月: 2023年8月

Qu’est-ce qu’une vanne en plastique ?

Les vannes en plastique sont des vannes fabriquées à partir de matières plastiques telles que le PVC ou le PTFE.

Certaines vannes en acier inoxydable ou en fonte sont également en résine. Cependant, dans le cas des vannes en plastique, elles sont entièrement constituées de résine.

Ces vannes peuvent donc être utilisées dans des environnements corrosifs où seule la vanne en plastique peut l’être, ou dans des conduites où le métal ne peut pas être utilisé.

Toutefois, comme elles sont en résine, leur résistance absolue est inférieure à celle du métal. Elles peuvent également se détériorer et perdre de leur résistance si elles sont utilisées sous la lumière du soleil pendant de longues périodes.

Utilisations des vannes en plastique

Les vannes en plastique sont souvent utilisées dans les conduites de produits chimiques corrosifs en raison de leur résistance aux attaques des produits chimiques. Elles sont particulièrement adaptées aux conduites d’acide chlorhydrique très concentré, tel que 35%, où les problèmes de résistance ne se posent pas.

Pour l’acide sulfurique, le SGP peut être utilisé pour des concentrations élevées, mais pas pour l’acide chlorhydrique. La résine est donc inévitablement le premier choix.

Les vannes en plastique sont également souvent utilisées lorsque des fluides corrosifs s’écoulent quand divers fluides sont mélangés. Les vannes en plastique à très faible élution peuvent également servir dans les conduites d’eau pure sans aucun problème.

Principe des vannes en plastique

Les vannes en plastique sont presque entièrement fabriquées en PVC ou en PTFE, ce qui leur confère une grande résistance à la corrosion.

Outre la résistance à la corrosion, elles présentent des avantages non négligeables : Le fait qu’elles soient essentiellement constituées de résine signifie qu’elles sont très légères et qu’elles sollicitent moins la tuyauterie.

Il existe également des vannes en acier inoxydable avec des revêtements en PFA ou en caoutchouc. Cependant, elles sont généralement très lourdes et nécessitent plus de travail car elles doivent être revêtues. De plus, si le revêtement ou la garniture est endommagé, la résistance à la corrosion de cette partie est perdue et la corrosion peut progresser rapidement.

Les vannes en plastique, en revanche, pèsent moins lourd et le matériau constitutif lui-même est également résistant à la corrosion. Cela constitue un avantage majeur.

Toutefois, en raison des caractéristiques de la résine, celle-ci peut se détériorer sous l’effet de la lumière UV. De même que le plastique devient souvent blanc lorsqu’il est laissé à l’extérieur. Le PVC se détériore progressivement et perd de sa résistance. Par conséquent, s’il est placé à l’extérieur, il doit être remplacé régulièrement.

De même, comme il s’agit d’une matière plastique, sa résistance aux chocs est faible. Par conséquent, l’utilisation de conduites en cas de risque de coups de bélier ou autres, doit être soigneusement étudiée. Il convient donc de veiller à ce que la tuyauterie soit soutenue.

Qu’est-ce qu’un compacteur de polystyrène ?

Les compacteurs de polystyrène sont des machines qui utilisent une source de chaleur embarquée pour faire fondre le polystyrène. Son rôle est de réduire son volume d’origine, sans utiliser de feu ni de solvants.

Comme la machine fait fondre le polystyrène sans flammes ni solvants, elle peut le faire en toute sécurité sans monoxyde de carbone provenant d’une combustion incomplète ou de gaz nocifs provenant des solvants.

De plus, lorsque le polystyrène est dissous par un traitement thermique à haute température ou des solvants, il est difficile de le recycler. Les principales raisons étant la détérioration causée par la chaleur et les solvants. Toutefois, lorsqu’un compacteur de polystyrène est utilisé, il n’y a pratiquement pas de détérioration et il est donc possible de le recycler.

Utilisations des compacteurs de polystyrène

Le polystyrène est utilisé partout dans la vie quotidienne. Par exemple, en tant que conteneur pour le poisson, les fruits de mer et les produits agricoles, comme matériau de rembourrage, comme conteneur pour l’isolation thermique et frigorifique, pour le contenu des glacières et bien d’autres conteneurs en raison de sa résistance à l’eau.

Le polystyrène est un mélange de polystyrène et d’autres résines avec des bulles d’air, de sorte que malgré son poids léger, son volume est important. De plus, il s’avère très coûteux de le transporter en tant que déchet en vrac.

Par conséquent, si le volume de la mousse de polystyrène est réduit par une machine de réduction adaptée, les coûts de transport peuvent être considérablement réduits. La mousse de polystyrène peut être dissoute à une température plus basse que lorsqu’elle est brûlée et peut ainsi être recyclée.

Principe des compacteurs de polystyrène

Le principal processus de traitement avec un compacteur de polystyrène consiste en trois étapes : le broyage, la dissolution et le refroidissement et le formage.

Tout d’abord, le polystyrène à traiter est broyé en petits morceaux par un concasseur intégré. De cette manière, le polystyrène peut être dissous plus efficacement.

Le polystyrène broyé est ensuite dissous à des températures relativement basses (jusqu’à 140 °C) par la chaleur de friction ou encore par de l’eau chaude, qui élimine l’air du polystyrène. La chaleur de friction est générée par des radiateurs électriques ou par la rotation de disques de forme spéciale. Une fois l’air éliminé, la taille du polystyrène est réduite jusqu’à environ 1/100e de son volume d’origine.

La résine démoussée fondue est transformée en barres ou en lingots. Ces formes permettent de stocker le polystyrène traité sans qu’il prenne trop de place.

Le compacteur de polystyrène de taille moyenne peut traiter environ 40 à 50 kg de polystyrène par heure. De plus, sa consommation d’énergie peut être réduite à environ un quart de celle d’une machine normale de traitement par la chaleur et les solvants. Cela en fait une solution extrêmement économe en énergie et respectueuse de l’environnement.

Qu’est-ce qu’un indicateur de niveau de vibration ?

Les indicateurs de niveau de vibration sont utilisés sur les chantiers de construction et dans les usines où des équipements sont conduits. Leur rôle est de s’assurer que les vibrations causées par l’équipement ne sont pas nocives ou dommageables pour les personnes. Il indique le niveau de vibration en compensant le degré de vibration en fonction de la perception qu’en ont les personnes. La méthode de calcul des niveaux de vibration est strictement définie dans les normes. Lors de son utilisation, l’appareil doit être installé et mesuré en fonction de la position et du niveau d’équilibre appropriés.

Utilisation des indicateurs de niveau de vibration

Les indicateurs niveau de vibration sont utilisés dans la phase de pré-utilisation des équipements produisant des vibrations utilisés sur les chantiers de construction. Selon que l’appareil de mesure des vibrations mesure ou non la valeur de vibration appropriée, il peut être nécessaire de modifier le temps d’utilisation de l’équipement. Lors du choix d’un indicateur de niveau de vibration, il est nécessaire de considérer plusieurs points : En premier, s’il est conforme aux normes industrielles. En second, si la méthode de mesure des vibrations correspond à l’environnement dans lequel il sera utilisé. En dernier, si la méthode de mesure est facile à apprendre. Il est également important d’examiner si le format d’affichage est facile à lire et à utiliser puisque cela améliore l’efficacité du travail sur les chantiers de construction. Il est donc conseillé de tenir compte de ces facteurs lors de la sélection de l’instrument.

Principe des indicateurs de niveau vibration

Les indicateurs de niveau de vibration se composent d’une section de mesure, d’un câble reliant la section de mesure à l’unité principale, d’un panneau d’affichage et de boutons de commande. En fonctionnement, le signal de vibration mesuré par l’unité de mesure est compensé par la mesure dans laquelle il est perçu comme une vibration par l’homme. Les capteurs d’accélération sont principalement utilisés dans la section de mesure. Ce sont des éléments semi-conducteurs qui peuvent émettre le niveau de vibration sous forme de signal électrique en transmettant un signal électrique. Notamment lorsque l’élément piézoélectrique interne se déforme en réponse à la vibration.

Lors de la mesure des niveaux de vibration, les mesures sont effectuées sur une surface plane et dure, telle que l’asphalte ou le béton. Les indicateurs de niveau de vibration sont placés verticalement et horizontalement pour mesurer les vibrations. Dans le cas des vibrations verticales, il faut le poser dans le sens vertical et dans celui les vibrations horizontales, dans le sens horizontal, en pointant vers la source de la vibration. Si la vibration est irrégulière, le niveau de vibration est déterminé en calculant la moyenne sur une période de temps spécifiée dans la norme.

Qu’est-ce qu’un système de mesure visuelle ?

Les instruments de mesure visuelle sont des instruments de mesure qui utilisent une caméra CCD. Son rôle est d’agrandir l’objet à mesurer et d’observer ses dimensions, sa forme et sa surface.
Une large gamme de produits est disponible. Cela réunit des machines entièrement manuelles, où tout (du positionnement de la pièce à la mise au point de la caméra et à la mesure) est effectué manuellement. Mais également des machines à commande numérique, qui sont dotées d’une commande numérique et qui peuvent effectuer des mesures automatiques.

Les instruments de mesure visuelle sont des instruments sans contact qui utilisent une caméra pour capturer des images de l’objet à mesurer. Cela permet de le mesurer sans l’endommager. La technologie du traitement de l’image peut également être utilisée pour trouver des imperfections et des défauts qui ne peuvent pas être observés à l’œil nu.

Utilisations des systèmes de mesure visuelle

Ils sont utilisés dans le but d’effectuer des mesures à l’aide du traitement numérique de l’image.

Une caméra CCD est utilisée pour afficher les images sur un PC. Ainsi, les résultats des mesures peuvent être stockés sous forme d’images numériques. Avec les instruments de mesure qui observent la lentille à l’œil nu, le fort grossissement rend difficile la détection de la partie de la pièce à mesurer. C’est le cas pour les microscopes, par exemple. À cet égard, les instruments de mesure visuelle ne nécessitent pas d’observation à l’œil nu. Au contraire, il suffit seulement de regarder l’image sur l’écran. En conséquence, le travail peut être réalisé sans la confusion ni la fatigue causées par celle effectuée à l’oeil nu.

Principe des systèmes de mesure visuelle

Les systèmes de mesure visuelle utilisent une caméra CCD pour agrandir et mesurer des dimensions, des formes et des surfaces à observer. Les outils utilisés sont les suivants : la caméra CCD, la platine XY pour déplacer l’objet à mesurer, l’unité haut/bas pour la mise au point, le PC pour la mesure et le traitement de l’image et le logiciel dédié. Cet ensemble est communément appelé le système de mesure visuelle. Il est souhaitable de disposer d’une salle de mesure à température contrôlée. Toutefois, ce système peut également être utilisé au bord de la ligne pour l’observation de la surface.

Les performances du PC et la résolution du moniteur ont aussi un impact significatif sur la mesure. Si le PC est peu performant, le traitement du signal provenant de la caméra ne peut pas être effectué en douceur. De plus, le mouvement de l’instrument de mesure et l’image affichée ne peuvent pas se suivre convenablement non plus. La faible résolution de l’écran limite le facteur d’agrandissement, car la finesse de l’image affichée est directement liée à celui-ci. En somme, comme le système de mesure visuelle garantit la précision avec un pixel du moniteur comme unité, l’étalonnage des pixels doit parfois être refait. En particulier si le moniteur est remplacé ou si la résolution est modifiée.

Qu’est-ce qu’un micromètre à indicateur ?

Un micromètres à indicateur est un type de micromètre externe avec un indicateur intégré dans le côté de l’enclume. Il est parfois appelé “compteur à pression”.

Le corps est doté d’un bouton-poussoir sur lequel on peut appuyer pour déplacer l’enclume d’avant en arrière. Ce mécanisme permet d’attacher et de détacher facilement l’objet à mesurer alors que la broche est fixe. Le mouvement de l’enclume est indiqué sur l’indicateur. Il se déplace avec un battement approximatif de 40 à 60µm, le zéro se trouvant au centre. Lorsqu’aucune force de mesure n’est appliquée, l’enclume se déplace dans le sens négatif.

Utilisations des micromètres à indicateur

Les micromètres à indicateur sont utilisés pour mesurer un grand nombre de dimensions extérieures de forme similaire. Le côté de l’enclume peut être déplacé pour fixer et détacher facilement l’objet à mesurer. Grâce à cette fonction, il est donc possible de mesurer efficacement un grand nombre de pièces. Comme la broche doit rester fixe pendant la mesure, les pièces doivent avoir une valeur dimensionnelle variable dans la plage de tolérance lorsqu’elles sont utilisées.

De plus, lorsque l’enclume bascule dans le sens négatif, la broche est poussée vers l’intérieur pendant la mesure. Ainsi, l’aiguille est remise à zéro à chaque fois, ce qui maintient la pression de mesure constante.

Principe du micromètre à indicateur

Les micromètres à indicateur sont divisés en deux structures principales : la partie broche et la partie indicateur. La structure peut être considérée comme une combinaison d’un micromètre extérieur et d’un comparateur. La section de la broche a la même structure que le micromètre extérieur et la lecture de l’échelle est la même. Celle de l’indicateur indique l’échelle en remplaçant l’enfoncement de l’enclume par la rotation de l’aiguille. Cette aiguille se déplace dans une amplitude de plus ou moins 40-60µm avec zéro au centre.

Lors de la mesure, il faut tenir compte à la fois de l’erreur instrumentale du corps et de l’erreur d’indication de la section de l’indicateur. La répétabilité de l’indication de l’indicateur est également un facteur d’erreur. De ce fait, le degré auquel l’erreur de mesure affecte le résultat de la mesure doit être pris en compte lors de l’application de l’instrument de mesure.

Lors de l’utilisation, l’enclume est légèrement enfoncée et l’indicateur ainsi que l’échelle de la broche sont tous deux réglés sur zéro comme point de base. Certains modèles sont dotés d’un mécanisme de réglage de la position du zéro. Le point de base de la section de l’indicateur peut alors être déplacé pour s’adapter à la variation de l’objet à mesurer.

Qu’est-ce qu’un micro débitmètre ?

Un micro débitmètre est un débitmètre capable de mesurer des débits très faibles. Dans le cas des liquides, il est capable de mesurer des fluides avec des débits inférieurs à litres/minute. Cependant, la gamme est large et il en existe qui peuvent mesurer des débits en unités de microlitres (0,001millilitre)/minute.

Les méthodes de mesure des micro débitmètres varient d’un fabricant à l’autre. Quant aux performances de ces derniers, elles s’améliorent de jour en jour en termes de stabilité des mesures, de gamme de viscosités des fluides pouvant être mesurées et de débit minimum pouvant être mesuré.

Utilisations des micro débitmètres

Les micro débitmètres sont utilisés dans les usines chimiques, alimentaires et pharmaceutiques où de petites quantités de produits chimiques doivent être manipulées avec précision. Dans ces usines, l’approvisionnement continu de petites quantités de produits chimiques en quantités constantes affecte la qualité du produit. Le besoin de micro débitmètres est donc très élevé.

Les micro débitmètres sont également indispensables pour les opérations de polissage des lentilles et des plaquettes de silicium. De très petites quantités d’abrasif doivent être fournies régulièrement au sein de ces dernières.

Principe des micro débitmètres

Il existe différentes méthodes de mesure des microdébits et de nouvelles méthodes sont encore en cours de développement. Toutefois, il existe trois types typiques de mesure des microdébits :

• Méthode de l’anémomètre
  Dans cette méthode, un élément chauffant est porté à une certaine température dans le flux de liquide. Plus le débit est élevé, plus le réchauffeur perd de la chaleur. Cela nécessite donc plus d’énergie pour maintenir le réchauffeur à une certaine température, alors qu’un débit plus faible nécessite moins d’énergie. La méthode de l’anémomètre utilise cette quantité d’énergie pour mesurer le débit.
• Méthode calorimétrique
  Cette méthode consiste à placer deux capteurs de température en amont et en aval du fluide, avec un élément chauffant entre les capteurs. La présence de la résistance entre les capteurs crée une différence de température entre l’amont et l’aval du fluide, qui est mesurée. En d’autres termes, plus la vitesse d’écoulement est rapide, plus la différence de température entre l’amont et l’aval est faible. Et inversement, plus la vitesse d’écoulement est lente, plus la différence de température est importante, ce qui permet de mesurer la vitesse d’écoulement.
• Méthode du temps de vol (TOF)
  Dans cette méthode, un dispositif de chauffage est installé en amont dans le fluide et un capteur de température est installé en aval. La température du fluide chauffé par le chauffage en amont lorsqu’il atteint le capteur de température en aval est mesurée ainsi que le débit.

Qu’est-ce qu’une chambre d’essais environnementaux ?

Les essais environnementaux sont des appareils qui simulent diverses conditions environnementales afin de mesurer les changements dans l’environnement de l’objet testé.

Les tests environnementaux sont utilisés pour vérifier la fiabilité des composants et des matériaux montés sur différents types d’équipements. Les chambres d’essais environnementaux sont des dispositifs qui créent artificiellement les environnements auxquels les composants et les matériaux peuvent être exposés. Lors des essais environnementaux, les changements et la résistance des composants et des matériaux sont mesurés dans l’environnement créé par le testeur environnemental. Par exemple, le fonctionnement d’un composant est vérifié avant et après son exposition à un environnement donné afin de déterminer s’il y a des problèmes de résistance à l’environnement.

Utilisations des chambres d’essais environnementaux

Les tests environnementaux sont utilisés dans différents domaines pour tester la résistance de divers composants et matériaux à l’environnement. En plus de tester la résistance de divers composants en cours d’utilisation, les essais environnementaux sont également utilisés pour détecter des défauts dans la conception et la fabrication de divers composants, comme par exemple au cours du développement.

Les résultats des essais environnementaux sont également nécessaires pour l’assurance qualité. De plus, les résultats de la résistance à l’environnement de divers composants en cours d’utilisation servent également de guide aux clients lors de la sélection des produits qu’ils achètent.

Les différents équipements et composants sont soumis à diverses réglementations qui doivent être respectées en fonction de l’environnement dans lequel ils sont utilisés et des caractéristiques du produit. Les normes mondiales sont les normes CEI (Commission électrotechnique internationale). Ces normes contiennent des réglementations pour chaque type d’équipement et de conditions d’utilisation. Comme les tests environnementaux sont inclus dans les réglementations, les essais sont également utilisés pour déterminer si une norme a été réussie ou non.

Principe des chambres d’essais environnementaux

Les tests environnementaux comprennent les testeurs de température et d’humidité, qui modifient les conditions de température et d’humidité ainsi que les testeurs de résistance à l’eau. Les principales machines d’essais environnementaux sont expliquées ci-dessous : 

1. Testeurs de température et d’humidité

Les testeurs de température et d’humidité mettent à l’épreuve de divers appareils, composants et matériaux en les plaçant dans un testeur de température et d’humidité. L’équipement est ensuite réglé sur les limites supérieures et inférieures de température et d’humidité spécifiées dans les spécifications et les normes du produit, et l’essai est commuté entre les conditions supérieures et inférieures de température et d’humidité à intervalles réguliers. Le fonctionnement de l’équipement et des composants est vérifié avant l’essai et à nouveau après l’essai. Si le fonctionnement est confirmé comme étant le même qu’avant l’essai ou dans la plage spécifiée, l’essai est terminé.

2. Machine d’essai de choc thermique

L’essai dans un testeur de chocs thermiques consiste à faire passer le réglage de la température entre une température basse et une température élevée dans un court laps de temps et à observer les changements dans l’équipement ou les composants. Les variations rapides de la température ambiante provoquent une dilatation et une contraction thermiques des composants individuels des pièces et des équipements. Cela entraîne des défauts tels que des fissures dans les joints et les surfaces, qui sont dus à des différences dans les coefficients de dilatation thermique des différents composants. Le degré de ces défauts détermine la réussite ou l’échec de l’essai.

3. Testeurs de résistance à l’eau

Les testeurs de résistance à l’eau sont utilisés pour évaluer la résistance à l’eau et l’étanchéité des composants électroniques et des petits produits électroniques au vent, à la pluie et aux éclaboussures d’eau. Les tests sont effectués en aspergeant, en faisant pleuvoir ou en inondant l’objet testé.

4. Testeurs de vieillissement accéléré

Les testeurs d’altération accélérée simulent les conditions intérieures et extérieures telles que la lumière du soleil, la pluie, la température et l’humidité afin d’accélérer la dégradation de l’objet testé. Les essais sont effectués en intérieur à l’aide d’une source de lumière artificielle et fournissent des résultats en peu de temps.

5. Testeurs de corrosion

Les testeurs de corrosion testent les effets des gaz, des produits chimiques, des pluies acides et de l’eau salée sur les objets testés. L’exemple le plus connu est le testeur de Cass, qui utilise une solution de chlorure de sodium avec du chlorure de cuivre ajouté à de l’acide acétique pour mesurer le degré de corrosion. Les testeurs de corrosion au gaz, qui utilisent des gaz corrosifs tels que le sulfure d’hydrogène (H2S), le dioxyde de soufre (SO2), le dioxyde d’azote (NO2) ou le chlore (Cl2) pour mesurer la corrosion, sont également couramment utilisés.

Informations complémentaires sur les chambres d’essais environnementaux

Les essais environnementaux comprennent également les testeurs qui évaluent les propriétés physiques sans contrôler la température ou l’humidité.

1. Testeurs de vibrations

Les testeurs de vibrations soumettent les équipements et les composants à des conditions de vibrations supérieures à celles attendues pendant le transport ou dans des zones relativement sujettes aux vibrations, telles que les usines. Le fonctionnement est vérifié avant et après l’essai, et l’essai est terminé lorsque les mêmes résultats sont obtenus.

2. Testeur de chute

Un appareil d’essai de chute est un dispositif qui fait tomber spontanément un objet d’essai tout en maintenant de manière répétée les conditions spécifiées afin d’examiner l’impact et les effets de la chute de l’objet d’essai. Il est utilisé pour vérifier la résistance aux chocs des marchandises lourdes et des matériaux d’emballage.

Qu’est-ce qu’une résine thermo-conductrice ?

Les résines thermo-conductrices sont des résines à forte conductivité thermique (facilité de transfert de chaleur dans un solide).

Ces dernières années, les performances, l’intégration et la miniaturisation des équipements électroniques ont progressé rapidement. Cela a entraîné une augmentation de la quantité de chaleur dissipée par les équipements électroniques. Aujourd’hui, cela pose un problème de performance de dissipation de la chaleur des ces derniers.

L’utilisation de résines thermo-conductrices dans ces équipements électroniques peut améliorer les performances de dissipation de la chaleur. La résine de polycarbonate, la résine de polybutylène téréphtalate, la résine de polyacétal et la résine de nylon sont actuellement commercialisées en tant que résines thermo-conductrices.

Utilisations des résines thermo-conductrices

Les résines thermo-conductrices sont de plus en plus utilisées dans des domaines où des performances élevées en matière de dissipation de la chaleur sont requises. Elles servent par exemple dans divers appareils électroniques, équipements de bureautique, équipements informatiques, composants LED et composants de capteurs.

Les semi-conducteurs de puissance pour le contrôle des véhicules électriques constituent une autre de ses utilisations. En effet, les semi-conducteurs de puissance génèrent beaucoup de chaleur en raison d’une perte thermique élevée. Ils doivent donc la dissiper efficacement lors de leur fonctionnement. L’emballage des semi-conducteurs de puissance dans des résines thermo-conductrices améliore la dissipation de la chaleur de la puce semi-conductrice.

Principe des résines thermo-conductrices

Les résines thermo-conductrice sont produites en mélangeant des charges thermoconductrices (par exemple du graphite) à des résines existantes. Lorsqu’elles sont mélangées à une charge thermoconductrice, un chemin de conduction thermique constitué de la charge thermoconductrice est créé. Ce chemin se forme à l’intérieur de la résine et la chaleur qui y est générée se dissipe vers l’extérieur grâce à celui-ci. C’est pourquoi la performance de la résine en matière de dissipation de la chaleur est améliorée.

Toutefois, si les charges thermo-conductrices ne sont pas en contact les unes avec les autres à l’intérieur de la résine, aucun chemin de conduction thermique n’est naturellement formé. Par conséquent, selon la manière dont la charge thermo-conductrice est formulée, elle peut ne pas assurer la conductivité thermique.

Dans certains cas, l’ajout d’une grande quantité de charge thermo-conductrice nuit à l’aptitude à la transformation de la résine, de sorte qu’un autre additif est ajouté pour fluidifier la résine.

Types de résines thermo-conductrices

1. Résine de silicone

Les résines de silicone sont un type de polymère composé principalement d’atomes de silicium et d’oxygène. Elles présentent une très grande résistance à la chaleur. Cette dernière atteint généralement des températures supérieures à 200°C, mais certaines qualités spéciales supportent des températures supérieures à 300°C. Les résines de silicone sont extrêmement flexibles et présentent une résistance chimique élevée.

Elles se caractérisent également par une excellente isolation électrique et une résistance aux intempéries. En raison de ces propriétés, elles sont fréquemment utilisées. Notamment dans les dissipateurs de chaleur pour les équipements électroniques et l’éclairage LED, les matériaux d’isolation pour les composants électriques et les joints résistants à la chaleur.

2. Résine polyamide (résine de nylon)

La résine polyamide est un type de polymère produit par la réaction d’amines et d’acides carboxyliques, communément appelé nylon. Les résines polyamides ont une grande résistance à la chaleur, certains grades spéciaux ayant une température de résistance à la chaleur supérieure à 300°C. Elles ont également une excellente résistance chimique et une grande résistance à la chaleur.

En dehors de leur une excellente résistance chimique, elles présentent également une grande résistance mécanique. En raison de ces propriétés, elles sont souvent utilisées comme ailettes de refroidissement pour les pièces automobiles et les machines industrielles. Elles servent même parfois de matériaux de refroidissement pour les équipements électriques et électroniques.

3. Résine de polycarbonate

Les résines de polycarbonate sont des polymères dotés d’une excellente résistance à la chaleur et d’une grande transparence. Grâce à leur résistance élevée à la chaleur, elles peuvent supporter des températures de plus de 100°C.

Outre leurs utilisations nécessitant une transparence optique, elles peuvent également être largement utilisées dans l’éclairage LED, les boîtiers d’équipements électroniques et les dissipateurs de chaleur où la chaleur doit être dissipée. Elles présentent aussi une excellente résistance aux chocs, ce qui les rend adaptés aux produits robustes.

4. Résine polyester

Les résines polyester présentent une résistance élevée à la chaleur, généralement de 100°C ou plus, bien que certaines qualités spéciales puissent résister à des températures de 150°C ou plus. Ces résines présentent également une excellente résistance aux produits chimiques et à l’abrasion.

Elles sont largement utilisées dans les matériaux de refroidissement pour les équipements électriques et électroniques, les composants d’alimentation électrique, les pièces automobiles et les matériaux d’isolation pour les machines industrielles.

5. Résine acrylique (PMMA)

Les résines acryliques ont une excellente transparence et certains types ont une conductivité thermique élevée. Les températures typiques de résistance à la chaleur se situent entre 80°C et 100°C. Cependant, certaines qualités spéciales à haute conductivité thermique peuvent atteindre plus de 150°C.

Elles sont principalement utilisées comme lentilles et matériaux optiques pour l’éclairage LED. Certaines résines à haute conductivité thermique le sont également pour des fonctions de dissipation de la chaleur.

Autres informations sur les résines thermo-conductrices

Avantages des résines thermo-conductrices

• Elles empêchent les hausses de température localisées au point d’utilisation.
• Le coût et poids inférieurs à ceux des métaux et des céramiques.
• Elles sont faciles à mouler, par exemple par injection, et elles offrent une grande liberté de traitement.
• Elles peuvent être intégrées à des composants périphériques pour réduire le nombre de pièces.

Qu’est-ce qu’une feuille thermoconductrice ?

Les feuilles thermoconductrices sont des feuilles ayant une excellente conductivité thermique, également connues sous le nom de feuilles de dissipation de chaleur. Elles sont souvent fabriquées à partir de résines telles que le silicone ou l’acrylique, et sont mélangées à des charges métalliques pour améliorer la conductivité thermique. Il existe également des feuilles contenant des charges céramiques et présentant de bonnes propriétés d’isolation électrique.

En tant que feuille, elle est flexible et adhère bien, et présente des caractéristiques telles que la résistance aux flammes en raison de sa capacité à transférer la chaleur d’objets générant beaucoup de chaleur.

Utilisations des feuilles thermoconductrices

Les feuilles thermoconductrices sont utilisées entre les éléments générateurs de chaleur, tels que les puces électroniques, les batteries dans divers appareils électriques et les composants dissipateurs de chaleur. En raison de sa légère propriété adhésive, elle peut maintenir l’élément chauffant et les pièces dissipatrices de chaleur en l’état. L’adhérence est importante pour une pleine performance, c’est pourquoi elle est généralement utilisée de manière à ce qu’une force soit appliquée dans le sens de la compression de la feuille thermoconductrice. Comme par exemple en fournissant une structure de retenue avec d’autres pièces ou en la vissant en place. En revanche, il faut veiller à ce que la feuille elle-même ne se brise pas si la force de compression est appliquée trop fortement, en raison de l’importance accordée à l’adhérence. Par leur faible épaisseur, leur faible encombrement et l’amélioration de la dissipation thermique, elles sont un élément essentiel dans le développement des produits modernes, de plus en plus petits et de plus en plus performants.

Principe des feuilles thermoconductrices

Les puces électroniques et les batteries atteignent des températures extrêmement élevées pendant le fonctionnement du produit, de sorte que des dissipateurs thermiques et d’autres composants de dissipation de la chaleur sont installés pour éviter les défaillances fonctionnelles dues à la chaleur. Cependant, bien que les surfaces des éléments chauffants et des composants dissipateurs de chaleur semblent plates à l’œil nu, elles présentent en réalité de fines irrégularités, telles que des rayures, au cours du traitement. C’est pourquoi, même si les deux pièces sont collées l’une à l’autre en l’état, il y aura toujours un petit espace entre l’élément chauffant et le composant dissipateur de chaleur, et de l’air s’infiltrera dans cet espace. Dans cet état, la faible conductivité thermique de l’air signifie que la chaleur générée par l’élément chauffant est transmise d’une manière qui évite l’air entre l’élément chauffant et le composant de dissipation de la chaleur, ce qui rend impossible la dissipation efficace de la chaleur.

En revanche, en plaçant une feuille thermoconductrice entre l’élément chauffant et le composant dissipateur de chaleur, la feuille thermoconductrice pénètre entre les fines irrégularités des surfaces des deux composants, éliminant ainsi les espaces entre eux. La chaleur générée par l’élément chauffant passe alors à travers la feuille à haute conductivité thermique, ce qui entraîne une dissipation efficace de la chaleur.

Ainsi, la feuille thermoconductrice améliore l’effet de dissipation de la chaleur en augmentant l’adhérence entre les pièces des deux entreprises. Il faut également faire attention au choix du matériau de la feuille thermoconductrice et à la forme des pièces auxquelles elle est fixée, car la production de gaz par la feuille et les infiltrations d’huile peuvent endommager les puces et les cartes IC.

Qu’est-ce que la peinture anti-chaleur ?

La peinture à échange de chaleur est un type de peinture à barrière thermique qui est principalement utilisée pour réduire l’augmentation de la température causée par la chaleur de la lumière du soleil.

Alors que certaines peintures qui contrôlent l’augmentation de la température ont un mécanisme de réflexion de la lumière, les peintures anti-chaleur utilisent un mécanisme différent de la réflexion de la lumière pour constituer une barrière thermique. Les peintures à barrière thermique sont appliquées sur les murs extérieurs des bâtiments pour empêcher la chaleur de pénétrer de l’extérieur.

En général, les peintures à barrière thermique bloquent la chaleur en réfléchissant la lumière du soleil depuis l’extérieur. Dans ce cas, la saleté sur la surface peinte réduit la réflectivité de la lumière du soleil et la lumière réfléchie peut affecter le milieu environnant. En revanche, avec les peintures anti-chaleur, la chaleur est bloquée par des substances d’échange thermique dans la peinture qui convertissent l’énergie solaire en énergie cinétique.

Comme elles ne reflètent pas la lumière du soleil et qu’elles ont très peu d’impact sur le milieu environnant, les peintures anti-chaleur sont respectueuses de l’environnement.

Utilisations des peintures anti-chaleur

Les peintures anti-chaleur sont excellentes à la fois pour le blindage thermique et l’impact environnemental. C’est pourquoi elles sont souvent utilisées sur les bâtiments et les équipements nécessitant une protection contre la chaleur.

Il s’agit en particulier des toits et des murs extérieurs des maisons et des bâtiments. Outre ces derniers, ils sont également utilisés sur les allées asphaltées, les courts de tennis, les terrains de football, les cours d’école, les toits des serres agricoles en plastique, les bords de piscine et les équipements de jeux pour enfants. Les fûts de camions de béton prêt à l’emploi constituent une autre application.

Principe des peintures anti-chaleur

Les peintures anti-chaleur contiennent des substances qui convertissent l’énergie lumineuse en énergie cinétique (substances d’échange de chaleur). La lumière du soleil est un ensemble de différentes longueurs d’onde de la lumière, dont les substances échangeuses de chaleur réagissent à la lumière dans la gamme du visible à l’infrarouge.

Lorsque la lumière du soleil frappe la peinture échangeuse de chaleur. En effet, elles réagissent à la lumière dans la gamme du visible à l’infrarouge, ce qui fait vibrer les substances de chaleur à l’intérieur de la peinture. Cela signifie qu’à ce stade, l’énergie solaire est convertie en énergie cinétique dans le matériau d’échange thermique. Cette énergie cinétique est consommée par la substance échangeuse de chaleur en mouvement. Cela signifie que la quasi-totalité de l’énergie lumineuse peut être consommée à l’intérieur de la peinture.

Les peintures anti-chaleur ne fonctionnent pas en hiver (entre 5°C et 25°C). Avec les peintures échangeuses, l’énergie solaire de l’extérieur peut être introduite dans le bâtiment en hiver, ce qui réduit la nécessité d’utiliser des appareils de chauffage et permet d’économiser de l’énergie. Cet effet d’économie d’énergie ne peut pas être obtenu avec des peintures barrières thermiques ordinaires, car elles réfléchissent la lumière du soleil même en hiver. De ce point de vue, les peintures anti-chaleur sont respectueuses de la nature.

Caractéristiques des peintures anti-chaleur

1. Faible impact sur l’environnement

Les peintures anti-chaleur ne réfléchissent pas la lumière et ne causent donc pas de dommages thermiques au milieu environnant. Elle ne contribue pas à l’effet d’îlot de chaleur urbain.

2. Résistance au farinage

Le farinage est un phénomène par lequel la surface d’un mur extérieur se couvre d’une poudre blanche due à l’autodécomposition, connue sous le nom de farinage. Cette poudre blanche, qui ressemble à de la craie, adhère à la surface lorsqu’elle est touchée par la main. Il est causé par l’action photocatalytique du dioxyde de titane contenu dans la peinture, mais les peintures anti-chaleur ont des propriétés qui retardent l’apparition du farinage.

3. La saleté ne l’endommage pas

Les peintures à barrière thermique, qui réfléchissent la lumière, perdent leur effet de blocage de la chaleur lorsqu’elles sont encrassées, mais avec les peintures anti-chaleur, l’encrassement n’a pas d’effet. Elle peut être utilisée pendant une longue période et le cycle de repeinture peut être allongé.

4. La chaleur rayonnante peut être contrée

La chaleur rayonnante est la chaleur transmise par les rayons infrarouges, et c’est la chaleur rayonnante qui chauffe l’intérieur des bâtiments. La peinture anti-chaleur supprime la chaleur radiante, ce qui réduit l’augmentation de la température ambiante et améliore l’efficacité du refroidissement.

5. Amélioration de la durabilité des éléments de construction

Lorsqu’elle est appliquée avec des peintures Anti-chaleur, l’élévation de la température des composants peints est également réduite, ce qui contribue à améliorer la durabilité des toitures et d’autres matériaux.

6. Un effet de rétention de la chaleur

Les peintures anti-chaleur sont efficaces à partir de températures supérieures à 25°C, de sorte que la chaleur n’est pas perdue pendant les mois d’hiver. Les peintures à barrière thermique utilisant la réflexion de la lumière reflètent la chaleur même en hiver, ce qui peut en fait augmenter les coûts de chauffage.