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Qu’est-ce qu’un support pour fer à souder ?

Un support pour fer à souder est un support sur lequel on place un fer à souder. Il existe deux formes principales de supports pour fer à souder : l’un repose sur un fil plié en forme de M, et l’autre permet d’insérer le fer à souder par la pointe dans un fil en spirale. La fonctionnalité de l’un et de l’autre est largement la même. Choisissez donc celui qui est le plus facile à placer et à utiliser. Récemment, les fers à souder sont devenus plus faciles à utiliser et plus stables que jamais.

Les produits fournis avec un nettoyeur et un support de fer à souder sont faciles à utiliser, car ils peuvent être nettoyés après l’utilisation du fer à souder.

Utilisations des supports pour fer à souder

Le support pour fer à souder sert à maintenir le fer à souder.

Un support pour fer à souder doit être prévu lors de l’utilisation d’un fer à souder dans les cours de technologie à l’école ou pour la construction électronique, etc. Sans support pour fer à souder, le fer à souder peut être difficile à placer une fois qu’il a fini de souder ou lorsque vous le retirez de votre main. Il peut heurter d’autres parties du fer à souder et brûler ou rouler. Sachez que le fer à souder est très chaud pendant son utilisation, avec une température d’environ 270°.

Le cordon d’alimentation est branché même lorsque le support pour fer à souder est utilisé, il ne faut donc pas l’attraper et le retourner.

Principe des supports pour fer à souder

Il existe trois types de supports pour fer à repasser : le support polyvalent sur lequel repose le fer, le support à crayon qui se branche et le support à pistolet.

Le porte-fer universel est en acier, en forme de M, et le fer à souder est placé au centre. Il peut être facilement plié pour être transporté. Il n’est pas très stable. La pointe du fer est exposée, il faut donc veiller à ne pas l’attraper.

Le fer à repasser de type crayon est doté d’un support spiralé à forte dissipation thermique. L’extrémité de la pointe est insérée dans l’embout spiralé, ce qui facilite l’insertion. Le type pistolet est tout aussi sûr, car la pointe est protégée.

Les résistances en fil nichrome sont principalement utilisées pour les fers à souder, mais il existe des supports pour fer à souder spéciaux pour les résistances en céramique.

Le support pour fer à souder est également très pratique si une éponge ou un grattoir est inclus dans le set pour essuyer la poussière et les taches de soudure sur la panne.

La partie du support pour fer à souder est principalement constituée de fer, de fonte ou d’acier. Les produits dotés d’une base en fonte sont plus lourds et plus stables.

Même si vous utilisez un support pour fer à repasser, celui-ci doit être placé sur une surface plane, car il basculera si la zone de travail n’est pas stable.

Comment utiliser les supports pour fer à souder

Placez le support pour fer à souder sur une surface de travail stable car il contient le fer à souder chaud. Un plan de travail instable est dangereux. Si la table de travail est encombrée d’objets, rangez-les avant d’y placer le porte-fer. Veillez également à ce que le cordon d’alimentation du fer à souder ne s’emmêle pas dans le support du fer.

La poussière de soudure et l’accélérateur de soudure peuvent adhérer à la panne du fer à souder lors de son utilisation. S’ils adhèrent, la panne peut devenir noire à cause des oxydes, etc., et la chaleur peut ne pas être transmise correctement à la zone à souder, c’est pourquoi il faut la nettoyer. Lors du nettoyage, la pointe doit être de couleur argentée. Le support fer à souder est fourni avec une éponge ou un fil de nettoyage comme outil de nettoyage.

Ces outils sont expliqués plus en détail dans les deux sections ci-dessous.

Éponge

L’éponge est mouillée dans l’eau avant la soudure. Mouillez l’éponge juste assez pour qu’elle ne goutte pas d’eau, car une éponge mouillée qui clapote fait baisser la température du fer à souder. Lors du nettoyage, nettoyez la pointe du fer à souder en caressant l’éponge. N’appuyez pas trop fort, car cela ferait également baisser la température.

Fil de nettoyage

Le fil de nettoyage a le même rôle de base que l’éponge. Il est particulièrement adapté au nettoyage des truelles à pointe fine. Pour l’utiliser, il suffit de percer plusieurs fois un morceau de fil avec la pointe. Le fil de nettoyage est enduit d’un promoteur de soudure, ce qui permet de nettoyer la pointe. Un avantage par rapport aux éponges est que le fil de nettoyage n’utilise pas d’eau et est donc moins sujet aux baisses de température.

Le fil de nettoyage est progressivement déchiqueté, il faut donc veiller à ne pas laisser voler les copeaux. Il est temps de remplacer le fil lorsque l’effet des copeaux qui s’éparpillent autour de lui diminue ou lorsque le fil est déchiqueté en petits morceaux et que le volume du fil est réduit. Soyez particulièrement vigilant lorsque le volume du fil est réduit car la pointe peut être endommagée en heurtant le fond du fer lorsque la pointe est percée.

Qu’est-ce que la flucytosine ?

La flucytosine est un composé organique connu comme agent antifongique.

Sa composition est représentée par la formule chimique C4H4FN3O et il est également connu sous le nom de 5-fluorocytosine (5-FC), qui est une base pyrimidique, la cinquième position de la cytosine étant fluorée. Parmi les autres alias, citons la 4-amino-5-fluoro-2(1H)-pyrimidinone et la flucytosine, dont le numéro d’enregistrement CAS est 2022-85-7.

Utilisations de la flucytosine

La flucytosine est un médicament antifongique principalement utilisé pour traiter les infections à Candida et la cryptococcose. Dans la classification, elle appartient aux analogues fluorés de la pyrimidine. Les indications comprennent la mycolémie, la méningite fongique, les infections respiratoires fongiques, la mélanomycose, les infections fongiques des voies urinaires et les infections fongiques gastro-intestinales, et les espèces fongiques efficaces sont Cryptococcus, Candida, Aspergillus, Hyalophora et Honcecaea.

Elle se transforme en 5-fluorouracile par désamination par la cytosine désaminase dans les cellules fongiques. Elle provoque ainsi un mauvais codage de l’ARN et exerce un effet inhibiteur sur la synthèse de l’ADN et de l’ARN. En conséquence, la synthèse des protéines ribosomiques est inhibée, ce qui entraîne un effet antifongique. La flucytosine est une substance utilisée dans les études de biosynthèse du TMP comme un type de dérivé nucléosidique dans les applications de recherche.

Propriétés de la flucytosine

La flucytosine a un poids moléculaire de 129,09, un point de fusion de 298-300 °C (décomposition) et un aspect de poudre blanche à température ambiante. Sa densité est de 1,40 g/mL et elle est insoluble dans l’eau et l’éthanol.

Types de flucytosine

La flucytosine est principalement vendue en tant que produit réactif pour la recherche et le développement et en tant que produit pharmaceutique.

1. Produits réactifs pour la recherche et le développement

En tant que produit réactif pour la recherche et le développement, la flucytosine est disponible en différents volumes, tels que 1g et 5g. Ils sont disponibles dans des volumes faciles à manipuler en laboratoire, mais il s’agit principalement de petits volumes et de produits réactifs relativement coûteux. Ils sont généralement conservés au réfrigérateur (2-8°C).

2. Produits pharmaceutiques

La flucytosine est commercialisée comme médicament antifongique. Il s’agit d’un médicament à prendre sur prescription médicale et une ordonnance est nécessaire pour l’acheter. Le nom flucytosine est un nom générique, avec des noms de produits tels que “Anticor”.

Elle est généralement administrée par voie orale (comprimés : Anticor comprimés 500 mg) ou par perfusion intraveineuse.

Autres informations sur la flucytosine

1. Précautions pour la manipulation de la flucytosine

La flucytosine est une substance classée par le SGH avec une toxicité pour la reproduction : catégorie 2. Plus précisément, elle existe un risque d’effets indésirables sur la fertilité ou le fœtus. Des équipements de protection individuelle appropriés, tels que des vêtements de protection, des gants de protection et des lunettes de sécurité, doivent être utilisés.

2. Réactivité de la flucytosine

La substance est considérée comme stable dans des conditions normales de stockage et de manipulation. Les agents oxydants forts sont désignés comme substance dangereuse pour la miscibilité. Les produits de décomposition dangereux en cas d’incendie, comprennent les oxydes de carbone, les oxydes d’azote (NOx) et le fluorure d’hydrogène.

3. Effets secondaires de la flucytosine

Les effets secondaires les plus fréquents de la flucytosine lorsqu’elle est administrée en tant que médicament sont l’anorexie, les nausées, la leucémie, les éruptions cutanées, les maux d’estomac, la diarrhée, la diminution du potassium sérique, l’augmentation des AST et ALT. Les effets secondaires particulièrement graves comprennent la pancytopénie, l’agranulocytose et l’insuffisance rénale (fréquence inconnue). Si des anomalies sont observées, des mesures appropriées doivent être prises, y compris l’arrêt de l’administration.

4. Interactions de la flucytosine avec d’autres médicaments

La prudence est de mise car certains médicaments peuvent interagir avec la flucytosine. Par exemple, l’association de tegafur, de gimerasil et d’oteracil potassium peut provoquer l’apparition précoce de troubles hématologiques graves et de troubles gastro-intestinaux tels que diarrhée et stomatite. Notamment lorsqu’elle est utilisée en association avec la flucytosine et est contre-indiquée (la flucytosine ne doit pas être administrée dans un délai d’au moins 7 jours après l’arrêt de l’administration de ces médicaments).

Les agents antinéoplasiques et autres médicaments, l’irradiation, l’amphotéricine B et les associations médicamenteuses à base de chlorhydrate de trifluridine et de tipiracil sont également désignés pour une utilisation concomitante. La raison étant qu’ils peuvent augmenter les effets myélosuppresseurs.

Qu’est-ce qu’une lime plate à métaux ?

Une lime plate à métaux est une lime destinée au travail du métal et spécialement conçue pour l’usage de la ferronnerie.
Il existe différents types de limes plates à métaux, des limes grossières aux limes à grains fins. Les limes à grain grossier conviennent à l’usinage grossier pour enlever la surface du métal, tandis que les limes à grain fin conviennent à l’usinage fin pour finir la surface.
Il existe deux types de limes plates à métaux : les limes à simple tranchant et les limes à double tranchant. Les limes à un seul tranchant ne peuvent être limées que dans une seule direction et conviennent à la finition de surface car elles ne laissent pas de traces visibles. Celles à deux tranchants peuvent être limées dans deux directions croisées et conviennent à l’ébauche et à l’usinage intermédiaire.

Utilisations des limes plates à métaux

1. Coupe du métal

Les limes à métaux servent à couper le métal et sont particulièrement adaptées au travail des tôles fines et des métaux tendres comme l’aluminium. La coupe permet de remodeler le métal et d’éliminer les copeaux.

2. Finition du métal

Les limes plates à métaux sont également utilisées pour la finition des surfaces métalliques afin de les rendre lisses. Dans ce cas, une lime à grain fin est utilisée pour éliminer les rayures et les irrégularités et préparer la surface à un état uniforme.

3. Perçage

Les limes plates à métaux sont également utilisées pour le perçage. Une lime peut être utilisée pour affiner et façonner les trous percés à l’aide d’une perceuse spéciale pour le travail du fer. Les petits trous peuvent également être percés directement à l’aide d’une lime.

4. Façonnage

Les limes plates à métaux sont également utilisées pour le façonnage, car elles permettent de modeler librement le métal. Elles permettent par exemple de percer des trous, d’éliminer des coins ou de former des formes cylindriques.

5. Élimination des rayures

Les limes plates à métaux sont utilisées pour éliminer les rayures et les bosses sur les produits métalliques. Les rayures et les bosses peuvent être éliminées et la surface peut être préparée de manière uniforme.

6. Travail du bois

Les limes plates à métaux sont également utilisées pour le travail du bois. Elles sont particulièrement adaptées à la finition des détails fins. Pour le bois, il est important d’utiliser des limes grossières et des limes fines pour différents usages.

Principe des limes plates à métaux

Les limes à métaux sont utilisées pour enlever la surface des matériaux durs.

Le principe de la lime de ferronnier est que la surface de la lime est recouverte de particules minérales dures sous forme de grains abrasifs, qui mordent dans la surface du matériau à limer.

La lime à métaux est un outil long et fin en forme de tige dont le tranchant est garni de grains abrasifs et qui s’utilise en le pressant contre la pièce à affûter. La taille et la densité des grains abrasifs, ainsi que la force, l’angle et la vitesse du processus de meulage, sont tous importants pour affûter uniformément la surface du matériau.

Les grains abrasifs des limes à simple tranchant sont disposés dans une seule direction, de sorte qu’ils peuvent couper en douceur sans accrocher le matériau. Les limes à double tranchant, en revanche, ont des grains abrasifs disposés alternativement, de sorte que le matériau peut être aiguisé dans les deux sens. Les limes à double tranchant produisent un meulage moins irrégulier que les limes à simple tranchant.

Il existe différents types de limes plates à métaux, allant de celles utilisées manuellement à celles qui tournent à grande vitesse, comme les limes pneumatiques et électriques. Elles utilisent toutes le même principe : les grains abrasifs mordent dans la surface du matériau et l’aiguisent.

Caractéristiques des limes plates à métaux

Avantages

Peut être travaillée librement en fonction de la forme
Les limes plates à métaux sont flexibles et peuvent être utilisées pour une grande variété de formes. Cela permet d’usiner des espaces étroits, des surfaces irrégulières et d’autres zones difficiles à usiner à la main.

Peut être usinée dans les moindres détails
La lime plate à métaux possède des grains abrasifs très fins, ce qui permet d’effectuer des travaux de finition très précis. Une lime fine permet d’éliminer les rayures microscopiques et de finir la surface de manière uniforme.

Plus précis que le découpage
Les limes plates à métaux étant plus fines que les procédés de découpe, elles peuvent être utilisées pour un usinage de haute précision. De plus, par rapport à la découpe, le degré d’usinage peut être ajusté par petits incréments, de sorte que la surface peut être finie sans arasage excessif.

Peut être utilisé pour une large gamme d’applications
Les limes plates à métaux peuvent être utilisées pour un large éventail d’applications, de l’ébauche à la finition. La lime peut être sélectionnée en fonction du matériau à traiter, ce qui permet de l’utiliser pour une grande variété de matériaux.

Facilité d’utilisation
Les limes plates à métaux ne nécessitent pas d’alimentation électrique et sont légères et compactes, ce qui les rend faciles à utiliser.

Inconvénients

Perte de tranchant facile
Comme une lime à métaux est munie de grains abrasifs afin d’aiguiser le métal, les grains abrasifs diminuent à l’usage et la lime perd facilement son tranchant. Il est donc nécessaire de réaffûter la lime.

L’utilisation de la lime produit de la poussière
L’utilisation d’une lime plate à métaux génère des copeaux et de la poussière de métal. Ces poussières peuvent présenter un risque pour la santé, c’est pourquoi il faut porter des masques et des lunettes de protection.

Difficulté d’utilisation en fonction de la zone de traitement
Les limes plates à métaux peuvent être difficiles à utiliser pour couper certaines formes et certains angles. Selon la zone d’usinage, elles peuvent être difficiles à utiliser et les opérations d’usinage peuvent prendre plus de temps.

Difficile d’usiner des formes difficiles
Les limes plates à métaux ne peuvent être utilisées que pour usiner des formes présentant un certain degré de planéité. Elles ne conviennent pas à l’usinage de formes complexes, en particulier les surfaces courbes présentant des irrégularités. Par conséquent, en fonction de la zone d’usinage, il peut être nécessaire d’utiliser un autre outil.

Autres informations sur les limes plates à métaux

Voici quelques-uns des types de limes plates à métaux, classés en fonction de leur forme.

1. Limes plates

Les limes plates sont disponibles en différentes tailles. Elles conviennent pour aplanir les surfaces et éliminer les angles métalliques.

2. Limes rondes

Il s’agit d’une lime à bout arrondi, adaptée au perçage de trous et d’irrégularités internes.

3. Limes carrées

Une lime angulaire, adaptée à l’usinage des angles. Elles conviennent mieux à l’élimination des angles que les limes plates.

4. Limes demi-rondes

Une lime de forme semi-circulaire incurvée, intermédiaire entre une lime ronde et une lime carrée. Elle convient à l’usinage des surfaces courbes internes et des petits trous.

5. Limes triangulaires

Les limes de forme triangulaire conviennent à l’élimination des coins de petites surfaces. Comme la lime d’angle, elle convient à l’usinage des zones d’angle.

Qu’est-ce que le phénylacétaldéhyde ?

Le phénylacétaldéhyde est un acétaldéhyde avec un substituant phényle.

Son nom UICPA est phénylacétaldéhyde. Il est également connu sous le nom de phényléthanal, benzène-acétaldéhyde, alpha-tolylaldéhyde et hyacinthine.

Le phénylacétaldéhyde est obtenu biosynthétiquement à partir de l’acide aminé phénylalanine et est donc un composé très répandu dans la nature. De nombreuses espèces d’insectes, dont les papillons, les abeilles et les coléoptères, utilisent le phénylacétaldéhyde comme substance de communication.

Utilisations du phénylacétaldéhyde

1. Parfum

Le phénylacétaldéhyde est principalement utilisé comme agent aromatisant dans la préparation des fleurs, des fruits, etc.

Le phénylacétaldéhyde seul est décrit comme ayant un arôme de miel, de douceur, de rose, de fraîcheur et d’herbe. Il a été ajouté à d’autres arômes pour tirer parti des parfums susmentionnés, tels que jacinthe, jonquille, rose, narcisse, acacia et cyclamen, ou pour ajouter des arômes tels que framboise, abricot, cerise et épices. Ils sont également utilisés pour augmenter la saveur du tabac.

2. Additifs pour la synthèse des polymères

Le phénylacétaldéhyde est ajouté aux systèmes de synthèse du polyester pour contrôler les taux de réaction pendant la polymérisation.

Propriétés du phénylacétaldéhyde

Sa formule chimique est C8H8O et son poids moléculaire est 120,15 ; il est enregistré sous le numéro CAS 122-78-1 et sous le numéro 3-2656 de la loi sur le contrôle des substances chimiques.

Il s’agit d’un liquide incolore à jaune pâle dont le point de fusion est de -10°C, le point d’ébullition de 195°C, le point d’éclair de 68°C et la densité de 1,027 g/ml à 25°C. Il a une odeur douce de lilas et de jacinthe. Il n’est pas très soluble dans l’eau (2,210 g/L).

Le phénylaldéhyde est un composé très réactif. Il peut être stimulé par une légère chaleur ou lumière pour former, par exemple, le 2,4,6-tribenzyl-1,3,5-trioxane par polymérisation ou un dimère par condensation d’aldol.

Le phénylacétaldéhyde a été identifié comme le principal composé odorant des champignons de pin cuits. Dans l’organisme, il est oxydé après hydrolyse pour former de l’acide phénylacétique, qui est excrété principalement dans l’urine.

Autres informations sur le phénylacétaldéhyde

1. Comment le phénylacétaldéhyde est-il produit

Le phénylacétaldéhyde est principalement obtenu par isomérisation de l’oxyde de styrène.

D’autres méthodes existent :

• Déshydrogénation du 2-phényléthanol catalysée par l’argent ou l’or.
• la réaction de condensation de Darzens du benzaldéhyde avec des esters d’acide chloracétique (anglais : Darzens Condensation).
• Oxydation de Wacker du styrène.
• Réarrangement de Hofmann du cinnamamide ((2E)-3-phénylacrylamide).
• Oxydation du cyclooctatétraène (C8H8) par le sulfate de mercure (II).
• Dégradation de la phénylalanine par Strecker.

2. Informations légales

Le phénylacétaldéhyde est spécifié dans les lois et règlements nationaux suivants :

• Loi sur les services d’incendie : liquide inflammable de classe 4, pétrole n° 3, classe de danger III, liquide non soluble dans l’eau.
• Loi sur la santé et la sécurité (article 57) : les substances dangereuses doivent être étiquetées avec leur nom, etc.
• Loi sur la santé et la sécurité (article 57-2) : les substances dangereuses doivent être notifiées par leur nom, etc.
• Loi sur le contrôle des substances chimiques (loi PRTR) : substances chimiques désignées de classe I (après le 1er avril 2023, substances chimiques désignées de classe II dans la loi sur le contrôle des substances chimiques).

3. Précautions de manipulation et de stockage

• Mesures de manipulation :

Le phénylacétaldéhyde est inflammable et doit être tenu à l’écart de la chaleur, des objets chauds, des étincelles, des flammes nues et autres sources d’inflammation. Éviter également de manger, de boire et de fumer pendant l’utilisation. Il faut aussi éviter tout contact avec l’agent oxydant car il présente un risque de miscibilité.

Lors de la manipulation, porter des gants de protection, des vêtements de protection à manches longues et des lunettes de protection ou d’autres lunettes de protection à coques latérales. Si nécessaire, utiliser des masques anti-poussière et des masques de protection. Laver soigneusement la peau après utilisation.

• En cas d’incendie :

La décomposition thermique peut libérer des vapeurs irritantes et toxiques telles que le dioxyde de carbone et le monoxyde de carbone. Utiliser des extincteurs à poudre, de la mousse, de l’eau pulvérisée ou du dioxyde de carbone pour éteindre les incendies. Ne pas utiliser de bâton de décharge.

• Contact avec la peau :

Le phénylacétaldéhyde est un irritant cutané et peut provoquer des réactions allergiques cutanées. En cas de contact avec la peau ou les cheveux, rincer abondamment sous la douche. Retirer et isoler tous les vêtements qui ont été exposés au produit chimique. Si l’irritation de la peau persiste ou si une éruption cutanée se développe, contacter un médecin pour obtenir un diagnostic.

• En cas de contact avec les yeux :

Le phénylacétaldéhyde est un irritant oculaire et peut provoquer de graves lésions oculaires. En cas de contact avec les yeux, veiller à ne pas les blesser et les laver soigneusement à l’eau pendant plusieurs minutes. Si l’irritation oculaire persiste, consulter un médecin.

• En cas d’inhalation :

Le phénylacétaldéhyde peut provoquer une irritation des voies respiratoires, une somnolence ou des vertiges. Se déplacer à l’air frais et se reposer dans une position confortable pour respirer. En cas de malaise, contacter un médecin.

• En cas d’ingestion :

Le phénylacétaldéhyde est nocif en cas d’ingestion. En cas d’ingestion, rincer immédiatement la bouche et ne pas forcer le vomissement, sauf indication contraire d’un médecin. En cas de malaise, contacter un médecin.

• Stockage :

Pour le stockage, sceller le récipient avec un gaz inerte et le stocker dans un réfrigérateur (0-10°C). Fermer la zone de stockage à clé.

Qu’est-ce que le gel anti-vibration ?

Le gel anti-vibration est un matériau élastique qui soutient les machines afin d’empêcher la transmission des vibrations générées par les machines ou provenant de sources externes telles que les sols et les murs. Il possède de fortes propriétés auto-adhésives et absorbe les vibrations et les chocs.

Il en existe différents types, tels que des blocs de gel absorbant moulés en épaisseur, avec un taux d’absorption des chocs supérieur à 90 % et une forte adhérence, des feuilles souples avec élasticité, des types à fixation par vis avec boulons moulés intégrés et des types avec des trous pour la pénétration des boulons.

En fonction du matériau et de sa dureté, la fréquence d’isolation des vibrations, la charge de fonctionnement, la résistance aux intempéries, la résistance chimique, l’isolation électrique et les caractéristiques de température varient également. Il est donc important de sélectionner le bon type de gel en fonction de l’environnement et de la température.

Utilisations du gel anti-vibration

Le gel anti-vibration est utilisé dans un grand nombre de domaines où des matériaux d’amortissement sont nécessaires, notamment les machines, les équipements, les semi-conducteurs, le bâtiment, l’habitat, la construction et les usines de production.

Voici quelques exemples d’utilisation :

• Fixation et prévention des chutes de meubles, d’appareils et de petits objets.
• Isolation vibratoire de divers types d’équipements tels que les équipements d’essai, les équipements optiques, les équipements électroniques, les équipements de bureautique, les équipements audiovisuels, etc.
• Isolation vibratoire des compresseurs et des moteurs.
• Prévention des vibrations du sol vers les équipements de mesure et autres.
• Isolation vibratoire des appareils de mesure, des périphériques de PC, etc.
• Contrôle des vibrations des machines de précision telles que les équipements de fabrication de semi-conducteurs et les équipements de mesure d’images.
• Réduction des vibrations des transducteurs de moteur sur les bureaux
• Amortissement et prévention des chocs en cas de chute.
• Amortissement des chaussures de sport, des casques, etc.

Principe du gel anti-vibration

Le caoutchouc naturel et le silicone ont été couramment utilisés comme isolateurs de vibrations dans le passé, mais de nouveaux matériaux multifonctionnels ont été développés, tels que le caoutchouc ultra-souple avec des propriétés adhésives ajoutées au gel semi-solide, les élastomères de gel de polyuréthane et le silicone avec une structure moléculaire unique en tant que matériau principal.

Par rapport au caoutchouc, le silicone s’affaisse moins et est plus efficace pour isoler les charges légères et les microvibrations. Il peut être divisé en fonction de la charge, ou le nombre de feuilles peut être augmenté pour faire face à une large gamme de charges. Il possède un faible agrandissement de la résonance, un faible balancement latéral et peut être utilisé de manière stable à des températures allant de -40°C à +100°C. Il offre une excellente résistance à l’ozone, aux rayons ultraviolets et aux produits chimiques, ce qui permet de l’utiliser dans un grand nombre de lieux.

Les élastomères d’uréthane sont aussi résistants qu’à l’état neuf lorsqu’ils sont souillés et lavés à l’eau, et leurs performances ne changent pas avec les changements de température.
Ils présentent une excellente résistance aux intempéries et d’excellentes propriétés d’isolation.

L’élastomère quasi gélifié de polyuréthane récemment mis au point est un nouveau type d’élastomère super souple, qui est 2 à 4 fois plus efficace que le caoutchouc anti-vibration. Il est également utilisé sous les planchers des trains à grande vitesse car il est semi-permanent grâce à sa super résistance à l’huile, son isolation phonique, son absorption des chocs et sa résistance aux produits chimiques.

Qu’est-ce qu’une jauge à fissures ?

La jauge à fissures, comme son nom l’indique, est une règle permettant de mesurer les fissures dans les bâtiments en béton armé, les murs en béton et les avant-toits. La ligne directrice pour la réparation et le renforcement sismique des structures est une largeur de dissociation de 0,5 cm ou plus. Si les fissures sont larges, cette échelle à fissures est utilisée pour examiner la nécessité d’une réparation.

En combinaison avec d’autres équipements tels que les échelles à stylo, les équipements de mesure diagnostique à ultrasons et les tomodensitogrammes, le degré de vieillissement peut être vérifié et des mesures et diagnostics plus détaillés peuvent être effectués.

Utilisations des jauges à fissures

Les exemples d’utilisations comprennent la mesure des fissures de retrait causées par le retrait du mortier dans les murs peints, les fissures capillaires causées par la détérioration du revêtement et les fissures structurelles causées par le tassement inégal des structures.

Dans les structures en béton armé, telles que les énormes réservoirs de stockage d’eau, le Ph du béton est sujet à des déviations et à des neutralisations dues à l’humidité et aux gradients ioniques. Bien que la détérioration du béton liée à l’âge soit inévitable, des inspections régulières sont effectuées à l’aide de ces échelles de fissures, en gardant à l’esprit qu’il existe un risque d’effondrement ou d’affaissement.

Principe des jauges à fissures

Caractéristique de l’outil, les échelles à fissures sont disponibles en plastique, en acier inoxydable et en aluminium et peuvent être achetées dans la plupart des magasins de bricolage, même s’ils ne sont pas spécialisés. Les moins chères sont d’un prix raisonnable, à partir d’environ 2-3 euros.

La mémoire de mesure est également caractéristique, avec des lignes de 0,05 à 2 mm imprimées en séquence. La plupart ont une longueur d’environ 10 à 15 cm et sont suffisamment petites pour tenir dans une poche de vêtement de travail. Les balances en acier inoxydable et autres métaux présentent un trou de filigrane au milieu.

Le mm standard pour mesurer et signaler les fissures ne peut pas être déterminé en général car il dépend de l’objet. Si le mortier d’une coulée de sol présente une largeur de 1 cm, vous êtes libre de procéder à une réparation d’urgence. Cependant, en ce qui concerne le calendrier des réparations plates, même une largeur de 3 mm est un gros problème, et s’il s’agit d’un réservoir d’eau, des réparations de mortier de 0,3 mm doivent être envisagées dès que possible.

Dans de tels cas, une échelle de jauges à fissures est un produit très pratique qui vous permet de mesurer fréquemment au fur et à mesure que vous les trouvez.

Qu’est-ce qu’une pince à sertir ?

A l’origine, cela désigne une méthode consistant à assembler des plaques de métal en les déformant, mais il s’agit aussi de connecter des fils et des cosses en les sertissant.

Lors de la connexion des cosses aux fils, une pince à sertir spéciale est utilisée pour écraser les cosses afin d’établir une connexion solide avec le fil. Cet outil est donc largement utilisé dans les connexions électriques.

L’opération très simple car seul l’outil est utilisé et aucune soudure n’est nécessaire, seule l’extrémité du fil doit être traitée.

Utilisations d’une pince à sertir

Outre le sertissage et le raccordement des fils et des cosses, les pinces à sertir sont également utilisées pour sertir et fixer des éléments de fixation.

Il existe de nombreux types de cosses qui dépendent d’une combinaison de divers facteurs tels que la taille, la forme et la présence ou non d’une gaine. La forme de la pince à sertir utilisée diffère également en fonction de l’utilisation ou non d’un manchon. Il convient donc de faire attention à l’utilisation de pinces à sertir inadaptées car le sertissage des cosses avec des outils inadaptés peut entraîner un sertissage insuffisant et les cosses peuvent facilement se détacher de la bataille.

Principe d’une pince à sertir

Lorsqu’on utilise une pince à sertir pour sertir une cosse sur un fil, il est d’abord nécessaire de dénuder le revêtement du fil, et un outil spécial appelé dénudeur de fil est également utilisé pour cette tâche. Certaines pinces à sertir ont pour fonction de dénuder et de couper les fils, ces outils sont appelés pinces d’électricien.

Lorsque le revêtement du fil est dénudé, le métal est exposé. Si ce métal n’est pas directement connecté à la borne, l’électricité ne circulera pas. La partie métallique du fil est ensuite insérée dans le trou de la borne et fixée dans la pince à sertir. Une fois fixée, la pince à sertir est saisie d’une main pour sertir le fil. La pince à sertir est conçue de telle sorte qu’une fois saisie, elle ne peut pas être défaite. De la sorte, même si le sertissage échoue, il ne peut pas être refait et doit être saisi jusqu’au bout. Lorsque l’outil est saisi jusqu’au bout, il est relâché et la poignée est libre de revenir à sa position initiale. En cas de défaillance de l’outil, la partie défectueuse doit être coupée et le processus doit être repris depuis le début.

Pinces à sertir et outils spéciaux

Les pinces à sertir nécessitent des outils spéciaux en fonction de ce qui est serti. Parfois appelés cosses, il existe de nombreux types d’éléments à sertir, tels que les cosses à sertir, les rivets, les manchons annulaires, les boutons-pression, etc. De manière quelque peu inefficace, ces cosses et rivets existent en plusieurs tailles et nécessitent des outils spéciaux pour chacune d’entre elles. Certaines pinces à sertir les bagues utilisées par les électriciens permettent de sertir quatre types de bagues différentes avec un seul outil : ultra-petit (0), petit, moyen et grand.
Cependant, les cosses à sertir, par exemple, nécessitent un outil pour chaque taille, et plus vous utilisez de types, plus vous avez besoin d’outils, il est donc plus rentable de limiter autant que possible le nombre de types.

Plus de 100 outils de sertissage

Des centaines d’outils de sertissage sont appelés outils de sertissage ou poinçons qui peuvent sertir des boutons-pression.

Les outils de sertissage pour les cosses serties, les rivets et les bagues sont disponibles dans les magasins d’outillage spécialisés et les centres de bricolage. L’achat en ligne est plus pratique, car il en existe de nombreux types différents. Le principal inconvénient est qu’il n’est pas possible de les tenir en main et de les tester.

Pinces à sertir : solutions de remplacement

Si vous n’avez pas de pinces à sertir, vous pouvez chercher un substitut. Par exemple, les pinces radio, les pinces, etc. sont des candidats, mais nous ne les recommandons pas. Si l’objectif est uniquement de sertir, elles peuvent être utilisées, mais elles risquent de ne pas remplir la fonction que vous recherchez ou d’avoir un mauvais aspect. La pire chose qui puisse arriver à un rivet est qu’il soit grippé, mais qu’il se détache au moment où il doit être grippé.

Pinces à sertir les rivets

Les rivets ont la forme d’un clou. En tirant sur la partie en forme de clou à l’aide d’une pince à sertir, on écrase la partie située à l’extrémité du rivet et on peut ainsi calfeutrer deux ou plusieurs objets ensemble. Cette opération est pratiquement impossible avec un outil autre qu’une pince à sertir. Les rivets sont également connus sous différents noms en fonction de leur forme, tels que les rivets aveugles, les rivets pleins et les rivets plats. Chacun d’entre eux nécessite son propre outil de calfatage ; assurez-vous donc d’avoir l’outil approprié pour le rivet.

Qu’est-ce qu’un équipement de protection pour le soudage ?

Les équipements de protection pour le soudage sont un ensemble d’équipements de protection portés pendant les opérations de soudage afin de garantir la sécurité de ces dernières. Par exemple, lors du soudage à l’arc, vous devez vous protéger des étincelles et de la lumière intense, et vous devez également faire attention aux chocs électriques. Il est donc important de porter des vêtements adaptés au travail pour éviter les accidents et les blessures.

Les équipements de protection suivants doivent être portés lors des travaux de soudage à l’arc.
Par exemple, des masques de protection pour le soudage, des casquettes de sécurité, des lunettes de protection contre la lumière, des masques anti-poussière, des couvre-bras, des couvertures frontales, des gants de protection en cuir pour le soudage, des chaussures de sécurité et des couvre-pieds.

Utilisations des équipements de protection pour le soudage

Les utilisations des équipements de protection indispensables au soudage sont les suivantes :

• Surfaces de protection pour le soudage :
  Elles protègent les yeux de l’opérateur des rayons nocifs générés pendant le soudage et protègent le visage et la tête des éclaboussures.
• Masques anti-poussière :
  Protection contre l’inhalation de poussières et d’autres particules de poussière générées pendant le soudage à l’arc.
• Protections frontales :
  Les étincelles volent pendant le soudage, il est donc nécessaire de travailler avec des vêtements ininflammables. Les pattes de boutonnage en cuir conviennent, car les fibres synthétiques et le coton sont hautement inflammables.
• Gants de protection en cuir pour le soudage :
  Comme pour les protections frontales, les gants en cuir sont le meilleur choix, car le matériau doit être résistant à la flamme et au transfert de chaleur.

Principe des équipements de protection pour le soudage

Les équipements de protection pour le soudage se présentent sous deux formes principales, le casque et les gants, les casques étant divisés en deux catégories : les casques et les visières de sécurité. Les deux types sont utilisés pour protéger les yeux des rayons ultraviolets et de la lumière visible intense générés pendant le soudage, et pour protéger le visage, la tête et la gorge des arcs et des éclats qui peuvent se détacher pendant le soudage.

Tous les types d’équipements de protection pour le soudage sont équipés d’écrans, mais les principaux matériaux utilisés pour les écrans sont l’acrylique ou le polycarbonate. Ces deux matériaux diffèrent en termes de résistance aux chocs, de résistance à la chaleur et de résistance chimique. Il est donc nécessaire de choisir le bon écran pour le travail à effectuer.　　

Les critères de sélection d’un écran de protection pour le soudage sont les suivants : il ne doit pas gêner la vision de l’utilisateur et doit pouvoir être remplacé librement. Il est également important de veiller à ce que les rayons lumineux émis pendant le soudage ne passent pas à travers les défauts de la visière.

Qu’est-ce qu’un réacteur à phase zéro ?

Un réacteur à phase zéro est un type de réacteur utilisé comme dispositif périphérique pour les onduleurs.

Les réactances ont une structure dans laquelle les fils sont enroulés sous la forme d’une bobine. Elles sont installées du côté de l’entrée ou de la sortie de l’onduleur pour bloquer les courants à haute fréquence et réduire le bruit.

Les réacteurs généraux, tels que les bobines d’inductance, ont des fils enroulés individuellement. En revanche, les réacteurs à phase zéro ont des fils triphasés enroulés de manière à ce que la polarité et le nombre de tours soient égaux. Ils réduisent donc le bruit généré lorsque l’onduleur fonctionne.

Utilisations des réacteurs à phase zéro

Les réacteurs à phase zéro sont installés à l’entrée et à la sortie des onduleurs afin de réduire l’impact du bruit généré par ceux-ci sur les équipements périphériques.

Les onduleurs sont utilisés dans divers domaines, notamment les climatiseurs domestiques, les réfrigérateurs et les cuiseurs de riz, les moteurs et pompes industriels, les ascenseurs et les équipements électroniques médicaux. Les réacteurs à phase zéro, qui sont des dispositifs périphériques des onduleurs, sont donc également largement utilisés.

Ils sont efficaces pour supprimer le bruit dans la gamme de fréquences allant jusqu’à plusieurs MHz. C’est pourquoi ils sont donc utilisés pour réduire les interférences radio avec les radios et les télévisions, ainsi que pour prévenir les dysfonctionnements des instruments de mesure et des capteurs.

Principe du réacteur à phase zéro

Le réacteur à phase zéro est constitué de fils triphasés enroulés avec la même polarité et le même nombre de tours. Il a la forme d’un anneau, et les fils du côté entrée ou sortie du convertisseur sont enroulés autour ou à travers celui-ci.

Lorsque l’onduleur fonctionne, un courant alternatif circule dans le fil, générant un flux magnétique circonférentiel dans l’anneau du réacteur à phase zéro. Lorsque le courant alternatif change, le flux magnétique change également. Il génère alors une force électromotrice inverse sur le fil dans une direction qui empêche le courant de changer. L’effet de cette force contre-électromotrice réduit le courant de phase zéro, ce qui est à l’origine du bruit rayonné.

Les réacteurs à phase zéro peuvent être installés du côté de l’entrée ou de la sortie de l’onduleur. Il existe des types d’onduleurs monophasés et triphasés à l’entrée et à la sortie. Toutefois, lors de l’installation d’un réacteur à phase zéro sur un onduleur triphasé, chaque phase doit être pénétrée tous ensemble ou enroulée dans le même sens. Plus les fils sont enroulés, plus la réduction du bruit est efficace.

Lorsque les fils pénètrent dans l’anneau, plusieurs réacteurs à phase zéro doivent être également pénétrés côte à côte. Si le nombre de réacteurs à phase zéro et le nombre d’enroulements lors de l’enroulement du fil autour de l’anneau sont identiques, l’effet de réduction du bruit est égal.

Qu’est-ce qu’une photodiode PIN ?

Une photodiode PIN est un type de photodiode qui convertit la lumière irradiée en un signal électrique.

Il existe trois principaux types de photodiodes : les photodiodes de type PN, les photodiodes de type PIN et les photodiodes à avalanche (APD). La photodiode PIN a une structure dans laquelle un semi-conducteur intrinsèque isolant (semi-conducteur de type I) est inséré entre les semi-conducteurs de type P et de type N.

Les photodiodes PIN se caractérisent par un temps de réponse plus rapide entre l’irradiation lumineuse et la conversion en signal électrique. Contrairement aux photodiodes PN, qui consistent en un couplage PN entre les semi-conducteurs de type P et de type N.

Utilisations des photodiodes PIN

Les photodiodes PIN se caractérisent par leur grande sensibilité et leur rapidité de réponse. Ce sont celles qui sont les plus utilisées.

Elles sont notamment utilisées comme éléments récepteurs de lumière dans les capteurs CCD et CMOS des appareils photo numériques, les capteurs optiques pour CD et DVD, les récepteurs de télécommande, les récepteurs des systèmes de communication optique, les détecteurs de lumière tels que les photomètres et les posemètres, les lecteurs de codes-barres, les lecteurs de caractères, les capteurs de lumière solaire et les capteurs de tunnel pour l’automobile, les détecteurs de rayons X et les détecteurs de rayons X et de radiations. détecteurs de rayons X et de radiations.

Principe des photodiodes PIN

Une photodiode PIN se compose d’un semi-conducteur de type P et d’un semi-conducteur de type N entre lesquels est intercalé un semi-conducteur de type I isolant.

La zone du semi-conducteur de type P est la zone photosensible. La face du semi-conducteur de type N est la face du substrat. La zone du semi-conducteur de type I, quant à elle, remplace la couche de déplétion et devient la zone d’absorption de la lumière. La couche P est très fine pour faciliter la réception de la lumière à l’intérieur. La couche I, qui est la couche d’absorption de la lumière, est au contraire relativement épaisse.

Lorsqu’une polarisation négative est appliquée au côté P et une polarisation positive au côté N, les trous de la couche P se déplacent vers le côté négatif et les électrons de la couche N se déplacent vers le côté positif. De ce fait, la couche intermédiaire devient une couche d’appauvrissement presque dépourvue de porteurs. De plus, comme il n’y a pas de porteurs dans la couche I au départ, la couche d’appauvrissement s’élargit en fonction de l’épaisseur de la couche I.

Si une lumière d’une énergie supérieure à la bande interdite est irradiée du côté de la couche P, les électrons sont photo-excités pour devenir des électrons libres. Des trous se forment par la suite dans leur sillage. Les électrons générés dans la couche de déplétion se déplacent vers la couche N et les trous vers la couche P. Cela a pour effet de provoquer un photocourant dans la photodiode PIN. L’ampleur du courant est proportionnelle à l’intensité de la lumière incidente.

Dans les photodiodes PIN, une polarisation inverse est appliquée à la large couche de déplétion formée par la couche I. Cela se traduit par une vitesse de transfert des porteurs plus rapide que dans les photodiodes PN, et donc une vitesse de réponse plus rapide en tant que photocapteur. La sensibilité est également plus élevée en raison de la large couche de déplétion, qui constitue la région d’absorption de la lumière.