月: 2024年9月

監修:ダイトロン株式会社

物品管理システムとは

物品管理システムとは、物品在庫を効率的に管理するためのシステムです。

バーコードやRFID技術を利用して物品をリアルタイムで管理するシステムです。サーバーやクラウド技術を利用して、在庫状況や消費動向を蓄積します。

在庫の可視化とリアルタイム追跡が可能なため、正確な在庫状況を把握でき、過剰在庫や品切れを防ぎます。また、効率的な発注管理により、必要な物品を必要なタイミングで確保することが可能です。これにより、コストの最適化にも寄与します。

さらに、物品在庫管理だけでなく、機器や工具など持ち出し管理などにも活用されます。

物品管理システムの使用用途

物品管理システムは様々な場面で使用されます。以下はその一例です。

1. 小売業

小売業においてはリアルタイムで店舗の在庫状況を一元管理するために使用します。バーコードスキャンやRFIDを利用して商品の入出庫を効率化し、在庫の正確な把握を実現します。また、販売データの分析を通じて、人気商品や季節ごとのトレンドを把握し、効果的な仕入れ戦略を立てることが可能です。

2. 製造業

製造業においては部品や原材料の管理を中心に使用することが多いです。生産計画と連携して材料の在庫状況をリアルタイムで把握し、必要な時に自動発注を行うことができます。また、サプライヤーとの連携機能を持ち、納期や品質管理も可能な製品も販売されています。

3. 建設業

建設業では資材の管理がプロジェクトの成功に大きく影響します。必要な資材を計画的に調達するために使用し、現場のニーズをリアルタイムで把握することが可能です。加えて、設備や工具の貸出管理機能を有する製品を使用するとで、作業効率を向上させることが可能です。

4. IT業界

IT業界においてもハードウェアの管理が重要です。物品管理システムでコンピュータやネットワーク機器のライフサイクルを管理し、使用状況を追跡します。これにより、古くなった機器の更新時期を把握し、無駄な支出を避けることが可能です。

物品管理システムの原理

物品管理システムは物品の情報を効率的に収集、管理、分析する製品です。バーコードスキャナーやRFID技術を使用して、物品の入出庫や在庫状況をリアルタイムで追跡します。これによって識別が容易になり、データの正確性を向上させることが可能です。

収集されたデータは中央データベースに蓄積し、一元管理します。このデータベースが在庫の可視化や分析の基盤となります。データベースを用い、必要な情報に迅速にアクセスすることが可能です。在庫レベルに対するアラートを出力できる製品が多く、過剰在庫や品切れを防ぎます。

製品によっては分析ツールを内蔵しています。分析ツールを通じて消費動向や在庫回転率を把握することが可能です。これにより、将来的な需要予測や販売戦略を補助します。

物品管理システムの選び方

物品管理システムを採用する際は、以下のような要素を考慮することが重要です。

1. 導入ニーズ

自社の業務フローに最適なシステムを選ぶことが重要です。例えば、小売業ではリアルタイムの在庫追跡や販売データ分析が重視される一方、製造業では部品管理や生産スケジュールとの連携が求められます。システムが提供する機能が自社のニーズに適合していることを具体的な業務に基づいて評価することが重要です。

2. インターフェイス

システムのインターフェースが直感的であることは重要な要素です。スタッフが簡単に操作できるという事実は、導入後の定着に影響します。簡単にナビゲートで問題ない製品を選定し、トレーニングコストなどを削減できることが最良です。

3. 拡張性

ビジネスの成長に合わせてシステムも拡張できることが望ましいです。将来的にユーザー数が増えたり、新しい機能が必要になったりする可能性を考慮し、柔軟に対応できるシステムを選びます。これにより、長期的に見てコストを抑えることが可能です。

4. 互換性・統合性

既存の会計ソフトなどとの連携が可能であることを確認します。異なるシステム間でのデータのやり取りがスムーズであれば、業務の効率化が図れます。APIを介して統合できることや、データのインポート・エクスポート機能が充実していることなどもチェックポイントです。

本記事は物品管理システムを製造・販売するダイトロン株式会社様に監修を頂きました。

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監修:シグマー技研株式会社

シュレッダーとは

シュレッダーとは、不要な文書などを細かく切る（細断する）機械です。

“シュレッダ”と呼ばれることもあります。一般にシュレッダーと呼ばれるのはペーパーシュレッダーのことを指し、“文書細断機”とも言います。プライバシー保護や情報漏洩を防止するために使用されます。中にはメディア（CD、CARDなど）を細断できるものもあります。

シュレッダーは大きく分けると、企業や官公庁などでよく使用される業務用と一般家庭や個人で使用される家庭用に分けられます。

使用する人数や目的により多様な機種の中から選定ができます。2005年に施行された個人情報保護法により、個人データが記録された媒体の物理的な破壊が必須となったことから、シュレッダーによる文書やメディアの細断が普及しました。

シュレッダーの使用用途

シュレッダーは、個人情報や企業などの機密情報が記載された文書・メディアなどを細断して、情報の漏洩を防止するために使用されます。

機密情報をその場ですぐに処理できるため、確実に情報の漏洩を防止します。
（回収ボックスの利用や外部委託の場合は、情報漏洩に至る可能性があります。）

シュレッダーの種類

1. 細断方式

文書の細断方式には、ストレートカット、クロスカット、スパイラルカットなどがあります。

・ストレートカット：文書などを縦方向にカットする方式です。細断する文書のセキュリティーがそれほど要求されない場合や、梱包材などとして再利用したい場合に使用します。

比較的安価な業務用シュレッダーや文具タイプのシュレッダーなどで採用されています。
長い麺状に細断されるため紙の投入方向によっては文書を読み取られる危険性があります。

・クロスカット：文書などを縦・横の両方向で同時にカットする方式です。多くのシュレッダーがこの細断方式を採用しており、現在のシュレッダーの主流になっています。

細断した文書などがバラバラになるためセキュリティー性が高いのが特徴です。細断する枚数や細断くずの寸法によって選定することができ、耐久性にも優れています。

・スパイラルカット：文書などを縦切りした後にスパイラル形状のカッターで横切りする方式です。パーティクルカット、ダブルカット、フラットスクエアカットなどと呼ばれる場合もあります。細断した文書などがバラバラになり細断くずの縦方向の寸法が短くできるのが特徴です。

2.電源による分類

市販のシュレッダーに使用されている電源は、単相100V（50Hz/60Hz）と三相200V（50Hz/60Hz）があります。

単相100V（50Hz/60Hz）は、多くのシュレッダー（業務用・家庭用）に採用されています。三相200V（50Hz/60Hz）は、大量に細断する工場や処理施設などで使用されることがあります。小型シュレッダーの中には、手動ハンドルで使用するタイプもあります。

シュレッダーの選び方

シュレッダーには多くの種類があり、選定する際に投入口の幅・セキュリティレベル・ダストボックスのサイズ・使用人数などを考慮する必要があります。

1. 投入口の幅

細断する文書が、A4サイズまでの場合は幅210mm（A4縦切）以上、A3サイズまでの場合は幅300mm（A3縦切）以上の製品を選定する必要があります。

2. セキュリティレベル

セキュリティレベルが高い文書の細断には、クロスカットやスパイラルカットなど細断した文書がバラバラになるタイプのシュレッダーが必要です。メーカーのカタログに細断くずの寸法が記入されているためそれを参考に選定します。ストレートカットのシュレッダーでは、セキュリティレベルが要求に合わないことがあるため注意が必要です。

3. 使用する人数

シュレッダーをあまり使用しない場合や１人で使用する場合は、安価に購入できる家庭用シュレッダーを推奨します。法人など複数人でシュレッダーを使用する場合は、業務用シュレッダーを推奨します。使用する人数に応じてシュレッダーのサイズや処理能力を選定します。

4. ダストボックスのサイズ

シュレッダーによってダストボックスのサイズが異なりますが、市町村などでゴミ袋の指定がある場合やリサイクルの回収などでも袋の指定がある場合があります。指定のゴミ袋が装着できるダストボックスを収納したシュレッダーを選ぶことも重要です。

市販のゴミ袋は「ℓ」などの容量で表記されていることが多いですが、間口の寸法が異なる場合があるためダストボックスの寸法を確認してから大きめのゴミ袋を選定することを推奨します。

シュレッダーのその他情報

＜参考＞　細断サイズを含むセキュリティレベルの定義（ISO/IEC 21964）
（ドイツではDIN 66399によりセキュリティレベル１～７で定義されています。）

・セキュリティレベルP7：細断寸法 面積5ｍ㎡以下、かつ幅1mm以下
・セキュリティレベルP6：細断寸法 面積10ｍ㎡以下、かつ幅1mm以下
・セキュリティレベルP5：細断寸法 面積30ｍ㎡以下、かつ幅2mm以下
・セキュリティレベルP4：細断寸法 面積160ｍ㎡以下、かつ幅6mm以下
・セキュリティレベルP3：細断寸法 面積320ｍ㎡以下、もしくは
幅2mm以下のストレートカット（長さ制限なし）
・セキュリティレベルP2：細断寸法 面積800ｍ㎡以下、もしくは
幅6mm以下のストレートカット（長さ制限なし）
・セキュリティレベルP1：細断寸法 面積2000ｍ㎡以下、もしくは
幅12mm以下のストレートカット（長さ制限なし）

※日本では明確なセキュリティレベルの基準はありません。

本記事はシュレッダーを製造・販売するシグマー技研株式会社様に監修を頂きました。

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監修:株式会社メデタヤ・ネットワーク

呼び出しベルとは

呼び出しベルは、お客様やスタッフを呼び出すための機器です。

呼び出しベルは、顧客サービスを向上させるために設計された通信システムで、主に飲食店やホテル、介護施設、病院、工場（製造現場）などで広く使用されています。このシステムは、顧客が注文した料理や商品の準備が整った際に、個別に呼び出すことができるため、スムーズなサービス提供が可能です。

具体的には、店舗側は受信機を顧客に配付し、準備が完了した時点で送信機から受信機を操作して呼び出します。これにより、顧客は自由な場所で待機でき、カウンター周りの混雑を軽減します。特に、忙しい時間帯や混雑した環境において、呼び出しベルは非常に効果的です。顧客は待っている間も他の活動ができるため、より快適な体験を提供します。

呼び出しベルの使用用途

呼び出しベルは、様々な業種や場面での顧客サービスを向上させるために広く利用されています。

飲食業界

高級飲食店やレストラン、カフェなどで顧客の呼び出しに使われています。顧客が注文した料理や飲み物の準備が整った際、スタッフが受信機を持った顧客を個別に呼び出すことで、スムーズなサービス提供が実現します。このシステムにより、カウンター周りの混雑を軽減し、顧客は自由な場所で待機できるため、快適な飲食体験が得られます。特に多くの人が集まる場面での効率的なサービスをサポートします。

医療機関

医療機関では、患者の待ち時間短縮や、スタッフの業務効率化のために、呼び出しベルが広く利用されています。患者は、自分の順番が来たら呼び出しベルで知らされるため、待合室で長時間待つ必要がありません。診察室への案内や、検査終了の通知など、様々な場面で利用されます。

介護施設

介護施設においては、利用者が必要なサービスを待つ際に、呼び出しベルが重宝されています。医療スタッフや介護士が迅速に対応できる体制を整え、緊急時に備えられます。

工場（製造現場）

工場や製造現場では、作業員が部品の交換や追加の材料を必要とする際に、受信機を用いてスタッフを呼び出すことが可能です。これにより、作業の流れをスムーズに維持し、遅延を最小限に抑えることができます。受信機を利用することで、効率的な業務遂行が促進され、生産性の向上に寄与します。

このように、呼び出しベルは多様な業種で顧客サービスの効率化を図ることが可能です。顧客満足度を向上させると同時に、店舗や施設の運営効率を改善することで、ビジネス全体のパフォーマンスを向上させる役割を果たしています。特に、待機時間が長くなる場面では、その効果が顕著に現れ、現代の多様なニーズに応えるための有効な手段となっています。

呼び出しベルの原理

呼び出しベルの原理は、無線通信を利用したシンプルかつ効率的なシステムに基づいています。基本的には、送信機と受信機の2つのコンポーネントから構成されており、これにより顧客とスタッフの遠隔でのコミュニケーションが実現されます。

まず、飲食店の例を見てみましょう。顧客が注文した商品が準備完了になると、店舗のスタッフが送信機を操作します。この送信機は、受信機に信号を送る役割を果たします。各受信機には独自の識別コードが設定されており、これにより特定の顧客を個別に呼び出すことが可能です。これにより、顧客に渡した受信機が鳴ることで、その顧客がカウンターに来るよう促されます。

通信は通常、無線周波数を利用して行われます。このため、受信機は指定された通信範囲内で機能し、顧客は自由な場所で待機することが可能です。これにより、待機中の顧客が別の作業ができるなど、サービス体験の向上にも寄与します。

また、呼び出しベルには、振動や光、音などの通知方式が用意されていることが一般的です。これにより、騒がしい環境や静かな場所でも、顧客が受信機の通知に気づきやすくなります。特に、病院や介護施設では、静かに呼び出しを行うことが求められるため、振動通知の機能が威力を発揮します。

さらに、呼び出しベルシステムは、複数の受信機を同時に使用できるため、複数の顧客を効率的に管理することができます。このような設計は、特に繁忙な店舗や多くの利用者がいる施設での運営効率を向上させます。

呼び出しベルの選び方

呼び出しベルを選ぶ際、いくつかの重要なポイントがあります。まず、使用目的を明確にし、業種に応じた機能を確認します。例えば、飲食店では迅速な呼び出しが求められ、病院では静かな振動機能が重視されます。次に、通信範囲を確認し、広い空間での使用には長距離通信が可能なモデルが理想です。状況に応じた通知方式も重要で、音、光、振動の組み合わせが求められます。操作の簡便さ、受信機のサイズ、耐久性や防水性も考慮し、特に飲食店では汚れにくさも大切です。最終的には、導入コストやメンテナンスのしやすさも確認し、これらを総合的に検討することで、呼び出しベルを選び、顧客サービスを向上させることが可能です。

本記事は呼び出しベルを製造・販売する株式会社メデタヤ・ネットワーク様に監修を頂きました。

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監修:三協アクアシステム株式会社

リンスクリーナーとは

リンスクリーナーとは、カーペットや布製ソファーなどの汚れを除去するために使われる清掃用機材です。

カーペットや布製ソファの繊維に付着した汚れは、放置するとカーペットの劣化や汚染の原因になります。リンスクリーナーは、これらの汚れを効率的に取り除くことで、カーペットや布製ソファの見た目や質感を良好に保つ役割を果たします。一般的には水やスチームを用いて、繊維にダメージを与えることなく汚れを洗い流すことが可能です。

リンスクリーナーの使用用途

リンスクリーナーは、家庭やオフィス、ホテルなどでカーペットを清潔に保つために利用されます。特に、ペットの毛や食べ物の汚れ、ホコリがたまりやすいカーペットでは、定期的なリンスが必要です。また、アレルゲンやバクテリアの除去にも効果的です。広範囲を効率的に洗浄できる業務用リンスクリーナーは、清掃業者やプロのクリーニングにも重宝され、イベント後の清掃や大規模なクリーニングで使われることが多いです。

リンスクリーナーの原理

カーペット用リンスクリーナーは、水やスチームを使用して繊維に付着した汚れやバクテリアなどを取り除く仕組みです。高圧の水流や蒸気をカーペットに噴射し、汚れや付着物を浮かせ、その後、強力な吸引力でこれらを吸い取ります。これにより、カーペットは比較的短時間で乾燥するため、再び使用できる状態になります。スチームタイプのリンスクリーナーでは、高温の蒸気で汚れを浮かせて洗浄するため、頑固な汚れやバクテリアの除去にも非常に効果があります。

リンスクリーナーの種類

1. 水ベースのリンスクリーナー

水を使って洗浄成分や汚れを洗い流す一般的なタイプです。使用後、吸引機能で水分を除去し、カーペットを素早く乾燥させます。

2. スチームリンスクリーナー

高温の蒸気をカーペットに噴射し、汚れを浮かせながら繊維に入り込んだ汚れやバクテリアを除去します。蒸気の熱でカーペットを消毒し、衛生面でも非常に優れています。

3. 業務用リンスクリーナー

広範囲のカーペットを効率的に洗浄できる大型機器で、清掃業者などで利用されます。強力な洗浄力と吸引力を持ち、短時間で広い面積のカーペットを清掃・乾燥できる点が特徴です。

リンスクリーナーの選び方

リンスクリーナーを選ぶ際には、以下の点に注意する必要があります。

1. カーペットの素材と汚れの種類

カーペットの素材に応じて、最適なクリーナーを選び必要があります。例えば、ウールなどのデリケートな素材には、水ベースのリンスクリーナーが適しています。頑固な汚れやバクテリア対策には、スチームリンスクリーナーが効果的です。

2. 清掃する面積

清掃する面積が広い場合は、業務用リンスクリーナーが効率的です。逆に、家庭用の小型クリーナーは、狭いスペースや部分的な汚れに向いています。

3. 乾燥時間の短縮

吸引力の高いクリーナーは、カーペットの水分を素早く吸い取り、乾燥時間を短縮できます。特に、スチームリンスクリーナーは速乾性が高く、迅速な乾燥が期待できます。

4. コストとメンテナンス

クリーナー自体の価格だけでなく、ランニングコストやメンテナンスの手間も考慮すべきポイントです。使用頻度や規模に応じた製品を選び、コストパフォーマンスの考慮も大切になります。

リンスクリーナーのその他情報

リンスクリーナーのメリットとデメリット

メリット

•深い洗浄力: リンスクリーナーは、カーペットの表面だけでなく、繊維の奥まで洗浄液を行き渡らせ、汚れを徹底的に除去します。

•アレルゲンの除去: スチームリンスクリーナーは、高温蒸気によってダニやカビ、バクテリアを除去でき、アレルギー対策としても非常に効果的です。

•速乾性: 吸引機能が優れているため、洗浄後のカーペットが短時間で乾燥します。

デメリット

•初期コストの高さ: 特にスチームタイプや業務用のリンスクリーナーは、初期投資が高めです。

•取り扱いに注意が必要: スチームリンスクリーナーを誤って使用すると、カーペットの繊維を傷める恐れがあります。特にデリケートな素材のカーペットには注意が必要です。特に業務用では騒音が大きい製品もあるので、家庭で使用する際には周囲への配慮も必要となります。

本記事はリンスクリーナーを製造・販売する三協アクアシステム株式会社様に監修を頂きました。

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監修:富士商興株式会社

ドクターブレードとは

図1. 左：プラスチック　中：スチール　右：セラミック

ドクターブレードとは、印刷機などにおいて、ドラムや版ロール表面に付着している物質を掻き取るために使用されるスクレーパー状の非常に重要で精密な薄板の刃です。

一般的には印刷・製紙業界での使用が中心ですが、ドラム・ロールを使用する食品製造メーカーやフィルム製造メーカーでも、ロールなどの表面にある異物を除去することに使用される場合があります。ドクターブレードは、金属、セラミック、プラスチック等の材質により製造され、様々な刃先の形状があります。

ドクターブレードの使用用途

ドクターブレードは、主にグラビア印刷機やフレキソ印刷機に搭載され使用される部品です。ドラムや版ロール表面上の余剰インク、グラビア塗工機のグラビアシリンダーに汲み上げられた余剰の塗工液を掻き取ります。

グラビア印刷、アニロックスロール、フレキソ印刷および、各種コーティングなどで使用されています。

また、それ以外の分野では、ロールやドラムを使用する食品製造メーカーやフィルム製造メーカーにおいて、表面上の異物を取り除くために使用されます。

ドクターブレードの原理

図2. ドクターブレードの原理説明図

ドクターブレードは、金属、セラミック、プラスチック等の材質により製造されている精密部品です。ドクターブレードの役割は、ドラムや版ロール表面に付着している、余分なインクなどの物質を掻き取ることです。凹版の彫刻ロールに直接当て、凹部に乗らなかった余分なインクを掻き取るなどの役割を果たします。

使用時には、規定のサイズに切断し、印刷機等のドクターホルダーと呼ばれる装置に取り付け、ボルトなどで固定します。

例えば、印刷機では、ドクターブレードの働きにより

• インクフィルムの厚さ
• 色の一貫性
• インク消費量
• 清掃コスト

が改善し、印刷品質が向上します。また、色の変更を迅速に行うことも可能です。

ドクターブレードの種類

図3. ドクターブレードの刃先形状図

ドクターブレードには刃の形状、材質など、様々な製品があります。用途に合わせて適切なものが選択されます。掻き取る対象が多岐にわたること、現場オペレーターが培ったノウハウや独自技術も様々であることから、カスタマイズした仕様のドクターブレードを活用する印刷会社や塗工メーカーが多くなっています。

1. 刃先形状

刃先形状には、大きく分けて

• 平行刃
• 傾斜刃
• ストレート刃

があります。

平行刃タイプは、刃先先端を薄く平坦に加工したドクターブレードです。「ラメラ」「二段刃」「段付き」とも称されます。刃先が薄くしなやかであるという特徴があり、強い圧をかけなくともインキ切れが良いブレードです。また、微細な衝撃を吸収して印刷不良を軽減することもできます。刃が摩耗しても刃角が変わりにくく耐久性・安定性に優れています。全体の素材厚や刃先厚にもさまざまなものがあり、用途に合わせて選択されます。

傾斜刃タイプは刃先先端から角度を付けた刃です。「ステーブル」、「テーパー刃」「三角刃」とも称されます。平行刃に比べて圧力をかけたときのコシがあるため、強く圧をかけて掻き取りをすることに適しています。ただし、強い圧をかけることで刃が摩耗しやすく、摩耗すると版への接触面積が増えるため、定期的な調整が必要です。平行刃と同様に傾斜刃にも全体の素材厚や刃先厚にさまざまなものがあり、用途に合わせて選択されます。

ストレート刃タイプは、刃先が細くならない刃です。主に特殊な塗工用途で使用されます。摩耗すると傾斜刃タイプと同様に、版への接触面積が増えるため、定期的な調整が必要です。

2. 材質

ドクターブレードは、主に金属、セラミック、プラスチックで製造されています。

金属は、主にスチール、SUSなどです。セラミックメッキ加工などの表面加工を施すことも可能です。メッキ加工により、印刷不良の軽減、耐摩耗性、バリの抑制、長寿命化などの効果が期待されます。

プラスチックの主な種類は、

• ポリエステル樹脂（PET）
• ポリアセタール系樹脂（POM）
• 超高分子量ポリエチレン（PET）

などです。これらの素材はニーズに応じて、硬さ、耐クリープ性、耐摩耗性の観点で選択されます。

プラスチック製ドクターブレードを使用するメリットは次のようなものがあります。

• 安全性が高く、ロールを傷つけないにくい
• 切創事故のリスク軽減

本記事はドクターブレードを製造・販売する富士商興株式会社様に監修を頂きました。

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監修:株式会社マルヤス

アルカリ洗浄剤とは

アルカリ洗浄剤とは、アルカリ性の性質をもった洗浄剤です。

アルカリ洗浄剤はアルカリと汚れが反応することで汚れを分解しますが、特に油脂やたんぱく質の汚れの除去に適しています。

家庭用の食器用洗剤で知られる弱アルカリ洗浄剤や、製造業や食品業界などで業務用としてよく使用される強アルカリ洗浄剤など様々な種類があります。強アルカリ洗浄剤は、しつこい油脂やたんぱく質の汚れの除去に高い効果がありますが、皮膚への刺激が強く危険性があるため取り扱いに注意することが重要です。

アルカリ洗浄剤を使用する際は、洗浄する素材や汚れの種類及び洗浄法に合った洗浄剤を選び正しい使い方を守ることで、安全かつ効果的に洗浄を行うことができます。

アルカリ洗浄剤の使用用途

アルカリ洗浄剤は様々な場面で使用されていますが、ここでは主に強アルカリ洗浄剤を使用する例を記載します。

1. 機械や部品の洗浄

工場などでの機械の洗浄に使用され、工業油やグリース、潤滑油などのしつこい油汚れの除去に適しています。工場で使用する機械は大きさも様々で形状が複雑ですが、アルカリ洗浄剤を塗布・漬け置きすることにより、機械の分解・組立等不要で頑固な油汚れの除去を可能にします。その他、金属部品の脱脂洗浄や塗装前の油除去など、様々な工業製品の製造工程で使用されます。

自動車整備工場では、エンジンルーム内の金属パーツに付着したエンジンオイル等の洗浄にも使用されています。

2. 食品業界での洗浄

食品工場では、食品加工機械や作業台、ダクト内の油脂汚れやタンパク質の除去に使用されます。飲食店では、厨房で使用するグリドルやフライヤー、換気フード、グリストラップなどの油汚れを取り除くのに適しています。

3. 医療器具の洗浄

医療器具には血液・体液などのタンパク質や脂質が付着しています。ジェット式洗浄や超音波式洗浄にアルカリ洗浄剤を用いることで、タンパク質や脂質を除去します。ジェット式洗浄で使用するアルカリ洗浄剤は、希釈が容易で泡立ちの少ないものを選択します。

4. 床面や壁面、天井の清掃

工場や厨房の床面や壁面、天井などの油汚れの清掃にも使用されます。

一般家庭での皮脂・油汚れなどの軽度な汚れの清掃には、弱アルカリ洗浄剤で十分な場合が多いです。

アルカリ洗浄剤の原理

以下に、アルカリ洗浄剤が汚れを落とす原理を記載します。

1. 油脂の汚れ

アルカリ洗浄剤は油脂の汚れに含まれる脂肪酸と中和反応を起こし、酸性の油脂が中和され水溶性の石けんに変わり乳化が進み汚れを分解します。

2. タンパク質の汚れ

アルカリ洗浄剤が、沢山のアミノ酸から構成されるタンパク質の構造を変化させ分解することにより、汚れを分解することができます。

アルカリ洗浄剤の種類

アルカリ洗浄剤には使用用途に応じ様々な種類がありますが、pH (水素イオン濃度) による分類とその他のアルカリ洗浄剤について記載します。

1. 弱アルカリ洗浄剤

pHが8から11未満の洗浄剤です。家庭用の食器用洗剤などがあり、軽度な油汚れの洗浄に適しています。皮膚への刺激が少なく安全性が高く、洗浄する素材を痛める心配もほとんどありません。

2. 強アルカリ洗浄剤

pHが11以上の洗浄剤です。業務用の洗浄剤と位置づけられ希釈して使用することが多く、強力な洗浄力があり、頑固な油汚れやグリース、タンパク質の分解に効果があります。但し、皮膚への刺激が強く危険性があるため、取り扱いや保管に注意をし、洗浄する素材が変質しないかどうかを事前に確認することも必要です。

3. その他特殊用途のアルカリ洗浄剤

近年は、金属類の腐食を防ぐ防錆剤を含むアルカリ洗浄剤も増えています。一般的なアルカリ洗浄液はアルミを溶かしますが、アルミ製品の洗浄を可能にしたものなどがあります。

また、特定の汚れや洗浄する素材に最適な洗浄剤をカスタムで製作してくれる会社もあります。

アルカリ洗浄剤のその他情報

以下に、アルカリ洗浄剤に関する注意事項について記載します。

1. 安全性

業務用と位置付けられる強アルカリ洗浄剤を扱う時は、ゴム手袋や保護マスク・眼鏡、防護服を着用するなど、洗浄剤の安全データシート (SDS) や取扱説明書に従うことが重要です。使用法 (希釈など) を始め保管の仕方、廃棄の仕方 (Phに注意) など様々な注意情報が記載されているので、正しく安全に取り扱いすることが大切です。

2. 洗浄する素材

強アルカリ洗浄剤は鉄やステンレス、銅、ガラスに使用されることが多いですが、アルミや亜鉛などの軟金属は強アルカリに弱いです。最近はアルミなどにも対応した洗浄剤も増えてきており、洗浄する素材に適応した洗浄剤を選択することが重要です。使用する際は、目立たないところで変質しないかどうかを試してから使用することも大切です。

3. 汚れの種類

アルカリ洗浄剤は多種多様であり、油脂やグリース、タンパク質など汚れの種類によって適切なアルカリ洗浄剤が異なるので、汚れの種類に合った洗浄剤を選ぶことが大切です。強アルカリになる程皮膚への刺激が強く取り扱いが難しくなるため、軽度な汚れであれば弱アルカリ洗浄剤や中性洗剤などの使用も検討すると良いでしょう。

本記事はアルカリ洗浄剤を製造・販売する株式会社マルヤス様に監修を頂きました。

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監修:高洋電機株式会社

石英ガラス加工とは

石英ガラス加工とは、光透過性や耐食性・耐熱性に優れており様々な産業用途に使用されている石英ガラスを加工して製品製造を行う技術です。

石英ガラスは、SiO₂ (二酸化ケイ素) を99.99％含有した、不純物の非常に少ないガラスです。半導体製造プロセスや光学部品などの産業用途に広く使われています。同じく硬質素材であるセラミックスよりも一般的に大型な素材の製造が可能で、素材費、加工費ともに安価になることが多い素材です。その熱的な特性や耐薬品性を利用しての用途に多く使われています。

石英ガラス加工の使用用途

石英ガラスは、

• 耐熱性
• 化学的耐食性
• 光透過性

などに優れていることから、照明用、光学用、理化学用、半導体工業用液晶用、光ファイバ用など多様な用途で使用されています。例えば、石英ボートは、半導体製造プロセス反応炉内でウエハー保持に使用されます。

石英ガラス加工によって作られる石英加工品には主に下記のようなものがあります。

• 石英るつぼ 
• 石英管
• 石英プレート
• 石英ボート
• 炉心管
• 試料管・アンプル管

その他、石英ガラス加工によって製造される産業部品・部材の特徴には下記のようなものがあります。

• 高温下、急加熱、急冷に曝される部品
• 窓部材
• 薬品用容器、薬品経路部品
• 反応性雰囲気下や、プラズマ雰囲気下で使用する部品
• 半導体製造装置など
• 汚染を嫌う分野での部品
• ミラーなど素材欠陥を嫌う部品

石英ガラス加工の原理

石英ガラス加工は、石英ガラスを様々な形状へと加工する加工技術です。切削加工、切断加工、研磨加工、火炎加工などを組み合わせて造形を行います。

石英ガラス加工は

• 硬度と脆弱性という石英ガラスの性質
• 使用環境・製品による要求精度が厳しい
• 複雑な形状の製品が多い
• 高温下での失透

などの理由により、加工が難しいと言われています。

石英ガラスは、主成分である酸化ケイ素の結晶性により、硬いが壊れやすい、硬脆材料と呼ばれる材質です。また、理化学製品やランプ、レンズなどの製品は、キズによって光の透過性が損なわれたり、破損する危険があるため精度の高い加工が必要です。特に光学機器や精密機器の製造では、高い表面品質と内部の歪みの無さが求められます。

更に、石英ガラスは、1200℃以上の高温下で長時間使用すると、透過性が失われる失透という現象が発生します。失透は石英ガラス表面の不純物によっても発生します。石英ガラスの加工では純度と温度の徹底した管理が必要です。

石英ガラス加工の種類

石英ガラス加工の種類には、切断・溝切・研磨・研削・穴あけ・溶接・火加工などの種類があります。大きく分けて、「切ったり削ったり」して造形を行う加工と、火を使って形を作る火加工/火炎加工に分けられます。

1. 切削加工

石英ガラスの切削加工は主にマシニングセンタを用いて行われます。マシニングセンタによって、フライス削りや中ぐり (ザグリ) 、穴あけ、ねじ立てなどが可能です。また、場合によっては手作業で切削加工が行われることもあります。

2. 研磨加工

石英ガラスの研磨加工は、板の厚みを一定にし、表面を平滑化するために行われます。溝切機などが使われる加工です。

3. 溝切加工

溝切加工とは、溝切機などを用いて石英ガラスに溝を彫る加工です。半導体製造プロセスに利用される石英ボートなどの製造に活用されています。

4. 火炎加工

石英ガラスの加工の一つに、旋盤加工があります。石英のチューブ (石英管) を旋盤に取り付けて、回転させながら火で加工を行う加工法です。バーナーの炎で径を修正したり、管の片側を丸や平らに封じたりすることが可能です。他の石英部品と溶接する加工にも利用することができます。火加工に用いるバーナーは高温で、概ね1,700℃～1,800℃の温度です。

その他、旋盤を使わずに手作業で行われる場合もあります。この場合は、直接バーナーより放射される火を用い、手作業で溶接したり形状を整えたりします。代表的な加工は、口径の小さい石英管を曲げる、伸ばす、封じたりする加工や、石英槽や石英ボートなどの容器類を作る際の溶接などです。

本記事は石英ガラス加工を提供する高洋電機株式会社様に監修を頂きました。

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監修:株式会社栄光工業

製缶加工とは

製缶加工とは、金属材料を塑性加工し、箱や缶のような立体的な形を作る加工サービスです。

鉄 (鋼材) や、ステンレス、アルミなどの金属板や、パイプ、アングル材などの形鋼を切断し、曲げ加工や溶接加工などの各種加工を行って三次元構造物を作ります。製缶は、製函もしくは製罐と表記する場合もあり、金属材料で、函 (はこ) や缶 (かん) の形状を作ることを意味します。

一般的によく知られる形状の缶だけでなく、石油タンク、化学薬品タンクやダクト、圧力・真空容器などの製品を製造する他に、架台やフレーム、筐体などを製造するために用いられます。

板金加工と比較すると、板金加工は、薄い板材を用いて、小部品やカバーなど比較的薄い製品を製造することが多いですが、製缶加工は厚い材料を用いて、大きなもの、頑丈なものを加工することが多いです。建築物や橋などの構造物の骨組みや、産業用製品まで、様々なものが製造できるという特徴があります。

製缶加工の使用用途

一般的に知られる缶の容器のみならず、大きなタンクや工業機械の部材、建築鉄骨の製造など、様々な産業製品を製造することに利用されています。

化学工業や食品工業、建設業、自動車産業など幅広い産業分野にて利用されています。重工業の産業分野を中心として、厚い金属板を使用し、高い強度と耐久性を持つ製品を製造することが可能です。

製缶加工で作られる製品の例には主に下記のようなものがあります。

• 水槽、工業用タンク、圧力容器
• ダクト、配管、熱交換器
• 大型構造物の骨組み
• 建築構造物の骨組み
• 産業機械のベース、フレーム、架台
• クレーンや船の部品
• スプレーや缶詰の容器

製缶加工の原理

製缶加工は、板厚の厚い金属板を使用し、骨組みや容器などの立体的な加工物を作ります。

厚い材料を用いることで強度を高められることがメリットの一つです。一方で高い技術と複雑な加工プロセスが必要であり、自動化が難しいため大量生産には向きません。

1. 製缶加工で用いられる素材

製缶加工では、板金加工よりも比較的高い強度が求められる製品を作るケースが多いです。そのため下記のような強度の高い金属材料が使用されます。

• 鉄 (鋼材) ：鉄に一定量の炭素を混ぜた合金のこと。一般的に、炭素含有量が多くなるほど硬くなるが、同時に靭性 (粘り強さ) が低くなる。炭素含有量や、その他元素の含有量、熱処理の違いなどによって、様々な種類の鋼材がある。代表的な鋼材に、SS材、SPC材、SPH材などがあります。
• ステンレス：鉄にクロムまたはクロムとニッケルを加えた合金で、一般にはクロム含有量が11%以上のものを指します。記号はSUS (Steel Use Stainless) で「サス」「ステン」などと略称されることが多い。錆びにくいのが最大の特徴です。

一方、アルミや銅などの比較的強度の低い金属はあまり使用されません (アルミフレームは除く)。

2. 製缶加工の流れ

製缶加工は、大きく分けて下記のような工程で行われます。

1. 図面作成
2. 切断・溶断・抜き加工
3. 穴あけ・曲げ加工
4. 溶接
5. 組み立て
6. 検査・納品

製缶加工の特徴

製缶加工で行われる加工の種類には、切断、溶断、穴あけ、曲げ加工、溶接、機能付加処理、組み立てなどがあり、それぞれの工程において、製品によって適した加工が施されます。

1. 切断・溶断・抜き加工

切断・抜き加工では、レーザー加工機、シャーリングマシン、高速切断機、プレス加工機などが使用されます。

また、溶断が行われる場合もあります。溶断とは、ガスの燃焼やアークなどの熱を使い、金属を溶かしながら切断する部分を除去する方法です。特に、レーザーや抜き加工では対応できない場合で使用されます。

2. 曲げ加工

曲げ加工で主に使用されるのはプレスブレーキです。ダイと呼ばれる金属の型を使用し、ダイの上に金属板を設置してプレス機を作動させます。これにより、任意の形状に金属板を曲げ加工する事が可能です。

3. 溶接

製缶加工において、部品同士を強固に接合するために溶接は欠かせない工程です。溶接方法には下記のようなものがあります。溶接後には、熱によって生じた歪みを除去したり、寸法精度を確保するために機械加工を施す場合もあります。

• ガス溶接：酸素とアセチレンガスを混合して燃焼させ、その高温の炎で金属を溶かして接合する方法です。比較的シンプルな設備で作業できるため、薄板の溶接や補修などに適しています。
• アーク溶接：電極と母材との間にアークを発生させ、その熱で金属を溶かして接合する方法です。ガス溶接に比べて溶接速度が速く、深い溶け込みが得られるため、厚板の溶接に適しています。アーク溶接には、被覆アーク溶接やTIG (ティグ) 溶接、MIG (ミグ) 、MAG (マグ) 溶接など様々な種類があります。

4. 組み立て

製缶加工の組み立ては、切断、曲げ、溶接などの工程を経て作られた部品を、設計図に基づいて組み上げ、最終製品へと仕上げる重要な工程です。機械化できない部分も多く、高度な技術が必要で、手作業で行うことも多いです。

また、耐食性や耐熱性、導電性などの機能性付加が必要な場合は、溶接後に表面処理を施すことが多いです。例えば、屋外タンクであれば耐食性が必要であり、通過する内容物の気体や液体が高温になるようなダクトでは耐熱性が必要です。

本記事は製缶加工を行う株式会社栄光工業様に監修を頂きました。

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監修:有限会社アドバンス

ワンタッチテントとは

ワンタッチテントは、簡易テントと呼ばれるテントの一つで、短時間で簡単に設置でつつ、風などにもある程度の強さを持つテントを指します。

通常のテントは組み立てに時間や手間がかかることが多いのに対し、ワンタッチテントは設営が非常にシンプルで、初心者でも扱いやすいのが特徴です。フレームや骨組みが事前に組み立てられており、テントを広げてジョイント部分を持ち上げるだけで、瞬時に設置できる仕組みです。このため、アウトドアやキャンプ初心者、子ども連れの家族などにも人気が高まっています。

ワンタッチテントの使用用途

ワンタッチテントは、キャンプやバーベキュー、海水浴、野外フェスティバル、ピクニック、スポーツ観戦など、多岐にわたるアウトドアシーンで活躍します。設置が簡単なため、気軽に利用できる点が魅力です。キャンプ場での宿泊用テントとしてだけでなく、日帰りのイベントやレクリエーション時の日よけや雨よけとしても便利です。また、運動会やバザー、地域イベントの際の仮設休憩スペースとしてもよく使用されています。多用途に使えるため、さまざまな場面で重宝します。

ワンタッチテントの構造

ワンタッチテントの構造は、従来のテントとは異なり、複雑なフレーム組み立てを必要としません。通常、テントのフレームが事前に一体化されており、テントを広げてジョイント部分を持ち上げるだけで、自動的にフレームが展開します。これにより、数秒で設営が完了するのが最大の特徴です。骨組みがテント内に組み込まれているため、折りたたむ際もスムーズに収納できるよう工夫されています。軽量で持ち運びがしやすく、設営も撤収も非常に簡単です。

ワンタッチテントの種類

ワンタッチテントは、その使用用途や形状によっていくつかの種類があります。

1.シェルタータイプ

天井と側面があるシンプルなデザインで、主に日よけや雨よけとして使用されます。ビーチやピクニックなどでの使用に適しています。

2.フルクローズタイプ

側面まで完全に覆われているため、キャンプなどの宿泊用として使われることが多く、プライバシーや虫よけ、風よけが必要な場面で活躍します。

3.ハーフクローズタイプ

片側が開いているため開放的で、通気性が良く、特に暑い季節に最適です。

4.大型タイプ

複数人が利用できる広いモデルで、ファミリーやグループキャンプに適しており、広いスペースを確保できます。

ワンタッチテントの選び方

ワンタッチテントを選ぶ際には、いくつかのポイントに注意すると良いでしょう。

1.使用シーンに合ったサイズ

利用する場面に応じて、適切なサイズを選ぶことが重要です。日よけとして使う場合はコンパクトなもの、家族でキャンプするなら広いモデルが最適です。

2.耐久性と素材

アウトドアでは風や雨などの自然条件に耐えるために、耐久性が求められます。耐水性やUVカット機能がある素材を選ぶことで、快適に過ごせます。

3.通気性

夏場の使用を考える場合、メッシュウィンドウが付いているモデルや通気性の良いデザインを選ぶと、涼しく過ごせるでしょう。

4.持ち運びのしやすさ

重量や収納サイズも考慮に入れると良いでしょう。軽量でコンパクトに収納できるテントは、移動時にも便利です。

5.設営と撤収の簡単さ

製品によって設営のしやすさは異なりますが、簡単に設営できるタイプを選ぶと初心者にも安心です。何よりも事前に試しておくことが大切になります。

ワンタッチテントのその他情報

ワンタッチテントとポップアップテントの違い

ワンタッチテントとポップアップテントは、どちらも簡単に設営できる点で共通していますが、いくつかの違いがあります。ワンタッチテントは、テントを広げてフレームを引っ張ることで骨組みが自動的に展開するタイプです。設営や撤収が非常に簡単で、しっかりとしたフレーム構造が特徴です。これに対して、ポップアップテントは、折りたたまれた状態から解放するだけで瞬時に広がる仕組みで、さらに手軽に使えます。

最大の違いは、ワンタッチテントは耐久性に優れている点です。特に風や雨に強い設計がなされているため、風の強いキャンプ場などでも安定して使用できます。一方で、ポップアップテントは小型で軽量なものが多いため、手軽に持ち運べる利点がある反面、耐久性や安定性においてはワンタッチテントに劣る場合があります。使用環境に応じて、適切なテントを選ぶことが大切です。

本記事はワンタッチテントを製造・販売する有限会社アドバンス様に監修を頂きました。

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監修:株式会社鈴木ラテックス

指サックとは

指サックとは、指の先端に装着して指を保護したり、紙をめくりやすくする道具です。

袋状又は指輪状で、事務や電子部品の組み立て時に使用します。工業用途の指サックは、袋状のゴムでできており、天然ゴムや合成ゴムなど、用途に応じた素材が使用されています。指先に装着することで、電子部品の組み立て時に、指の汗や脂、ホコリなどが製品に付着することを防ぎ、部品の劣化や静電破壊を防止する効果があります。また、滑り止め効果もあり、小部品が滑るのを防ぎ、作業をスムーズに進められます。

事務用指サックには、袋状やリング状のものがあり、主に指先の保護や紙めくりなどに使用されます。中には、シール貼り専用の指サックも存在します。

医療用としては、絆創膏や包帯の上から指サックをかぶせ、指先を保護するために使用されます。

指サックの使用用途

指サックは、主に以下の用途で活用されています。

1. 電子機器の作業

皮脂や汗、ホコリなどによる製品への悪影響や、静電気による静電破壊を防ぎます。電子産業では、銀・銅・真鍮・鉛フリーはんだなどが指サックの硫黄分と反応し、電子部品を損傷させることがあるため、硫黄を使わない指サックが製品化されています。

2. 事務作業

指サックを使用することで、紙をめくりやすくなります。特に大量の書類を扱う際、指先への負担を軽減し、作業効率を向上させると同時に、指先を保護します。また、指先による汚れや破損を防ぎ、書類をきれいに保つことができます。又テープやシールなどを使用する際には専用指サックを推奨します。

3. 医療用

医療用指サックは、防水性に優れ、滅菌処理されているため、傷の早期回復を促進します。指の怪我や炎症、あかぎれ、ささくれ、切り傷などで痛みがある場合、絆創膏の上から指サックをかぶせることで、痛みを軽減し、剥がれや水濡れを防ぎます。

また、ゴルフや釣りなどのスポーツ時にも、指の痛みを軽減する目的で使用されます。

指サックの種類

1. 用途による分類

工業用指サック: 使用環境（クリーンルーム等）や対象物に応じた指サックを選ぶことで、生産性や製品の信頼性が向上します。

文具用指サック: 強力な滑り止めや丈夫な被膜により、紙めくり作業の効率を高め、指を保護します。

医療用指サック: あかぎれやささくれ、切り傷などで痛みがある場合、絆創膏の上から被せることで痛みを軽減し、剥がれや水濡れを防止します。

2. 形状による分類

カットタイプ: 口元の断面をカットした形状で、指の付け根への締め付けが軽減され、長時間の作業に適しています。指との一体感があり、小部品や宝飾品を取り扱う細かい作業に最適です。

ストレートタイプ: 口元がリング状になっている形状で、脱着がしやすいのが特徴です。

ロールタイプ: 別名「巻き指」とも呼ばれ、最も装着しやすく、装着時間が短縮できるため、大規模工場などでの生産性向上に役立っています。

リング状タイプ: 指輪形式のサックで、指先にはめて使用します。着脱が容易で、そのままパソコン操作も可能です。

指サックの選び方

指サックには、使用するシチュエーションに応じてさまざまな特長があります。

1. 素材

天然ゴム: ゴムの木の樹液が主原料で、柔らかく、伸縮性に優れ、フィット感が高いのが特徴です。

合成ゴム: ニトリルゴムやポリウレタンなどがあり、石油製品を精製したナフサが主原料です。用途に応じてさまざまな性能を付加できます。ラテックスアレルギーをお持ちの方にはこちらがおすすめです。

シリコーンゴム: シリカを基にした化合物で構成され、薬品耐性や耐熱性に優れています。ラテックスアレルギーをお持ちの方にはこちらがおすすめです。

2. サイズ

一般的に、内径13.5mmから21mm程度のサイズが流通しています。合成ゴムは天然ゴムに比べて硬い傾向があるため、サイズバリエーションが豊富にラインナップされています。自身に合ったサイズを選びましょう。

3. エレクトロニクス分野

金属腐食対策: 指サックからの溶出物による錆や変色の可能性がある場合、硫黄や塩素を使用していないNBR指サックを推奨します。

静電破壊対策: 静電気が電子部品の回路にダメージを与える可能性がある場合、導電性材料を使用した指サックを推奨します。

発塵対策: 微細なホコリの混入・付着が不良原因となる場合、異物の付着がない工程管理で製造されたパウダーフリーの指サックを推奨します。

転写対策: 残留薬品がコーティングや塗装に不良を引き起こす場合、対象物に影響を与える薬品を使用していない指サックを推奨します。

本記事は指サックを製造・販売する株式会社鈴木ラテックス様に監修を頂きました。

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