カテゴリー: category_fr

Qu’est-ce qu’une pince à rail ?

Une pince à rail est littéralement un dispositif utilisé pour serrer les rails, par exemple sur les voies ferrées.

Les rails ont une forme creuse au milieu. Cette forme est utilisée parce qu’elle facilite le perçage des trous. Notamment pour les boulons destinés à fixer les rails ensemble. Elle permet également d’économiser la matière première qu’est l’acier.

Les pinces à rail sont spécialement conçues pour serrer les rails avec une force élevée.

Utilisations des pinces à rail

Les pinces à rail servent à serrer les rails. Elles sont donc installées et utilisées dans toutes les usines qui les manipulent.

Les rails sont essentiellement destinés aux trains. Lorsque ceux-ci atteignent la fin de leur vie utile, ils sont alors vendus comme biens d’occasion. Ils peuvent ainsi être réutilisés comme rails pour les quais des chantiers navals, les chariots et les grues dans les usines. Les pinces à rail sont ainsi utilisées, par exemple, pour fixer les grues portiques qui se déplacent sur des rails.

Principe des pinces à rail

Les pinces à rail sont serrées hydrauliquement dans l’encoche du rail à la manière d’une agrafe. Comme elles sont actionnées hydrauliquement, la force est très élevée et la pince à rail peut donc servir à maintenir le rail fermement en place.

Elles ne sont pas destinées à être utilisées seules, mais sur les grues, les trains et d’autres équipements ou dispositifs qui doivent être solidement fixés sur le rail. Dans le cas des grues à portique, elles se déplacent sur deux rails, de sorte qu’au moins deux pinces à rail sont nécessaires pour les fixer en place.

De plus, les pinces à rail peuvent elles-mêmes se déplacer sur les rails. De ce fait, quatre pinces à rail peuvent être montées en principe, comme des pneus. Elles peuvent ainsi se déplacer sur les rails et il est possible de les fixer fermement. 

Outre les rails de chemin de fer que l’on trouve habituellement, il existe également des rails minces, comme ceux des chariots, que l’on appelle “rails légers”. Les rails se présentent également sous plusieurs formes, c’est pourquoi les pinces à rail doivent être remplacées en fonction de leur forme.

Qu’est-ce qu’une couronne d’engrenage ?

Les couronnes d’engrenage sont, comme leur nom l’indique, des engrenages en forme d’anneau (annulaire) dont les dents sont usinées à l’intérieur ou à l’extérieur de celui-ci. Ils sont généralement utilisés dans les engrenages extérieurs des engrenages planétaires. Les couronnes dentées à l’intérieur de l’anneau sont également appelées “engrenages intérieurs”.

Le premier aspect important de ces couronnes est de savoir si elles sont proches ou non d’un cercle parfait. Chaque fabricant développe également sa propre forme et son propre chanfrein de dents. Ceux-ci sont des éléments très importants, car ils ont une incidence directe sur la douceur et le bruit des dents lorsqu’elles s’engrènent.

Utilisations des couronnes d’engrenage

Les couronnes d’engrenage sont utilisées dans les produits présentant des rapports de réduction élevés. Par exemple les plateaux d’entraînement des boîtes de vitesses automatiques et les embrayages de volants d’inertie des boîtes de vitesses manuelles. Ces couronnes se révèlent indispensables pour ces produits.

D’autre part, il est également possible de découper une partie d’une couronne et de l’utiliser comme pignon de segment. Ce dernier est façonné de manière à n’utiliser qu’une partie de l’arc de la couronne et sert en combinaison avec d’autres pignons pour transmettre un mouvement alternatif. On peut ainsi le retrouver dans les montres mécaniques.

Principe de la couronne d’engrenage

Les couronnes dentées n’ayant pas de fonction spécifique en elles-mêmes, nous expliquons ici le principe des engrenages planétaires, qui constituent la principale utilisation de ces couronnes.

Les engrenages planétaires, également connus sous le nom de “roues planétaires”, se composent de trois types d’engrenages : les engrenages solaires, planétaires et les couronnes. Leur nom vient du fait que chaque engrenage ressemble à une planète tournant autour du soleil. Les engrenages planétaires sont en fait maintenus en place par un composant appelé “porte-engrenage planétaire”.

La particularité de ces engrenages est qu’ils peuvent avoir un planétaire, un engrenage planétaire (support) et une couronne comme entrée et sortie : si un engrenage est considéré comme entrée, un engrenage comme sortie et un engrenage comme fixe, il y existe alors six combinaisons possibles. Parmi celles-ci, deux combinaisons de vitesse croissante, deux combinaisons de principe et deux types d’inversions (vitesse croissante/principe).

Si deux engrenages quelconques sont fixes, l’entrée et la sortie sont directement connectées. En revanche, si un engrenage est en entrée et l’autre libre, aucune sortie n’est produite.

Qu’est-ce que perceuse à socle magnétique ?

Lors du perçage de trous ou du filetage de trous, c’est-à-dire des travaux de filetage, dans une plaque d’acier ou de fer, le support de travail est généralement percé ou taraudé à l’aide d’une perceuse. Cependant, si un instrument peut être fixé magnétiquement au support de travail, cela s’appelle alors une “perceuse à socle magnétique”.

La base d’une petite perceuse posée sur une table est magnétique, ce qui permet d’installer le support de travail de manière flexible sur l’acier. Cela a donc pour effet d’améliorer la facilité de travail et la polyvalence, y compris l’emplacement du support de travail lors de l’usinage.

Utilisations des perceuses à socle magnétique

Grâce à ses caractéristiques, cette perceuse convient particulièrement au perçage de trous dans les parois latérales de formes complexes en acier, ainsi qu’au perçage et au taraudage sur des plaques métalliques difficiles à transporter. Bien entendu, la machine peut également être utilisée comme une perceuse ordinaire.

En fonction de l’utilisation, il existe une large gamme d’équipements. Cela peut aller du simple modèle manuel à manivelle au modèle électrique capable d’effectuer des travaux répétitifs à grande vitesse. Cela vous permet de choisir celui qui est adapté à l’utilisation prévue.

Principe des perceuses à socle magnétique

Les aimants (magnets) de la partie d’aspiration du socle, qui constituent la principale caractéristique des perceuses à socle magnétique, sont disponibles en types électromagnétique et à aimant permanent. La partie d’adsorption est souvent de forme ronde et peut être utilisée pour percer des trous dans des tôles minces à l’aide d’un matériau de support.

Pour le perçage à l’aide de perceuses et le vissage à l’aide de tarauds, il existe une grande variété de modèles. Cela comprend des perceuses à manivelle, électriques et à clique, chacune étant équipée d’une partie magnétique aspirante. De nombreux modèles permettent de convertir les outils de perceuse en taraudeuses pour les opérations de vissage en changeant les accessoires de montage. C’est pourquoi les perceuses à socle magnétique sont parfois appelées “Magtap”, un modèle qui remplit les deux fonctions.

La perceuse à socle magnétique elle-même peut être utilisé dans n’importe quel environnement et, dans le but d’accroître la polyvalence. Certains modèles se caractérisent par leur facilité de transport et leur légèreté, en plus de leur compacité. Dans ces modèles, par exemple, le support de taraud peut être monté non seulement sur la surface plane de l’acier, mais aussi sur le côté pour faciliter le travail.

Qu’est-ce qu’un engrenage à onglet ?

Un engrenage à onglets est un type d’engrenage conique. La partie biseautée du corps en forme de champignon est équipée d’engrenages et, en engrenant les engrenages de manière à ce que les deux engrenages soient orthogonaux l’un par rapport à l’autre, le mouvement de rotation peut être transmis à un axe orthogonal.

Les engrenages coniques peuvent varier en termes d’angle du biseau et de nombre de dents, mais les engrenages à onglets présentent les caractéristiques suivantes :

• Les engrenages à engrener ont le même nombre de dents et ne peuvent pas être combinés avec des engrenages ayant des nombres de feuilles différents.
• Les engrenages s’engrènent à angle droit.

Par conséquent, les engrenages à onglets sont utilisés pour changer le sens de rotation de 90° tout en conservant le même nombre de tours.

Utilisations des engrenages à onglets

Les engrenages à onglets sont utilisés pour transmettre une rotation à un arbre orthogonal sans modifier la vitesse de l’arbre. Par exemple, si l’arbre A et l’arbre B sont coupés à angle droit, l’onglet est fixé à chacun des arbres A et B et leurs dents sont engrenées de manière à ce que l’arbre B tourne à la même vitesse de rotation que l’arbre A.

Les mécanismes qui transmettent un mouvement de rotation à des arbres orthogonaux sont utilisés dans un large éventail de machines industrielles, et l’onglet est essentiel pour les convoyeurs à bande, les machines-outils et les engrenages de voiture.

Principe des engrenages à onglets

Un engrenage à onglets est un type d’engrenage conique ou en forme de champignon appelé “engrenage conique”. Les engrenages à onglets diffèrent des autres engrenages coniques en ce sens qu’ils sont spécialement conçus pour être utilisés avec un rapport de dents de 1:1 et un angle de croisement de 90°. Un rapport de 1:1 signifie que les engrenages doivent avoir le même nombre de dents, ce qui signifie que les engrenages à onglets ne peuvent pas être combinés avec des engrenages ayant un nombre de dents différent. De plus, les engrenages à onglets doivent être montés de manière à ce que les axes de rotation se croisent à un angle de 90°.

L’arbre rotatif de l’engrenage à onglets est percé d’un trou en forme de trou de serrure à travers lequel passe l’arbre. L’arbre est creusé d’une rainure de clavette (rainure rectangulaire ou ovale), de sorte que la rainure de clavette est alignée avec la partie concave du trou en forme de trou de serrure de l’onglet et qu’une clavette (raccord métallique qui s’insère dans la rainure de clavette) est insérée pour le fixer en place.

Le matériau utilisé pour les engrenages à onglets est le S45C (acier au carbone pour la structure des machines), qui est trempé pour augmenter la résistance des dents (résistance à la flexion et résistance de la surface de la dent). Une faible résistance à la flexion signifie que les dents sont plus susceptibles de se casser à partir de la racine, tandis qu’une faible résistance de la surface de la dent signifie qu’elles sont plus susceptibles d’être meulées. Reportez-vous aux spécifications et vérifiez que l’énergie de rotation du dispositif mécanique ne dépasse pas la charge admissible.

Qu’est-ce qu’un micro-écran ?

Les micro-écrans sont de très petits écrans dont la diagonale est inférieure à 0,25 pouce. Ils sont basés sur une haute résolution, généralement de 1280 x 720 pixels ou plus. Les types d’affichage comprennent les écrans à cristaux liquides (LCD), les diodes électroluminescentes organiques (OLED) et le traitement numérique de la lumière (DLP). Les OLED constituent actuellement le courant dominant, le marché augmentant d’année en année, et la technologie de miniaturisation des pixels par micro-ordre permet d’obtenir des résolutions plus élevées. Les principaux avantages des OLED sont leur petite taille et leur profil bas, et les attentes sont élevées en ce qui concerne le développement des applications futures.

Utilisations des micro-écrans

Les micro-écrans étant une technologie de pointe, ils ont un large éventail d’utilisations et sont l’un des écrans pour lesquels de nouvelles utilisations sont en cours de développement. Les principales utilisations actuelles sont les écrans montés sur la tête pour la RV, les téléviseurs à rétroprojection, les EVF pour les équipements médicaux et les projecteurs. Les téléviseurs à rétro-projection étaient populaires principalement en Amérique du Nord, car les micro-écrans ont permis de les rendre plus minces, mais ils sont maintenant en déclin. Actuellement, les utilisations les plus notables se trouvent dans la RV et la RA, où elles devraient apporter une contribution significative à la technologie moderne et contemporaine.

Principe des micro-écrans

Cette section décrit la technologie de fabrication des micro-écrans. Les technologies de fabrication actuellement établies comprennent les cristaux liquides au polysilicium à haute température, la technologie DLP et la technologie LCOS.

• Cristaux liquides de polysilicium à haute température
  Il s’agit d’un type d’écran à cristaux liquides ultra-compact et à haute résolution qui est intégré dans une large gamme d’appareils électroniques. Les pixels, qui déterminent la résolution, sont pilotés par des transistors à couche mince (TFT) fabriqués à partir de polysilicium (silicium polycristallin). Le polysilicium à haute température présente l’avantage de produire des écrans à haute résolution en raison de son temps de réponse plus rapide que ses homologues à basse température.

• DLP (traitement numérique de la lumière)
  Le DLP utilise des panneaux d’affichage dotés de miroirs réfléchissants. Ces miroirs réfléchissants, appelés micromiroirs numériques, ajustent l’angle de réflexion pour afficher les images. En raison de son coût de fabrication élevé, cette technologie est plus souvent utilisée pour des applications d’entreprise telles que les cinémas que pour un usage général.

• LCOS (système à cristaux liquides réfléchissants)
  Un type de système à cristaux liquides avec une couche de cristaux liquides entre un substrat de silicium et du verre. La couche de cristaux liquides affiche l’image et le réflecteur réfléchit la lumière pour afficher l’image. Cette technologie est utilisée dans les écrans 4K et les projecteurs médicaux, car elle permet non seulement d’obtenir une résolution élevée, mais aussi un excellent rapport de contraste.

Structure et mécanisme d’émission de lumière des micro-écrans OLED

Les OLED (Organic Light Emitting Diode) sont actuellement le pilier des micro-écrans. Les OLED sont des diodes électroluminescentes (LED) qui utilisent des matériaux organiques (Organic) comme matériau d’émission de lumière, également appelées OLED. Contrairement aux cristaux liquides, les OLED émettent leur propre lumière lorsqu’un courant électrique est appliqué.

Les OLED ont une structure en sandwich avec une couche de transport d’électrons (cathode) qui se chevauche, une couche organique émettrice de lumière et une couche de transport de trous (anode). Lorsqu’une tension est appliquée aux deux extrémités, les électrons et les trous se combinent dans la couche organique électroluminescente et l’énergie générée excite la substance électroluminescente, ce qui lui permet d’émettre de la lumière. Il existe deux types de méthodes d’émission de lumière : la méthode RVB et la méthode du filtre de couleur, dans laquelle chaque pixel possède des sous-pixels émettant de la lumière dans trois couleurs différentes (rouge, vert et bleu) et chacun d’entre eux est allumé en fonction des besoins. La méthode du filtre de couleur, quant à elle, est une méthode d’émission de lumière dans laquelle des éléments émettant de la lumière blanche expriment des couleurs par le biais de filtres de couleur RVB.

L’industrie de la RV devrait utiliser les micro-écrans

La technologie VR (Virtual Reality) se traduit par “réalité virtuelle”. Lorsque nous entendons le mot “réalité virtuelle”, nous pouvons imaginer “une expérience qui n’existe pas réellement, mais qui semble exister”, et c’est exactement ce qu’elle vise à réaliser : “une expérience qui se rapproche le plus possible d’une expérience réelle”.

Pour “vivre une expérience aussi proche que possible de l’expérience réelle”, comme décrit ci-dessus, il est essentiel que nos yeux “projettent virtuellement des choses qui ne sont pas réellement là”. Cependant, comme nos yeux sont hautement fonctionnels, nous ne pouvons pas penser que l’expérience est “proche de l’expérience réelle” si les objets inexistants ne sont pas projetés en haute résolution et en haute définition. C’est pourquoi les micro-écrans attirent l’attention. Les micro-écrans, qui sont petits mais dont on peut attendre une haute résolution et une haute définition, sont censés pouvoir créer des images qui ne semblent pas déplacées, même lorsqu’ils projettent des objets inexistants dans l’espace réel.

Récemment, des écrans montés sur la tête avec des micro-écrans ont été vendus par Sony et d’autres, et à mesure que la technologie de la RV évolue, on attend encore plus du potentiel des micro-écrans dans le domaine de la technologie de la RV.

Qu’est-ce qu’un banc de préréglage d’outils ?

Les bancs de préréglage d’outils sont utilisés pour vérifier les défauts d’outils et les différences dimensionnelles lors de l’utilisation de machines-outils.

Si une machine-outil est utilisée pour percer des trous dans le métal et que le foret est défectueux, le trou ne sera pas percé comme prévu. Il en résultera un processus défectueux et, dans le pire des cas, l’ensemble de la pièce sera inutilisable.

C’est pourquoi la pointe, la forme et la taille de la mèche doivent être vérifiées à l’avance, et le dispositif de préréglage est utilisé à cet effet. Le prérégleur permet également d’économiser du temps et des efforts, car il est dangereux et fastidieux d’inspecter les forets lorsqu’ils sont connectés à la machine-outil.

Utilisations des bancs de préréglage d’outils

Les bancs de préréglage sont utilisés dans les usines métallurgiques où les machines-outils sont utilisées fréquemment.

Les perceuses, par exemple, tournent à grande vitesse pour percer des trous dans le métal, mais si la pointe de la mèche est usée, il faudra plus de temps que d’habitude pour percer le trou. Si le trou est percé dans le temps imparti, il y a alors un risque que le trou ne soit pas assez profond ou qu’il ne pénètre pas à l’endroit prévu. De plus, des tailles différentes modifieront le diamètre du trou, c’est pourquoi un banc de préréglage d’outils est utilisé pour éviter de telles erreurs.

Les données mesurées par le banc de préréglage sont également envoyées à la machine de traitement.

Principe du banc de préréglage d’outils

Le banc de préréglage d’outils peut lire la géométrie d’un outil d’usinage, tel qu’un foret, de trois manières différentes.

La première consiste à utiliser une caméra CMOS pour photographier l’outil d’usinage et l’afficher sur un moniteur. L’intérêt de la caméra est qu’elle offre une perspective et peut capturer l’objet en trois dimensions à partir des ombres. Elle peut également faire pivoter l’outil d’usinage qu’elle filme pour repérer toute anomalie. Bien que les performances soient élevées, le prix est plus élevé car les caméras CMOS sont utilisées.

Le second est le type à projection, qui projette la forme de l’outil d’usinage en utilisant la lumière d’une source lumineuse située sur le côté opposé de l’outil. Comme le type CMOS, ce type permet également de confirmer visuellement la forme de l’outil d’usinage, mais il présente l’inconvénient de ne pas pouvoir être vu en trois dimensions, puisqu’il s’agit d’une projection, et de ne pas permettre de déterminer la forme à l’extérieur du contour extérieur. Toutefois, le prix est moins élevé.

Le troisième est le type de contact, qui mesure la taille de l’outil d’usinage en le touchant directement, mais ne peut mesurer que le diamètre extérieur et la longueur de l’outil d’usinage. Il ne peut donc pas mesurer la longueur ou les formes complexes telles qu’un col en spirale, de sorte qu’il ne peut indiquer que si la bonne taille est utilisée. Ils sont toutefois les moins chers.

Qu’est-ce qu’un bloc collecteur ?

Un bloc collecteur est un composant doté d’un circuit de trous traversants à l’intérieur d’un bloc métallique, à travers lequel les gaz et les liquides peuvent circuler.

L’utilisation de ce composant présente l’avantage d’être plus petit et plus léger que la connexion de dispositifs individuels, et de nécessiter moins de tuyauterie.

Selon l’utilisation prévue, il existe des blocs collecteurs de différentes formes. Grâce à un logiciel de conception de circuits, il est également possible de produire des blocs spécifiquement adaptés aux besoins de l’utilisateur.

Utilisations des blocs collecteurs

Les blocs collecteurs sont utilisés dans diverses situations, en fonction de leur matériau.

Dans le cas de l’acier, ils sont applicables aux huiles de lubrification et de coupe et sont utilisés pour détourner l’huile dans les applications de machines-outils.

Dans le cas de l’acier inoxydable, ils sont également utilisés pour l’eau et peuvent donc être utilisés pour mesurer la pression de l’eau en combinant une partie du trou de passage dans le bloc avec un manomètre. Outre l’eau, ils peuvent également être utilisés pour l’huile et l’air.

Dans le cas des alliages d’aluminium, il s’applique à l’air et sert à dévier l’air pour l’utiliser dans des buses d’air.

Principe des blocs collecteurs

Un bloc collecteurs est un bloc de matière métallique, comme le fer, l’acier inoxydable ou un alliage d’aluminium, percé de trous en forme de circuit.

Comme les trous forment un circuit, les fluides tels que l’eau, l’huile et l’air s’écoulent à travers les trous. Les entrées des trous sont filetées de manière à pouvoir être raccordées à des tuyaux de l’extérieur. Les structures à trous multiples du bloc permettent d’organiser la tuyauterie de manière compacte.

Les blocs collecteurs typiques vendus comme produits d’usage général comprennent ceux dont les trous traversent le bloc en ligne droite, ainsi que les trous en forme de T ou de L. En fonction de la conception du circuit, les trous peuvent être créés de manière dense, ce qui peut permettre de consolider davantage la tuyauterie.

Un logiciel d’aide à la conception est disponible pour la conception des circuits, qui peuvent être personnalisés à l’aide de la CAO. Il est ainsi possible de créer des circuits d’écoulement en fonction de l’utilisation, même s’il ne s’agit pas de produits à usage général mais de géométries spéciales. Si la précision est requise dans la création des circuits d’écoulement, des entreprises d’usinage spécialisées sont disponibles.

Qu’est-ce qu’un accouplement d’arbres fixes à bride ?

Un accouplement d’arbres fixes à brides est un accouplement d’arbres avec une bride clavetée et boulonnée à l’extrémité de l’arbre.

Un accouplement d’arbres est un élément mécanique qui relie deux arbres en rotation et transmet la puissance. Il existe deux types d’accouplements d’arbres : les accouplements permanents, qui sont utilisés avec les arbres rotatifs connectés, et les accouplements à brides, qui peuvent être déconnectés en cours de fonctionnement. Les accouplements d’arbres fixes à brides sont des accouplements permanents.

L’accouplement d’arbres fixes à bride est un accouplement d’arbres fixes dans lequel les arbres du côté de l’entraînement et du côté de la transmission sont alignés, et qui convient le mieux à la transmission d’un couple important et fiable. Ils ont une construction robuste et une grande précision, mais nécessitent un alignement précis de l’arbre.

Utilisations accouplements d’arbres fixes à bride

Les trois principaux rôles des accouplements d’arbres sont les suivants :

• Transmission de puissance
  Transmission de la puissance du côté de l’entraînement (charge) au côté de l’entraînement (contre-charge).
• Absorption des erreurs
  Absorption des erreurs de montage de l’arbre du côté de l’entraînement (charge) et du côté de l’entraînement (contre-charge).
• Absorption des vibrations
  Absorption des vibrations du côté de l’entraînement (côté charge) et réduction de l’impact sur le milieu environnant.

Les accouplements arbres fixes à bride n’ont pas d’autre fonction que de transmettre la puissance comme décrit ci-dessus. En plus de transmettre la puissance aux machines et équipements dotés de mécanismes rotatifs, ce qui est leur objectif initial, un alignement précis est nécessaire pour réduire les effets des vibrations et des impacts provoqués par la rotation.

Dans des utilisations spécifiques, ils sont souvent utilisés dans les accouplements entre les moteurs et les pompes, les ventilateurs (soufflantes), les réducteurs, lorsque le moteur fonctionne à une vitesse constante pendant une longue période.

Principe des accouplements d’arbres fixes à bride

1. Classification des accouplements d’arbres

Les accouplements d’arbres sont classés dans les quatre catégories suivantes, les accouplements d’arbres fixes à bride appartenant à la catégorie des accouplements d’arbres fixes.

• Accouplements à arbre fixe (arbre linéaire).
• Accouplements d’arbres flexibles (uniaxiaux).
• Accouplements d’arbres flexibles (arbres croisés).
• Autres (arbres parallèles).

Les accouplements arbres fixes à bride sont des éléments de machine qui relient des arbres menant et menés qui sont alignés en ligne droite avec une bride et des boulons d’accouplement pour transmettre la rotation, par exemple d’un moteur. L’arbre moteur et l’arbre entraîné sont reliés avec leurs centres parfaitement alignés.

Un autre type de connexion entre des arbres alignés est l’accouplement d’arbres de renvoi à bride. Les accouplements d’arbres à flexion sont des accouplements d’arbres dans lesquels la flexion de l’accouplement d’arbres permet un désalignement des deux arbres.

2. Caractéristiques des accouplements d’arbres fixes

Les accouplements à arbre fléchi présentent les types et caractéristiques suivants :

Type d’accouplement		Caractéristiques
Type cylindrique	Type intégral	Structure simple. Petite taille et faible couple de transmission.
	Type fractionné	Structure simple. Peut être monté et démonté sans déplacer les deux arbres.
Type à bride	Type	Très fiable en tant que produit standard. Facile à obtenir.
	Type forgé	Petit diamètre extérieur et couple de transmission élevé. Convient aux rotations à grande vitesse et aux grands diamètres d’arbre.

Structure des accouplements arbres fixes à bride

L’accouplement d’arbres fixes à bride se compose de deux brides et d’un boulon d’accouplement. Les brides ont des trous de boulon alésés des deux côtés pour minimiser l’espace entre les brides et l’arbre. La construction diffère de celle des accouplements d’arbres à bride de déflexion en ce sens que le désalignement angulaire du centre de l’arbre ne peut être toléré.

Les joints relient et fixent les arbres par l’intermédiaire d’une bride rigide, ce qui permet de minimiser les désalignements et les déflexions minimes. Le déplacement qui se produit lors de la transmission du couple est également minimisé et la puissance est transmise avec un haut degré de précision. Ceci est particulièrement avantageux dans les systèmes où un fonctionnement de haute précision est requis.

Autres informations sur les accouplements d’arbres fixes à bride

1. Matériau

Le matériau des accouplements arbres fixes à bride est spécifié dans la norme qui suit :

Les matériaux utilisés pour chaque partie de l’assemblage doivent être ceux énumérés dans le tableau ci-dessous ou de qualité équivalente.

• Brides
  G5501 FC200, G5101 SC410, G3201 SF440 ou G4051 S25C
• Boulons et écrous pour joints
  G3101 SS400
• Rondelle élastique
   G3506 SWRH62A/B

2. Entretien

Les accouplements d’arbres fixes à bride tournent souvent à des vitesses élevées ou transmettent des couples importants, ce qui peut entraîner le desserrage des écrous ou l’usure des trous des boulons de la bride et des boulons de l’accouplement. Il convient donc de procéder à des inspections aussi souvent ou périodiquement que nécessaire. Si les écrous sont desserrés, il est essentiel de les resserrer ou de les resserrer autrement.

Si les vibrations ou le bruit augmentent, il est nécessaire d’ajuster le niveau de l’équipement du côté de l’entraînement et du côté de la transmission et d’effectuer des réglages de centrage entre les arbres.

Qu’est-ce qu’une interface vidéo ?

Une interface vidéo est une interface entre un appareil qui émet des signaux vidéo et un appareil qui reçoit et affiche ces signaux.

Les appareils qui émettent des signaux vidéo sont généralement des enregistreurs DVD/BD/HDD, des PC et divers décodeurs (Set Top Boxes).

D’autre part, les appareils qui reçoivent et affichent des signaux vidéo en entrée sont les téléviseurs, les moniteurs d’affichage, les smartphones et les tablettes.

Les interfaces vidéo peuvent être classées en deux grandes catégories : les interfaces vidéo analogiques et les interfaces vidéo numériques.

Utilisations des interfaces vidéo

Les interfaces vidéo analogiques comprennent le VGA (également connu sous le nom de “D-Sub 15 broches”) et le RCA (interface via les broches RCA).

Les interfaces numériques comprennent les ports DVI, HDMI et DISPLAY.

Plusieurs raisons expliquent le passage des interfaces vidéo analogiques aux interfaces vidéo numériques.

La première est la numérisation du contenu du signal vidéo lui-même. Il s’agit de la diffusion numérique terrestre/BS, de la diffusion numérique CS, de la diffusion en continu et d’autres contenus de l’internet, ainsi que de la vidéo numérique enregistrée sur DVD/BD/HDD.

Le deuxième avantage est que le contenu numérique facilite le cryptage des signaux vidéo afin de protéger les droits d’auteur du contenu.

Principe des interfaces vidéo

Dans ce qui suit, les ports DVI et DISPLAY sont brièvement mentionnés, ainsi que la norme HDMI actuelle, qui est une méthode d’interface numérique.

DVI est le successeur de la norme VGA, qui prenait en charge le RVB analogique et était la seule norme numérique jusqu’à l’arrivée de la norme HDMI. Il ne prend pas en charge les signaux audio et les fabricants ne développent pas actuellement d’équipements compatibles avec cette norme.

Le port DISPLAY est une norme d’interface numérique développée pour remplacer la norme DVI et, comme la norme HDMI, il prend en charge les signaux vidéo et audio, avec une résolution d’écran maximale de 16K publiée en tant que norme 2.0. Il reste à voir si c’est le port HDMI ou le port DISPLAY qui s’imposera.

La norme HDMI permet de transmettre des signaux vidéo, audio et de contrôle, y compris l’authentification entre les appareils, sur un seul signal. Avant la norme HDMI, ces signaux devaient être transmis séparément.

La norme HDMI comporte plusieurs normes ainsi que plusieurs géométries de connecteurs et est classée de type A à E. Le type A comporte 19 broches et constitue une norme. Il est utilisé dans les PC, les ordinateurs portables et les lecteurs BD.

Le type C comporte 19 broches et est également connu sous le nom de “mini HDMI”. Il est utilisé dans les appareils photo et les caméras vidéo numériques. Il existe également le type D, également connu sous le nom de “micro HDMI”, et le type E, utilisé pour les équipements embarqués.

Qu’est-ce qu’un système de gestion d’énergie ?

Le système de gestion d’énergie est un dispositif doté de fonctions permettant de réduire la consommation d’énergie du système à des fins de gestion de l’alimentation et d’économie d’énergie.

Par exemple, la consommation d’énergie des dispositifs de puissance tels que ceux utilisés dans les automobiles a tendance à augmenter à mesure que leurs performances deviennent plus sophistiquées. La gestion de l’énergie est réalisée par une combinaison d’opérations à faible consommation, d’arrêt des opérations lorsqu’elles ne sont pas utilisées, etc.

Utilisations du système de gestion d’énergie

Le système de gestion d’énergie utilise des ordinateurs pour contrôler le fonctionnement du système afin de réaliser des économies d’énergie dans différents appareils. Par exemple, l’unité centrale réduit ou arrête son fonctionnement si le système est inactif pendant un certain temps – la fonction de mise en veille d’un PC est un exemple de ce processus.

D’autre part, des systèmes de contrôle automobile sont en cours de développement et utilisent, par exemple, des MOSFET de puissance pour réduire la consommation d’énergie dans les circuits. Cela a permis de réduire la consommation d’énergie et de faire progresser la gestion de l’énergie.

Principe du système de gestion d’énergie

Le système de gestion d’énergie joue un rôle important dans les situations où la conservation de l’énergie (économie d’énergie) est nécessaire, comme dans les dispositifs d’alimentation des automobiles.

En particulier, la charge sur la batterie augmente à mesure que la sophistication des circuits de contrôle du véhicule (unité de contrôle électronique, ECU) s’accroît. Les calculateurs sont équipés de circuits semi-conducteurs appelés LCI (Large Scale Integration), c’est-à-dire des circuits intégrés à grande échelle.

Pour réduire la consommation d’énergie des dispositifs de puissance, il est important de contrôler la consommation d’énergie dans le LSI. Les MOSFET de puissance sont utilisés comme transistors de sortie pour réduire la consommation d’énergie dans les LSI. Ils se caractérisent par leur efficacité élevée en matière de conversion de puissance, en particulier dans la plage des basses tensions.

Le nombre de LSI installés dans divers appareils industriels, y compris les automobiles, devrait augmenter, ce qui nécessitera de nouvelles avancées dans le domaine des LSI de gestion de l’énergie.