投稿者: anninrika

¿Qué son las Gafas de Protección Láser?

Las gafas de protección láser se utilizan siempre para proteger los ojos cuando se utilizan rayos láser.

Si no se llevan, el rayo láser puede causar graves daños a los ojos. Al elegir las gafas de protección láser, debe adaptarlas a la longitud de onda y a la potencia del láser que utilice. También hay que comprobar la densidad óptica (DO), que indica cuánta luz se transmite, y adecuarla a la tarea que se va a realizar.

Aplicaciones de las Gafas de Protección Láser

Las gafas de protección láser se utilizan en lugares donde se emplean máquinas de procesamiento láser u osciladores láser.

• Al utilizar máquinas de procesamiento con osciladores láser (soldadura, corte, grabado, marcado, etc.)
• Al realizar tratamientos con láseres médicos o en clínicas, etc.
• Al utilizar osciladores láser en investigación, etc.

No mire directamente al rayo láser, aunque lleve gafas de protección. Esto se debe a que las lentes utilizadas en las gafas de protección están diseñadas para proteger contra la luz difusa del láser y no contra la radiación directa.

Principio de las Gafas de Protección Láser

Las gafas de protección láser utilizan lentes especiales que absorben la luz difusa del láser y hacen que determinadas longitudes de onda sean menos transparentes.

La luz láser se caracteriza por su alta direccionalidad, unidad y coherencia, lo que significa que es daltónica y tiene una alta densidad de energía. Los láseres de alta potencia, como los utilizados para soldar, son por supuesto peligrosos cuando inciden en el cuerpo, pero incluso la luz de baja potencia puede causar daños oculares debido a las características mencionadas.

Existe el riesgo de dañar no sólo las capas superficiales del ojo, como la córnea, sino también, dependiendo de la longitud de onda, zonas más profundas como la retina y el nervio óptico. Por este motivo, deben seleccionarse unas gafas de protección adecuadas comprobando la longitud de onda, la potencia y el valor OD del láser; el valor OD es una medida sencilla de la transmisión de la luz y oscila entre 1 y 10, siendo menor la transmisión cuanto mayor es el valor.

Cuanto mayor es el valor OD, más seguro es, pero también permite que penetre menos luz visible, lo que puede reducir la eficacia del trabajo. También es importante tener en cuenta la naturaleza del trabajo y seleccionar gafas de seguridad con un valor de DO adecuado.

Cómo elegir las Gafas de Protección Láser

Es importante comprobar el tipo, la longitud de onda de oscilación y la salida del láser que se va a utilizar y seleccionar lentes y filtros que se ajusten a estas longitudes de onda.

Existen varios tipos de gafas de seguridad láser, entre los que se incluyen los tipos “gafa”, “gafa” y “frontal”. Las formas de gafas y frontales están disponibles con o sin protecciones laterales.

Para mejorar la capacidad de trabajo, se recomienda elegir gafas con baja transmitancia sólo en el rango del láser utilizado y alta transmitancia de luz visible en el resto del rango. Aunque el valor OD de las gafas de protección láser sea alto, asegúrese de elegir las adecuadas, ya que unas lentes con una longitud de onda incorrecta no proporcionarán protección y pueden provocar accidentes graves.

Incluso con gafas de protección láser, no se puede evitar que la luz láser entre directamente en el ojo. Tenga en cuenta que algunos rayos láser son invisibles, como las longitudes de onda ultravioleta e infrarroja.

Más Información sobre las Gafas de Protección Láser

Clases de Gafas de Protección Láser

Los rayos láser se clasifican según su grado de peligrosidad.

• Clase 1: Luz láser segura en condiciones normales de uso.
• Clase 1M: Luz láser con longitudes de onda de aprox. 300-4.000 nm, que es peligrosa para la visión con equipos ópticos.
• Clase 2: Luz láser con una longitud de onda de aproximadamente 400~700 nm, que puede protegerse parpadeando.
• Clase 2M: Luz láser de longitud de onda similar a la clase 2, pero peligrosa para la visión con instrumentos ópticos.
• Clase 3R: Luz láser de aproximadamente 300 nm ~10 mm, peligrosa para la visión directa.
• Clase 3B: Peligrosa para la visión directa, pero la luz difusa reflejada suele considerarse segura.
• Clase 4: Incluso la visión directa temporal y la exposición de la piel son peligrosas. Incluso la luz difusa reflejada puede causar daños y provocar incendios.

Algunas gafas de seguridad láser son capaces de soportar diferentes clases de láser, por lo que su uso es seguro cuando se manipulan rayos láser potencialmente peligrosos.

¿Qué son los Sistemas de Almacenamiento de Iones de Litio?

Los sistemas de almacenamiento de iones de litio son sistemas que utilizan baterías de iones de litio para estabilizar la demanda de electricidad y suministrarla durante los cortes de suministro.

Al almacenar la electricidad distribuida por la compañía eléctrica o generada en la propia empresa junto con un sistema de generación de energía fotovoltaica en el cuerpo principal de un sistema de almacenamiento de iones de litio durante periodos normales, es posible suprimir la compra de electricidad en periodos de alto consumo y suministrar electricidad en situaciones de emergencia, como cortes de suministro debidos a catástrofes.

Usos de los Sistemas de Almacenamiento de Iones de Litio

Los sistemas de almacenamiento de iones de litio se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde hogares hasta empresas. En los hogares, suelen incorporarse junto con sistemas de generación de energía solar. La demanda de sistemas de almacenamiento de energía sigue aumentando en un contexto de deseo de almacenar la electricidad producida en casa, tras el fin en 2019 del sistema que obliga a comprar el excedente de electricidad generada en casa.

Además del uso diario de la electricidad, la capacidad de utilizar la electricidad almacenada en caso de cortes de suministro u otras interrupciones del suministro eléctrico también está aumentando la demanda desde la perspectiva de la preparación ante catástrofes. Muchas aplicaciones en el sector corporativo están incorporando esto para las medidas de continuidad del negocio.

Una situación en la que la continuidad de la actividad se vea dificultada por un suministro inadecuado de electricidad como consecuencia de una catástrofe o un fallo del sistema puede causar importantes daños a una empresa, por lo que los sistemas de almacenamiento de energía son esenciales para evitar que esto ocurra. Por ejemplo, se utilizan en servidores y otros equipos que no se pueden apagar las 24 horas del día, en la iluminación de grandes edificios, etc., y también existen sistemas de almacenamiento de energía de gran capacidad que se adaptan al uso previsto por la empresa.

Principio de los Sistemas de Almacenamiento de Iones de Litio

Los acumuladores son baterías que pueden descargar y almacenar electricidad mediante reacciones químicas. La carga es posible haciendo pasar una corriente eléctrica en dirección opuesta a la utilizada para la descarga.

Las baterías de iones de litio utilizan óxidos de metales de transición de litio y materiales de carbono para los electrodos positivo y negativo, respectivamente, y un separador hecho principalmente de no fibra y un disolvente orgánico llamado electrolito entre los electrodos positivo y negativo.

A diferencia de las baterías de almacenamiento convencionales, las baterías de iones de litio tienen una estructura en capas de materiales de cátodo y ánodo que pueden almacenar iones de litio en los espacios entre ellos, y cargar y descargar iones de litio conduciéndolos entre el cátodo y el ánodo.

Las baterías de iones de litio se utilizan ampliamente en sistemas de almacenamiento de energía debido a su superior vida útil, características de temperatura, rendimiento de carga y salida y capacidad por volumen en comparación con las baterías de almacenamiento convencionales.

Los sistemas de almacenamiento de iones de litio suelen utilizarse en combinación con la generación de energía solar. La electricidad que se almacena es la normal de la red o la generada por energía solar. También suelen dividirse en dos categorías: cargas generales, que se abastecen con electricidad de la red de distribución normal, y cargas específicas, que pueden abastecerse con electricidad del sistema de almacenamiento de energía en caso de emergencia.

Durante las horas normales del día, el uso de electricidad de la red puede reducirse gracias a la disponibilidad de electricidad procedente de la generación de energía solar. Los excedentes pueden utilizarse para almacenar electricidad o venderse según las necesidades. Por la noche, además de la electricidad de la red, se puede suministrar energía desde el sistema de almacenamiento cuando el consumo es elevado. En los momentos de bajo consumo y bajo precio de la electricidad, como a última hora de la noche, se carga el sistema de almacenamiento de energía.

En caso de apagón, la electricidad puede utilizarse en caso de emergencia suministrando energía del sistema de generación y almacenamiento de energía solar durante el día y del sistema de almacenamiento por la noche. En caso de apagón, se suministra energía a cargas específicas.

Además, como el sistema de almacenamiento de energía está conectado a una red, es posible gestionar a distancia el estado del sistema de almacenamiento de energía desde un PC u otro dispositivo, y gestionar el uso de la electricidad mediante un sistema de gestión de la energía (EMS).

Otra Información sobre los Sistemas de Almacenamiento de Iones de Litio

1. Ventajas de los Sistemas de Almacenamiento de Iones de Litio

Las ventajas de instalar un sistema de almacenamiento de energía de iones de litio son que puede utilizarse como fuente de energía de emergencia en caso de corte del suministro eléctrico, y que ahorra energía y costes al utilizarse en combinación con la generación de energía solar y al aplanar los picos de potencia.

Como se explica en el principio, la ventaja como fuente de energía de emergencia es que la electricidad puede utilizarse en caso de emergencia almacenando energía en el sistema de almacenamiento. Las ventajas de ahorro de energía y costes se explican detalladamente: durante el día, la cantidad de electricidad comprada se reduce utilizando electricidad generada por energía solar.

Los excedentes también pueden cargarse a un sistema de almacenamiento de energía o venderse. Además, las tarifas eléctricas suelen ser más bajas durante los periodos de menor uso de electricidad, como a última hora de la noche, por lo que la electricidad se recarga durante estos periodos. Al utilizar la electricidad almacenada durante las horas punta del día, se pueden nivelar los picos de consumo eléctrico y reducir los precios de la electricidad.

2. Aspectos a Tener en Cuenta sobre los Sistemas de Almacenamiento de Iones de Litio

Hay varios puntos que deben tenerse en cuenta al utilizar sistemas de almacenamiento de iones de litio.

Deterioro de las baterías de iones de litio
Los acumuladores de iones de litio pueden utilizarse repetidamente, pero la capacidad del propio acumulador se deteriora a medida que se utiliza una y otra vez. Generalmente, la vida útil de una batería de almacenamiento se mide por el número de ciclos, que expresa cuántas veces puede pasar la batería de carga a descarga. Comprobar el número de ciclos de cada empresa, por ejemplo 5000 ciclos, le ayudará a entender las especificaciones del producto.

Capacidad de electricidad almacenada en acumuladores
La capacidad de electricidad que pueden almacenar los acumuladores es fija y se expresa en “kWh (kilovatios-hora)”. Cuanto mayor sea la capacidad, mayor será el precio del propio sistema de almacenamiento de iones de litio, por lo que es necesario decidir la capacidad después de considerar la cantidad de electricidad necesaria durante un corte de suministro y la cantidad de electricidad utilizada a diario.

Tipos de sistemas de almacenamiento de iones de litio
Los sistemas de almacenamiento de iones de litio se clasifican en dos tipos según el lugar donde se instalen: los grandes “fijos”, que se instalan en el exterior, y los “de enchufe”, que pueden instalarse en el interior. Los de tipo exterior son especialmente grandes, por lo que es necesario tener en cuenta el espacio disponible para su instalación.

¿Qué es una Placa de Circuito Impreso Rígida?

Una placa de circuito impreso rígida es un tipo de placa de circuito impreso en la que sólo se coloca el cableado en la superficie o en el interior del material aislante.

Es el componente básico sobre el que se montan los componentes electrónicos para producir circuitos electrónicos. Las placas de circuito impreso incluyen placas rígidas fabricadas con materiales rígidos inflexibles y placas flexibles fabricadas con materiales finos y flexibles.

Existen diferentes tipos de placas de circuito impreso rígidas, como las de una sola cara con sustratos en una sola cara, las de doble cara con sustratos en ambas caras, las placas pasantes multicapa con varias capas de sustratos apiladas unas sobre otras, y las de acumulación que permiten un cableado de alta densidad.

Usos de las Placas de Circuito Impreso Rígidas

Las placas de circuito impreso rígidas están fabricadas con materiales rígidos, por lo que son resistentes. También tienen excelentes características eléctricas y, si se utilizan placas de doble cara o multicapa, es posible integrar y montar un gran número de componentes en una superficie de montaje reducida.

Estas características se utilizan en una amplia gama de campos de equipos electrónicos y productos electrónicos, como equipos médicos, automóviles, aviones, barcos, equipos industriales, ordenadores personales, electrónica de consumo, equipos ofimáticos, equipos informáticos, tarjetas IC, cámaras digitales y placas base.

Principios de las Placas de Circuito Impreso Rígidas

Una placa de circuito impreso rígida es una placa impresa formada por un sustrato (tela de vidrio o papel) impregnado de resina (epoxi, fenol, teflón, BT), etc. y un preimpregnado acabado hasta un estado semicurado, al que se lamina una lámina de cobre mediante una prensa a alta temperatura y presión. Las placas de circuitos impresos se fabrican a partir de laminados revestidos de cobre (CCL: Copper Clad Laminate), en los que el patrón del circuito se forma utilizando una lámina de cobre y tinta para proteger la superficie de la placa (tinta resistente a la soldadura).

Tipos de Sustratos Rígidos

1. Clasificación por Especificaciones

Placa multicapa con agujeros pasantes
Se trata de un sustrato rígido que responde al problema de un gran número de componentes a montar y una superficie insuficiente en el propio sustrato mediante la adición de múltiples capas. Se compone de capas aislantes y conductoras superpuestas, y las conexiones de los conductores se realizan mediante orificios pasantes perforados a través de las capas.

A medida que aumenta el número de componentes que se pueden montar, se consigue una alta densidad y se utilizan en equipos electrónicos multifuncionales.

Placa de acumulación
Al igual que las placas multicapa con orificios pasantes, se trata de placas multicapa formadas por una capa aislante y una capa conductora. La diferencia es que los agujeros pasantes no se taladran, sino que se realizan con láser. Los agujeros taladrados tienen un tamaño limitado y resulta difícil reducir su diámetro.

Además, como los agujeros se taladran de manera uniforme, no hay mucha flexibilidad en la configuración del cableado. Este sustrato resuelve este problema utilizando un láser para penetrar sólo en los puntos clave.

Placas multicapa IVH
Se trata de una placa multicapa con vías que conectan las capas además de agujeros pasantes. Tiene vías ciegas que conectan las capas interior y exterior y vías que conectan las capas interiores entre sí.

2. Clasificación por Materiales

Entre los tipos de placas de circuito impreso se incluyen los sustratos de papel fenólico, papel epoxi, vidrio compuesto, vidrio epoxi, silicona y BT, en función del material base y la resina que componen el laminado revestido de cobre. Entre los placas de circuito impreso rígidas también se incluyen los sustratos con base metálica y los sustratos cerámicos, compuestos únicamente de aluminio y cerámica sin resina.

La resistencia a la llama y al calor de los circuitos impresos se suele clasificar según la norma de grado FR (retardante de llama) establecida por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos, EE.UU.).

Sustratos de papel fenólico
Los sustratos fenólicos de papel son los más antiguos en uso y se fabrican impregnando papel con una resina fenólica termoendurecible llamada baquelita. Es barato, pero sus desventajas son la baja resistencia al calor de soldadura y la retardancia a la llama, así como su susceptibilidad a la absorción de agua, lo que dificulta el chapado.

Se clasifica según sus propiedades de aislamiento en FR-1, que tiene propiedades de aislamiento bajas, y FR-2, que tiene propiedades de aislamiento altas. Cuando se utiliza el procesamiento de agujeros pasantes, se puede verter pasta de plata en los agujeros pasantes para proporcionar continuidad entre las caras frontal y posterior.

Sustratos de papel epoxi
Los sustratos epoxídicos de papel se fabrican impregnando papel con resina epoxídica termoendurecible y se clasifican como FR-3. En comparación con los sustratos de papel fenólico, es menos propenso a la absorción de agua y tiene una resistencia al calor de soldadura y unas propiedades eléctricas superiores.

Sustrato epoxi de vidrio
Los sustratos de vidrio epoxi, el tipo de placa de circuito impreso más utilizado, se fabrican impregnando resina epoxi en tela de vidrio hecha de fibras de vidrio tejidas para mejorar la resistencia a las llamas.

El tipo resistente al calor general se clasifica como FR-4 y el tipo de alta resistencia al calor como FR-5. Son muy resistentes a los productos químicos y el procesado de agujeros pasantes permite formar circuitos tanto en la cara frontal como en la posterior.

Sustratos compuestos de vidrio
Los sustratos compuestos de vidrio se fabrican a partir de una combinación de tela no tejida de fibra de vidrio prensada y tela de vidrio impregnada de epoxi; quedan fuera de la clasificación de grado FR y suelen utilizarse como alternativa más barata a los sustratos de epoxi de vidrio.

Sustratos de base metálica
Los sustratos de base metálica están fabricados con un metal base de alta conductividad térmica, como el cobre o el aluminio, recubierto de resina epoxi, etc., y laminado a continuación con una lámina de cobre mediante prensado, con el fin de disipar el calor en el sustrato. Cuanto más grueso sea el metal de base, mejor será la disipación del calor, pero más caro.

Sustratos cerámicos
Los sustratos cerámicos, al igual que los metálicos, están diseñados para disipar el calor. Como base se utiliza sílice o nitruro de silicio. En comparación con los sustratos metálicos, tienen un coeficiente de dilatación térmica superior.

¿Qué son los Tubos de Acero Revestidos?

Los tubos de acero revestidos son tubos de acero recubiertos con un material resistente a la corrosión en el interior, exterior o ambos lados.

Cuando se utilizan como tuberías, puede parecer más barato utilizar teflón, caucho duro o resina tal cual, pero estas resinas y cauchos son básicamente inferiores en resistencia como tuberías.

Sin embargo, si se utiliza acero tal cual, su durabilidad frente a los productos químicos se reduce considerablemente. Por eso se utilizan tubos de acero revestidos para conseguir ambas prestaciones. Los revestimientos internos se utilizan principalmente en tuberías en las que también se requiere durabilidad, como las tuberías de ácido clorhídrico y las tuberías por las que pasan una gran variedad de líquidos, mientras que los revestimientos externos se utilizan en tuberías enterradas y en plantas costeras propensas a la corrosión.

Usos de los Tubos de Acero Revestidos

Los tubos de acero revestidos se utilizan principalmente en líneas por las que circulan productos químicos. Allí donde se utilizan, las tuberías de PVC, etc. no suponen ningún problema debido al pequeño diámetro de las tuberías, pero las tuberías que conducen a las distintas partes son grandes y el riesgo de daños o fugas es muy alto. Por este motivo, se utilizan en líneas por las que no sólo circula un único producto químico, sino una gran variedad de ellos, y en líneas con temperaturas y presiones elevadas.

Al revestir el interior de los tubos de acero con teflón o cloruro de vinilo para complementar su resistencia, pueden utilizarse como tuberías a altas temperaturas y presiones donde el teflón o el cloruro de vinilo por sí solos no pueden utilizarse.

Propiedades de los Tubos de Acero Revestidos

Las propiedades de los tubos de acero revestidos son las siguientes:

1. Resistencia a la Corrosión

Como las superficies interior y exterior están recubiertas de un material resistente a la corrosión, tienen una gran durabilidad frente a sustancias químicas como ácidos, álcalis y sales. También se utiliza en tuberías de agua enterradas que no son para productos químicos, donde no es fácil mantenerlas una vez que la corrosión ha progresado, y donde se utilizan durante largos periodos.

2. Alta Resistencia

Al emplearse tuberías de acero, pueden utilizarse a altas presiones y temperaturas, lo que no es posible con las tuberías de resina únicamente.

3. Propiedades Deslizantes

Las sustancias muy viscosas se adhieren a las tuberías, pero el proceso de revestimiento disminuye el coeficiente de fricción y reduce la velocidad de adhesión.

4. Limpieza

La superficie interior lisa evita la contaminación y reduce el óxido y los residuos causados por la corrosión de las piezas metálicas.

5. Fácil Instalación

Las juntas húmedas pueden reducirse al mínimo utilizando juntas especiales. Al igual que con las tuberías roscadas en general, se puede utilizar biselando con el escariador suministrado con la roscadora.

Construcción de Tubos de Acero Revestidos

Aunque algunos se venden como productos estándar, los productos de gran diámetro o especiales deben revestirse según las necesidades.

El revestimiento elimina la suciedad, el aceite y el agua del interior de las tuberías metálicas. A continuación, el líquido de revestimiento se mezcla y se inyecta desde un lado de la tubería, y la salida de ésta se sella para evitar fugas del líquido de revestimiento.

A continuación, se inclina o gira la tubería para que el líquido se extienda por toda ella, se ajustan la temperatura, la humedad y otras condiciones y se deja endurecer la tubería. Una vez curado, se inspecciona el revestimiento con equipos especiales para detectar agujeros y defectos y, por último, se eliminan los restos del agente de revestimiento. El proceso de revestimiento puede realizarse en una sola pieza si la estructura está embridada, pero la instalación in situ puede facilitarse utilizando codos roscados especiales.

Dependiendo del material, pueden utilizarse adhesivos u hornos de conformación para adherir el material al interior. Sin embargo, éstos también tienen sus ventajas e inconvenientes, por lo que es necesario consultar a fondo a la empresa instaladora antes de decidirse por su fabricación.

Tipos de Tubos de Acero Revestidos

Los tipos de tubos de acero revestidos son los siguientes

1. Teflón (PTFE)

Se trata de un material de revestimiento habitual y muy utilizado por su resistencia a la corrosión, durabilidad y resistencia al calor. Existen varias empresas especializadas en el revestimiento de tuberías.

2. Resina Epoxi

Se utiliza para el transporte de productos químicos en plantas de tratamiento de agua y químicas debido a su gran resistencia a la corrosión, durabilidad y resistencia al calor. Tiene baja viscosidad, gran fluidez y puede aplicarse a formas complejas, por lo que se utiliza mucho además de en tuberías.

3. Polietileno

Muy utilizado para el transporte a baja presión debido a su resistencia a la corrosión, durabilidad, bajo coste, fácil disponibilidad y procesabilidad por calentamiento.

4. Cloruro de Polivinilo

Barato y duradero, se utiliza desde hace tiempo en el suministro de agua para revestir tubos de acero revestidos (VLP) a fin de evitar la contaminación por sustancias extrañas como el óxido, y es fácil de roscar e instalar.

5. Vidrio y Cerámica

El vidrio y la cerámica son difíciles de procesar, caros de fabricar y fáciles de romper, pero se utilizan para aplicaciones especiales debido a sus altas temperaturas, resistencia a la corrosión y baja resistencia al flujo.

¿Qué son Transformadores Moldeados?

Un transformadores moldeados es un transformador en el que la sección de bobinado está impregnada y moldeada con epoxi u otra resina.

También se denominan transformadores de tipo seco. Cuando un transformador cambia de tensión, el núcleo de hierro y las piezas del bobinado se calientan debido a las pérdidas de potencia del transformador, por lo que es necesario disipar el calor. En los transformadores generales se utiliza aceite para disipar el calor, pero los transformadores moldeados no utilizan aceite y por lo tanto, son transformadores superiores en cuanto a seguridad contra la ignición.

Como tienen un bajo riesgo de ignición en caso de accidente y suelen ser ligeros y compactos, son adecuados para uso en interiores y también se instalan en edificios familiares.

Usos de los Transformadores Moldeados

Los transformadores moldeados se utilizan principalmente para transformar la electricidad en edificios y otras instalaciones interiores, y se emplean en diversos lugares debido a su alto nivel de seguridad. Un ejemplo son las instalaciones subterráneas. Los metros pueden consumir grandes cantidades de electricidad y requieren transformadores.

Sin embargo, el uso de transformadores llenos de aceite es muy peligroso en caso de accidente. Por eso, los transformadores moldeados son adecuados para situaciones en las que un incendio sería muy peligroso. También se utilizan en edificios de apartamentos y grandes almacenes. Además de ser seguros, su pequeño tamaño y peso ligero hacen que estos transformadores sean adecuados para su uso en instalaciones interiores.

Principio de los Transformadores Moldeados

Los transformadores moldeados enfrían el calor generado por los transformadores ordinarios cuando cambian de tensión transfiriéndolo al aire a través de un molde de resina, como la resina epoxi, que cubre las bobinas del transformador. Un transformador típico se construye con un núcleo y bobinados de hierro, con dos bobinas de conductores enrolladas alrededor del núcleo de hierro.

Cuando se aplica una corriente a un lado de estas bobinas, se genera una tensión en el otro lado por el principio de inducción electromagnética. Un transformador es un dispositivo que regula la tensión generada ajustando el número de bobinados.

Al variar la tensión, el núcleo de hierro y los devanados generan calor debido a las pérdidas de potencia. En los transformadores rellenos de aceite, el aceite que los rodea elimina el calor y lo disipa al exterior mediante el agua o el viento. Los transformadores moldeados, en cambio, también se denominan transformadores secos y su principal característica es que no utilizan aceite.

Más Información sobre Transformadores Moldeados

1. Ventajas de los Transformadores Moldeados

Al no utilizar aceite, los transformadores moldeados tienen las siguientes ventajas y desventajas en comparación con los transformadores llenos de aceite.

Seguridad
Pueden utilizarse en interiores o en espacios cerrados, ya que no hay riesgo de que el aceite se incendie en caso de accidente. En cambio, en el caso de los transformadores llenos de aceite, en algunos casos es necesario un sistema de extinción de incendios para instalaciones de gran capacidad.

Ligeros y compactos
Al no utilizar aceite, es posible realizar estructuras ligeras y compactas. También pueden instalarse en zonas altas de edificios. Además, no es necesario tener en cuenta los métodos de mantenimiento y eliminación del aceite del interior, como ocurre con los transformadores llenos de aceite. 

2. Desventajas de los Transformadores Moldeados

Coste elevado
En comparación con los transformadores llenos de aceite, el coste tiende a ser mayor debido a la diferencia en la estructura interna. Por lo tanto, cuando se introduce un transformador moldeado, se suelen considerar primero los transformadores llenos de aceite. Si no son adecuados, se suele elegir un transformadore moldeados.

Ruido de accionamiento y vibraciones elevados
En los transformadores llenos de aceite, el aceite que los rodea absorbe las vibraciones y el sonido, mientras que los transformadores moldeados no lo hacen, por lo que son más ruidosos en comparación.

3. Transformadores Top Runner

Se está llevando a cabo una iniciativa conjunta de los sectores público y privado para recomendar transformadores ecológicos y de alta eficiencia como “Top Runner Transformers” para 2007 en el caso de los transformadores moldeados y para 2006 en el caso de los transformadores llenos de aceite.

Además, a partir de 2014, se está desarrollando el Top Runner Transformer 2014, que mejora aún más el rendimiento de ahorro de energía, y se utiliza un indicador que lo distingue de los productos Top Runner convencionales en una marca de logotipo específica. Para cumplir los indicadores de alto rendimiento del Top Runner Transformer 2014, los fabricantes están trabajando intensamente en la tecnología para mejorar las pérdidas de los transformadores, un ejemplo de lo cual es el uso de materiales amorfos con una excelente eficiencia de potencia en espera.

¿Qué es una Sierra Metálica?

Una sierra metálica es una hoja de sierra con forma de dona que se acopla a una máquina de corte y se utiliza para cortar materiales y mecanizar ranuras.

Está hecha de acero rápido para herramientas (HSS) y puede procesar una amplia gama de materiales. Pueden rectificarse y utilizarse muchas veces hasta que el diámetro circular de la hoja se reduce más allá de los límites de la máquina de corte.

Como la velocidad de rotación es menor que la de las máquinas de corte de alta velocidad que utilizan un disco de corte, esta característica permite procesar con menos salpicaduras de chispas y polvo.

Usos de las Sierras Metálicas

Las sierras metálicas se utilizan para cortar madera en ángulo redondo, cuadrado y en forma de L, así como para cortar materiales sensibles al calor por fricción, como tubos de PVC y aluminio, que no son adecuados para las máquinas de corte de alta velocidad. Sin embargo, materiales como los metales no ferrosos y los tubos de PVC requieren la selección de una cuchilla adecuada para el material respectivo.

Como es menos probable que generen chispas, pueden utilizarse en zonas en las que deben tomarse precauciones contra incendios. Dependiendo del tipo, el ángulo del tornillo de banco o de la mordaza que sujeta el material puede modificarse a voluntad, lo que permite realizar cortes en ángulo.

Principios de las Sierras Metálicas

Aunque se trata de la misma máquina de corte, sus características son significativamente diferentes si se comparan con las máquinas de corte de alta velocidad con discos de corte. En primer lugar, las sierras metálicas no giran tan rápido como las tronzadoras de alta velocidad y, por tanto, generan menos polvo.

En comparación con los discos de corte, la hoja se desgasta más rápidamente y es necesario reafilarla a un ritmo más rápido. Si el diámetro de la hoja se vuelve demasiado pequeño después de afilarla repetidamente, sustituirla resulta costoso y lleva mucho tiempo.

Las muelas tienen una vida útil relativamente larga y pueden seguir cortando durante mucho tiempo. Sin embargo, la velocidad de mecanizado es ligeramente inferior a la de las sierras metálicas, y la muela gira a gran velocidad, por lo que se generan chispas y polvo en grandes cantidades. Hay que prestar mucha atención al entorno de trabajo.

Además, las sierras metálicas se ven menos afectadas por el calor, por lo que es menos probable que aparezcan rebabas en la sección transversal después del corte, y la superficie cortada tiene la ventaja de un acabado limpio.

Más Información sobre las Sierras Metálicas

1. Diferencias entre Sierras Metálicas y las Sierras Manuales

Una sierra manual es una “sierra”, es decir, una tira de metal con un filo cortante. Las sierras metálicas están hechas completamente de un material duro como el HSS, mientras que las sierras manuales sólo utilizan HSS para el filo de corte.

La tira de metal es elástica y puede debilitarse aplicando fuerza. El metal se sujeta a un mango y se corta manualmente contra el objeto.

La principal diferencia entre las sierras metálicas y las manuales es el filo de corte, mientras que las sierras manuales tienen una ‘almeja’ en el lado izquierdo y derecho de la hoja para mejorar el corte. Las sierras metálicas no tienen esta ‘almeja’. 

2. Condiciones de Corte de las Sierras Metálicas

Las condiciones de corte de las sierras metálicas dependen del material a cortar, del material de la sierra metálica y del trabajo realizado en cada proceso. La velocidad de corte puede ajustarse según las siguientes pautas:

Casos en los que se requiere una Velocidad de Corte más Lenta

• Casos en los que se da prioridad a la vida útil de las sierras metálicas.
• Casos en los que el material de trabajo es un material duro
• Casos en los que se vaya a realizar un corte basto
• Casos en los que se vaya a iniciar un nuevo trabajo
• Casos en los que la sierras metálicas está sometida a un desgaste importante.

Casos en los que se aumenta la Velocidad de Corte

• Casos en los que el material de trabajo tiene buena maquinabilidad.
• Casos en los que se requiere un alto grado de acabado (para corte de acabado próximo a la terminación o para acabado de precisión de detalles).

El avance por cuchilla se ajusta de acuerdo con las siguientes directrices.

Casos en los que Debe reducirse el Avance

• Casos en los que la pieza de trabajo es inestable cuando se monta en la máquina de corte, o cuando la forma de la pieza de trabajo es delgada o inestable.
• Casos en los que deban utilizarse sierras metálicas delgadas y flexibles.
• Casos en los que se requiere un alto grado de acabado (para corte casi acabado o acabado de precisión de detalles).
• Casos en los que hay virutas pequeñas en el filo de corte y la velocidad de avance se reduce pero no es inferior a la velocidad de avance mínima.
• Casos en los que se cortan ranuras profundas.

Casos en los que se aumenta la Velocidad de Avance

• Casos en los que el material tiene buena maquinabilidad.
• Casos con superficies de trabajo intermitentes
• Casos en los que el desgaste de la superficie de trabajo aumenta significativamente
• Casos en los que la máquina vibra (se producen vibraciones y quedan marcas de vibración en la pieza).

3. Rectificado de Sierras Metálicas

Cuando las sierras metálicas se afilan repetidamente, su diámetro se reduce gradualmente. Mientras la hoja pueda alcanzar el objeto cortado, puede ser reafilada y utilizada repetidamente, pero si la hoja ya no puede alcanzar el objeto cortado desde la máquina de corte, la sierra metálica debe ser reemplazada.

Si el reafilado se realiza lo antes posible, se pueden evitar grietas en la sierras metálicas y otros problemas de funcionamiento. El mantenimiento de las virutas de la máquina de corte también prolongará la vida útil de las sierras metálicas y reducirá los costes de funcionamiento.

4. Máquinas utilizadas en Combinación con las Sierras Metálicas

Las máquinas utilizadas junto con las sierras metálicas incluyen las sierras de cinta y las sierras en frío. Las sierras en frío tienen una superficie de corte más limpia que las sierras de cinta y se utilizan cuando se requiere un corte de alta precisión.

Ambas máquinas pueden utilizarse en combinación con las sierras metálicas para conseguir mayores capacidades de mecanizado. También pueden cortar una amplia gama de materiales seleccionando las cuchillas y ajustando las condiciones de corte. Además, los recientes avances en tecnología de automatización permiten conseguir una alta productividad y seguridad cuando estas máquinas están automatizadas.

Sierras de Cinta

Una sierra de cinta es una máquina que utiliza una hoja ancha y fina para cortar. El grosor del material que se puede cortar depende de la longitud de la hoja. Las sierras de cinta también son muy productivas porque pueden alimentar el material automáticamente.

Sierras en Frío

Las sierras en frío utilizan cuchillas en forma de disco para cortar, con las cuchillas girando a gran velocidad para cortar el material.

¿Qué es una Pipeta Graduada?

Una pipeta graduadas es un tipo de instrumento volumétrico de vidrio. Tiene varias escalas grabadas en sus lados y puede utilizarse para recoger y dejar caer líquidos de varios volúmenes. La tolerancia de las pipetas graduadas según el volumen total está definida en las normas JIS, y se dividen en dos tipos, clase A y clase B, según el tamaño de la tolerancia.

Dado que la precisión de las pipetas graduadas es inferior a la de las pipetas enteras, éstas se utilizan cuando es necesario recoger y gotear volúmenes precisos de líquido. En cambio, las pipetas graduadas son útiles para experimentos en los que no se requiere una precisión estricta y en los que el volumen de líquido que se recoge o se deja caer puede variar según se desee.

Tipos y usos de las Pipetas Graduadas

Una pipeta graduada es un instrumento utilizado en experimentos físicos y químicos y es un tipo de medidor volumétrico que mide el volumen de un líquido. Aunque es menos precisa que una pipeta entera, una pipeta graduada es un instrumento útil para recoger y dejar caer líquidos de varios volúmenes, ya que la escala que indica el volumen está finamente grabada en el lateral.

Debido a estas características, las pipetas graduadas se utilizan cuando se permite un cierto margen de error en la preparación y recogida de la solución, y cuando la cantidad de solución que se añade a la muestra puede variar según se desee. Por otro lado, se utiliza una pipeta entera en lugar de una pipeta hembra cuando se requiere un pesaje preciso de las soluciones, como en la preparación de soluciones patrón para la medición de la concentración.

Precisión de las Pipetas Graduadas

La tolerancia de los volumétricos de vidrio, como las pipetas graduadas, está definida en la norma JIS (JIS R3505 Glass volumeters). Las pipetas graduadas se clasifican en dos clases en la norma JIS, “Clase A” y “Clase B”, teniendo la Clase A un error volumétrico permisible menor, es decir, que requiere una mayor precisión.

Errores tolerables para pipetas graduadas en JIS R305

Volumen total	0.1~0.5	1	2	3	5	10	20	25	50
Clase A	±0.005	±0.01	±0.015	±0.03	±0.03	±0.05	±0.1	±0.1	±0.2
Clase B	–	±0.015	±0.02	±0.05	±0.05	±0.1	±0.2	±0.2	±0.4

*La unidad es el mililitro (ml) en ambos casos.

Tanto para la clase A como para la clase B, el error permitido se define en función del volumen total, y cuanto mayor sea el volumen total, menor será el valor relativo del error. La tolerancia máxima para la clase A es ±0,5% del volumen total, y para la clase B ±1,0%. Sin embargo, estas tolerancias se basan en el volumen de agua medido a 20°C, por lo que el error real será aún mayor en función de la temperatura del laboratorio y del disolvente muestreado.

Diferencias entre Pipetas Graduadas, Pipetas Enteras y Pipetas Komagome

Además de las pipetas graduadas, también pueden utilizarse pipetas enteras y pipetas komagome para recoger líquidos en trabajos experimentales. La principal diferencia entre estas pipetas es la precisión.

Las pipetas komagome son las menos precisas de los tres tipos anteriores, pero pueden recoger una cantidad fija de líquido con facilidad y rapidez. Las pipetas graduadas son menos precisas que la pipeta entera, pero son suficientemente más exactas que la pipeta komagome, y tienen una escala fina en el lateral, lo que resulta útil cuando se desea experimentar con volúmenes de recogida que varían arbitrariamente con un cierto grado de exactitud. Las pipetas de orificio son las más precisas y se utilizan cuando es necesario medir volúmenes precisos de líquido.

¿Qué son los Sistemas de Nebulización?

Los sistemas de nebulización son dispositivos que rocían agua en forma de niebla sobre una amplia zona. Se utilizan en equipos de refrigeración y extinción de incendios para evitar el aumento de la temperatura exterior.

Los sistemas de nebulización pueden reducir las temperaturas exteriores entre 2 °C y 3 °C. Cuando el dispositivo de nebulización presuriza el agua y la pulveriza en la atmósfera, se convierte en una niebla seca que no moja la piel y no causa molestias al entrar en contacto con ella.

Al igual que el efecto de aspersión, la temperatura ambiente exterior se reduce gracias al fenómeno del calor de vaporización, que retira calor a medida que el agua se evapora. Cuando se utiliza para refrigerar, el aparato es bueno para el medio ambiente, ya que no necesita unidades exteriores como los aparatos de aire acondicionado y no emite calor al exterior.

La forma de la boquilla de nebulización y la bomba de nebulización pueden variar, al igual que las características del equipo de nebulización. Seleccionar un sistema de nebulización adecuado para el uso previsto puede hacerlo más eficaz.

Usos de los Sistemas de Nebulización

Los sistemas de nebulización son eficaces para reducir las subidas de temperatura y pueden crear zonas parcialmente más frescas en el exterior. Por este motivo, se utilizan al aire libre y en lugares donde se espera que se reúna un gran número de personas, como grandes instalaciones, con el fin de prevenir los golpes de calor.

Otras aplicaciones son la desinfección y limpieza de explotaciones ganaderas e instalaciones de eliminación de residuos mediante la pulverización de desinfectantes y productos químicos en forma de niebla. También se utilizan para evitar que las partículas finas de polvo sean inhaladas por el cuerpo, incorporándolas a las moléculas de agua, y para mantener un nivel de humedad constante mediante el efecto humidificador. La industria del espectáculo utiliza a veces la nebulización para efectos dramáticos.

Principio de los Sistemas de Nebulización

El efecto refrescante de los sistemas de nebulización se basa en el principio del calor de vaporización.

El calor de vaporización es el calor que el agua absorbe de su entorno para evaporarse, absorbiendo así calor del entorno y bajando la temperatura.

El sistema consta de una bomba, boquillas y tuberías de suministro de agua. La bomba aplica alta presión al agua tomada de las tuberías de suministro de agua y la empuja hacia fuera a través de las boquillas, que tienen un diámetro pequeño, para producir una fina niebla. La fina niebla es fácil de vaporizar y produce una niebla seca que no se humedece al tacto.

Estructura del Sistema de Nebulización

El sistema de nebulización consta de las siete partes siguientes.

1. Bomba de Nebulización

La bomba de nebulización es el corazón del sistema de nebulización, donde el agua presurizada por la bomba se impulsa a través de las boquillas de nebulización, que tienen un diámetro de chorro muy pequeño, para generar una fina neblina. Cuanto mayor sea la presión, más finas serán las partículas de agua y mayor el número de partículas.

Si se utiliza una bomba de alta presión que presuriza hasta casi 7 MPa, las partículas de niebla tienen en su mayoría un tamaño de 5 micras o menos, lo que da lugar a una niebla seca. En el momento en que la niebla cae al suelo o al suelo, se evapora en la atmósfera y el calor de vaporización en ese momento hace descender la temperatura ambiente.

2. Boquillas de Nebulización

Las boquillas de nebulización se utilizan para mezclar agua presurizada por una bomba de nebulización con aire atmosférico para atomizarla y pulverizarla. Las boquillas de nebulización se diferencian por el diámetro del atomizador; cuanto más pequeño es el atomizador, más finas son las partículas de neblina, más fácilmente se evaporan y menos agua se necesita para pulverizar.

3. Tubo de Suministro de Agua

La tubería de suministro de agua sirve de conducto para el agua tomada de la fuente de agua hasta la bomba de nebulización.

4. Filtro

Los filtros se instalan en la tubería de suministro de agua para evitar que las materias extrañas y el calcio obstruyan la bomba de nebulización.

5. Desagüe

Se utiliza para drenar el agua que queda retenida en la tubería de suministro de agua después de que el sistema de nebulización haya dejado de funcionar. Se instala en la tubería de suministro de agua delante de la bomba de nebulización para evitar que caigan gotas de agua y que la boquilla de nebulización se obstruya por el calcio del agua después de que la bomba haya dejado de funcionar. Existen drenajes mecánicos y eléctricos, siendo los eléctricos los que drenan la tubería más rápidamente para aliviar la presión y evitar que caigan gotas de agua de las boquillas de nebulización.

6. Ventiladores de Nebulización

Los ventiladores de nebulización aumentan el tiempo que la niebla permanece en la atmósfera y aceleran la evaporación. El efecto de la niebla puede sentirse en un área más amplia.

7. Fuente de Agua

Se necesita una fuente de agua para alimentar la bomba. Si se utiliza un depósito de agua, instale una bomba capaz de suministrar el caudal necesario.

8. Alimentación Eléctrica

Se debe suministrar energía para hacer funcionar la bomba de niebla. Debe seleccionarse una fuente de alimentación con capacidad eléctrica suficiente para la bomba utilizada.

¿Qué son las Cerraduras Electromagnéticas?

Magnalock es el nombre comercial de una cerradura electromagnética que utiliza la atracción electromagnética diseñada para salidas de emergencia.

Las cerraduras electromagnéticas son únicas en el sentido de que pueden utilizarse para construir un sistema de seguridad en cualquier lugar. Su pequeño tamaño hace que sea relativamente fácil de instalar en lugares donde las cerraduras eléctricas ordinarias serían difíciles.

La serradura electromagnética es una marca registrada de SECURITRON en Estados Unidos. En Japón, Sugatsune es el único distribuidor.

Usos de las Cerraduras Electromagnéticas

Estas son ampliamente utilizadas para salidas de emergencia, ya que permiten una salida segura en caso de incendio o terremoto, y la apertura instantánea de las puertas. Se utilizan para puertas de colegios debido a su facilidad de reequipamiento e impermeabilidad.

También se utilizan a menudo para puertas residenciales en general, aprovechando sus altas prestaciones de seguridad y su consumo de energía, generalmente bajo, de 3-4 W. Su alta adsorción y durabilidad también lo hacen ideal para entradas y salidas de oficinas.

Las cerraduras electromagnéticas pueden accionarse añadiendo un dispositivo periférico para abrir la cerradura. Los métodos externos de apertura de la cerradura incluyen llave, PIN e IC sin contacto. Los métodos de apertura de la cerradura desde el interior incluyen interruptores abiertos y sensores pasivos.

Principio de las Cerraduras Electromagnéticas

Las cerraduras electromagnéticas bloquean las puertas mediante atracción electromagnética. El cuerpo del las cerraduras electromagnéticas se monta en la pared que recibe la puerta, y una placa metálica llamada cerradero se coloca en la puerta de forma que esté en contacto con el cuerpo de las cerraduras electromagnéticas cuando la puerta está cerrada. Cuando la cerraduras recibe corriente, se convierte en un electroimán y es atraído por el cerradero, bloqueando la puerta.

Las cerraduras electromagnéticas constan de una cerradura electrónica, una unidad de control, un actuador y una fuente de alimentación. El actuador puede utilizarse como cerradura de seguridad diaria mediante un teclado numérico o un lector de tarjetas. En caso de emergencia, la cerradura puede desbloquearse desconectando manualmente la fuente de alimentación o en caso de corte del suministro eléctrico, por lo que no hay riesgo de quedarse encerrado durante una emergencia.

Características de las Cerraduras Electromagnéticas

La cerraduras electromagnéticas tienen una serie de características debidas a la aplicación de electroimanes en el cierre de puertas.

1. Gran Capacidad de Cierre

Las cerraduras electromagnéticas cierran por atracción electromagnética, que es muy fuerte. Puede alcanzar una fuerza de cierre de 270 kgf, que es aproximadamente la misma que la de una cerradura eléctrica estándar, hasta 500-800 kgf, que es equivalente a la de una cerradura estándar.

2. Gran Versatilidad

Las cerraduras electromagnéticas pueden instalarse tanto en puertas batientes como correderas. Si se instala sólo en un lado de la puerta, puede utilizarse como puerta de sólo entrada o de sólo salida. Incluso en este uso, puede estar seguro de que la puerta se desbloqueará espontáneamente si se corta la corriente en caso de emergencia. 

3. Fáciles de Desbloquear en caso de Emergencia

Las cerraduras electromagnéticas tienen la misma capacidad de cierre que una cerradura estándar, pero pueden abrirse instantáneamente con una sola acción, como desconectar la electricidad. Cuando es necesaria una huida de emergencia, se debe asumir un estado de pánico en el que no se pueden llevar a cabo acciones rutinarias.

En tales circunstancias, incluso acciones normales como girar un pomo o bajar una palanca resultan difíciles. Basta un simple “empujón” para abrir la puerta.

4. Alta Fiabilidad

Como las cerraduras electromagnéticas tienen una estructura de cierre sencilla con atracción superficie-superficie, una ligera desviación no afectará en absoluto al funcionamiento básico. También son fáciles de mantener.

Las cerraduras eléctricas convencionales pueden desalinearse con el sensor o la jamba, provocando un mal funcionamiento de la puerta o emitiendo una señal anormal si la puerta se desalinea con el paso del tiempo.

5. Seguras para uso en Exteriores

El producto es muy duradero y puede utilizarse incluso en condiciones climáticas adversas, como condensación y lluvia. Al no tener piezas mecánicas móviles como pestillos, engranajes, etc., es totalmente impermeable y puede utilizarse en la vida cotidiana. El entorno de funcionamiento oscila entre -40 y +60 °C. En Japón, puede funcionar sin problemas incluso bajo la luz directa del sol en climas cálidos o con viento y nieve en climas fríos. 

6. Fácil Instalación

Las cerraduras electromagnéticas se montan básicamente en superficie en el marco de la puerta, lo que facilita la instalación y el trabajo de cableado. Como casi no hay fuerza magnética residual inmediatamente después de la operación de apertura, sólo transcurren 0,05 segundos desde que se pulsa el interruptor hasta que se abre la puerta. 

7. Ahorro de Energía que las Cerraduras Electrónicas Ordinarias

Las cerraduras electromagnéticas pueden utilizarse con un bajo consumo de energía: desde 3,0 W para la serie M62 hasta 4,2 W para la serie M82, el consumo de energía es muy bajo.

¿Qué son los Tubos de Polietileno?

Los tubos de polietileno son tuberías fabricadas con polietileno.      Se utilizan para tuberías de gas, tuberías de productos químicos en plantas químicas y tuberías de suministro y distribución de agua.

El polietileno tiene una excelente resistencia a la intemperie y a los productos químicos, por lo que no hay riesgo de que el agua se ponga roja por oxidación, como ocurre con las tuberías de acero. El polietileno también es flexible porque es un material resinoso, lo que tiene la ventaja de hacer que las redes de tuberías enterradas sean más resistentes a terremotos y otras catástrofes. El principal fabricante de tubos de polietileno es Sekisui Chemical, especializada en la fabricación y transformación de materiales resinosos.

Usos de los Tubos de Polietileno

Los tubos de polietileno han llamado la atención en los últimos años principalmente como tuberías de infraestructuras para el suministro de agua y gas. Los tubos de polietileno pueden utilizarse en todas las aplicaciones excepto en fluidos a alta temperatura, por ejemplo, como tuberías de distribución de agua porque son resistentes a la oxidación y tienen excelentes propiedades higiénicas, como tuberías de alcantarillado porque son químicamente estables y no provocan obstrucciones en las tuberías debido al óxido rojo, y como tuberías de aire acondicionado porque son ligeras y pueden instalarse rápidamente.

Además, los tubos de polietileno reticulado pueden utilizarse a temperaturas inferiores a 95°C para el suministro de agua caliente sin que se deterioren durante mucho tiempo.

Características de los Tubos de Polietileno

En comparación con los tubos de acero utilizados convencionalmente para tuberías enterradas, los tubos de polietileno son superiores en el sentido de que no se oxidan, no se corroen en suelos corrosivos o zonas afectadas por la sal, tienen excelentes propiedades de aislamiento eléctrico, por lo que no hay riesgo de corrosión eléctrica, y es menos probable que se obstruyan debido a la acumulación de incrustaciones.

Las ventajas del material de resina son que es ligero, lo que hace más eficiente el transporte y la instalación, que se puede doblar fácilmente y que es resistente a los terremotos gracias a su flexibilidad.

Las uniones para tubos de polietileno incluyen uniones por fusión, uniones mecánicas y uniones por electrofusión. En las uniones por fusión, el punto de inserción en el lado de los tubos de polietileno y el punto de recepción en el lado de la unión se calientan en una máquina de calentamiento para fundirlos.

Este método requiere el control de la temperatura de calentamiento, lo que hace deseable el uso de una máquina de calentamiento específica, y también es algo problemático en términos de trabajabilidad. La electrofusión (EF), un tipo de unión por electrofusión, es un método que supera esta dificultad.

Este método es muy bueno desde el punto de vista de la simplicidad de funcionamiento: el calentamiento se lleva a cabo energizando la unión con un hilo calefactor eléctrico incorporado, que funde y fusiona simultáneamente el tubo y la unión, completando así una unión completamente integrada.

Debido a las numerosas ventajas descritas anteriormente, los tubos de polietileno se presentan a menudo como una alternativa a las tuberías de acero convencionales, y se espera que ayuden a crear ciudades resistentes a los desastres, que últimamente han cobrado mayor importancia en la sociedad, y, en última instancia, contribuyan a hacer realidad una sociedad sostenible.

Tubos de Polietileno de Doble Capa

Los tubos de polietileno de doble capa son tubos de polietileno con una estructura de dos capas que consta de una capa exterior resistente a la intemperie (polietileno con una capa de negro de humo) y una capa interior resistente al agua clorada (una capa de polietileno natural), y se utilizan ampliamente en aplicaciones de suministro de agua, principalmente en tuberías de agua, tuberías de drenaje y tuberías temporales.

Gracias a su excelente flexibilidad, puede seguir con flexibilidad los hundimientos del terreno y los terremotos. También tiene una excelente estabilidad química, por lo que no hay riesgo de corrosión en el suelo en el que se entierra.

Además, es higiénico, ya que no se utilizan aditivos nocivos. En este sentido, es ideal para las tuberías de agua potable en términos de calidad e higiene del agua, ya que no se oxida y se adhiere muy poco a las incrustaciones.

Esta tubería se caracteriza por una superficie interior extremadamente lisa y una baja resistencia a la fricción, lo que significa que la adherencia de incrustaciones es extremadamente baja. Como resultado, tiene la excelente característica de reducir muy poco el caudal con el paso del tiempo.

Diferencias entre Tubos de Polietileno y PVC

Dado que ambos tipos de tuberías están hechos de material plástico, a menudo se confunden estos dos materiales, pero hay que tener en cuenta que sus características y aplicaciones son diferentes.

Como se explica al principio de este artículo, los tubos de polietileno están hechos de polietileno y son muy flexibles, lo que los hace muy resistentes a los terremotos cuando se entierran bajo tierra.

Los tubos de polietileno, por su parte, son tubos fabricados con cloruro de polivinilo, que tienen un cierto grado de flexibilidad, pero no en la misma medida que los tubos de polietileno. 

Vida Útil de los Tubos de Polietileno

Los tubos de polietileno son conocidos por su larga vida útil.

En Japón se demandan tuberías de agua con una vida útil de más de 100 años, y también se exige una gran durabilidad a los tubos de polietileno para la distribución de agua. Un ejemplo de estudio en este sentido es el informe de 2013 de la Asociación de Sistemas de tuberías de polietileno para la distribución de agua (POLITEC).

El estudio examinó la verificación frente a la presión interna y externa, frente a terremotos (resistencia sísmica) y frente al cloro residual (resistencia al agua clorada).

Los resultados mostraron que todas las verificaciones superaban los 100 años en las condiciones supuestas definidas, lo que indica que los tubos de polietileno para distribución de agua tienen una vida útil muy superior a los 100 años.

Tubos de Polietileno de Alta Densidad

Los tubos de polietileno de alta densidad (polietileno con una densidad de 0,942-0,970) tienen una excelente resistencia al impacto y flexibilidad (características de flexión y doblado).

Como resultado, el material de las tuberías es resistente a los daños incluso en caso de catástrofe. Debido a estas excelentes propiedades físicas, el material se utiliza en ingeniería civil, agricultura, minería y otros campos, como tuberías de drenaje longitudinal y transversal de carreteras, obras de rehabilitación de canales, obras de conversión de alcantarillas de canales a pequeña escala, diversas obras de drenaje de aguas pluviales y tuberías de drenaje de vertederos industriales.