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トレーシーラーとは

トレーシーラーとは、食品や医薬品をトレーに入れて、その上からフィルムを密封する包装機械です。

主に食品業界で利用されており、製品の鮮度保持や衛生管理に大きく貢献します。フィルムでトレーをしっかりと密封することで、外部の酸素や水分を遮断し、保存性を高めることが可能です。さらに、トレーシーラーの中にはMAP包装 (Modified Atmosphere Packaging、ガス置換包装) に対応して製品もあります。MAP包装により、酸化や劣化を防ぎながら品質を長期間保つことができます。

トレーシーラーの使用用途

トレーシーラーは、食品業界で多用途に使用され、肉や魚、加工食品、サラダ、冷凍食品などの包装に用いられます。特にMAP包装が必要な生鮮食品の包装には効果的で、酸素を窒素や二酸化炭素といったガスで置換することで、食品の鮮度を長期間維持することが可能です。また、医薬品や他の衛生面が重要な製品の包装にも使われ、広い範囲で役立っています。MAP包装により、食品の酸化や細菌の増殖が抑制され、消費者に安全で新鮮な製品を届けることができます。

トレーシーラーの原理

トレーシーラーは、トレーに製品を入れ、その上にフィルムをかぶせてシールします。フィルムとトレーの縁を加熱し、圧力をかけることで密封する仕組みです。これにより、外部の空気や湿気から製品を保護し、鮮度を保つことができます。

MAP包装が可能なトレーシーラーでは、シール前にトレー内の空気を窒素や二酸化炭素などのガスで置換します。酸素を除去し、微生物の増殖を抑えることで、長期間にわたり製品の品質を保つことが可能です。また、真空シール機能を持つ機種では、トレー内の空気を完全に抜いて密封することもでき、さらに保存性が高まります。

トレーシーラーの種類

1.手動トレーシーラー

　手動でトレーをセットし、シールする小型機械です。コストが低いため、小規模な店舗やベーカリーに適しています。

2.半自動トレーシーラー

　トレーのセットを手動で行い、シール工程は自動化されているタイプです。中規模の生産ラインに向いており、MAP包装に対応しているモデルもあります。

3.全自動トレーシーラー

　大量生産を目的とした機械で、トレーの供給からシール、ガス置換まで全て自動化されています。MAP包装が必須な食品工場や品質管理が厳しいラインで使用されるタイプです。

4.MAP包装対応トレーシーラー

　MAP包装機能を備えたモデルは、ガスを用いてトレー内の酸素を置換し、長期間の鮮度保持が可能です。特に鮮度が重要な生鮮食品の包装に適しています。

5.真空トレーシーラー

　トレー内の空気を抜き、真空状態でシールする機械です。酸化を防ぎ、製品の劣化を最小限に抑えます。ただし真空とレーシーラーであっても、完全に酸素を取り除けるわけではありません。

トレーシーラーの選び方

1.生産量と効率性

　大量生産を行う場合は、全自動タイプが最適です。一方、少量生産の場合は手動や半自動のタイプが適しており、生産効率に合わせた機種選びが求められます。

2.包装する製品の種類と保存性

　生鮮食品など鮮度が重要な製品には、MAP包装機能が搭載されたトレーシーラーが適しています。酸化を防ぎながら保存性を向上させますが、使用するガスの種類や量を考慮した製品選定が大切です。

3.操作性とメンテナンス性

　全自動機は操作が簡単で生産効率が高いですが、手動や半自動タイプはコスト面で有利です。また、メンテナンスのしやすさも重要で、特にトレーやフィルムの交換や機械の清掃がスムーズに行えるかどうかを確認して選ぶことが大切です。

4.初期投資とランニングコスト

　機能が多い機種ほど初期コストが高くなりますが、長期的には効率向上によってコスト削減が期待できます。予算に応じて、性能とコストパフォーマンスを考慮した選択が重要です。

5.トレーやフィルムの対応範囲

　機種によって対応可能なトレーの形状やサイズが異なります。複数の製品ラインに対応するには、さまざまなサイズのトレーやフィルムに適応できる機種を選ぶと、柔軟な運用ができます。

監修:ムルチバック・ジャパン株式会社

リバースシーターとは

図1. 省人化と、高品質な生地製造が可能なリバースシーター

リバースシーターとは、食品製造業や製パン業で使用される機械の一種で、主にパン生地やパイ生地などを一定の厚さに延ばすために使われ、「パイローラー」とも称されます。

「リバース」とは「逆方向」を意味し、リバースシーターは生地を上下2本のローラーの隙間を左右させながら、均一な厚さに整える仕組みが特徴です。リバースシーターを使用することで、均質なシート生地・油脂の折り込みを効率的に生産し、作業のスピードや加工の品質が向上します。

リバースシーターの使用用途

リバースシーター (パイローラー) は、パンやペストリー、クロワッサン、パイなどの製造工程で特に多く用いられています。これらの製品は一定の厚さや均一な油脂の折り込みが求められるため、正確な加工が欠かせません。また、生地を均一に伸ばすことで、安定した焼き上がりを実現し、見た目や食感の品質向上にも寄与します。冷凍生地の加工や、薄い生地を作る際にも活用され、多様な製造現場で重要な役割を果たしています。

図2. 一定の厚さ・均一な油脂の折り込みで、薄い生地や冷生地の製造が可能

リバースシーターの原理

リバースシーター (パイローラー) は、上下2本のローラーの隙間に生地を繰り返し通しながら延ばしていく装置です。ローラーの間隔を調整することで、生地の厚さを細かく制御できるため、さまざまな製品の要件に対応可能です。生地がローラーを通過するときに加わる圧力も調整され、各製品に最適な生地質が維持されます。

リバースシーターの種類

1.フロアスタンド型リバースシーター

　床に設置される大型機で、大量生産に適しています。パン工場やペストリー工場のような大規模な製造ラインでよく使用されます。

2.テーブルトップ型リバースシーター

　コンパクトでテーブルの上に設置できるタイプです。小規模なベーカリーやレストランなど、限られたスペースでも十分な性能を発揮します。手動タイプも多く見られます。

3.全自動リバースシーター

　最新技術を搭載し、プログラム設定によって自動的に生地を最適な厚さに延ばすことができるモデルです。操作が簡単で効率的であり、従業員が変わっても同じ品質を保つことも可能です。特に大量生産が必要な製品ラインに適しています。

図3. 簡単な操作画面で、高い品質のシートが作れる全自動リバースシーター

4.半自動リバースシーター

　一部のプロセスが手動で行われるため、柔軟性が高く、コストパフォーマンスに優れています。小規模な製造現場で活躍します。

リバースシーターの選び方

1.生産規模と使用頻度

　生産量が多い場合は、大型のフロアスタンド型が向いています。一方、小規模なベーカリーやレストランでは、コンパクトなテーブルトップ型や半自動タイプが適しています。使用頻度も考慮し、耐久性やメンテナンスのしやすさも確認することが重要です。

2.加工する生地の種類

　リバースシーター (パイローラー) はさまざまな生地に対応できますが、特定の生地に特化したモデルもあります。特に薄い生地を扱う場合には、精度の高いローラーや調整機能が必要です。

3.操作性と自動化のレベル

　全自動タイプは操作が簡単で生産効率を高めますが、初期費用が高い傾向があります。一方、半自動タイプはコストが抑えられる一方で、熟練した操作技術が求められることがあります。どの程度の自動化が必要かを考えて選ぶことが大切です。

4.メンテナンス性と耐久性

　リバースシーターは頻繁に使用されるため、メンテナンスが簡単で耐久性が高いものを選ぶことが大切になります。特にローラーの清掃や部品交換がスムーズに行えるか、長持ちする素材が使われているかを確認することが重要です。

5.価格とコストパフォーマンス

　機能と価格のバランスも重要な要素です。高機能なリバースシーターは初期投資が高くなりがちですが、効率的な生産が可能なため、長期的なコスト削減につながることがあります。

本記事はリバースシーターを製造・販売するムルチバック・ジャパン株式会社様に監修を頂きました。

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ダイヤモンドポイントとは

ダイヤモンドポイントとは、先端にダイヤモンドの粒子が施された切削工具です。

ダイヤモンドは地球上で最も硬度の高い物質であるため、耐摩耗性や研削力が高いです。ダイヤモンドポイントは、金属製の軸にダイヤモンドの砥粒を固定してある仕組みの工具です。先端が尖っているため、特に細かい作業や精密な削り作業に適しています。彫金や、硬くて脆いガラスやセラミックなどの材料加工、更には歯科における研削にも使用されています。

ダイヤモンドポイントの使用用途

ダイヤモンドポイントは、先端が尖っていることから、特に精密な研削加工で使用されることが多いです。ガラス、金属をはじめとする様々な硬質素材の加工が可能です。また、細かな指輪の表面に細かい凹凸を作る加工をダイヤモンドポイント加工と呼ぶこともあります。

1. 一般的用途

一般的用途では、ガラスなどに対して細かい研削加工を行うことに使用されます。特に、工芸用途で使用されることも多く、ガラス細工や、彫金などの用途があります。金属、ガラス、木材、プラスチック、皮革などに細かな絵や文字を彫ることも可能です。石膏模型のトリミングなどの用途もあります。その他では、石、翡翠、金属、硬貨鉄、貴金属の研削・研磨に使用されることもあります。

2. 歯科

ダイヤモンドポイントは、歯科において技工用研削材として使用される工具です。ハンドピースや駆動装置に装着し、歯や骨、補綴物などの硬組織を研削する目的で使用されます。ジルコニアや陶材、エナメル質など、歯科で扱われる硬い素材の研磨が可能です。

ダイヤモンドポイントの原理

1. 概要

ダイヤモンドポイントは、道具の先端で加工を行うことに特化していることが特徴です。金属製の軸 (シャフト) にダイヤモンド砥粒が固定されていて研磨を行うことができる仕組みです。ダイヤモンドバーなどと呼ばれるものと比べて先端が尖っていたり、先端が円柱形や円錐形、紡錘形など、それぞれの加工に合わせた独特の形状をしています。先端工具であることから、ダイヤモンド砥粒の付いている部分はダイヤモンドバーよりも比較的小さい場合が多いです。

尚、熱で砥粒が剥離しやすくなる為、ダイヤ層の先端を冷やしながら使用するとより長持ちさせることができます。

2. 砥粒の固定化方法

ダイヤモンドポイントにおいて、ダイヤモンドの砥粒を固定化している方法には、電着と焼結があります。

電着とは電気めっきの手法を用いてダイヤモンド粒子を金属の基材上に固定化する技術です。具体的には、液槽内に懸濁された金属製のシャンクに電気を通し、ダイヤモンド粒子を表面に付着させます。

焼結は、ダイヤモンド砥粒と樹脂などの結合材を高温高圧で焼き固めて製造する手法です。土台にはアルミなどが使用されます。ダイヤモンドの層の厚さは1〜3㎜と、電着よりも厚くなることが特徴です。

ダイヤモンドポイントの種類

ダイヤモンドポイントには、様々な種類の製品があります。まず、歯科用製品は医療機器となることから、一般工具とは分けて販売されています。

ダイヤモンドポイントには様々な先端形状があり、主な種類は下記の通りです。下記の形状の中でもサイズなどのバリエーションがあります。

• 針状
• 棒状 (円柱状)
• 円錐形
• 紡錘形 (縦・横)
• ボール型
• 円盤型
• マッチ棒や綿棒のような先端が丸みを帯びた形状

一般的には軸径2mm〜3mm、最大部外径2.5〜6.7mmの範囲の製品が多く、砥粒の粗さは#120、#150、#400などがあります。作業部の長さは4mmほどから15mmほどまで様々です。バラ売りの他、5本セットや8本セット、10本セットなどで販売されている場合もあります。歯科用のダイヤモンドポイントの粗さの種類は、コース、レギュラー、ファイン、スーパーファインなどと表記される場合もあります。

多様な製品バリエーションから用途や目的に合わせて適切なものを選定することが可能です。

パン製造機とは

パンの生地の混合から発酵、分割、成形などを行う機械です。

パン製造機は、大規模なパン工場やベーカリーで、手作業では膨大な時間と労力が必要となるパン作りを自動化し、高品質なパンを安定して大量に供給することを可能にし、手作業では膨大な時間と労力が必要となるパン作りを自動化し、効率化が目指せます。

生地の混合から発酵、分割、成形、焼成など、パン作りの一連の工程を自動化、または部分的に支援する機能を備えています。様々な種類のパンに対応している製品もあり、多くの種類のパンを製造しなければならない場面で省人化が見込まれます。

パン製造機は、パンの種類や生産量に合わせて最適な機械を選ぶことで、高品質なパンを安定して供給することができます。

パン製造機の使用用途

パン製造機は、生産性の向上、品質の安定化、衛生管理の向上などが期待できるため様々な用途で広く利用されています。下記はその一例です。

1. 大規模ベーカリー

スーパーマーケットやコンビニエンスストアに納入される食パン、菓子パン、惣菜パンなどを大量に生産しています。

2. ホテルやレストラン

自家製のパンを提供するホテルやレストランで、朝食用のパンや料理に添えるパンを製造します。

3. 食品工場

冷凍パンや乾燥パンなど、長期間保存可能なパンを製造します。

4. 学校・病院

大量のパンを必要とする学校や病院の給食センターでも利用されています。

パン製造機の選び方

パン製造機を選ぶ際には、以下の点を考慮する必要があります。

1. 生産量

1日の生産量に合わせて、機械の能力を選無必要があります。また特定の時期やイベント時に大量のパンを製造する必要がある場合は、ピーク時の生産量も考慮しましょう。

2. パンの種類

食パン、菓子パン、ハード系パンなど、製造するパンの種類によって必要な機能が異なる他、柔らかい生地、硬い生地など、生地の種類によっても適切な機械が異なります。提供したいパンによりパン製造機を選びましょう。

3. スペース

設置場所の広さやレイアウトに合わせて、機械のサイズを選びましょう。特に大型機械を設置する場合には、天井高も確認する必要があります。

4. 予算

機械の価格帯は幅広いため、予算に合わせて選びましょう。電気代、メンテナンス費用なども含めたランニングコストを算出し、予算と照らし合わせましょう。

5. 機能

全自動、半自動など、作業の自動化の程度によって選ぶことができます。またタイマー機能、温度調節機能など、付帯機能も選ぶ上で重要な要素となります。

6. 安全性

操作ミスを防ぐための安全装置が備わっているか確認しましょう。

7. 衛生面

清潔に保てる構造になっているか、衛生面も考慮しましょう。

8. 耐久性

耐久性のある素材で作られているか確認しましょう。また定期的なメンテナンスが容易に行えるか確認しましょう。

9. 省エネ性

電気代を抑えるために、省エネ性能が高い機械を選びましょう。

10. 拡張性

将来的に生産量を増やしたり、新しい種類のパンを製造したりする場合に、拡張できる余地があるか確認しましょう。

パン製造機の原理

パン製造機の原理は、パン作りの工程を機械的に再現することにあり、パン作りの様々な工程を担っています。

1. 生地作り

ミキサーが小麦粉、水、酵母などを混ぜ合わせ、グルテンを形成し、粘り気のある生地を作ります。

2. 分割・丸め

分割機で生地を均等な大きさに切り分け、丸め機で丸く成形します。

3. 発酵

発酵機で生地を一定の温度と湿度で発酵させ、ボリュームを出します。

4. 成形

成形機で丸めた生地を食パン型や菓子パン型など、様々な形に成形します。製品によっては折り込みなどができるものもあります。

5. 焼成

高温で焼き上げ、香ばしいパンに仕上げます。

ダイヤモンド砥石とは

ダイヤモンド砥石とは、ダイヤモンドを砥粒として用いている砥石です。

ダイヤモンド砥石は、電着や焼結などの方法により、土台となる素材の表面にダイヤモンドが接着されています。ダイヤモンドは地球上で最も硬度の高い物質であるため、一般的な砥石よりもはるかに硬く、研磨力と平面保持力の高い砥石です。産業用途における様々な素材の研磨から、包丁研ぎ用の砥石まで、様々な用途で使用されています。

ダイヤモンド砥石の使用用途

1. 素材加工

ダイヤモンド砥石は、加工用途では様々な素材の研磨に使用されています。加工される主な素材は、下記の通りです。

• 半導体材料
• セラミックス
• 各種ガラス
• フェライト
• 石英
• 水晶
• 金属
• EDM加工面

また、研磨だけでなく、ブレード型の砥石では、硬脆材料の精密切断も可能です。

2. 刃物研ぎ

ダイヤモンド砥石は、包丁や大工道具などの刃物を研ぐ用途でも使用されています。下記は主な用途です。

• 鉋や、鑿、小刀の裏押し
• 大工道具一般の研ぎ
• 家庭用包丁の研ぎ
• ハイス (HSS鋼) など特に硬い鋼の刃物研ぎ
• 和包丁の裏押し

刃物の他では、砥石の面直しにも使用されます。ダイヤモンド砥石は平面保持力が高いため、ダイヤモンド砥石で面直しをすると砥石の平面の精度が高くなるという利点があります。

ダイヤモンド砥石の原理

1. 概要

ダイヤモンド砥石は、研削作用のあるダイヤ砥粒の層と土台部分から構成されます。

セラミック砥石などと比較したダイヤモンド砥石の特徴には下記のようなものがあります。

• ダイヤモンド砥粒の硬度が高いため、研削力が高い
• 研削力の高さゆえに、作業時間が短い
• 水に浸さなくてよい
• 割れない
• 修正しなくてよい
• 周囲が汚れにくい

2. 電着と焼結

ダイヤモンドの砥粒を土台部分に固定する方法には、電着と焼結があります。

電着とは電気めっきの手法を用いてダイヤモンド粒子を金属の基材上に固定化する技術です。具体的には、液槽内に懸濁された金属製のシャンクに電気を通し、ダイヤモンド粒子を表面に付着させます。

焼結は、ダイヤモンド砥粒と樹脂などの結合材を高温高圧で焼き固めて製造する手法です。土台にはアルミなどが使用されます。ダイヤモンドの層の厚さは1〜3㎜と、電着よりも厚くなることが特徴です。

ダイヤモンド砥石の種類

1. 電着ダイヤモンド砥石

電着ダイヤモンド砥石は、ダイヤモンド砥粒が土台から高くの突き出しているという特徴があります。焼結ダイヤモンド砥石に比べて研磨力が高く作業性に優れています。また、比較的ダイヤモンド砥石の中では安価です。

砥石の平面修正、鎬面の研ぎ、裏押などに特に適している砥石です。ただし、研削力が高すぎるゆえに研ぎ傷が深く付きやすいことや、使用中に剥がれやすい、また層が薄いため研いでメッキ層がなくなりやすいなどのデメリットもあります。

2. 焼結ダイヤモンド砥石

焼結の場合はダイヤ砥層を厚く作ることができ、表面が削れても次々にダイヤモンド砥粒が現れるという特徴があります。そのため、電着ダイヤモンド砥石よりも寿命が長く安定して使用することが可能です。また荒砥石から仕上げ砥石まで、電着よりも、幅広い番手の種類があります。

寿命が長い一方で、製造コストが高いため電着よりも高価になる傾向があります。研磨力は電着よりやや劣るものの、その分研ぎ傷は浅くなります。尚、一般的な砥石と同じように、砥粒と砥粒の間に削りくずが詰まって固着してしまう“目詰まり”の状態が起こる場合があります。そのため、表面を削ってメンテナンスすることが必要です。

3. 番手・形状

焼結ダイヤモンド砥石の主な番手種類は下記の通りです。

• 荒砥石: #200、#400、#600
• 中砥石 : #800、#1000
• 仕上砥石: #3000
• 超仕上砥石: #6000

また、ダイヤモンド砥石には用途に様々な形状の製品があります。角砥石のほか、アルミナ繊維を利用した繊維砥石や、ディスク状の砥石などもあります。用途に合った製品を選択することが可能です。

化成肥料とは

化成肥料とは、2種類以上の原料を混ぜて粒状に成形された肥料です。

化成肥料とは、化学的に合成された肥料のことで、植物の生育に必要な窒素 (N) 、リン酸 (P) 、カリウム (K) などの成分のうち2種類以上を含んでいる複合肥料の一種のことを指します。

原料は、有機質肥料でも化学肥料でもよく、植物が吸収しやすいように、粒状、粉末状、液体状、固形状に加工指定あります。

化成肥料は、植物の生育に重要なもので、農業やガーデニング、公園などで使われます。

化成肥料の使用用途

化成肥料の用途は、主に短期間で土に養分を補うことです。この肥料は肥料成分が植物の根から吸収し易いので、効果が比較的速く出ます。ただし、成分がゆっくり溶けて長続きするタイプもあります。

具体的な用途は、米・野菜・果樹・花卉などの栽培、家庭菜園、盆栽、鉢植え、公園の樹木・芝生・花壇、ゴルフ場の芝生育成などです。

化成肥料の原理

この肥料は、窒素・リン酸・カリウムの3要素を含むものが多く、植物の種類や用途により、適した比率の肥料を選びます。各成分の役割は次のようです。

1. 窒素N

葉・茎・根の成長を早める成分です。葉肥とも呼ばれ、窒素が不足すると、葉が小さくなったり、緑色が薄くなったりします。逆に窒素が多すぎると、葉や茎だけが大きくなって、実や花が少なくなります。

2. リン酸P

リン酸は、植物が花や実をつけるための栄養素です。花肥や実肥とも言われ、リン酸が不足すると、実や花が良く付きません。

3. カリウムK

根肥とも言われ、根の成長に必要な要素です。カリウムはもともと土中に殆どないので、植物を育てるには肥料が必要です。病害虫への抵抗力を高め、環境の変化に対しても効果大です。

化成肥料の種類

化成肥料は、肥料成分の合計含有率によって大きく2種類に分けられます。

1. 普通化成肥料

窒素、リン酸、カリウムの合計含有率が15%～30%の肥料です。成分バランスが比較的穏やかで、幅広い作物に利用されます。

2. 高度化成肥料

窒素、リン酸、カリウムの合計含有率が30%以上の肥料です。成分濃度が高いため、施肥量が少なくて済むというメリットがありますが、施用量を誤ると植物を傷める可能性もあります。

また、肥料が効く速さにより即効性・緩効性・液体肥料などに分かれます。

• 即効性肥料
  成分が水に溶ける速さが大きく、効き目がすぐに表れます。長く持続しないので、追加の施肥が必要です。　　

• 遅効性、緩効性肥料
  成分がゆっくり水に溶けるので、1～12か月にわたり効果が持続します。製品によりこの期間が異なり、一般のガーデニングに多く使われます。

• 液体肥料
  原液や粉末の肥料を水に溶かしたもので、植物の根にすぐ届き、速く効きます。鉢植え・プランターに良く使用されます。

化成肥料の選び方

1. 3要素等分型

N-P-Kの量が、8-8-8のものや、14-14-14など各種あります。花壇用、菜園用などに適しています。1つの成分が多すぎることが無いので、元肥にも追肥にも安心して使えます。ただし、数字が大きいものは、肥料成分が多く、根を痛めることがあるのでに注意が必要です。

2. 左上がり型

N-P-Kの値が、12-8-8などの肥料があります。窒素成分が多いので葉物野菜や観葉植物、芝生など、葉を育てたい作物用です。

3. 山型

N-P-Kが山型で、6-10-5などがあり、リン酸が多い肥料です。火山灰性土壌はリン酸分を利用するのが困難であるため、山型肥料で補うのに使われます。赤土や鹿沼土に使うときの元肥や追肥に便利です。

4. 右上がり型

N-P-Kが右上がりに増加するタイプです。6.5-6-19などがあり、カリウムが多いのが特徴です。観葉植物を冬越しさせる時などに使います。

 5.谷型

N-P-Kが10-5-10のものは谷型です。リン酸は果実の実が小さくなるので、このタイプを使うのは特殊な場合です。

化成肥料のその他情報

化成肥料を構成する化学肥料と有機肥料には下記のような特徴があります。」

1. 化学肥料

• 窒素質肥料：尿素・硫安・塩安・石灰窒素

• リン酸質肥料：過リン酸石灰、よう成リン肥

• カリ質肥料：塩化カリ・硫酸カリ　　　

• 複合肥料：高度化成肥料・普通化成肥料・配合肥料　　　

• 石灰質肥料：消石灰・炭酸カルシウム肥料　　　　

• その他の肥料：ケイ酸質肥料・苦土肥料

2.  有機質肥料　　　

• 堆肥：牛ふん堆肥・豚ふん堆肥・鶏ふん堆肥

• 動植物質肥料：魚粕粉末・菜種油粕・骨粉　　　　

• 有機副産物肥料：汚泥肥料

監修:株式会社大和化学工業所

アクリル印刷とは

アクリル印刷は、アクリル素材に対してインクジェット方式で吹き付けたインクをUVランプで硬化させる印刷技術です。

アクリルは透明性が高いプラスチック素材で、光の透過率が90%以上あります。軽量でありながら耐衝撃性に優れ、ガラスよりも割れにくいため、安全性が求められる用途にも適しています。

また、アクリルは紫外線や気象条件に強く、長期間使用しても変色しにくいです。したがって、屋外の展示物などにも適しています。加工も比較的簡単に行うことができ、幅広い分野で利用されています。

アクリル印刷はアクリルの透明感により、印刷された色を鮮やかに表現します。デジタル印刷やUV印刷により、細かいデザインも高解像度で印刷できるため、クリエイティブな表現が可能です。これにより、カスタムデザインやプロモーション用の印刷物にも適しています。

アクリル印刷の使用用途

アクリル印刷は以下のように、様々な用途で使用されます。

1. 広告業

広告業界で、アクリル印刷は主に看板などに利用されます。店舗やビルに設置される看板類は、アクリルの高い透明度と光沢から、ブランドメッセージを鮮明に伝えることが可能です。屋外での使用にも耐性が高く、UV印刷を選定すると長期間にわたって鮮やかな状態を保つことができます。

また、イベントや展示会ではプロモーション用パネルとしてアクリル印刷が活用されます。高解像度で印刷できるため、細かいデザインや情報を効果的にアピールできます。

2. 小売業

小売業界においては、ディスプレイスタンドなどに利用されます。アクリルの光沢で商品を引き立て、情報を効果的に伝えることが可能です。価格や特徴などの情報をアクリル印刷で視認性良く表示します。

3. インテリア業

インテリアデザイン業界では、アクリル印刷がアートパネルやカスタム装飾品として利用されます。アクリルに印刷されたアート作品は光沢と透明感が加わり、美しさを引き立てることができます。また、カスタムデザインやメッセージをアクリルに印刷した装飾品も人気で、個性やアクセントを加えることが可能です。

アクリル印刷の原理

アクリル印刷は、アクリル素材に対して印刷技術を用いてデザインなどを高品質に転写する技術で、転写印刷やUV印刷などを使用します。

UV印刷は紫外線硬化インクを使用した印刷方法です。特別な紫外線硬化インクでアクリル板に直接印刷し、UVライトで瞬時に硬化させます。紫外線硬化インクは紫外線を受けることで固まるため、耐水性や耐紫外線性が高い仕上がりになります。

アクリル印刷サービスの選び方

アクリル印刷を代行するサービスは、多くの企業が提供しています。以下はそれらを選定する際に考慮すべき要素です。

1. 技法種類

印刷技術の選択は、印刷結果に大きく影響します。UV印刷は高い耐水性と耐紫外線性を有するため屋外での使用や過酷な環境に適しています。シルクスクリーン印刷は大量生産に向いており、均一な印刷が可能です。転写印刷は特注のデザインや精密なビジュアルが要求される場合に適しています。

2. 印刷品質

印刷品質は最終製品の見栄えと耐久性に直結します。サンプルなどをチェックすることで、色の再現性や細部の精度を確認することが可能です。高解像度でディテールがきれいに再現されていることが重要です。

3. 納期・対応力

納期と対応力も選定時に重要です。スケジュールに合わせて納期を守ることは、全体のプロジェクトに影響を与えるため、信頼できるサービス業者を選ぶ必要があります。急ぎの注文や予期しない変更に柔軟に対応できることも考慮します。

本記事はアクリル印刷を提供する株式会社大和化学工業所様に監修を頂きました。

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監修:株式会社大和化学工業所

プラスチック射出成形とは

プラスチック射出成形とは、プラスチック原料を溶かして型に注入する加工サービスです。

一般的にはペレットや粉末などのプラスチック原料を加熱して溶かし、型に注入します。その後、型に流し込まれたプラスチックを冷却して固化させ、所望の形状として取り出す仕組みです。

高精度な製品を大量に生産できる点が特徴です。複雑な形状も高い再現性で製造可能で、生産効率が高く、単位コストが低くなります。また、材料の無駄が少ないため、効率的に高品質な製品を製造可能で、幅広い業界で活用されます。

プラスチック射出成形の使用用途

プラスチック射出成形は様々な産業で使用されます。以下はその一例です。

1. 自動車

自動車業界では、プラスチック射出成形が様々な部品の製造に利用されます。ダッシュボードやセンターコンソールなどの内装部品がその一例です。複雑な形状や高い精度が求められます。成形品の寸法精度が高く、生産の効率性が高いため、自動車のパフォーマンスを向上させることができます。

外装部品では、バンパーやライトカバーなどが射出成形で製造されます。軽量で耐久性のあるプラスチック部品を高効率に製造することが可能です。

2. 家電製品

テレビの外装ケースや冷蔵庫の内装部品、エアコンのコントロールパネルなどが射出成形で製造されます。精密で複雑な形状の部品を効率よく生産できるだけでなく、部品の強度や耐久性も確保することが可能です。特に消費者向けの家電製品ではデザイン性や低コスト性が重要視されるため、射出成形はその要件を満たすのに適しています。

3. 玩具

玩具業界では、プラスチック射出成形が玩具の部品や本体の製造に利用されます。ロボットやフィギュアなどを射出成形で製造することが多いです。多彩な色や形状を一度に大量に生産できるため、品質の高い玩具をコスト効率よく製造でき、消費者の要求に応じた多様なデザインを提供できます。

プラスチック射出成形の原理

プラスチック射出成形は、まずプラスチック原料を加熱します。通常はペレット状原料で、射出成形機のスクリュー加熱筒内で溶けて溶融状態になります。過剰な加熱はプラスチックの劣化を招くため、慎重に温度管理することが重要です。

次に、溶けたプラスチックは射出機のスクリューによって高圧で型に注入されます。プラスチックは型の内部形状に沿って流れ込み、正確な形状を再現する仕組みです。

プラスチックが型に注入された後、冷却工程に入ります。型内で溶けたプラスチックが冷却されることで固化し、型の形状にぴったり合った製品が成形されます。冷却時間は製品のサイズや材料の特性によって異なりますが、冷却が不十分だと変形や寸法のばらつきが大きくなることがあるため注意が必要です。

冷却が完了した後に固化したプラスチック製品を取り出し、品質チェックを行います。その後、商品の仕様に応じてメッキ、加飾、組み立てなどを行い、製品を完成させます。このように、プラスチック射出成形は加熱、射出、冷却、取り出しの一連の工程を通じて、高精度かつ高品質な製品を生産する技術です。

プラスチック射出成形業者の選定方法

1. 技術力

成形業者が提供できる技術や設備のレベルが、自分の製品の要求に合っていることを確認します。特に複雑な形状や高精度な成形が必要な場合、技術的な能力を確認することが重要です。使用する射出成形機の規模や種類も確認する必要があります。過去のプロジェクトや顧客のレビューを確認することで、成型業者の技術力を把握できる場合もあります。

2. 品質管理

品質管理の体制を調べることも大切です。品質管理がしっかりしている業者を選ぶことで、製品の一貫した品質が保証されます。ISOなどの品質管理認証を取得していることや、品質管理プロセスやテスト方法について具体的に説明できることを確認します。

3. コスト・納期

コストや納期も重要な選定要素です。見積もり内容や価格が適正であり、コストパフォーマンスが高いことを確認します。また、製品が必要な時期に納品できることや、納期の遵守に関して信頼できる業者であることを確認します。特に大量生産や急な納品が必要な場合は、納期の柔軟性と確実性が重要です。

4. 企画・設計

企画・設計ができるかどうかも重要です。成形品を作る際には、商品の耐久性、強度、使いやすさなど考慮しながらデザインを作成し、製品設計を行い、金型を作成します。成形に至るまでのデザインなどの企画、製品設計ができるかどうかも大切な選定要素となります。

本記事はプラスチック射出成形を提供する株式会社大和化学工業所様に監修を頂きました。

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FRPボルトとは

FRPボルトとは、強化プラスチックで作られたボルトです。

FRPとはFiberglass Reinforced Plasticの略であり、ガラス繊維がポリマー基材に含有された強化繊維プラスチックです。強度と軽量性に優れており、同じ強度を持つ金属材料よりもはるかに軽いです。これにより、構造物の軽量化が実現します。

上記特徴より、FRPボルトは締結部品の軽量化に貢献します。また、化学薬品や湿気にも強く、腐食しにくいため、厳しい環境でも長期間使用することが可能です。電気的絶縁性も高く、電気設備や電子機器の部品としても使用されます。

FRPボルトの使用用途

FRPボルトは以下のような用途で使用されます。

1. 化学工業

化学工業では、FRPボルトが化学薬品や腐食性環境で使用されます。例えば、反応槽や貯蔵タンクなどの設備で化学薬品を取り扱う場合、耐腐食性が非常に重要です。金属ボルトはこれらの化学物質によって腐食する可能性が高いため、FRPボルトの使用が推奨されます。FRPの耐腐食性によって長期間にわたって安定した性能を発揮し、メンテナンスの頻度を減少させることが可能です。

2. エネルギー産業

FRPボルトは発電所や変電所などで使用されます。特に電気的絶縁が重要な場面で利用され、FRPボルトが絶縁体として使用されることも多いです。発電所や変電所では、高電圧の設備が多いため、安全性を確保するためにFRPボルトが役立ちます。

3. 建築業

建設業では、FRPボルトが建物やインフラの補強に使用されます。特に構造物の耐久性を向上させるために利用されることが多いです。FRPボルトは軽量で扱いやすく、耐腐食性にも優れているため、メンテナンスのコストを削減することが可能です。ただし、紫外線に弱い場合があるため、屋外での使用は注意が必要です。

4. 海洋プラント・船舶

海洋環境では、FRPボルトが海洋プラントや船舶の補強などに使用されます。FRPは海水や塩分に対する耐性が高いため、長期間にわたって劣化しにくく、海洋環境での使用に適しています。これにより、海洋構造物の耐久性が向上し、メンテナンスのコストや頻度を削減することが可能です。

FRPボルトの原理

FRPボルトはエポキシ樹脂やポリエステル樹脂などのポリマー基材と、ガラス繊維などの強化繊維で構成されます。ポリマー基材は成形の基盤となり、ガラス繊維はボルトに強度と剛性を加える役割を果たします。この組み合わせにより、軽量でありながら高い機械的強度を有します。

製造方法には、プレス成型や射出成型などの種類があります。射出成形は金型に射出して成形する方法であり、生産性が高いです。プレス成型は型に樹脂と繊維を入れて高温高圧で成形する方法であり、均一な強度と精密な形状で製造可能です。

FRPの特性から、耐腐食性や電気絶縁性が高い点も特徴です。化学薬品や湿気に対して高い耐性を有しつつ、電気設備や電子機器の部品としても利用することができます。

FRPボルトの選び方

FRPボルトは以下の要素を考慮して選定します。

1. 強度

強度はFRPボルトの選定において最も基本的な要素です。高い引張強度や圧縮強度を求められるような構造物には、強度が高いFRPボルトを選ぶ必要があります。ボルトの強度はメーカーの技術仕様書に記載されているため、参照して目的に合った製品を選びます。

2. 呼び径・長さ

呼び径と長さは、ボルトが取り付けられる部品や構造物に合わせて選定する必要があります。呼び径はボルトの直径であり、取り付ける部品の穴径に合わせる必要があります。また、ボルトの長さは部品の厚さや締付けの深さに応じて選ぶことが重要です。

3. 頭部形状

ボルトの頭部の形状は取り付け・取り外しの方法に影響を与えるため、用途に応じた形状を選ぶことが大切です。六角頭のボルトが一般的で、標準的なレンチで簡単に取り扱えます。特殊形状のボルトは用途やデザイン要求に応じて選定することができますが、特定の工具や装置が必要になることも多いです。

4. 耐候性

FRPボルトの耐候性は、メーカーによって採用されている樹脂の種類や製造プロセス、さらには表面処理など、様々な要素が複雑に絡み合って決まります。そのため、すべてのFRPボルトが同じ耐候性を持っているわけではありません。使用環境に合わせて適切な製品を選ぶことが重要です。

5. 加工

FRPボルトは、一般的に射出成形やプレス成形などの方法で作られることが多く、切削加工が難しいとされています。しかし、特殊な製法や材料を用いることで、切削加工が可能なFRPボルトも存在します。そうした製品は特定の用途に合わせた形状や寸法に加工することで、製品の性能を最大限に引き出すことができます。