du centre de l’arbre, etc. lors de l’assemblage de deux arbres.

Types d’accouplements rigides

Les types d’accouplements rigides sont principalement classés en fonction de la méthode de fixation de l’arbre, et les principaux types sont énumérés ci-dessous.

1. Type à vis

L’arbre est maintenu en place par une vis à l’aide d’une vis de blocage. Parfois utilisé avec une rainure de clavette. 2.

2. Méthode de serrage (méthode des fentes)

L’accouplement comporte une fente (découpe) et le boulon de serrage est serré pour presser l’arbre contre l’ensemble de l’accouplement.

3. Type fractionné (type fractionné)

L’accouplement est divisé radialement en deux parties et les deux parties sont utilisées pour serrer et fixer l’arbre des deux côtés, ce qui permet d’assembler les deux arbres tels quels après le centrage.

4. Méthode par friction

Cette méthode utilise une cale (conique) pour serrer les écrous aux deux extrémités et fixer l’arbre. Les filets des écrous sont inversés aux deux extrémités afin qu’ils ne se desserrent pas avec la rotation de l’arbre. Le sens de montage de l’accouplement doit être choisi en fonction du sens de rotation de l’arbre.

Qu’est-ce qu’une clé à chocs ?

Les clés à chocs sont des clés qui serrent des boulons hexagonaux à l’aide d’électricité ou d’air comprimé.

Le mot “choc” dans “clé à chocs” vient du mécanisme interne du marteau qui applique un choc (percussion).

Utilisations des clés à chocs

Les clés à chocs sont principalement utilisées dans la production. Contrairement aux clés à main, elles peuvent travailler à grande vitesse et sont donc souvent utilisées dans les usines et sur les chantiers de construction où un grand nombre de boulons hexagonaux sont utilisés, ainsi que dans les ateliers de réparation automobile pour changer les pneus par exemple.

Avec la popularité du bricolage, elles sont également utilisées dans les ménages et sont facilement disponibles dans les centres de rénovation et par correspondance.

Principe des clés à chocs

Tout d’abord, le moteur est alimenté en électricité, ce qui fait tourner le marteau intégré, et le choc (impact) donné dans le sens de la rotation fait tourner la douille reliée à l’extrémité de l’arbre, ce qui permet de fixer et de desserrer fermement les boulons et les écrous. Les principales parties d’une clé à chocs sont la partie puissance, la partie entraînement et la partie douille.

1. Partie puissance

La partie puissance fournit la force d’entraînement de la clé à chocs. On utilise principalement des moteurs, des moteurs à courant continu pour les clés à batterie et des moteurs à courant alternatif pour les clés à fourche. 

2. Partie motrice

La partie motrice est constituée d’un ressort ou d’un métal dans lequel est creusée une rainure cylindrique, etc. Lorsqu’un couple excessif est appliqué pendant la rotation, la rainure est retirée et seule la partie motrice tourne. Cela limite le couple et protège contre les surcharges de puissance. 

3. Partie femelle

La partie douille est amovible et peut être utilisée pour plusieurs tailles de boulons, ce qui est une caractéristique des clés à chocs. Certains produits peuvent être utilisés non seulement comme boulon mais aussi comme visseuse à chocs, par exemple en remplaçant la douille.

Types de clés à chocs

1. Différences dans l’alimentation électrique

Il existe deux principaux types d’alimentation pour les clés à chocs : l’alimentation rechargeable et l’alimentation à courant alternatif.

Les clés à chocs rechargeables utilisent des batteries et n’ont pas de câbles, ce qui les rend adaptées aux chantiers où la maniabilité est importante. Bien que la plupart d’entre elles soient plus lourdes pour la batterie, le type de batterie est préféré par beaucoup en raison de sa mobilité.

La tension de la batterie est de 10,8 V, 14,4 V, 18 V et 36 V, ce qui constitue le principal type de batterie. Les tensions plus élevées, telles que 18 V et 36 V, ont plus de puissance pour serrer et desserrer les boulons, mais sont également plus lourdes.

Les modèles fonctionnant sur secteur sont plus légers que les modèles rechargeables, car ils n’ont pas de batterie. De plus, les modèles à courant alternatif sont souvent moins chers que les modèles rechargeables, même s’ils ont les mêmes performances. Dans les situations où vous serrez beaucoup de boulons, vous pouvez continuer à travailler longtemps sans craindre que la batterie ne s’épuise. Si vous disposez d’une prise électrique à proximité ou si vous travaillez sans trop vous déplacer, vous pouvez tirer le meilleur parti des caractéristiques des modèles à courant alternatif.

2. Différence de couple

Le couple est la puissance de rotation d’un boulon ou d’un écrou lorsqu’on le serre ou le desserre. Le degré de serrage est indiqué en Nm (Newton-mètre) de couple.

Si le couple est trop faible pour le travail à effectuer, le moteur sera surchargé, ce qui peut entraîner des pannes. En revanche, si le couple est trop élevé, les boulons et les écrous risquent d’être endommagés. Il est important de choisir un produit qui tient pleinement compte des conditions d’utilisation.

3. Les différentes tailles de vis à carré creux

Il existe cinq tailles standardisées de clés à chocs, 6,3sq, 9,5sq, 12,7sq, 19,0sq et 25,4sq, qui sont normalisées par chaque fabricant. Elles ne sont pas interchangeables et vous devez avoir la bonne douille pour la taille du carré d’entraînement correspondant.

Par ailleurs, plus la taille du carré d’entraînement pour le montage de la douille augmente, plus la capacité de serrer et de desserrer des boulons de grande taille augmente.

Autres informations sur les clés à chocs

Clé à chocs pneumatique

Il existe également des clés à chocs pneumatiques qui sont actionnées par de l’air comprimé provenant d’un compresseur. Par rapport aux clés à chocs électriques rechargeables ou à courant alternatif, ces clés sont plus puissantes mais plus petites, mais comme elles nécessitent un compresseur d’air, elles sont souvent utilisées dans les usines et autres lieux où elles ne sont pas beaucoup déplacées.

Qu’est-ce qu’un gant en latex ?

Les gants en latex sont un type de gants jetables (à usage unique) utilisés dans les laboratoires et les applications médicales.

Le latex est un caoutchouc naturel extrait de l’hévéa. Comme ils sont en caoutchouc, ils sont souples et antidérapants, ce qui les rend adaptés aux travaux minutieux.

En revanche, il faut être prudent car il est peu résistant à l’huile et aux produits chimiques. Il existe également un risque de réactions allergiques chez certaines personnes, c’est pourquoi des gants en nitrile fabriqués en caoutchouc synthétique sont utilisés dans certains cas.

Utilisations des gants en latex

Les gants en latex sont utilisés dans certains laboratoires et milieux médicaux. En raison de leur faible résistance à l’huile et aux produits chimiques, il convient d’être prudent lors de la manipulation de produits chimiques.

La considération la plus importante lors de leur utilisation est le risque d’allergie. Outre la santé des expérimentateurs et du personnel médical, l’utilisation médicale peut présenter un risque pour les patients traités. Le contact avec les protéines de latex contenues dans le caoutchouc naturel peut provoquer des symptômes tels que des démangeaisons et de l’urticaire.

Il a été rapporté que l’utilisation fréquente de gants en latex augmentait le risque d’allergie, c’est pourquoi les expérimentateurs/le personnel médical doivent être particulièrement prudents.

Principes des gants en latex

Il existe plusieurs types et qualités de gants jetables, qui doivent être choisis en fonction de l’utilisation prévue. Les gants médicaux, en particulier, sont soumis à des normes de qualité strictes. Les gants jetables les plus couramment utilisés sont les gants en polyéthylène, les gants en PVC et les gants en nitrile, ainsi que les gants en latex.

1. Gants en polyéthylène

Largement utilisés en raison de leur faible coût et de leur facilité d’utilisation. Beaucoup sont conformes à la loi sur l’hygiène alimentaire et sont donc souvent utilisés dans la production alimentaire, mais ils ne sont pas bien ajustés et ne conviennent pas pour les travaux minutieux.

2. Gants en PVC

Fabriqués en PVC, ces gants sont résistants aux produits chimiques et à l’huile et sont utilisés dans un large éventail de lieux de travail. Ils sont bien ajustés, mais ne conviennent pas aux denrées alimentaires.

3. Gants en nitrile.

Les gants en nitrile sont fabriqués en caoutchouc synthétique et, comme les gants en latex, s’adaptent bien à la main. Ils peuvent être utilisés pour éviter les allergies au latex. Ils sont plus résistants à l’huile et aux produits chimiques que les gants en latex, mais sont légèrement plus chers.

Autres informations sur les gants en latex.

1. Gants en latex à usage médical

Le personnel médical utilise des gants pour trois grandes catégories de tâches : la chirurgie, les examens et les contrôles médicaux, ainsi que les autres tâches.

Les gants utilisés en chirurgie doivent être strictement contrôlés et leur fabrication et leur vente sont régies par la loi relative à l’assurance de la qualité, de l’efficacité et de la sécurité des médicaments et des dispositifs médicaux (loi sur les équipements pharmaceutiques).

Ils sont classés dans la catégorie 2 des “dispositifs médicaux contrôlés” et leur fabrication et leur vente doivent être certifiées par un organisme de certification tiers. Les gants utilisés pour les examens et les examens médicaux sont également considérés comme des “dispositifs médicaux généraux” de classe 1 et leur fabrication et leur vente sont soumises à un système de notification.

De plus, il est extrêmement important de garantir la qualité des gants à usage médical, et cinq normes JIS ont été établies pour la fabrication des gants au Japon, en fonction de l’utilisation prévue des gants. Pour chaque gant, des niveaux d’inspection sont définis pour les dimensions (largeur, longueur totale, épaisseur), le test du trou d’épingle et les propriétés physiques (résistance à la traction, élongation).

• JIS T9107 “Gants chirurgicaux jetables en caoutchouc”.
• JIS T9113 “Gants dentaires jetables en caoutchouc”.
• JIS T9114 “Gants dentaires jetables en vinyle”.
• JIS T9115 “Gants d’examen et d’examen médical en caoutchouc à usage unique
• JIS T9116 “Gants en vinyle à usage unique pour l’examen et l’examen médical”.

D’autre part, les normes mondiales comprennent les normes ASTM accréditées et publiées par ASTM International, la plus grande organisation internationale de normalisation et d’établissement de normes au monde. Les normes ASTM suivantes sont connues pour les gants médicaux

• ASTM D3577 “Standard Specification for Rubber Surgical Gloves” (Spécification standard pour les gants chirurgicaux en caoutchouc)
• ASTM D3578 “Standard Specification for Rubber Examination Gloves” (Spécification standard pour les gants d’examen en caoutchouc)
• ASTM D6319 “Standard Specification for Nitrile Examination Gloves for Medical Application” (Spécification standard pour les gants d’examen en nitrile à usage médical)
• ASTM D5250 “Standard Specification for Poly(vinyl chloride) Gloves for Medical Application”.

2. Gants en latex non poudrés

Certains gants en latex ont une poudre appliquée sur la surface interne du gant pour faciliter le port, mais pour l’usage médical, en 2016, le ministère de la Santé, du Travail et des Affaires sociales a publié un avis sur le passage à des produits non poudrés : ” Handling of Powdered Medical Gloves (Pharmaceutical and Medical Devices Agency “. Le ministère de la santé, du travail et des affaires sociales (MHLW) a publié un avis intitulé “Handling of Medical Gloves with Powder (NHI 1227 No. 1, NHI 1227 No. 1)” concernant le passage à des produits non poudrés.

Le contexte est le suivant : la Food and Drug Administration (FDA) des États-Unis a pris des mesures pour mettre fin à la distribution de gants médicaux poudrés. Si les gants sont en caoutchouc naturel, la poudre est considérée comme un facteur de risque potentiel pour la sécurité, car elle peut être porteuse d’allergènes, déclenchant potentiellement des allergies et augmentant le risque de formation de granulomes et d’adhérences postopératoires.

Qu’est-ce qu’un engrenage droit ?

Les engrenages droits sont un type d’engrenage dont la trace des dents est cylindrique, droite et parallèle à l’axe. Les engrenages droits sont employés pour une large gamme d’applications, des charges légères aux charges lourdes et des vitesses faibles aux vitesses élevées, en fonction de la conception. Parce qu’ils sont relativement faciles à usiner, les engrenages droits sont les plus utilisés de tous les types d’engrenages.

Les engrenages droits offrent de nombreuses options en termes de matériau – métal ou résine ; de méthode de traitement – usinage, moulage ou frittage ; et de lubrification – type et disponibilité du lubrifiant. Ces options sont à sélectionner en fonction de l’usage prévu.

Utilisations des engrenages droits

Les engrenages droits sont polyvalents et constituent l’un des éléments de machine les plus utilisés. Ils sont utilisés dans un large éventail d’applications en raison de leur puissance de transmission élevée, de leur vitesse de rotation librement sélectionnable et de la commodité de pouvoir changer le sens de rotation à transmettre.

Les engrenages droits sont aussi intégrés dans les composants de transmission d’entraînement dans les jouets automobiles, les composants de transmission d’entraînement à l’intérieur des horloges et des montres, les composants de transmission d’entraînement dans diverses imprimantes, les composants de transmission d’entraînement dans les robots industriels et les transmission d’entraînement dans les outils électriques et les machines agricoles.

Principe des engrenages droits

Les engrenages droits transmettent le mouvement à d’autres parties du train d’engrenage grâce à l’engrènement séquentiel des dents. Les dents des engrenages droits étant taillées parallèlement à la direction de l’arbre, aucune force axiale n’est théoriquement générée. Cela conduit à la miniaturisation du dispositif et à la simplification de la structure globale.

Avec une paire d’engrenages droits en prise, le sens de rotation est opposé, le nombre de tours est inversement proportionnel au nombre de dents et le couple est proportionnel au nombre de dents. Ces théories de transmission ne dépendent pas de la taille des dents et sont donc considérées de la même manière pour les petites et les grandes puissances.

Lorsque des engrenages droits sont utilisés pour des sections de puissance importantes, il est courant d’utiliser du métal comme matériau et de lubrifier les zones d’engrènement. Sans lubrification, les engrenages s’usent en très peu de temps. Parfois, la surface du matériau métallique est durcie, ce qui prolonge la durée de vie des engrenages.

Lorsque les engrenages droits sont utilisés dans des zones de charge moyenne à faible, la résine peut être utilisée comme matériau. En raison du glissement et de la résistance à l’usure de la résine, la puissance est également transmise sans lubrification. Dans le cas de la résine, il est également plus facile d’obtenir des avantages en termes de coûts en moulant et en fabriquant les engrenages.

Qu’est-ce qu’une motopompe ?

Une motopompe est une pompe qui utilise un moteur comme source d’entraînement. Les produits dotés d’une structure intégrée de pompe et de moteur sont souvent appelés motopompes.

La structure de base d’une motopompe est une combinaison de moteur et de pompe. Le moteur fournit l’énergie électrique et la pompe est chargée de déplacer le liquide ou le gaz. La motopompe est connectée à une alimentation électrique et reçoit du courant, ce qui entraîne la rotation du moteur et le fonctionnement de la pompe.

Elles peuvent également générer des pressions et des débits plus élevés selon les besoins. Elles conviennent au pompage de fluides sur de longues distances et dans des situations où la pression est nécessaire. Utilisées dans les systèmes d’approvisionnement en eau et les pompes à incendie, elles peuvent fournir de grands volumes d’eau à haute pression.

La plupart des pompes utilisées aujourd’hui sont des pompes à moteur, mais il existe également des pompes à air et des pompes à moteur.

Utilisations des motopompes

La liste des applications des motopompes est infinie. Voici quelques exemples d’applications typiques des motopompes

1. alimentation en eau du robinet

Les motopompes sont parfois utilisées pour l’approvisionnement en eau du robinet. Elles sont utilisées pour alimenter les étages supérieurs des bâtiments, en particulier dans les immeubles de grande hauteur. Elles se caractérisent par leur capacité à pomper de l’eau à haute pression.

Les motopompes sont également utilisées dans les systèmes d’irrigation des terres agricoles et des serres. Elles servent à puiser l’eau d’une source et à l’acheminer vers les terres agricoles. Outre l’eau du robinet, l’eau de puits et l’eau de rivière sont souvent utilisées comme sources d’eau.

2. le drainage.

Dans de nombreux sous-sols et parkings souterrains, l’eau de source doit être drainée. Les pompes à moteur sont utilisées pour ce drainage. Elles peuvent pomper efficacement les eaux usées vers l’extérieur ou vers le réseau d’égouts.

Elles peuvent également être utilisées pour évacuer les eaux usées domestiques dans les salles de bains et les toilettes, par exemple dans la vie de tous les jours. Elles traitent l’eau de manière rapide et fiable et l’envoient dans le réseau d’égouts.

3. l’industrie

Les pompes à moteur sont utilisées pour l’alimentation en carburant liquide et le refroidissement des équipements. Les systèmes de chaudières en sont un exemple. Les chaudières utilisées dans les centrales électriques et les usines de fabrication ont besoin de pompes pour l’alimentation en combustible et pour pomper le combustible des réservoirs vers les équipements de combustion.

Elles sont également utilisées, par exemple, pour faire circuler l’huile de lubrification dans les turbines à vapeur. Les turbines sont des composants rotatifs à grande vitesse qui nécessitent un lubrifiant pour éviter l’usure causée par le frottement et la chaleur. Les motopompes sont chargées de faire circuler l’huile lubrifiante à l’intérieur de la turbine.

Principe de la motopompe

Une motopompe se compose d’une partie moteur et d’une partie pompe.

Le moteur est une machine dont l’arbre tourne sous l’effet de l’alimentation électrique. Les moteurs à induction sont souvent utilisés pour les motopompes. Les moteurs à induction se caractérisent par leur robustesse et leur facilité d’entretien, car l’arbre tourne sous l’effet d’un courant induit par un champ magnétique.

Un accouplement est fixé à l’extrémité de l’arbre du moteur et est relié à l’arbre de la pompe. La rotation du moteur fait également tourner la roue de la pompe connectée, qui pompe le fluide par force centrifuge.

Une garniture mécanique et un presse-étoupe sont installés à la base de la roue pour empêcher l’eau à l’intérieur de la pompe de s’échapper. Toutefois, si le joint est endommagé, l’eau à l’intérieur de la pompe s’échappe. La garniture mécanique et le presse-étoupe doivent donc être remplacés régulièrement.

Types de motopompes

Il existe différents types de motopompes, en fonction de la partie pompante.

1. Pompe à volute

Il s’agit d’un type de pompe centrifuge dont la roue se trouve à l’intérieur du corps de pompe. Le corps a une forme de volute et est également connu sous le nom de pompe à volute.

Le liquide pénètre dans la roue par l’orifice d’aspiration central et est propulsé vers l’extérieur à grande vitesse par l’action centrifuge de la rotation. Lorsqu’il traverse la chambre de la volute, il est progressivement décéléré et converti en pression.

2. pompes à membrane

Cette pompe transfère le fluide par le mouvement alternatif d’une membrane appelée diaphragme. Elle est classée parmi les pompes volumétriques.

Les pompes à membrane ont une forte capacité d’auto-amorçage, ce qui leur permet de pomper des fluides nécessitant une hauteur de refoulement élevée et des liquides à très haute viscosité. Elles sont donc souvent utilisées dans les usines chimiques.

3. Pompes à hélice

Les pompes à hélice utilisent une hélice pour pousser le fluide. Elle possède une hélice rotative à l’intérieur d’un boîtier cylindrique, qui tourne sous l’action d’un moteur qui entraîne la pompe. L’hélice est constituée de plusieurs pales qui aspirent le fluide et le mettent sous pression.

Les avantages distinctifs des pompes à hélice sont leur capacité de débit et leur efficacité élevées. De grands volumes de liquide peuvent être déplacés efficacement à des pressions relativement faibles. Toutefois, l’augmentation de la pression est limitée et les pompes à hélice ne conviennent pas aux applications à haute pression.