投稿者: anninrika

¿Qué es una Tuerca de Cojinete?

Una tuerca de cojinete (en inglés: Bearing Nut) es un componente utilizado para fijar un cojinete.

Las tuercas de cojinete también se utilizan como sinónimos. Existen varias formas de fijar un rodamiento, una de las cuales es mediante una tuerca de rodamiento. Las tuercas para rodamientos se utilizan principalmente para apretar y fijar el anillo interior (aro interior) del rodamiento.

Las especificaciones y dimensiones se especifican en las siguientes normas: 

• ISO 2982-2: 2013 Rodamientos -Accesorios -Parte 2: Dimensiones para contratuercas y dispositivos de bloqueo.

También hay disponibles productos no estándar.

Aplicaciones de las Tuercas para Rodamientos

El uso previsto de las tuercas para rodamientos es la fijación de rodamientos. Este es principalmente el caso cuando los rodamientos se utilizan en el extremo del eje.

Se utilizan diferentes tamaños de tuercas para rodamientos para el apriete y el desmontaje, especialmente cuando el rodamiento se fija al eje mediante un manguito de desmontaje. Cuando se utiliza como componente de soporte del eje en maquinaria rotativa en la que el sentido de giro del eje es el de las agujas del reloj. Se suelen utilizar tuercas para rodamientos roscadas a la izquierda, ya que la rosca de la tuerca tiende a aflojarse en el mismo sentido que el de giro.

Principio de las Tuercas para Rodamientos

Cuando se utilizan tuercas para cojinetes para fijar cojinetes. Existen los siguientes métodos:

1. Fijación de Rodamientos de Agujero Cilíndrico

Las tuercas para rodamientos se utilizan, por ejemplo, para fijar un rodamiento con agujero cilíndrico en el anillo interior a un eje. La tuerca del rodamiento se enrosca en la rosca macho mecanizada en el extremo del eje y se utiliza para presionar el anillo interior contra la diferencia de diámetro del eje para fijarlo en su sitio.

A veces se utilizan arandelas de seguridad (arandelas crisantemo) para evitar que la tuerca del rodamiento se afloje. La arandela de seguridad tiene una pestaña en los diámetros interior y exterior y se dobla encajando el lado del diámetro interior en la ranura del eje y el lado del diámetro exterior en la ranura de la tuerca del rodamiento, con lo que se frena y fija la tuerca del rodamiento en el sentido de giro. 

2. Fijación de Rodamientos de Agujero Cónico

Un ejemplo de fijación de un rodamiento con agujero de anillo interior cónico a un eje consiste en utilizar un “manguito de fijación” o un “manguito de desmontaje” y una tuerca del rodamiento. Cuando se utiliza un manguito de fijación y una tuerca del rodamiento, se coloca el manguito de fijación en el eje y se enrosca la tuerca del rodamiento en la rosca macho del manguito de fijación, de forma que el anillo de fijación se empuje hacia dentro, se refuerce el ajuste entre el anillo interior y el anillo de fijación y el anillo interior se fije a la tuerca del rodamiento. A continuación, el anillo interior se fija al eje.

Cuando se utiliza un manguito de desmontaje y una tuerca de rodamiento, se monta el manguito de desmontaje en el eje y se enrosca la tuerca de rodamiento en la rosca macho del manguito de desmontaje, de modo que el manguito de desmontaje se empuja hacia dentro para reforzar el ajuste entre el anillo interior y el manguito de desmontaje y el anillo interior se fija al eje. El anillo interior se fija al eje.

Tenga en cuenta que cuando se utiliza el manguito de desmontaje, la tuerca del rodamiento también se utiliza para desmontar el rodamiento. Enroscando la tuerca del rodamiento en la rosca macho del extremo del eje, se extrae el manguito de desmontaje, se afloja el ajuste entre el anillo interior y el manguito de desmontaje y se libera el anillo interior de su conexión con el eje.

Tipos de Tuercas para Rodamientos

Los tipos de tuercas para rodamientos se pueden clasificar según el tipo, el tipo de aflojamiento y la aplicación, como se muestra en el diagrama anterior.

1. Tipos

• Tuercas de Bloqueo
  Son tuercas de cojinete que se fijan únicamente mediante apriete con tornillos.
• Tuercas Hidráulicas
  Las tuercas hidráulicas pueden ser asistidas durante el montaje y desmontaje mediante presión hidráulica y tienen un puerto de alimentación de aceite en la tuerca del cojinete.

2. Protección contra Aflojamiento

• Tuerca de Bloqueo Dura
  Al igual que las contratuercas duras para las contratuercas generales, se trata de dos tipos de tuercas con concavidades y convexidades excéntricas en forma de cuña, en las que toda la rosca de la tuerca convexa se presiona contra el lado del perno y toda la rosca de la tuerca cóncava se presiona contra la rosca del perno en el lado opuesto, actuando para evitar el aflojamiento por el efecto “cuña”.
• Tipo Anillo de Fricción
  Cuando se enrosca la tuerca del cojinete, el anillo de fricción del extremo de la tuerca entra en contacto con la rosca del eje, y el anillo de fricción se desvía para presionar contra la superficie de contacto de la rosca del eje y evitar el aflojamiento debido a la resistencia por fricción.
• Tuerca de Precisión
  Esta tuerca de rodamiento está mecanizada con gran precisión de excentricidad contra el eje giratorio y presenta un buen equilibrio durante la rotación y resistencia al aflojamiento. También está disponible con un tornillo de fijación apretado al eje.

Otras Informaciones sobre las Tuercas de Cojinete

1. Sentido de Montaje de las Tuercas de Cojinete

La dirección de montaje de la tuerca del rodamiento es biselada hacia el lado del rodamiento. La arandela de seguridad se monta a lo largo de este lado biselado. El número de modelo de la tuerca del cojinete, por ejemplo AN10, está estampado en el lado no achaflanado de la tuerca del cojinete, lo que facilita su visualización al desmontar la tuerca.

2. Apriete de la Tuerca de Cojinete

El aflojamiento de la tuerca del rodamiento debido a vibraciones durante el funcionamiento del equipo puede provocar la generación de ruidos anormales y daños en los componentes, incluidos los rodamientos. Por lo tanto, es importante que las tuercas de los rodamientos se aprieten con la herramienta adecuada. Existen los siguientes tipos de herramientas para apretar las tuercas de los rodamientos

• Casquillos para tuercas de rodamientos (casquillos para contratuercas)
  Casquillos para llaves de apriete de tuercas de rodamientos. Tienen la forma adecuada para encajar en el diámetro exterior de la tuerca del rodamiento, se seleccionan para que coincidan con el tamaño de la tuerca del rodamiento y se ajustan a una llave de vaso estándar.
• Llave de gancho
  Herramienta tipo llave para apretar tuercas de rodamientos. La parte convexa del gancho se engancha en la parte cóncava de la tuerca del rodamiento y se aprieta girándola mediante el principio de palanca. Utilice una llave de gancho del tamaño adecuado para el diámetro exterior de la tuerca del rodamiento. Puede utilizarse eficazmente en lugares en los que no cabría una llave de tuerca de cojinete.
• Púas planas y martillos
  El martillo plano y el martillo se utilizan para apretar y volver a apretar la tuerca del rodamiento. El martillo plano se coloca en el hueco de la tuerca del rodamiento y se golpea con el martillo. Se utiliza cuando una llave inglesa o una herramienta similar no es lo suficientemente fuerte. Una precaución es golpear el rebaje de la tuerca del cojinete para que no se salga y dañe otras partes de la tuerca del cojinete. Tenga en cuenta también que un golpe excesivo aplastará el rebaje de la tuerca del cojinete.

¿Qué es un Equipo CVD Mejorado por Plasma?

El equipo CVD de plasma es un tipo de equipo que realiza un tipo de método de deposición química en fase vapor.

Plasma CVD son las siglas de Plasma-Enhanced Chemical Vapor Deposition, en el que el gas de la materia prima pasa a un estado de plasma a baja temperatura (descarga luminosa ionizada en cationes y electrones), se generan iones activos y radicales y se produce una reacción química sobre el sustrato, formándose una película fina por deposición.

Usos de los Equipos de CVD Mejorado por Plasma

La tecnología CVD por plasma se utiliza para películas de refuerzo en herramientas de corte (nitruro de titanio, nitruro de carbono, DLC (en inglés: Diamond Like Carbon)), películas aislantes y protectoras de semiconductores, cableado y materiales para electrodos (nitruro de silicio, óxido de silicio, cobre, aluminio, tungsteno, silicio policristalino, semiconductores compuestos, etc.). Se trata de una fuente de energía clave para el desarrollo económico e industrial. Su uso en dispositivos de potencia de alto rendimiento para controlar y suministrar energía, clave para el desarrollo económico e industrial, también se está extendiendo rápidamente.

El gas de alimentación de los sistemas Cvd mejorado por plasma suele ser un gas portador como hidrógeno, nitrógeno, argón o amoníaco mezclado con un gas de materia prima como SiH4 (silano) o WF6 (hexafluoruro de tungsteno).

1. Óxidos

El dióxido de silicio (SiO2) es un óxido de silicio. Posee un excelente aislamiento eléctrico y estabilidad térmica y se utiliza en películas aislantes intercalares de dispositivos semiconductores.

Los semiconductores más delgados son más propensos a las corrientes de fuga, en las que la corriente se escapa por zonas no previstas; la presencia de SiO2 ayuda a evitar las corrientes de fuga.

2. Nitruros

El nitruro de silicio (Si3N4) es un nitruro de silicio. Tiene una excelente resistencia y conductividad térmica y se utiliza como material de sustrato para dispositivos de potencia que generan mucho calor.

El nitrógeno y el amoníaco se utilizan junto con el SiH4 para formar nitruros, por lo que también desempeñan el papel de gases de materia prima. En general, los semiconductores desempeñan funciones relacionadas con la aritmética y la memoria, por ejemplo. En cambio, los dispositivos de potencia, como los diodos.

3. Carburos

El carburo de silicio (SiC) es un carburo de silicio de la familia de los semiconductores compuestos, junto con el GaN (nitruro de galio, o GaN), AlGaN, etc. Al igual que el Si3N4, se utiliza en dispositivos de potencia para sustituir a los IGBT de Si debido a su mayor resistencia y conductividad térmica.

En comparación con los compuestos de silicio, las pérdidas de potencia son menores, lo que da lugar a dispositivos más pequeños.

4. Metales y Compuestos Metálicos

La puerta de un transistor está formada por una película de óxido de puerta (formada por oxidación térmica) y un electrodo de puerta (a menudo silicio policristalino). Los tapones de tungsteno utilizados para el electrodo de puerta y los contactos fuente-drenaje se forman mediante CVD por plasma. 

Principio del CVD Mejorado Por Plasma

El gas de la materia prima se selecciona según las condiciones deseadas a partir de un rango de reducción de presión de 10-4 a 100 Pa, dependiendo del propósito. La frecuencia de alimentación más comúnmente utilizada para la excitación del plasma es de 13,56 MHz (RF: Radio Frecuencia), y el tipo de descarga es de tipo acoplado capacitivamente utilizando electrodos de placas paralelas.

Una de las placas paralelas puede utilizarse como regadera para suministrar gases de proceso, o puede insertarse un calentador en una de las placas para regular la temperatura. Hay muchos parámetros controlables, como la frecuencia de alimentación, la estructura de los electrodos distinta del tipo de placas paralelas, la composición del gas bruto, el volumen de descarga y la temperatura. Esto permite depositar una gran variedad de películas finas con diferentes funcionalidades, desde materiales inorgánicos a orgánicos.

Otra Información sobre los Sistemas CVD Mejorado por Plasma

1. Estructura y Proceso de Fabricación de Dispositivos Semiconductores

Los sistemas de CVD plasma se utilizan ampliamente en la fabricación de dispositivos semiconductores. Por ejemplo, en el caso de los dispositivos de memoria, se forman complejas capas de cableado multicapa encima de los MOSFET (Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistors) formados sobre un sustrato (oblea). capas se forman encima de los MOSFET (Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor) formados sobre el sustrato (oblea) y separados por una película aislante intercalada.

El CVD mejorado por plasma se utiliza principalmente para formar los electrodos de puerta del MOSFET, las capas de cableado y las películas aislantes intercalares, pero es necesario realizar un patronaje fino después de la formación de la película. La formación de patrones utiliza básicamente la tecnología de impresión y es una repetición de los siguientes pasos.

1. 1. Sobre el patrón subyacente, el material del nuevo patrón a formar (silicio policristalino, Al, C, W, SiO2, Si3N4, etc.) se deposita uniformemente mediante CVD.
   2. Sobre la primera película se forma una película fotorresistente (positiva o negativa). La película positiva es menos soluble en el disolvente debido a la luz de excitación, mientras que la película negativa es más soluble.
   3. La laca se disuelve, formando un patrón de laca residual sobre la película depositada.
   4. El grabado (proceso de decapado) se aplica desde la parte superior del patrón para eliminar la película.
   5. Retirar la laca.
   6. Se forma un patrón sobre la película.

Repitiendo el proceso anterior, se pueden formar dispositivos semiconductores.

2. CDV Térmica y CDV Óptica

Dependiendo de la energía suministrada, el proceso puede clasificarse como CVD por plasma, CVD térmico o CVD óptico.

• CVD Térmico
  Se trata de un método en el que el gas de alimentación se trata a altas temperaturas para descomponer térmicamente y reaccionar químicamente con los componentes, lo que da lugar a la deposición de una película. No puede utilizarse en sustratos sensibles al calor, como los plásticos.
• CVD Óptico
  Métodos que utilizan luz láser o energía ultravioleta para activar la descomposición científica y las reacciones químicas.

¿Qué es una Sopladora?

Las sopladoras son un tipo de máquina de transformación de plásticos que crea productos huecos fundiendo la resina con calor, transfiriéndola a un molde, soplando gas en su interior y enfriándolo.

Este método de transformación es especialmente adecuado para moldear botellas y recipientes con el interior hueco. En el proceso de moldeo, la resina fundida se traslada al molde y se deja solidificar, y el método de moldeo se clasifica en varias categorías.

Existen métodos de extrusión, en los que la resina se extruye con la fuerza del aire para crear el molde, métodos de inyección, en los que la resina se inyecta una vez y luego se introduce aire para crear el molde, y métodos de estirado, en los que la resina se estira una vez y luego se insufla aire para crear el molde.

Usos de las Sopladoras

Las sopladoras se utilizan en el proceso de producción de envases para almacenar líquidos. Botellas de plástico, envases de mayonesa y envases de plástico para medicamentos y productos farmacéuticos son algunos ejemplos.

Al elegir una sopladora, es importante seleccionar el método de procesamiento adecuado para el producto. Existen tres tipos principales de métodos de procesado, cada uno adecuado para productos diferentes. También es importante tener en cuenta el precio, el tamaño, la velocidad de producción y el porcentaje de productos defectuosos producidos.

Seleccionando el producto adecuado, es posible fabricar envases de forma eficiente y con alta calidad. El uso de materiales respetuosos con el medio ambiente también puede contribuir al desarrollo sostenible del producto.

Principios de Funcionamiento de las Sopladoras

Los principios de funcionamiento de las sopladoras pueden clasificarse en métodos de extrusión, inyección y estirado. Las sopladoras constan de una sección de calentamiento para calentar y fundir la resina, un molde, una salida de aire, un sistema de refrigeración y brazos para mover la resina y otros materiales a los respectivos procesos.

1. Método de Extrusión

En el método de extrusión, la resina se calienta hasta el estado líquido, se le da forma de tubo hueco mediante un tornillo de extrusión u otros medios, y se extruye en el molde, donde se aplica una salida de aire a la cavidad interior. A continuación, la resina se presiona contra la superficie del molde mediante soplado de aire, que enfría la resina y la procesa. Este método se utiliza en las máquinas de moldeo por soplado.

2. Método de Inyección

En el método de inyección, la resina se fija previamente en un molde que puede soplar aire, se traslada a otro molde, se sopla con aire, se presiona contra la superficie del molde y se enfría.

3. Método de Estirado

El método de estiramiento es un método en el que la resina se estira una vez durante el proceso de extrusión del método de extrusión, y luego se sopla aire por la salida de aire. Se caracteriza por una mayor resistencia que otros métodos de moldeo por soplado.

Más Información sobre Sopladoras

Máquinas Utilizadas Junto con las Sopladoras

Las sopladoras desempeñan un papel importante en la fabricación de productos de plástico, y es habitual que trabajen conjuntamente con otras máquinas del proceso para garantizar una producción eficaz. Se utilizan principalmente junto con tres tipos de máquinas: alimentadores de resina, controladores de temperatura y sistemas de refrigeración.

El uso conjunto de las máquinas adecuadas permite fabricar productos de alta calidad en menos tiempo y aumentar la capacidad de respuesta al mercado.

1. Alimentadores de Resina
Los alimentadores de resina se encargan de suministrar la cantidad adecuada de resina a las sopladoras. Los alimentadores de resina pueden mejorar la eficacia de la producción y reducir las pérdidas de resina. También contribuyen al control de calidad de la resina y a las medidas medioambientales.

2. Controladores de Temperatura
Los controladores de temperatura se utilizan para mantener constante la temperatura de la resina que procesa la sopladora. Los controladores de temperatura son indispensables, ya que la temperatura correcta de procesamiento de la resina tiene un impacto significativo en la calidad del producto y la velocidad de moldeo.

3. Sistemas de Refrigeración
Los sistemas de refrigeración se utilizan para enfriar rápidamente el producto procesado por las sopladoras y mantener la calidad del producto. Las velocidades de enfriamiento más rápidas evitan la distorsión y deformación del producto y mejoran la eficiencia de la producción. Los sistemas de refrigeración también contribuyen a reducir el consumo de energía y el impacto medioambiental.

¿Qué es un Armarios de Chorro?

Los armarios o cabinas de chorro son equipos utilizados para pulir y limpiar y eliminar superficies metálicas.

Existen dos tipos de chorreado: el chorreado con aire comprimido y el chorreado con arena, que mejora la trabajabilidad añadiendo arena al aire comprimido y soplándolo enérgicamente. El chorreado también requiere reguladores, filtros y colectores de polvo, por lo que hay algunos que están equipados con estas características.

Los armarios de chorro se utilizan ampliamente en áreas como la preparación de superficies de productos metálicos, la preparación de superficies antes de pintar, la eliminación de suciedad y óxido y el trabajo en laboratorios dentales. Los armarios de chorro son eficaces y seguros porque el operario puede realizar el trabajo dentro del equipo. Además, las operaciones de amolado pueden realizarse dentro de la cabina, lo que evita la contaminación ambiental y la polución en el lugar de trabajo.

Los armarios de chorro se fabrican con materiales como el acero, el aluminio y el plástico, y se presentan en una gran variedad de tamaños y formas. Los armarios de chorro adecuados deben seleccionarse en función del uso previsto y del espacio de trabajo.

Usos de los Armarios de Chorro

Los armarios de chorro suelen utilizarse para operaciones de preprocesado y acabado en las que se requiere precisión de adherencia o pintura, ya sea metálica o no metálica. En la metalurgia, el granallado puede mejorar la precisión de los trabajos de pintura y prensado al desnivelar la superficie.

El chorro también puede eliminar la suciedad y el óxido de las superficies metálicas. Además, como el granallado no depende del tamaño o la forma del objeto a procesar, también es adecuado para procesar áreas finas y formas complejas que son difíciles de procesar con máquinas.

Por ello, se utilizan en campos muy diversos, como piezas de aviones y automóviles, productos de plástico y componentes electrónicos. Sin embargo, hay que tener cuidado al granallar, ya que el tipo y el tamaño de las partículas del material abrasivo utilizado en el proceso, así como la presión de procesamiento, pueden rayar o deformar la superficie del objeto. También hay que tomar medidas de seguridad, ya que el polvo y la suciedad generados por el proceso pueden contener sustancias nocivas.

Principios de los Armarios de Chorro

El tratamiento con armarios de chorro consiste en mezclar un abrasivo con aire comprimido y pulverizarlo a gran velocidad sobre el objeto para pulir la superficie. En un armario de chorro, el aire se comprime mediante un compresor de aire, se mezcla con el abrasivo y se pulveriza a través de una boquilla directamente sobre el objeto que se va a procesar.

El abrasivo se pulveriza uniformemente sobre el objeto, lo que permite procesar la superficie con mayor eficacia. Como el procesamiento no depende de la forma del objeto que se va a procesar, también se puede utilizar para procesar formas complejas.

Además, el polvo, la arena y otras partículas generadas durante el proceso son aspiradas por un colector de polvo, por lo que el lugar de trabajo puede mantenerse limpio.

Tipos de Armarios de Chorro

Existen dos tipos principales de armarios de chorreado: armarios de chorreado a presión y armarios de chorreado por succión.

1. Armarios de Chorro a Presión

Los armarios de chorro a presión realizan el tratamiento mezclando el material a tratar en aire comprimido y pulverizándolo a alta presión. Tienen un alto poder abrasivo y son eficaces en objetos grandes y piezas gruesas.

Dependiendo del tipo de abrasivo, también se puede realizar el acabado y la limpieza de la superficie. Sin embargo, debido a la alta presión, el ruido y las vibraciones pueden ser fuertes y afectar al entorno. Debe tenerse cuidado dónde y en qué entorno se utiliza.

2. Armarios de Chorro de Succión

Los armarios de chorro de succión realizan el procesado pulverizando el material de procesado hacia el objeto a procesar. Debido a la menor presión y a la menor fuerza abrasiva que las cabinas de chorreado a presión, son adecuadas para procesar piezas delicadas y chapas finas.

Dependiendo del tipo de abrasivo, también es posible eliminar la contaminación superficial y realizar un tratamiento abrasivo ligero. Suelen estar equipadas con un colector de polvo para recoger el material procesado, lo que también mejora el entorno de trabajo. Sin embargo, al ser de tipo aspiración, puede resultar difícil recoger el material procesado en función del objeto a trabajar.

¿Qué es un Citómetro de Flujo?

Un citómetro de flujo es un dispositivo para realizar un método de medición denominado citometría de flujo.

Este método consiste en proyectar un rayo láser sobre las células de una muestra líquida fluidizada para detectar la luz dispersa y la fluorescencia emitida por las células y medir características como el tamaño y el número de células y los antígenos intracelulares y de superficie.

Los citómetros de flujo presentan ventajas con respecto a los microscopios de fluorescencia, como la capacidad de cuantificar simultáneamente varios elementos de medición y la elevada velocidad de análisis. Por otro lado, los citómetros de flujo no son adecuados para observar las características morfológicas de las células.

Usos de los Citómetros de Flujo

Los citómetros de flujo se utilizan ampliamente en la investigación biológica y médica con células, así como en pruebas y tratamientos clínicos. Existen varios tipos de células que pueden medirse. Las células leucémicas de sangre periférica, por ejemplo, se analizan con fines de diagnóstico de enfermedades, al igual que las células animales y vegetales cultivadas para su caracterización, así como células raras como las células madre adultas y las células iniciadoras de tumores.

Otros tipos de células que pueden medirse son los microorganismos, los organismos marinos como el plancton, los espermatozoides, las levaduras y las perlas de látex.

Principio de los Citómetros de Flujo

Los citómetros de flujo se componen principalmente de tres elementos: el sistema de flujo, el sistema óptico y el sistema eléctrico. El sistema de recorrido del flujo tiene la función de tomar la muestra y hacerla pasar a la célula de flujo, mientras que el sistema óptico, que consta de una fuente de luz, una lente, un filtro y un detector que genera una fotocorriente, dirige un haz láser a la célula de flujo.

A continuación, el sistema eléctrico detecta y analiza la emisión de fluorescencia de las células. El sistema de flujo consta de tubos, válvulas y bombas, y las células marcadas con fluorescencia suspendidas en la muestra son alineadas en fila por el sistema de flujo para su análisis.

Cuando la luz láser atraviesa la parte de la célula conocida como punto de interrogación, la luz se dispersa. Al mismo tiempo, se emite la fluorescencia por excitación del colorante fluorescente unido a la célula. Esta luz dispersa y la fluorescencia son detectadas como señal por el detector. Hay dos tipos de luz dispersa: señales de luz dispersa frontal (FS) y señales de luz dispersa lateral (SS).

Se utilizan diferentes detectores para detectar FS y SS, reflejando FS el tamaño de la célula y SS la estructura intracelular. Las señales detectadas se convierten en datos en un sistema electrónico, que finalmente pueden interpretarse mediante software.

Otra Información sobre Citómetros de Flujo

1. Analizadores y Clasificadores Celulares

Los citómetros de flujo pueden dividirse en dos tipos: analizadores y clasificadores celulares. Los analizadores celulares son instrumentos para analizar células. Las células en la solución de muestra, que está rodeada por un fluido de vaina, son alineadas una a una por células de flujo y fluyen a través de la unidad de detección. A continuación se irradia un láser y las células se analizan detectando la dispersión de la luz y la emisión de fluorescencia.

Los analizadores celulares se caracterizan por su sencillez y facilidad de manejo, ya que lo esencial es el análisis. Además de analizar las células, los clasificadores celulares también pueden fraccionar las células de interés. Es posible analizar la estructura, el tamaño y la proporción de las células, así como examinar su distribución y alicuotarlas a gran velocidad.

Las células diana que se van a alicuotar reciben una carga positiva o negativa y forman gotitas. Sólo las gotitas de células diana cargadas se recogen en tubos de ensayo o microtubos mediante una placa polarizadora a la que se aplica un voltaje para cambiar la dirección del movimiento. Los clasificadores celulares son más complejos y requieren más habilidad para su manejo que los analizadores celulares.

2. Anticuerpos para Citometría de Flujo

Existen dos tipos de anticuerpos detectores de células utilizados en la citometría de flujo: los anticuerpos policlonales y los monoclonales. Los anticuerpos policlonales se purifican a partir de sueros recogidos tras inmunizar animales con un antígeno. Son mezclas de anticuerpos que reconocen y se unen a múltiples epítopos (sitios de unión del anticuerpo).

Para producir anticuerpos monoclonales, se inmuniza a los animales con antígenos y, a continuación, los linfocitos B que contienen anticuerpos se fusionan con mielomas (células cancerosas). Los hibridomas resultantes segregan anticuerpos, que son anticuerpos monoclonales. Estos anticuerpos sólo reconocen un epítopo.

La mayoría de los anticuerpos para citometría de flujo son anticuerpos monoclonales, ya que mejoran la precisión del experimento y la especificidad de la detección de la sustancia diana (antígeno).

¿Qué es una Bisagra de Suelo?

Una bisagra de suelo es un dispositivo que puede soportar la carga de una puerta batiente empotrada en el suelo.

Se instalan en el lado del eje de la puerta y se utilizan para puertas pesadas, como grandes puertas de cristal, en las entradas de locales comerciales y edificios de apartamentos. Están disponibles para puertas ordinarias, puertas de cristal templado y puertas cortafuegos.

Se instalan en el suelo debajo de la puerta y no se suelen notar porque no forman parte de la puerta, pero son importantes para la apertura y el cierre de la puerta.

Usos de las Bisagras de Suelo

Las bisagras de suelo desempeñan un papel fundamental al ajustar el ángulo de apertura y cierre de una puerta, así como su velocidad de cierre, cumpliendo una función similar a la de un cierrapuertas. Estas bisagras cuentan con un amortiguador hidráulico integrado que puede ajustarse para regular dicha velocidad, garantizando un paso seguro y evitando que la puerta se cierre de manera brusca.

Es posible seleccionar una puerta que se adapte al material de acabado del suelo y al tamaño requerido. Existen opciones disponibles en diversos materiales que permiten combinar los acabados del suelo utilizados en el entorno, como piedra, moqueta y baldosas. Además, es posible ajustar el ángulo de apertura de la puerta, pudiendo ser de 90°, 120° o 180°, según las necesidades y el entorno de instalación. Es importante tener en cuenta que la instalación de topes de puerta es obligatoria.

Las bisagras de suelo son altamente duraderas y pueden ser utilizadas durante largos periodos de tiempo sin presentar problemas causados por polvo o corrosión interna. Sin embargo, es recomendable realizar un mantenimiento frecuente, incluyendo la verificación de acumulación de agua u otros elementos. Los fabricantes suelen recomendar un periodo de uso de aproximadamente 10 años para estas bisagras.

Principio de las Bisagras de Suelo

La puerta se encuentra montada sobre un eje en un lateral de la pared, y su apertura y cierre se realiza desde el lado opuesto al eje, lo que permite el movimiento de la puerta. El cuerpo de la bisagra de suelo está conectado al eje de la puerta, y en la parte superior de la bisagra se encuentra un componente llamado pivote, el cual se apoya en la parte superior e inferior de la bisagra de suelo, permitiendo el montaje y control del movimiento y ángulo de la puerta.

Una bisagra de suelo consta de tres componentes principales: el cuerpo principal, una caja de cemento empotrada en el suelo que alberga el cuerpo principal, y una placa de suelo que cubre la parte superior de la bisagra. Para asegurar la unión directa del cuerpo principal al eje de la puerta, la caja de cemento que aloja dicho cuerpo se empotra en la sección del suelo.

Es de vital importancia asegurar una fijación firme de la caja de cemento, ya sea mediante el uso de mortero o soldadura, ya que una caja inestable podría ocasionar problemas en la apertura y cierre suave de la puerta. La parte del brazo del cuerpo se coloca en el eje principal de la puerta y se fija al eje inferior de la misma. Asimismo, se coloca una placa metálica en la parte superior para evitar que el cuerpo quede expuesto.

Otra Información sobre las Bisagras de Suelo

1. Precauciones de Uso de las Bisagras de Suelo

Las características dependen del material del suelo. En el caso de la piedra, la placa del suelo se diseña con un grosor de 20 ó 30 mm para que pueda encajar perfectamente con la piedra, mientras que en los suelos enmoquetados, la placa tiene un grosor de 5 ó 10 mm.

Si se eligen bisagras de suelo que combinen con el acabado, la placa metálica del suelo puede quedar oculta y no restará ambiente al lugar. Por el contrario, hay que tener en cuenta que no son compatibles con materiales finos como las baldosas P y los azulejos. En tales casos, las partes metálicas de la placa de suelo resaltarán.

2. Bisagras de Suelo Impermeables

Algunos lugares donde se instalan bisagras de suelo están expuestos al agua o la humedad. En varios puntos del interior de las bisagras de suelo se utilizan materiales de sellado para evitar la entrada de agua, humedad y polvo. Sin embargo, no son completamente impermeables, por lo que no se aconseja un exceso de confianza.

3. En Caso de Avería

Las bisagras de suelo están diseñadas para un uso prolongado, pero como se utilizan con frecuencia y soportan cargas pesadas, pueden averiarse de forma natural. Las averías suelen estar causadas por amortiguadores, que impiden que las puertas se cierren completamente, se abren y cierran demasiado rápido y demasiado despacio, o las puertas no se cierran.

Si no se reparan o sustituyen lo antes posible, es probable que la puerta o el marco se vean afectados y la puerta o el marco se deformen o sufran daños.

¿Qué es una Bolsa de Contenedor Flexible?

Las bolsas de contenedores flexibles son sacos de alta resistencia y gran capacidad diseñados para transportar polvo, residuos y productos agrícolas a granel.

Aunque su nombre oficial es “saco contenedor flexible”, también se les conoce comúnmente como “contenedores flexibles” o “sacos tonelada” de forma abreviada.

Estas bolsas de contenedores flexibles están disponibles en una variedad de dimensiones, siendo los tipos más comunes aquellos con medidas de 1.100 mm (diámetro) x 1.100 mm (altura), con una capacidad de 1.000 litros y una carga máxima de 1.000 kg. También se encuentran disponibles tamaños más pequeños, como bolsas de 500 mm (diámetro) x 500 mm (altura), con una capacidad de 100 litros y una carga máxima de 100 kg, que resultan útiles para recolectar equipos y piezas pequeñas.

Usos de las Bolsas de Contenedores Flexibles

Los principales usos de las bolsas de contenedores flexibles son el transporte y el almacenamiento. Se utilizan en diversos sectores, como la agricultura, la silvicultura y la pesca, la eliminación de residuos, la construcción y los proyectos de ingeniería civil y la fabricación. En concreto, las bolsas de contenedores flexibles se utilizan cuando resulta difícil transportar los siguientes artículos individualmente en una bolsa

• Agricultura, silvicultura y pesca
  Arroz, soja, patatas, harina, piensos, compost, cáscaras de arroz, residuos de poda, etc.
• Industria de gestión de residuos
  Lodos, residuos, etc.
• Construcción e ingeniería civil
  Tierra, cemento, sacos de arena, residuos de la construcción, etc.
• Industria manufacturera
  Productos, productos intermedios, materias primas de resinas químicas, torta de licor, etc.

Como en el caso anterior, se utilizan como bolsas de transporte para todo tipo de mercancías, así como para rellenar contenedores de transporte. También se utilizan como bolsas de almacenamiento, pero pueden enmohecerse si se almacenan productos alimenticios durante largos periodos.

Características de las Bolsas de Contenedores Flexibles

Ventajas

Las bolsas de contenedores flexibles ofrecen varias ventajas significativas en comparación con el transporte y almacenamiento manual de bolsas de papel o sacos de yute. Estas ventajas incluyen:

1. Facilidad de transporte: Estas bolsas son diseñadas pensando en la practicidad, lo que permite un transporte más sencillo y eficiente. Además, se pueden paletizar y apilar, lo que facilita su manipulación en comparación con otros tipos de bolsas. Esto resulta en una reducción considerable del tiempo y la carga de trabajo requeridos para el transporte y almacenamiento, lo que se traduce en una mayor eficiencia.

2. Ligereza y facilidad de manejo: Las bolsas de contenedores flexibles están fabricadas con materiales de fibra sintética tejida, lo que las hace ligeras y fáciles de manejar. Esta característica facilita su carga y descarga, así como su manipulación durante el transporte y almacenamiento.

3. Ahorro de espacio: Estas bolsas pueden plegarse cuando no se utilizan, lo que permite ocupar menos espacio en los almacenes. Esto es especialmente beneficioso en términos de optimización del espacio de almacenamiento, ya que se reduce la necesidad de espacio adicional para almacenar bolsas vacías.

Desventajas

El polipropileno, el material utilizado para las bolsas de contenedores flexibles, tiene una baja resistencia a la intemperie, por lo que, puede deteriorarse bajo la luz ultravioleta, causando daños. Para su uso en lugares expuestos a los rayos ultravioleta, como ríos y obras, o para un uso a largo plazo, son adecuados los productos con una resistencia a la intemperie de aproximadamente 1-5 años, que contienen agentes impermeabilizantes a los rayos UV.

Además, como las bolsas de contenedores flexibles no pueden transportarse a mano, es imprescindible utilizar equipos de elevación como carretillas elevadoras.

Tipos de Bolsas de Contenedores Flexibles

Las bolsas de contenedores flexibles están hechas principalmente de polipropileno o polietileno blando y pesan sólo unos 2 kg. Tienen una estructura muy sencilla y las bolsas pueden ser redondas o cuadradas.

A continuación se presentan los tipos típicos de puertos de descarga y las principales aplicaciones:

• Sin salida
  Tierra, compost, residuos, etc.
• Salida pequeña
  Cáscaras de arroz, tubérculos, piensos, abonos, resinas químicas, etc.
• Salida totalmente abierta
  Piensos, fertilizantes, resinas químicas, etc.
• Con bolsa interior
  Lodos, polvo, sustancias peligrosas como amianto, materiales acuosos, materiales sensibles a la humedad, etc.

¿Cómo elegir una Bolsa de Contenedor Flexible?

Las bolsas contenedoras flexibles están disponibles en una gran variedad de capacidades, desde tipos pequeños con una capacidad aproximada de 500 litros hasta tipos grandes con una capacidad de más de 2.000 litros, y es más fácil trabajar con ellas si se elige el producto adecuado para el contenido. Si se van a almacenar materiales relacionados con la alimentación en bolsas contenedoras flexibles, es importante seleccionar productos compatibles con los alimentos.

Independientemente del contenido, también es importante elegir bolsas flexibles para envases con propiedades funcionales, como bolsas interiores de aluminio o bolsas interiores laminadas, si se requiere desgasificación o protección contra la humedad.

¿Cómo Utilizar las Bolsas de Contenedores Flexibles?

Los sacos flexibles para contenedores están diseñados con correas o cuerdas de elevación en el exterior, lo que facilita su levantamiento y transporte mediante carretillas elevadoras, ganchos de grúa o barras. El método de descarga del contenido varía según la forma y el tipo de saco.

Algunos tipos de sacos flexibles se descargan por la parte inferior al desatar las cuerdas en la salida, permitiendo un vaciado controlado del contenido. Otros sacos se abren completamente mediante una cinta reversible, lo que facilita una descarga más rápida y completa.

Cuando los sacos contienen materiales en polvo o granulados, resulta conveniente utilizar un “dispositivo de tipo succión-extracción” en combinación con un “dispositivo de tipo succión-extracción” que permite la extracción del contenido por la parte superior. Esto asegura una descarga eficiente y evita derrames o pérdidas durante el proceso.

En resumen, los sacos flexibles para contenedores ofrecen opciones versátiles para el transporte y descarga de diversos materiales. Su diseño permite una manipulación sencilla y adaptable a diferentes métodos de transporte y descarga, lo que los convierte en una solución práctica y eficiente para el movimiento de cargas a granel.

¿Qué es una Fresa Frontal?

Una fresa frontal, también conocida como fresa de planear, es una herramienta de corte con una cuchilla giratoria que se monta en una máquina herramienta. Estas fresas se utilizan para cortar piezas en la mesa y tienen la capacidad de cortar grandes áreas de manera eficiente.

En comparación con otras herramientas de corte, las fresas frontales destacan por su capacidad para cortar grandes superficies planas y caras con mayor eficacia, lo que las convierte en una opción adecuada para el mecanizado de una amplia variedad de piezas de trabajo. En muchas operaciones de mecanizado de metales, es común comenzar por cortar una superficie plana, y las fresas frontales desempeñan un papel crucial en esta tarea.

Usos de las Fresas Frontales

Las fresas frontales se utilizan principalmente para mecanizar planos, caras y superficies escalonadas con gran precisión superficial. Suelen tener un gran diámetro de hoja y varias plaquitas (cuchillas) distribuidas uniformemente por la circunferencia. Existen distintos tipos de fresas, que difieren en el número de plaquitas, el diámetro exterior e incluso el ángulo de montaje de las cuchillas.

Por tanto, es importante seleccionar la fresa frontal adecuada para la zona de mecanizado, incluso para el fresado plano. Se puede conseguir un mecanizado más eficaz y preciso utilizando varias fresas conjuntamente. Por ello, las fresas frontales se utilizan ampliamente en la industria metalúrgica y su importancia es cada vez mayor.

Principio de las Fresas Frontales

El principio de las fresas es que cuanto mayor es el diámetro, mayor es la superficie que se puede cortar. Sin embargo, esto supone una mayor carga para la máquina, por lo que se requiere una máquina herramienta potente.

También hay que prestar atención al número de plaquitas. Cuantas más plaquitas haya, menor será la carga sobre cada plaquita y mayor el volumen de corte por revolución. Por lo tanto, las fresas con un diámetro mayor y un mayor número de plaquitas tienen una mayor eficacia de mecanizado. Sin embargo, hay que tener cuidado al desbastar, ya que las virutas tienden a atascar la fresa cuando hay un gran número de piezas.

También existen diferentes ángulos de cuchilla, dependiendo de la aplicación: el ángulo de inserción cuando la fresa se ve desde un lado (ángulo de desprendimiento axial) y el ángulo de inserción cuando se ve desde atrás (ángulo de desprendimiento radial). Por ejemplo, las fresas con ambos ángulos se eligen para el mecanizado de metales blandos como el aluminio y el cobre. En cambio, para el mecanizado de metales duros, como la fundición, se eligen fresas con ángulos menores para una mejor evacuación de la viruta.

Otra Información sobre las Fresas Frontales

1. Fresas Laterales para Fresado

Las fresas laterales se utilizan cuando se fresan grandes cantidades de ranuras largas y profundas, especialmente cuando se utilizan fresadoras horizontales. Las fresas laterales pueden utilizarse para operaciones de fresado de ranuras, como ranuras abiertas, ranuras cerradas, corte de bandas y corte a tope.

Están disponibles para varios diámetros exteriores y grosores, y pueden utilizarse de distintas formas para obtener la longitud de ranura y la profundidad de la forma mecanizada deseadas. Cuando se utilizan fresas laterales, el tamaño, el paso y la posición de la fresa deben controlarse de modo que al menos un filo de corte muerda siempre la zona de corte.

También se recomienda que las operaciones de corte con fresas laterales se realicen mediante corte con bata.

2. Condiciones de Corte para Fresas Frontales

Las condiciones de corte con una fresa incluyen la velocidad de corte, la velocidad de avance y el diámetro exterior de la fresa, que deben ajustarse adecuadamente en función del material de la fresa utilizado y del material a cortar. Las velocidades de avance se fijan relativamente bajas cuando se da prioridad a la prolongación de la vida útil de la fresa, cuando la pieza es dura, cuando se realiza un mecanizado basto o cuando el desgaste progresa rápidamente.

Por otro lado, para materiales con buena maquinabilidad, la velocidad de avance se ajusta comparativamente alta cuando se requieren superficies de acabado lisas, como en el corte de acabado o el acabado de precisión.

¿Qué son las Pinturas de Fluororesina?

Las pinturas de fluororesina son recubrimientos cuyo componente principal es el fluoropolímero. Estas resinas de fluoropolímero ofrecen una excepcional resistencia a la intemperie, productos químicos y abrasión, lo que las convierte en excelentes materiales de recubrimiento. Son ampliamente utilizadas para proteger superficies en edificios y automóviles donde se requiere alta calidad.

Cuando se aplican sobre superficies metálicas y de hormigón, brindan una protección efectiva contra el deterioro causado por sustancias químicas, cambios climáticos y manchas ocasionadas por contaminantes. Además, presentan una baja adherencia, lo que las hace resistentes a la suciedad y fáciles de limpiar.

Aunque el costo inicial de estas pinturas puede ser elevado, una vez aplicadas, conservan su belleza y rendimiento durante un período de 15 a 20 años. Esto implica una reducción en la frecuencia de mantenimiento y, en consecuencia, puede resultar económicamente ventajoso al reducir los costos operativos a largo plazo.

Usos de las Pinturas de Fluororesina

Debido a su gran durabilidad y resistencia química, las pinturas de fluororesina se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones. Las aplicaciones típicas son los edificios de gran valor, como los rascacielos.

Las paredes exteriores y los tejados de los edificios se ven constantemente afectados por el entorno natural, como la luz solar y el viento y la lluvia, por lo que se requiere resistencia a la intemperie. Los revestimientos de fluoropolímeros se utilizan en edificios altos, por ejemplo, porque son difíciles de mantener y requieren resistencia a la intemperie.

También pueden utilizarse en automóviles y barcos. Las partes exteriores de coches y barcos se deterioran debido a los daños de la sal y los rayos ultravioleta, por lo que se requiere resistencia a la intemperie. También son resistentes a las manchas y a los productos químicos, lo que facilita su limpieza.

Además, sus propiedades adhesivas también se utilizan en líneas de procesamiento de alimentos. Los alimentos no se adhieren al equipo, lo que permite mantener unas condiciones limpias y seguras.

Principios de las Pinturas de Fluororesina

Las pinturas de fluororesina están compuestas principalmente de fluoropolímero y sus propiedades se deben al poder adhesivo extremadamente fuerte del fluoropolímero. Los fluoropolímeros tienen enlaces carbono-carbono como cadena principal, con átomos de flúor unidos al carbono. Este enlace entre átomos de carbono y flúor es muy fuerte y estable, por lo que es menos susceptible a la radiación ultravioleta y a los cambios de temperatura.

Los fluoropolímeros tienen una gran resistencia al calor y estabilidad química y se utilizan en una amplia gama de aplicaciones. Los fluoropolímeros pueden utilizarse como recubrimientos para conferir estas propiedades a las superficies. Las pinturas de fluororesina se adhieren a las superficies de dos formas principales.

Una consiste en aplicar a la superficie una solución que contenga partículas muy finas de fluoropolímero. Cuando la solución se seca, las partículas de fluoropolímero se adhieren a la superficie y forman un revestimiento de fluoropolímero.

Otro método consiste en cargar eléctricamente el fluoropolímero y aplicarlo a la superficie. En este caso, las partículas se adsorben a la superficie por fuerzas electrostáticas, formando una película de recubrimiento de fluoropolímero.

Tipos de Pinturas de Fluororesina

Existen muchos tipos de pinturas de fluororesina, dependiendo de su estructura. A continuación se presentan algunos ejemplos:

1. Revestimientos a Base de PTFE

Pinturas a base de politetrafluoroetileno (PTFE). Se caracteriza por una adherencia muy baja. Como también tiene una excelente lubricidad, se utiliza como revestimiento de sartenes y otros utensilios de cocina.

También suele utilizarse para revestir el interior de tuberías, aprovechando su bajísima adhesividad.

2. Pinturas a Base de ETFE

El etileno tetrafluoroetileno (ETFE) es el principal ingrediente de estas pinturas. Tiene una gran resistencia al calor y a la intemperie. También se caracteriza por su elevada transmisión de la luz.

Se utiliza principalmente para exteriores de edificios, tejados y cubiertas de invernaderos.

3. Pinturas a Base de PVDF

Las pinturas a base de PVDF se componen principalmente de difluoruro de polivinilo (PVDF). Tienen una gran resistencia química y a la abrasión y son excelentes para la protección de superficies de hormigón y metal. Además, evitan la adherencia de suciedad y moho, manteniendo así el aspecto estético de la superficie durante mucho tiempo.

4. Recubrimientos a Base de FEP

Este tipo de pintura se basa en el etileno propileno fluorado (FEP). Se caracteriza por sus propiedades adhesivas extremadamente bajas.

Se utiliza principalmente para recubrir las superficies interiores de tuberías, válvulas, etc. La aplicación de recubrimientos de FEP en la superficie interior suaviza el flujo de fluidos y evita la corrosión y la contaminación.

¿Qué son los Revestimientos de Fluoropolímero?

Los revestimientos de fluoropolímero se utilizan para proteger objetos al formar una película en su superficie. Estos revestimientos proporcionan una serie de beneficios al objeto protegido, como resistencia al deslizamiento y a las manchas causadas por el flúor.

La mayoría de estos productos están disponibles en forma de soluciones que contienen fluoropolímeros disueltos. Estas soluciones se pueden aplicar de manera sencilla mediante técnicas como el cepillado o la inmersión, y se secan a temperatura ambiente.

Usos de los Revestimientos de Fluoropolímero

Los revestimientos de fluoropolímero se utilizan en numerosos productos y campos de aplicación, ya que presentan diversos efectos derivados del flúor. Algunos ejemplos son las superficies de pantallas táctiles que requieren un efecto repelente al agua y al aceite y las materias primas para sprays impermeabilizantes. Las aplicaciones típicas incluyen el recubrimiento de sustratos que requieren impermeabilización y el uso en carrocerías de automóviles y cristales que requieren funciones antiincrustantes.

Principio de los Revestimientos de Fluoropolímero

El componente principal de los revestimientos de fluoropolímero es el flúor, que forma enlaces C-F estables y tiene una energía de cohesión intermolecular débil. Esto resulta en una baja tensión superficial de los revestimientos de fluoropolímero. Por otro lado, el agua y el aceite, que se pretende evitar que se adhieran al objeto protegido, tienen una tensión superficial mayor que la de los revestimientos de fluoropolímero y tienden a atraerse entre sí.

Esta diferencia en las tensiones superficiales significa que el agua y el aceite formarán gotas sobre la película de revestimiento de fluoropolímero, siendo repelidos por ella. Del mismo modo, los organismos como los microorganismos y otros contaminantes tienen una tensión superficial mayor que la de los revestimientos de fluoropolímero, lo que dificulta su adhesión y evita la formación de manchas.

Esta propiedad repelente se puede medir mediante el ángulo de contacto, que indica la humectabilidad de una superficie sólida por un líquido. Un ángulo de contacto superior a 90 grados se considera repelente al agua, y los revestimientos de fluoropolímero exhiben un ángulo de contacto superior a 90 grados, lo que confirma su capacidad de repeler líquidos.

Tipos de Revestimientos de Fluoropolímero

Los revestimientos de fluoropolímero típicos son los siguientes:

• Tipo disolvente no inflamable
  No inflamable y seguro de usar.
• Tipo a base de agua
  No requiere curado y puede diluirse con agua o alcohol.
• Tipo disolvente a base de petróleo
  Tipo económico,

Algunos revestimientos de fluoropolímero también tienen propiedades hidrófugas muy elevadas y se conocen como “revestimientos de fluoropolímero superhidrófugos”. La diferencia entre hidrófugo general y superhidrófugo se expresa en términos de la diferencia en el ángulo de contacto cuando un líquido toca una superficie sólida, denominándose superhidrófugo a un ángulo de contacto de 140 grados o más y repelente al agua a uno de 90 grados o más.

Más Información sobre Revestimientos de Fluoropolímero

Aplicaciones de los Revestimientos de Fluoropolímero

Como ya se ha mencionado, los revestimientos de fluoropolímero se utilizan en una amplia gama de productos y campos. A continuación se describen ejemplos concretos de aplicación de las propiedades de los revestimientos de fluoropolímero.

1. Repelencia al Agua y al Aceite
Los revestimientos de fluoropolímero se utilizan a menudo en productos y componentes que utilizan tinta debido a su alto rendimiento repelente al agua y al aceite. Por ejemplo, cuando se aplican al interior de la parte del estuche de tinta de bolígrafos, etc., es posible visualizar la cantidad de tinta restante y utilizar la tinta sin desperdiciarla.

2. Repelencia a la Humedad
Los revestimientos de fluoropolímero tienen propiedades repelentes al agua y, por lo tanto, también desempeñan una función a prueba de humedad. Por este motivo, se utilizan como protectores de sustratos, por ejemplo, cuyas propiedades cambian en función de la humedad. Como los revestimientos de fluoropolímero se pueden aplicar, se puede formar una película fina sin dañar el sustrato, lo que permite la protección contra la humedad de una forma que reduce el peso del sustrato.

3. Propiedades Antiincrustantes
Como ya se ha mencionado, los revestimientos de fluoropolímero tienen una baja tensión superficial, lo que impide la adhesión de agua y aceite, así como de microorganismos. Por este motivo, también son adecuados como recubrimientos para carrocerías y cristales. La ventaja de los revestimientos de fluoropolímero es que pueden ser aplicados por un contratista o por usted mismo utilizando un recubrimiento en spray.