投稿者: anninrika

¿Qué son los Alambres de Acero con bajo Contenido en Carbono?

Los alambres de acero con bajo contenido en earbono son alambres de acero al carbono con un contenido de carbono de aproximadamente 0,12-0,30%. En términos de resistencia a la tracción, son aquellos con una resistencia a la tracción inferior a 490. En símbolos, se describen como SWRM (de Steel Wire Rod Mild).

Actualmente existen ocho tipos de alambrón, que van del SWRM 6 al SWRM 22, en función del contenido de carbono. Debido a su bajo contenido en carbono, no son adecuados para aplicaciones en las que se requiera una gran resistencia. Tampoco es adecuado para el trabajo en frío, que requiere un alto nivel de calidad, debido a su resistencia desigual. Por ello, se utiliza principalmente para tornillos pequeños.

Usos del Alambres de Acero con bajo Contenido en Carbono

El alambre de acero con bajo contenido en earbono se utiliza principalmente para trefilado de clavos y alambre fino. Concretamente, se utiliza para clavos, urdimbres, remaches, alambre de hierro, alambre de espino, alambre de hierro galvanizado, malla soldada, accesorios de construcción, tornillos pequeños, tornillos para madera, pernos y tuercas.

Debido a su bajo contenido en carbono y a su precisión variable, no se utiliza en aplicaciones que requieran precisión. Tampoco se utiliza en entornos de bajas temperaturas, ya que existe un tipo especial de alambrón denominado alambre de acero al carbono para estampación en frío cuando se trabaja en frío.

Características de los Alambres de Acero con bajo Contenido en Carbono

En la actualidad, se identifican ocho categorías de alambres de acero con bajo contenido de carbono, que abarcan desde el “SWRM6” hasta el “SWRM22”.

El “SWRM6” es un tipo de acero ultrafino especial con un máximo de 0.08% de contenido de carbono. Posee cualidades de suavidad y ductilidad sobresalientes. En aplicaciones, se utiliza en la creación de alambre de acero común, clavos y waripins.

El “SWRM8” representa un acero suave adicional con menos del 0.10% de contenido de carbono. Este material se caracteriza por su maleabilidad, elongación y facilidad de manipulación. Encuentra uso en la manufactura de alambre de acero y clavos.

En cuanto al “SWRM10”, se trata de un material de acero con un rango de contenido de carbono de 0.08-0.13%, normalizado como alambrón. Es empleado en la creación de alambre de hierro trefilado resistente.

El “SWRM12” corresponde a un material de acero con contenido de carbono que varía entre 0.10-0.15%. Es empleado en la elaboración de alambre de hierro trefilado resistente.

Los alambres “SWRM15” se ubican en un rango de contenido de carbono de 0.13-0.18%, categorizándolos como alambres de acero con bajo contenido de carbono.

Por su parte, el “SWRM17” engloba aceros de tipo suave a semiduro, con un contenido de carbono que oscila entre 0.15-0.20%.

En el caso del “SWRM20”, se trata de un acero semiduro que presenta un contenido de carbono de 0.18-0.23%.

Finalmente, el “SWRM22” se ubica en el rango de contenido de carbono de 0.20-0.25%. Se considera un acero semiblando, situado en el punto intermedio entre los aceros suaves y duros. Es reconocido por su alta dureza y resistencia a la tracción entre los alambres de acero con bajo contenido de carbono.

¿Qué es el Acero Estructural Laminado para estructuras soldadas?

Como su nombre indica, el Acero Estructural Laminado para estructuras soldadas es un material de acero utilizado para uniones soldadas. Como el acero se desarrolló originalmente para su uso en la construcción naval, se utilizan las iniciales “Steel” y “Marine” para designar el acero, por ejemplo SM400B, SM490C, etc.

Los valores numéricos representan la resistencia mínima garantizada a la tracción. La última letra del alfabeto también indica el grado, A, B, C y cuanto más se pasa de C, más alto es el grado.
En la actualidad existen 11 grados diferentes de Acero Estructural Laminado en función del límite elástico, la resistencia a la tracción y la composición química.

Usos del Acero Estructural Laminado para Estructuras Soldadas

El Acero Estructural Laminado para estructuras soldadas se utiliza principalmente para componentes soldados. Como el acero se desarrolló originalmente para la construcción naval, se utilizaba sobre todo para los cascos de los barcos.

En el pasado, también se utilizaba para aplicaciones arquitectónicas al unir rígidamente columnas y vigas. Sin embargo, en la actualidad está disminuyendo el uso del Acero Estructural Laminado para estructuras de edificios, ya que también tiene una excelente soldabilidad.

En los últimos años, además de en cascos, también se utilizan mucho en aplicaciones relacionadas con infraestructuras sociales, como tuberías, maquinaria industrial y centrales de generación de energía.

Características del Acero Estructural Laminado para estructuras soldadas

Actualmente se dispone de los siguientes 11 tipos de acero laminado para estructuras soldadas, en función de su composición química, límite elástico, resistencia a la tracción y otras características de rendimiento. SM400A, AM400B, SM400C, SM490A, SM490B, SM490C, SM490YA, SM490YB, SM520B, SM520C y SM570.

El Acero Estructural Laminado Soldado es similar en composición aditiva al Acero Estructural Laminado General (material SS), pero el Acero Estructural Laminado General se produce a partir de Acero Calcinado y el Acero Estructural Laminado Soldado se produce a partir de Acero Muerto.

Se trata de acero fundido al que se añade un agente desoxidante, como silicio o aluminio, para eliminar los óxidos. Los aceros no desoxidados se convierten en aceros calcinados. La desoxidación permite que el acero conserve su tenacidad a bajas temperaturas.

Por tanto, puede utilizarse en la gama de temperaturas de -10°C a 350°C. Las clases B y C son tipos de acero sometidos a pruebas de impacto que garantizan la tenacidad a bajas temperaturas y no provocan fracturas frágiles; la clase A es un tipo de acero con una excelente resistencia a la intemperie y una gran solidez; y la clase C es un tipo de acero que puede utilizarse a temperaturas comprendidas entre -10 °C y 350 °C.

La clase Y es un acero diseñado para tener un límite elástico aproximadamente 40 N/mm2 superior al de las clases A y B de SM490. Está destinado a puentes y aplicaciones de ingeniería civil en las que se utiliza durante largos periodos de tiempo.

¿Qué es el Acero Estructural Laminado?

El acero estructural laminado, también conocido como acero SS, es un tipo de acero de bajo contenido en carbono.

Debido a su bajo contenido en carbono, se utiliza como materia prima ya que no puede reforzarse mediante tratamiento térmico.

Es ampliamente utilizado en diversas áreas, ya que puede fabricarse en varias formas como chapa, acero en forma de H, barra y acero plano, lo que lo hace muy versátil.

Usos del Acero Estructural Laminado

Dentro de los muchos tipos de acero, el acero estructural laminado se destaca en diversas aplicaciones debido a su buena relación de rendimiento y pocos defectos en comparación con otros materiales de acero.

Se usa en:

• Productos de construcción e ingeniería civil como soportes y vigas de puentes, armazones y cubiertas de edificios, barras de refuerzo para cimientos, entre otros.

• Maquinaria industrial, como tornos, soldadoras, prensas y partes de máquinas.

• Equipos de producción, incluyendo contenedores, moldes y equipos de fundición.

• Medios de transporte como ferrocarriles, barcos y vehículos.

• Equipos de energía como torres de transmisión y turbinas eólicas.

• Electrodomésticos como frigoríficos y hornos microondas.

• Equipos auxiliares como bancos, andamios y señales de tráfico.

Características del Acero Estructural Laminado

Los aceros bajos en carbono con contenido de aproximadamente 0,2% de carbono se consideran acero estructural laminado (SS). Contienen impurezas limitadas, y los contenidos de fósforo y azufre se mantienen por debajo del 0,05%. Además, el aumento de la resistencia a través del tratamiento térmico no es efectivo cuando el contenido de carbono es inferior al 0,3%.

El acero estructural laminado se utiliza tanto como materia prima como tal, destacando por su resistencia a la tracción y límite elástico. Aunque no forma una película protectora de óxido como el cobre o el aluminio, las zonas calentadas y cortadas pueden oxidarse y requieren pintura o tratamiento superficial. El acero fundido se funde directamente, mientras que el acero encalado se moldea, manteniendo la calidad debido al prensado interno causado por el laminado.

Tipos de Acero Estructural Laminado

Existen cuatro tipos de acero estructural laminado: SS330, SS400, SS490 y SS540. El número después de SS representa la resistencia mínima a la tracción, siendo 400-510 MPa para SS400.

Aunque existen estándares para SS330 y SS540, rara vez se distribuyen, y el SS490 no se usa ampliamente debido a su alto contenido de carbono.

Productos de Acero Estructural Laminado en Dimensiones

Los productos de acero estándar varían en dimensiones, incluyendo acero en forma de L, acero en forma de U, acero en forma de H y acero plano. Las chapas con un grosor de hasta 3,2 mm, como la chapa de acero laminada en frío (por ejemplo, SPCC), son ejemplos. Otros tipos de acero al carbono incluyen el de bajo contenido (por ejemplo, S15C), contenido medio (por ejemplo, S45C) y alto contenido (por ejemplo, SK5).

¿Qué es la Masilla de Resina Epoxi?

Las masillas de resina epoxi se componen principalmente de emulsiones de resina sintética, pigmentos y cargas, formando una mezcla pastosa.

Estas masillas, en forma de pasta, experimentan un proceso de secado y endurecimiento con el tiempo. El período de secado varía en función de la temperatura y la humedad del entorno donde se aplique la masilla de resina epoxi, por lo que es aconsejable verificar su nivel de secado al tacto.

Una de sus ventajas es su facilidad de manejo, sin embargo, es importante tener en cuenta que su resistencia es limitada, lo que limita su uso a áreas específicas.

Usos de las Masillas de Resina Epoxi

La masillas de resina epoxi se utiliza a menudo como material de acabado o base debido a su escasa resistencia.

Se utiliza principalmente como base para el acabado de la superficie de materiales como madera contrachapada, pizarra de amianto, placas de yeso, mortero y hormigón con pintura de emulsión de resina sintética. En las obras de construcción, suele utilizarse para rellenar los agujeros de los clavos en las juntas donde se unen los agujeros de los clavos y las juntas entre los paneles de yeso antes de aplicar el papel pintado.

Cuando se utiliza como material de acabado, se emplea en zonas donde es poco probable que esté expuesto al agua, como el agua de lluvia. Suele emplearse para reparar paredes, sobre todo en hogares corrientes.

Tipos de Masillas de Resina Epoxi

Existen dos tipos de masillas de resina epoxi : las generales y las resistentes al agua. 

1. Tipo General

Los tipos generales se caracterizan por una fuerza de adherencia de 2,5 kgf/cm2 o superior (24,5 N/cm2 o superior). Como no se han establecido normas para la resistencia al agua o a los álcalis, que son los puntos débiles de las masillas de resina epoxi, muchas de estas masillas son vulnerables a la humedad.

2. Tipo Resistente al Agua

El tipo resistente al agua tiene una fuerza de adhesión de 5,0 kgf/cm2 o más (49,0 N/cm2 o más), que es más fuerte que el tipo general, y también tiene normas para la resistencia al agua y a los álcalis. Por lo tanto, entre las masillas de resina epoxi, se puede decir que es un producto especializado en la resistencia al agua y a los álcalis.

3. Aplicaciones Finas y Gruesas

Las masillas generales y resistentes al agua también se clasifican en dos categorías: masillas de aplicación fina con un grosor máximo de 0,5 mm por aplicación y masillas de aplicación gruesa con un grosor máximo de 1,5 mm por aplicación. El tiempo de secado de cada una de ellas difiere significativamente: las capas finas tardan hasta 5 horas en secarse y las gruesas, hasta 24 horas. Dependiendo de lo que se utilice, algunas masillas de aplicación gruesa también pueden usarse como masillas de aplicación fina, por lo que pueden utilizarse para diferentes fines.

Características de las Masillas de Resina Epoxi

Las masillas de resina epoxi sintéticas tienen ventajas e inconvenientes en cuanto a dónde se pueden utilizar y dónde no, su aplicación, manejo y trabajabilidad, por lo que deben utilizarse según su finalidad.

Ventajas

Las masillas de resina epoxi son adecuadas para su uso en interiores. Algunas no necesitan amasarse con agua y pueden utilizarse sin preocuparse por la proporción de mezcla, lo que las hace fáciles de manejar y, por tanto, de utilizar incluso para los principiantes en bricolaje.

Algunas masillas son resistentes al adelgazamiento y al agrietamiento por secado al rellenar agujeros de tornillos y juntas. Algunas masillas también son muy abrasivas y se pueden lijar fácilmente con papel de lija, lo que facilita el trabajo con ellas.

Desventajas

Las masillas de resina epoxi no se pueden utilizar en exteriores o al aire libre. Esto se debe a que la condensación hace que las masillas de resina epoxi se descascarillen cuando se utilizan en exteriores o al aire libre. Por lo tanto, no puede utilizarse para la preparación de superficies de mortero u hormigón en exteriores. Debido a su falta de resistencia, puede utilizarse para superficies acabadas, pero no para aplicaciones de reparación como el mortero sin retracción, donde se requiere la resistencia de la propia estructura.

Como el material no cura por reacción química, una vez que se abre el envase y se empieza a utilizar, puede secarse y no puede usarse todo el tiempo. Por lo tanto, hay que tener cuidado con la cantidad utilizada y cómo se almacena.

¿Cómo Utilizar Masillas de Resina Epoxi?

Las masillas de resina epoxi pueden diluirse con agua potable o utilizarse sin diluir. Muchas pueden usarse inmediatamente después de abrir el envase, mientras que otras pueden usarse sin diluir, pero se diluyen para ablandar la masilla antes de usarla y mejorar así su trabajabilidad.

Las áreas de uso son los agujeros de tornillos y las juntas en placas de yeso y las superficies de hormigón interiores irregulares o desiguales. Aplique masillas de resina epoxi en emulsión sobre la zona a rectificar utilizando una espátula o herramienta similar.
Después de que la masilla de resina epoxi aplicada se haya secado, se puede utilizar papel de lija para lijarla y crear una superficie uniforme.

Dependiendo del tipo de masillas de resina epoxi utilizada, la masilla puede quedar fina o agrietada debido al grosor del revestimiento y al grado de dilución. Se recomienda comprobar las características de la masilla de resina epoxi que se vaya a utilizar en el momento de realizar el trabajo.

¿Qué son las Pinturas de Dispersión no Acuosa a Base de Resinas Acrílicas?

Las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas son pinturas en las que la resina acrílica, que es un componente de la pintura, se dispersa en un disolvente orgánico en forma de partículas.

En inglés, el término es ‘Non Aqueous Dispersion’, por lo que se utiliza el acrónimo NAD paint. Otros nombres para este tipo de pintura son “pintura de dispersión no acuosa” y “pintura de emulsión no acuosa”.

Aplicaciones de las Pinturas de Dispersión no Acuosa a Base de Resinas Acrílicas

El disolvente utilizado normalmente en las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas es una pintura de tipo disolvente débil que utiliza alcoholes minerales (diluyente de pintura). Las pinturas de disolvente débil tienen un olor más suave que los disolventes fuertes, como el tolueno, el xileno, las cetonas y los ésteres, y es menos probable que ataquen el sustrato y la película de pintura antigua, por lo que se utilizan ampliamente en trabajos de repintado de paredes exteriores y tejados.

Las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas se utilizan en paredes y tejados exteriores, hormigón, mortero, madera, metal y otros materiales de construcción. Tienen una gran resistencia a la intemperie y durabilidad y proporcionan un excelente rendimiento de impermeabilización frente al ambiente exterior.

Principios de las Pinturas de Dispersión no Acuosa a Base de Resinas Acrílicas

En las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas, el disolvente se evapora durante el proceso de secado tras el pintado, lo que hace que las partículas dispersas se combinen y formen una película de recubrimiento que fija la pintura. En comparación con las pinturas de emulsión de resina sintética (EP), que utilizan agua como disolvente, las pinturas de dispersión no acuosa a base de resina acrílica se caracterizan, por tanto, por una mejor adherencia al sustrato pintado y una mayor resistencia al agua de condensación, etc.

En términos de calidad, una de las ventajas de la EP es su buena coloración, su resistencia a la influencia de la película de pintura antigua en aplicaciones de repintado, y su resistencia a las marcas de quemaduras y manchas en el pintado de madera. Además, en términos de trabajo, las propiedades de endurecimiento, especialmente el endurecimiento inicial, son buenas y de secado rápido, lo que significa que se pueden aplicar dos capas en un día y que es fácil de usar incluso en climas fríos donde el tiempo de secado es largo.

La buena eficacia y las propiedades de secado rápido pueden atribuirse al hecho de que la pintura es un sistema de dispersión de partículas finas. La naturaleza tixotrópica de la pintura, que disminuye su viscosidad durante la aplicación y aumenta durante el reposo, hace que sea fácil de aplicar y menos propensa al goteo. También puede decirse que tienen un olor más suave que las pinturas al disolvente que utilizan disolventes fuertes.

Sin embargo, entre sus desventajas se incluyen un olor más fuerte en comparación con las pinturas al agua y un brillo y una resistencia de la película de pintura inferiores en comparación con las pinturas con disolventes fuertes.

Estructura de las Pinturas de Dispersión no Acuosa a Base de Resinas Acrílicas

Las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas son pinturas en las que partículas de resina de 0,1 µm a varias µm de tamaño se dispersan en un disolvente de hidrocarburo alifático, y no contienen conservantes de formaldehído, resinas a base de urea, resinas a base de fenol ni resinas a base de melamina. La pintura no debe contener conservantes de formaldehído, resinas de urea, resinas fenólicas ni resinas melamínicas.

Además de partículas de resina acrílica y alcoholes minerales como dispersante, las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas contienen pigmentos como componente colorante y dispersantes para dispersar las partículas de resina y los pigmentos. Los alcoholes minerales son una mezcla de compuestos de hidrocarburos de petróleo con un punto de ebullición de unos 160-200°C y propiedades de secado moderadas. También se utiliza como diluyente de pintura.

Más Información sobre las Pinturas de Dispersión no Acuosa a Base de Resinas Acrílicas

Método de Producción de Dispersiones de Partículas de Resina Acrílica

En las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas, se produce una base de pintura en la que se dispersan partículas de resina acrílica. A continuación, se añaden componentes colorantes, como pigmentos, para obtener productos de diversos colores. Las pinturas base con partículas dispersas de resina acrílica se elaboran en los siguientes pasos

1. Preparación de la materia prima
Se disuelve un dispersante en alcohol mineral como dispersante. El dispersante es predominantemente un dispersante de alto peso molecular en lugar de un dispersante de bajo peso molecular.

2. Polimerización
Al dispersante en el que se disuelve el dispersante, se añaden por lotes o gota a gota monómeros acrílicos e iniciadores, que son las materias primas de la resina acrílica, para iniciar la polimerización. En este punto, se calienta la temperatura si es necesario. El monómero acrílico y el iniciador se disuelven en el dispersante, pero a medida que avanza la polimerización y el polímero aumenta su peso molecular, se vuelve insoluble en el dispersante y se precipita en forma de partículas en el dispersante.

A medida que las partículas precipitan, el dispersante se adsorbe en la superficie de las partículas, protegiéndolas de la agregación y la coalescencia en partículas gruesas y estabilizándolas para que no sedimenten.

3. Maduración
Para garantizar que no queden monómeros sin reaccionar, se añaden los iniciadores necesarios y se calienta el proceso.

¿Qué son las Pinturas Resistentes al Calor?

Las pinturas resistentes al calor son aquellas diseñadas para soportar altas temperaturas.

A diferencia de las pinturas convencionales que resisten temperaturas entre 70°C y 100°C, las pinturas resistentes al calor pueden soportar temperaturas de 100°C o más. Estas pinturas utilizan resinas de silicona en su composición, lo que evita la descomposición causada por el calor, a diferencia de las resinas comunes en las pinturas convencionales.

Además, se incorporan “pigmentos inorgánicos” para reforzar la resistencia de la película de pintura, y la capacidad de soportar el calor varía según el tipo de pigmento utilizado.

Usos de las Pinturas Resistentes al Calor

Las pinturas resistentes al calor pueden utilizarse a temperaturas de aproximadamente -50°C a 600°C. Son resistentes tanto al frío como al calor. Por tanto, pueden utilizarse principalmente en zonas expuestas a altas temperaturas. Algunos ejemplos conocidos son los revestimientos de estufas, equipos de camping, ollas y sartenes, silenciadores de motocicletas, incineradores y calderas.

Además de ser resistentes al calor, también pueden utilizarse en climas cambiantes. Sin embargo, como las temperaturas de resistencia al calor varían en función del pigmento utilizado, es necesario comprobar el calor que hará en la zona y elegir el producto adecuado para la aplicación.

Principio de las Pinturas Resistentes al Calor

Las pinturas resistentes al calor se basan en resina de silicona, contienen pigmentos corporales para aumentar la resistencia y están compuestas de materiales como pigmentos anticorrosión, pigmentos de color, disolventes y aditivos. Cada una de las materias primas que contienen las pinturas resistentes al calor es resistente al calor. Las resinas son los componentes vertebrales relacionados con el rendimiento de la pintura.

Los pigmentos colorantes se utilizan como materiales de refuerzo para evitar la corrosión. Los aditivos refuerzan las materias primas resistentes al calor y estabilizan la película de pintura. Los disolventes son necesarios para acondicionar la arcilla. Aumentan la fluidez de los ingredientes y mejoran la trabajabilidad de la pintura.

El proceso de aplicación de las pinturas resistentes al calor es prácticamente el mismo que el de las pinturas generales. Es importante realizar una preparación de la superficie denominada kerening para garantizar que la pintura se adhiera al material antes de pintar. Si las pinturas resistentes al calor se aplican sin una preparación de la superficie, la pintura no se adherirá al material y es probable que se desprenda.

Se requiere un secado al horno a 200°C durante aproximadamente una hora. Las piezas con pinturas resistentes al calor se secan a la fuerza utilizando calentadores eléctricos, quemadores u hornos de secado. Sin embargo, el calentamiento rápido puede hacer que la película de pintura reaccione y produzca grandes cantidades de gases.

Tipos de Pinturas Resistentes al Calor

Al igual que ocurre con otros tipos de pintura, existen varios tipos, por ejemplo, de aplicación con brocha, con pistola y con rotulador. El tipo brocha es adecuado para pintar objetos grandes sobre una gran superficie, como calderas e incineradores en fábricas. Los tipos de pulverización son adecuados para superficies curvas y zonas intrincadas, como silenciadores de motocicletas. Los rotuladores pueden utilizarse para superficies pequeñas, como las sometidas a altas temperaturas en laboratorios, fábricas y otros centros de producción.

Dependiendo de los pigmentos y aditivos mezclados, además de los distintos tipos de métodos de aplicación, algunos productos ofrecen prestaciones adicionales, como resistencia al agua, a los ácidos o a la oxidación. Los revestimientos resistentes al óxido se utilizan en instalaciones exteriores, mientras que los revestimientos resistentes a los ácidos se emplean para proteger el interior de los equipos de las plantas de los ácidos y el calor, como los gases de combustión.

Para las pinturas resistentes al calor suelen utilizarse resinas de silicona. Los fluoropolímeros se utilizan principalmente para utensilios de cocina, como sartenes y planchas, ya que requieren el uso de ingredientes que no son nocivos para la boca humana.

¿Cómo Elegir Pinturas Resistentes al Calor?

Existe una gran variedad de pinturas resistentes al calor que pueden seleccionarse en función de la aplicación. En concreto, existe una amplia gama de pinturas resistentes al calor disponibles en una gran variedad de colores, que pueden seleccionarse para que coincidan con el color de la zona que se va a pintar, de modo que tenga un aspecto natural. También evita la decoloración debida al deterioro. El aspecto de la pintura cambia en función de si es brillante o no, y puede seleccionarse en función del brillo de las pinturas resistentes al calor.

Para pintar grandes superficies, es adecuado el tipo de gran volumen, que se pinta con brocha. En muchos casos, se indica la aplicación, como para motocicletas o estufas de hierro fundido.

Además de productos con una temperatura de resistencia al calor de 300°C a 600°C, también hay algunos disponibles para aplicaciones comerciales con una temperatura de resistencia al calor de 1.000°C o 2.000°C. Algunos tipos tienen mayor resistencia a la corrosión, durabilidad y adherencia cuando se recubren con una imprimación especial, y el rendimiento varía con las pinturas resistentes al calor. El tiempo de secado tras el pintado también varía, lo que debe comprobarse junto con el rendimiento.

¿Qué son los Convertidores de Óxido?

Un convertidor de óxido actúa transformando el óxido rojo en óxido negro, desacelerando así el proceso de corrosión.

El óxido rojo, conocido comúnmente como herrumbre debido a su tono marrón rojizo, puede extenderse y corroer si no se controla adecuadamente, llegando incluso a causar daños graves. El óxido negro, en cambio, se forma como una capa protectora sobre la superficie del acero, deteniendo la propagación del óxido.

Las técnicas tradicionales para tratar el óxido, como lijar o usar productos químicos para eliminarlo, son laboriosas y consumen tiempo. Los convertidores de óxido ofrecen una solución más sencilla: se aplican directamente sobre la superficie oxidada mediante un pincel. Esto cambia el óxido rojo a óxido negro y previene su avance.

Usos de los Convertidores de Óxido

Los convertidores de óxido se utilizan en zonas propensas a la oxidación, ya que sirven para inhibir la progresión del óxido. Son especialmente aplicables cuando resulta difícil eliminar el óxido mediante pulido. Por ejemplo, pueden utilizarse en objetos grandes como coches, motos y vallas exteriores.

Por lo demás, es adecuado para el tratamiento del óxido en depósitos, puentes, maquinaria agrícola, ferrocarriles, barcos, verjas, escaleras de acero, persianas y otras zonas donde el óxido es difícil de eliminar. Sin embargo, como el convertidor de óxido tendrá un aspecto negro con óxido negro después de la aplicación, se utiliza en zonas donde es difícil de ver o donde el aspecto no es una preocupación.

Principio del Convertidor de Óxido

El óxido causado por el viento, la lluvia y la humedad es óxido rojo. Cuando se forma óxido rojo, la superficie se vuelve ondulada y la humedad y el oxígeno pueden interponerse, y si no se controla, una mayor corrosión puede hacer que el metal se haga pedazos.

Los convertidores de óxido contienen productos químicos eficaces contra el óxido rojo, que reaccionan con el aire, los productos químicos y el agua para convertir el óxido en óxido negro. El óxido negro es el que se produce cuando el acero se calienta a altas temperaturas. A diferencia del óxido rojo, el óxido negro es impermeable al oxígeno y al agua.

Los convertidores de óxido pueden evitar la corrosión del acero, pero no eliminan el óxido en sí. Sólo cambian la composición del óxido para evitar que empeore, y para eliminar el óxido se utilizan desoxidantes o cremas desoxidantes. Los convertidores de óxido se vuelven negros y no deben utilizarse en zonas visibles.

Los convertidores de óxido a base de aceite tienen un olor similar al de los productos químicos, que puede ser fuerte cuando se utilizan en espacios cerrados. Existe riesgo de ignición en caso de incendio, por lo que el trabajo debe realizarse en un entorno ventilado o al aire libre.

Estructura de los Convertidores de Óxido

Cuando los átomos metálicos de la superficie del metal sufren una reacción redox con la humedad y el oxígeno, se forma óxido como producto corrosivo. Existen dos tipos de óxido, el óxido rojo y el óxido negro, y los convertidores de óxido transforman químicamente el óxido rojo en óxido negro.

1. Óxido Rojo

El óxido rojo es hidróxido de hierro u óxido férrico, que se forma cuando los átomos de hierro se combinan de forma natural con agua y oxígeno. El óxido rojo es soluble en agua y retiene la humedad fácilmente, y una vez que se forma el óxido rojo, la reacción procede una tras otra.

2. Óxido Negro

El óxido negro se refiere al tetróxido férrico. Debido a su alta densidad, se fija firmemente a la superficie y la reacción no progresa hacia el interior. El óxido negro también puede obtenerse calentando el acero.

Tipos de Convertidores de Óxido

Existen dos tipos de convertidores de óxido: a base de aceite y a base de agua.

1. Convertidores de Óxido a Base de Aceite

Forman una película resistente y duradera y son adecuados para zonas exteriores de edificios y superficies externas de vehículos. No cambia con el tiempo y puede cubrir las zonas oxidadas con una fina película, que sigue siendo eficaz durante mucho tiempo.

Sin embargo, debido a su naturaleza a base de aceite, no puede manipularse en presencia de fuego.

2. Convertidores de Óxido a Base de Agua

Los productos de base acuosa penetran fácilmente, por lo que se impregnan y llegan a zonas de difícil acceso con los productos de base oleosa. Es fácil de aplicar en superficies irregulares.

Forma una película en poco tiempo y se seca con relativa rapidez. Tiene poco olor y no requiere cuidados especiales con el fuego.

¿Cómo Elegir un Convertidor de Óxido?

Los convertidores de óxido tienen un olor fuerte y requieren ventilación. También existe un alto riesgo de ignición y deben aplicarse con cuidado. Existen dos tipos, dependiendo de la forma de aplicación: aplicación con brocha y rodillo y aplicación por pulverización.

El tipo de brocha y rodillo es adecuado para aplicar en grandes superficies, como vallas y puertas, mientras que el tipo de pulverizador es más fácil de usar en zonas de difícil acceso, como zonas estrechas o intrincadas. Otros tipos incluyen productos que contienen ingredientes inhibidores del óxido y productos que no se pueden recubrir en exceso (se derretirán si se aplica una capa superior). Es importante elegir el convertidores de óxido que mejor se adapte a la aplicación.

¿Qué son las Pinturas de Aceite?

Las pinturas de aceite son aquellas que contienen solventes orgánicos, como diluyentes, como parte integral de su composición.

Este término abarca pinturas que emplean aceites secantes o no secantes en lugar de resinas sintéticas. Las pinturas de aceite se enmarcan en la categoría de pinturas acrílicas utilizadas en la técnica pictórica. Se distinguen de las pinturas al agua, donde el agua se evapora durante el proceso de secado, por el hecho de que en las pinturas de aceite son los solventes orgánicos los que se volatilizan.

Usos de las Pinturas de Aceite

Las pinturas de aceite son superiores a las pinturas de agua en cuanto a durabilidad y belleza de acabado, por lo que se utilizan para pintar carrocerías de coches y barcos, así como tejados y paredes exteriores. Las pinturas de aceite también se utilizan en interiores donde se requiere una gran durabilidad, como los suelos.

Las pinturas de aceite también se utilizan para materiales que no pueden pintarse con pinturas de agua, como los revestimientos metálicos, debido a su gran adherencia y amplio rango de aplicación, y también se eligen cuando se requiere un periodo de construcción más corto, ya que se secan rápidamente.

Diferencias entre Pinturas de Aceite y de Agua

Las pinturas líquidas pueden clasificarse a grandes rasgos en pinturas de aceite y de agua. Las pinturas de agua utilizan agua en lugar de disolventes orgánicos. Las pinturas de aceite tienen una película de recubrimiento más fuerte, mejor adherencia, durabilidad y resistencia a la intemperie que las pinturas de agua.

Por otro lado, tienen la desventaja de tener un olor más fuerte que las pinturas de agua debido al uso de disolventes orgánicos como disolventes, y también son más caras que las pinturas de agua.

Tipos de Pinturas de Aceite

Existen cuatro tipos de pinturas de aceite: acrílicas, uretánicas, de silicona y fluoradas. Cada una presenta diferencias significativas en cuanto a precio y rendimiento, y se utiliza en función de la aplicación.

1. Pinturas Acrílicas

Las ventajas de las pinturas acrílicas son su buen color y brillo, su amplia gama de colores y su facilidad de uso, incluso para los aficionados. Son fáciles de aplicar en capas y baratas, lo que las hace ideales para aplicaciones en las que hay que mantener bajos los costes o en las que hay que repintar con frecuencia. Su desventaja es que es susceptible a los rayos UV y tiene poca resistencia a la intemperie. La resistencia a la intemperie se refiere a la resistencia a los cambios de temperatura, los rayos UV, el viento, la lluvia y otros cambios climáticos. Si se utiliza en exteriores, etc., es necesario repintarlo con frecuencia.

2. Recubrimientos de Uretano

Las pinturas de uretano ofrecen una gran adherencia gracias a la excelente flexibilidad de la resina de uretano utilizada como ingrediente principal. Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones por su bonito brillo y lujosa apariencia. La pintura menos cara es la acrílica, pero las pinturas de uretano también pueden fabricarse de forma relativamente económica. El coste y la durabilidad están entre los de las pinturas acrílicas y las de silicona.

3. Pinturas a Base de Silicona

Las pinturas a base de silicona tienen una película de recubrimiento dura e hidrófuga, lo que significa que no atraen la suciedad. Tienen enlaces de siloxano con gran estabilidad química, lo que las hace muy resistentes a los productos químicos y al calor. Se utiliza sobre todo en revestimientos exteriores de viviendas por su rentabilidad, con un buen equilibrio entre precio y vida útil. Tiene una excelente permeabilidad a la humedad y permite que ésta pase fácilmente, lo que tiene la ventaja de que es resistente al moho y la pintura no se desprende con facilidad.

4. Pinturas Fluoradas

Las pinturas fluoradas se caracterizan por su excelente resistencia a la intemperie. Además de la resistencia a la intemperie, las pinturas de fluoropolímeros también tienen una excelente resistencia al calor y a los productos químicos, lo que hace que las pinturas de fluoropolímeros sean extremadamente eficaces, pero sus precios son más elevados que los de las pinturas fabricadas con otras resinas.

Más Información sobre Pinturas de Aceite

1. Clasificación de los Disolventes

Las pinturas de aceite se clasifican en dos tipos según el tipo de disolvente orgánico utilizado: “tipo disolvente fuerte” y “tipo disolvente débil”. Los disolventes fuertes tienen grupos polares como aromáticos y oxígeno en sus moléculas, lo que les hace fáciles de disolver las moléculas de resina y tienen un alto poder disolvente de la resina. Dependiendo del material del sustrato que se vaya a pintar, los disolventes fuertes pueden atacarlo, por lo que hay que tener cuidado.

Los disolventes débiles son disolventes de hidrocarburos y tienen una baja capacidad para disolver resinas. Su volatilidad es menor que la de los disolventes fuertes y tardan más en secarse. También tienen menos olor que los disolventes fuertes.

2. Clasificación por Método de Uso

La clasificación por método de uso puede dividirse en tipos de un componente y de dos componentes, dependiendo de si se utilizan tal cual o mezclados con los agentes principales y endurecedores antes de su uso.
Los tipos de un componente se aplican tal cual y se secan para formar una película de revestimiento, mientras que los tipos de dos componentes se mezclan con un endurecedor, que endurece las moléculas de resina a un peso molecular alto y forma una película de revestimiento. Los tipos de dos componentes se endurecen después de unas ocho horas de mezclarse con el endurecedor y se vuelven inutilizables, pero son superiores a los tipos de un componente en términos de brillo y durabilidad de la película de revestimiento. Sin embargo, en términos de brillo y durabilidad, es superior al tipo de un componente.

¿Qué es una Pintura de Resina Epoxi Modificada?

Las pinturas de resina epoxi modificada son una variante de las pinturas de resina epoxi convencionales.

Este tipo de recubrimientos implica la incorporación de resinas modificadas a las resinas epoxi existentes o la alteración de la estructura básica de las resinas epoxi. Un método común de modificación es la adición de un agente modificador a la resina epoxi, que combina los prepolímeros de la resina epoxi con una estructura central de bisfenol A y otro modificador funcional.

Usos de las Pinturas de Resina Epoxi Modificada

Las pinturas de resina epoxi modificada se utilizan ampliamente como inhibidores de la oxidación. Las resinas epoxi modificadas se caracterizan por sus excelentes propiedades de adhesión y penetración en otras películas de revestimiento. Por ello, a veces se utilizan como capa de acabado de revestimientos antiguos que ya se han oxidado.

En particular, se utiliza en obras de reparación de condominios y otros edificios. En concreto, se utiliza para revestir piezas de acero como puertas, portones y postes de antenas.

Además de las aplicaciones residenciales, las pinturas de resina epoxi modificada también pueden utilizarse para revestir grandes objetos de construcción que no sean de acero, como puentes, centrales eléctricas y plantas y estructuras de hormigón. La tecnología modificada les permite adherirse a una amplia gama de sustratos y protegerlos contra la oxidación y la penetración de agua en la superficie.

Principios de las Pinturas de Resina Epoxi Modificada

Las resinas epoxi son resinas termoestables en las que los prepolímeros, que son polímeros con múltiples residuos de grupos epoxi, se mezclan con un agente de curado multifuncional con múltiples grupos funcionales, como aminas y anhídridos ácidos, que reaccionan con los grupos epoxi, lo que da lugar a una densa reticulación del prepolímero y al curado. Tienen una fuerte estructura de red y se utilizan como plásticos de ingeniería. Sin embargo, si se utilizan tal cual en revestimientos, la película de revestimiento se vuelve dura y quebradiza, y la adherencia al adherente es débil.

Por tanto, las resinas epoxi modificadas se utilizan para modificar las deficiencias de las resinas epoxi. El propósito de la modificación es incorporar un modificador al prepolímero de resina epoxi para desarrollar las propiedades de los grupos funcionales en el modificador, para ajustar la flexibilidad ajustando la densidad de reticulación, o para proporcionar elasticidad cuando se combina con caucho o elastómeros.

Estas resinas epoxi modificadas pueden modificarse para aumentar su afinidad por los disolventes y permitir su uso en un solo componente. Otra característica es que pueden utilizarse para mejorar la penetración en la capa de óxido, y tener así características superiores como revestimiento.

Otra característica es que, al aliviar las tensiones internas en la película de revestimiento de resina epoxi, se mejora la adherencia al sustrato y a la antigua película de revestimiento en comparación con los revestimientos normales de resina epoxi.

Tipos de Pinturas de Resina Epoxi Modificada

Las propiedades de las resinas epoxi modificadas utilizadas en pinturas de resina epoxi modificada difieren enormemente en función del tipo de modificador utilizado para modificarlas. Los principales tipos de resinas epoxídicas modificadas son las “resinas epoxídicas modificadas con uretano”, las “resinas epoxídicas modificadas con poliéster”, las “resinas epoxídicas modificadas con caucho” y las “resinas epoxídicas modificadas con quelatos”.

1. Resinas Epoxídicas Modificadas con Uretano

Las resinas epoxídicas modificadas con uretano son resinas epoxídicas con una estructura de uretano introducida, y tienen una excelente flexibilidad, alta resistencia al pelado, tenacidad y flexibilidad.

2. Resinas Epoxi Modificadas con Caucho

Las resinas epoxi modificadas con caucho tienen una excelente flexibilidad, resistencia al impacto y alta resistencia al pelado.

3. Resinas Epoxi Modificadas con Quelatos

Las resinas epoxi modificadas con quelatos tienen excelentes propiedades anticorrosión y de adhesión, etc.

Más Información sobre Pinturas de Resina Epoxi Modificada

Ventajas y Desventajas de las Pinturas de Resina Epoxi Modificada

1. Ventajas
La primera ventaja de las pinturas de resina epoxi modificada es su alta protección contra la corrosión. Sin embargo, las resinas modificadas no tienen por sí mismas propiedades de protección contra la corrosión que inhiban la progresión del óxido en los metales.

Factores físicos como la relajación de las tensiones internas y la reducción de la permeabilidad al vapor de agua pueden impedir que las fuentes de oxidación se acerquen al metal que se va a recubrir, lo que da lugar a un alto grado de protección contra la corrosión. Las resinas modificadas también tienen la ventaja de mejorar la humectabilidad de la pintura sobre la superficie a recubrir, facilitando la extensión de la humectación y la penetración de la pintura.

2. Desventajas
Las desventajas de las pinturas de resina epoxi modificada incluyen la escasa gama de colores que pueden utilizarse y la tendencia a la decoloración y a la irregularidad del color cuando se utilizan como capa de acabado debido a la migración de la resina modificada dentro de la película de revestimiento. Por lo tanto, las pinturas de resina epoxi modificada se utilizan raramente en estructuras donde la apariencia es importante.