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réservoir souterrain de régulation d’eau

Qu’est-ce qu’un réservoir souterrain de régulation d’eau ?

Depósitos de retenciónLes réservoirs souterrain de régulation d’eau sont des installations de prévention des catastrophes qui compensent les fonctions naturelles de rétention d’eau souterraine qui ont été altérées par l’aménagement du territoire. En l’absence de réservoirs de régulation, la fonction de rétention d’eau des terres est temporairement réduite en raison du développement des villages de montagne et des zones urbaines. La réduction de la fonction de rétention d’eau des terres entraîne le débordement des eaux de pluie dans les rivières et les installations souterraines des zones urbaines, ce qui entraîne des souffrances humaines et des dommages matériels.

Des réservoirs souterrains de régulation d’eau sont donc construits pour stocker temporairement l’eau de pluie et contrôler la quantité d’eau de pluie qui s’écoule.

Les bassins de rétention et les réservoirs de régulation sont d’autres installations qui contrôlent le débit des rivières.

Les réservoirs de loisirs et les réservoirs de régulation régulent le niveau des rivières en permettant à l’eau de s’écouler à travers les digues de débordement lorsque le niveau de la rivière augmente. Les digues de débordement sont des digues construites un niveau plus bas que le terrain entourant le réservoir. Ces installations diffèrent par leur méthode d’entretien.

Utilisations des réservoirs souterrains de régulation d’eau

Autrefois, les forêts et les champs étaient abondants et la capacité de rétention d’eau des terres était suffisante. Cependant, ces dernières années, l’eau de pluie ne s’infiltre plus dans le sol, car les terres ont été transformées en zones résidentielles. La pluie qui tombe s’écoule directement dans les rivières par les gouttières et les canalisations d’eau de pluie. Et lorsque les précipitations sont importantes, les rivières débordent et l’eau de pluie s’écoule également des gouttières.

Pour résoudre ces problèmes, les rivières et les canalisations d’eau de pluie ont été recouvertes de béton, mais les rivières, qui sont les points d’entrée de l’eau de pluie, ne peuvent accepter qu’une certaine quantité d’eau de pluie. Il faut donc élargir les rivières pour qu’elles acceptent plus d’eau de pluie. Dans les zones urbaines, cela n’est pas pratique car la largeur des rivières qui peuvent être élargies est fixe.

Il est donc possible de construire des réservoirs souterrains de régulation d’eau, même dans les zones urbaines, et de construire des installations telles que des terrains de baseball au-dessus de ces réservoirs. Ils sont également connus sous le nom de réservoirs de régulation des crues, car ils ont pour but de prévenir les dommages causés par les inondations.

Principe des réservoirs souterrains de régulation d’eau

Il existe trois types généraux de réservoirs : les bassins à fossés, les bassins à caissons souterrains et les bassins à galeries souterraines.

  • Le type à fossé est un système de contrôle des inondations dans lequel la surface du sol est creusée pour créer un espace de stockage des eaux de pluie, qui est ensuite surplombé par une digue de trop-plein afin de faire déborder intentionnellement les eaux de pluie. L’espace de stockage des eaux pluviales est d’environ 1 mètre à 5 mètres.
  • Les systèmes souterrains de type “boîte” sont des installations de stockage temporaire développées sous terre, plus loin que la surface où nous vivons. La structure de base est la même que celle d’un système à fossés, le système à fossé étant également constitué d’une section de stockage et d’une digue de débordement. Le type à fossé possède également un réservoir de régulation visible, alors que le type à boîte souterraine ne possède qu’un talus de débordement visible depuis le sol. L’espace de stockage des eaux pluviales est compris entre 10 et 30 mètres.
  • Le type de tunnel souterrain est un réservoir de régulation composé principalement d’une tribune de prise d’eau et d’une tribune de drainage. Le puits vertical est un trou creusé verticalement et a la forme d’un tunnel vertical. L’eau de pluie est prélevée dans le puits de prise d’eau et stockée dans un tunnel souterrain. Elle est ensuite progressivement évacuée par le tuyau de drainage. Les tunnels ont généralement un diamètre intérieur d’environ 7 à 13 mètres.

D’autres types de réservoirs de régulation sont des barrages ou des bassins, souvent aménagés dans les régions montagneuses.

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Maquinarias de Perforación de Múltiples Husillos

¿Qué es una Maquinaria de Perforación de Múltiples Husillos?

Una maquinaria de perforación de múltiples husillos es un tipo de máquina herramienta que puede utilizar varias brocas simultáneamente.

La ventaja de una maquinarias de perforación de múltiples husillos es que puede mecanizar con dos o más brocas simultáneamente, mientras que una típica máquina de perforación de mesa utiliza sólo una broca. Las maquinarias de perforación de múltiples husillos pueden mecanizar con múltiples brocas simultáneamente, lo que aumenta la productividad, y el uso de múltiples brocas permite el mecanizado eficiente de agujeros y superficies con geometrías complejas.

Sin embargo, el mecanizado con maquinarias de perforación de múltiples husillos es más complejo de operar que el mecanizado simple y requiere más atención a la precisión dimensional y posicional de la pieza.

Aplicaciones para Maquinarias de Perforación de Múltiples Husillos

A continuación se indican algunas aplicaciones típicas de las maquinarias de perforación de múltiples husillos

  • Taladrado de Agujeros
    Ver engranajes y pasadores, articulaciones artificiales, piezas de motor, etc.
  • Corte
    Corte de piezas metálicas, corte de piezas de plástico, etc.
  • Grabado
    Fabricación de muebles, grabado de joyas y metales preciosos, tratamiento de diseños, etc.
  • Fresado
    Por ejemplo, corte de ranuras y orificios de precisión en sustratos electrónicos.
  • Rectificado
    Fabricación de relojes, rodamientos, etc.

Principios de las Maquinarias de Perforación de Múltiples Husillos

El proceso de corte de orificios con maquinarias de perforación de múltiples husillos es el siguiente:

1. Fijación de los Materiales

Utilice abrazaderas o tornillos de banco para fijar el material a cortar a la mesa de las maquinarias de perforación de púltiples husillos. Si la sujeción es inadecuada, el material puede desplazarse o vibrar durante el corte.

2. Selección de las Herramientas de Corte

La herramienta de corte utilizada se selecciona en función del material que se va a cortar y del tamaño y la forma del orificio que se va a mecanizar. Las brocas, las fresas y los escariadores son herramientas de corte habituales.

3. Ajuste de las Condiciones de Corte

Las condiciones de corte, como la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte, se establecen en función del tipo de material, la dureza y las características de la herramienta de corte. El ajuste de las condiciones de corte adecuadas permite optimizar la eficacia del corte y la calidad del mecanizado.

4. Colocación de los Orificios

Pueden controlar varios ejes, lo que permite posicionar los orificios con precisión. El posicionamiento se realiza mediante sistemas de coordenadas preestablecidos y compensación de herramientas.

5. Operaciones de Corte

Después de que la herramienta de corte entre en contacto con el material, estas maquinarias bajan la herramienta de corte mientras gira. La herramienta de corte desbasta el material mientras gira. Durante el mecanizado, deben utilizarse refrigerantes y lubricantes según convenga para reducir el sobrecalentamiento y la fricción.

6. Terminación y Acabado

Cuando se han completado la profundidad y la geometría del orificio requeridas, la operación de corte ha finalizado. Compruebe que el orificio tiene las dimensiones y la posición correctas, y termine biselando y desbarbando si es necesario.

Estructuras de las Maquinarias de Perforación de Múltiples Husillos

La estructura de una maquinarias de perforación de múltiples husillos consta principalmente de los siguientes elementos:

1. Motor

Los motores se utilizan como fuente de energía para accionar los múltiples ejes giratorios de las maquinarias de perforación de múltiples husillos. Normalmente, se utilizan motores eléctricos.

2. Eje de Rotación

Se disponen varios ejes giratorios accionados por motores. Los ejes giratorios son ejes mecanizados de precisión con diferentes diámetros y formas.

3. Cinturón

Las correas se utilizan para conectar el motor al eje giratorio. Las correas están disponibles en varios tamaños y pueden adaptarse a cambios de velocidad y par.

4. Mesa

La mesa se puede equipar con materiales de diferentes formas y tamaños. Para fijar el material se utilizan abrazaderas, tornillos de banco y tornillos de fijación.

5. Herramientas de Corte

Las herramientas de corte se montan en el eje de rotación de las maquinarias de perforación de múltiples husillos. Las herramientas de corte permiten realizar diversas operaciones de corte.

6. Unidad de Control

Las maquinarias de perforación de múltiples husillos disponen de una unidad de control que regula la velocidad del motor y de las herramientas de corte. La unidad de control puede manejarse mediante un panel de mando o un ordenador.

Más Información sobre Maquinarias de Perforación de Múltiples Husillos

1. Ventajas de las Maquinarias de Perforación de Múltiples Husillos

Permiten taladrar varios agujeros simultáneamente. La principal ventaja de las maquinarias de perforación de múltiples husillos es su gran eficacia de trabajo. La posibilidad de taladrar varios agujeros a la vez ahorra tiempo y aumenta la productividad, especialmente en la producción en serie y el mecanizado continuo.

También son capaces de posicionar con precisión múltiples agujeros. El posicionamiento uniforme de varios husillos garantiza un posicionamiento y espaciado uniformes de los orificios, lo que se traduce en un mecanizado de gran precisión.

Además, la posibilidad de utilizar brocas de distintos tamaños y formas permite mecanizar una gran variedad de orificios. Seleccionando la broca adecuada para cada husillo, se pueden taladrar orificios según el material y los requisitos de mecanizado.

2. Desventajas de las Maquinarias de Perforación de Múltiples Husillos

Requieren un espacio mayor que las de un solo eje debido al mayor tamaño de la propia máquina y a sus múltiples husillos. Los talleres pequeños y el espacio limitado pueden restringir su uso.

Además, son complejas de manejar y ajustar. Se necesitan ajustes precisos para controlar varios husillos simultáneamente y garantizar un mecanizado uniforme. Es importante que la posición de los husillos y las condiciones de mecanizado se ajusten uniformemente, lo que aumenta la dificultad de funcionamiento.

Además, los husillos están fijados entre sí y no pueden funcionar de forma independiente. Como resultado, el taladrado de agujeros en geometrías y ángulos complejos está limitado. Además, el posicionamiento de los husillos y las interferencias entre ellos pueden impedir el mecanizado de algunos orificios, y otros tipos de máquinas herramienta pueden ser más adecuados en función del objeto que se vaya a mecanizar.

Requieren múltiples husillos, componentes asociados y sistemas de control. Los costes asociados aumentan, y también hay que tener en cuenta la necesidad de mantenimiento y reparación de múltiples husillos y componentes, lo que puede resultar costoso y llevar mucho tiempo.

3. Mayor Productividad con Maquinarias de Perforación de Múltiples Husillos

Pueden mejorar la productividad cuando se integran en líneas de producción automatizadas. La ventaja de una línea de producción automatizada es que puede aumentar la productividad y la calidad en comparación con las operaciones manuales convencionales, ya que varias máquinas están conectadas entre sí para automatizar el mecanizado, el montaje y la inspección de los productos.

Cuando se integran en una línea de producción automatizada, las máquinas deben estar equipadas con funciones de automatización. Por ejemplo, la automatización del cambio de herramientas de corte y del movimiento de la mesa elimina la necesidad de que los operarios realicen estas tareas manualmente, aumentando así la productividad de la línea de producción.

Las maquinarias de perforación de múltiples husillos integradas en líneas de producción automatizadas suelen estar controladas por ordenador. El ordenador gestiona las condiciones de mecanizado y los tiempos de cambio de las herramientas de corte, lo que permite el mecanizado automático. El ordenador también puede inspeccionar los resultados del mecanizado y clasificar automáticamente los productos defectuosos.

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Taladradoras Verticales

¿Qué son las Taladradoras Verticales?

Una taladradora vertical es un tipo de máquina herramienta utilizada para taladrar agujeros en materiales.

Se utiliza principalmente para materiales como metal, madera, plástico o cerámica. Básicamente, las taladradoras verticales perforan agujeros utilizando una broca que se coloca verticalmente, de modo que la mesa en la que se fija la pieza de trabajo se coloca perpendicular a la broca.

La ventaja de las taladradoras verticales es que se pueden taladrar agujeros de diferentes tamaños y formas cambiando el tamaño y la forma de la broca. Además, al cambiar las brocas, es posible utilizar la herramienta de corte adecuada para el material, por ejemplo, para metal o madera. Las taladradoras verticales son necesarias para el mecanizado de alta precisión.

Usos de las Taladradoras Verticales

Las siguientes son algunas de las aplicaciones típicas de las taladradoras verticales

  • Taladrado
    Taladrado de agujeros en piezas metálicas, piezas de muebles, etc.
  • Roscado
    Realización de agujeros para tornillos en chapas metálicas, de aluminio, etc.
  • Tallado de Ranuras y Acabado de Superficies
    Acabado de piezas metálicas y de plástico mediante corte y rectificado
  • Operaciones de Acabado
    Acabado superficial de piezas de metal y plástico mediante lijado, etc.
  • Corte de Metal Duro
    Taladrado de carburo cementado y corte de piezas de carburo cementado
  • Mecanizado de Componentes Electrónicos y otros Componentes Finos
    Taladrado de agujeros finos en placas de circuitos electrónicos, etc.

Principios de las Taladradoras Verticales

El proceso de perforación con Taladradoras verticales es el siguiente

1. Fijación del Material

Fije el material a la mesa de taladrado utilizando una abrazadera o un tornillo de banco. Ajuste la posición del material para que coincida con la posición deseada del agujero.

2. Montaje de la Broca

Coloque la broca en el portabrocas y fíjela firmemente en su sitio. Seleccione la broca en función del tamaño del orificio y del tipo de material.

3. Ajuste de las Condiciones de Mecanizado

Ajuste la velocidad de rotación y el avance adecuados para el material a mecanizar y la broca. El ajuste de las condiciones de mecanizado adecuadas garantiza un taladrado eficaz y preciso.

4. Iniciar la Perforación

Tras establecer las condiciones de procesamiento, ponga en marcha el motor de la taladradora y haga girar el husillo; a continuación, aplique la broca verticalmente al material y hágala avanzar lentamente mientras aplica una ligera presión. La punta afilada de la broca corta el material y perfora un agujero a medida que gira.

5. Taladrado del Agujero y Comprobación de la Profundidad

El orificio se mecaniza haciendo avanzar gradualmente la broca. Es importante comprobar regularmente el avance y la profundidad del agujero mediante una escala que indique la profundidad del agujero o mediante inspección visual.

6. Fin de la Perforación

Una vez finalizada la operación de taladrado, pare el motor de la taladradora. Retire la broca del material tirando lentamente de ella hacia arriba. Al tirar de la broca hacia arriba, utilice la manivela o la palanca de movimiento de la taladradora para colocar la broca en la posición correcta.

7. Retirada del Material

Retire el material taladrado de la taladradora una vez finalizado el taladrado. Afloje las abrazaderas y mordazas y retire el material manipulándolo con cuidado. Se debe tener cuidado al retirar el material para evitar lesiones o daños.

Estructura de las Taladradoras Verticales

1. Base

La base está hecha de hierro fundido robusto o acero, cuyo peso y rigidez mantienen la máquina de perforación estable. Esto garantiza que la taladradora no tiemble ni se balancee durante el funcionamiento y que sea posible un mecanizado preciso.

2. Husillo

Este componente sujeta y hace girar la broca y dispone de un mecanismo que permite desplazarla hacia arriba y hacia abajo. El husillo es girado por un motor y puede moverse perpendicularmente al material.

3. Broca

Se trata de cuchillas giratorias montadas en un husillo y utilizadas para perforar agujeros en el material. Las brocas tienen distintos tamaños y formas y deben seleccionarse en función del material.

4. Portabrocas

Componente utilizado para fijar la broca al husillo, ajustable para acomodar diferentes tamaños de brocas.

5. Mesa

Superficie plana para fijar el material, colocada perpendicularmente al eje de la broca. La mesa puede desplazarse hacia arriba, abajo, izquierda o derecha para garantizar una colocación precisa del material.

6. Polea de la Correa

Este componente transmite la fuerza de rotación del motor al husillo y tiene una polea alrededor de la cual se enrolla la correa. La correa gira alrededor de la polea y acciona el husillo.

7. Motor

Los motores eléctricos se utilizan para hacer girar los husillos y tienen velocidades ajustables. Generalmente se utilizan motores eléctricos y el rendimiento y la potencia del motor determinan la capacidad de mecanizado y la velocidad de trabajo de la taladradora.

Tipos de Taladradoras Verticales

1. Taladradoras de Sobremesa

Las taladradoras de sobremesa son pequeñas taladradoras instaladas sobre un tablero. Suelen utilizarse para mecanizar piezas pequeñas y materiales ligeros. Las taladradoras de sobremesa son compactas, fáciles de usar y adecuadas para perforaciones sencillas y trabajos ligeros.

2. Taladradoras Autoportantes

Las taladradoras de pie son máquinas de gran tamaño fijadas al suelo. Se utilizan para procesar piezas de una amplia gama de tamaños y pesos.

Las taladradoras autoportantes son más potentes y duraderas y suelen utilizarse en aplicaciones industriales. Tienen capacidad para manejar cargas de trabajo pesadas, como el procesamiento de grandes piezas de metal y madera.

3. Taladradoras Radiales

Máquinas de taladrado con la característica de que el cabezal de taladrado puede moverse radialmente (horizontalmente). Son adecuadas para taladrar agujeros en posiciones y ángulos complejos y permiten mover el husillo mientras la pieza permanece inmóvil, lo que permite una mayor flexibilidad. Las taladradoras radiales son especialmente adecuadas para mecanizar piezas grandes o largas y se utilizan en máquinas herramienta, talleres de reparación de vehículos y acerías.

4. Taladradoras Multifunción

Las taladradoras multifunción son máquinas de taladrado versátiles que pueden realizar varias tareas. Por ejemplo, pueden utilizarse como una combinación de fresadoras y taladradoras, así como para taladrar. Las taladradoras multifunción aumentan la productividad, ya que pueden realizar varias tareas en una sola máquina.

5. Taladradoras CNC

Las taladradoras CNC son taladradoras con sistemas de control numérico por ordenador (CNC), que permiten el mecanizado automático basado en instrucciones preprogramadas. Las taladradoras CNC tienen un alto grado de control y capacidad de mecanizado de precisión y pueden manejar formas complejas y altos requisitos de mecanizado.

Otra Información sobre las Taladradoras Verticales

1. Ventajas de las Taladradoras Verticales

La ventaja de las Taladradoras verticales es la gran precisión que se consigue en la perforación de agujeros. La broca puede moverse verticalmente, lo que permite ajustar con precisión la profundidad y el diámetro del agujero. Seleccionando la broca adecuada, se pueden taladrar agujeros de gran calidad en una amplia gama de materiales.

Otra ventaja es que su manejo es relativamente sencillo y puede ser manejado fácilmente por principiantes. En ocasiones, las taladradoras verticales multifuncionales se suministran con accesorios que pueden utilizarse para tareas distintas de la perforación de agujeros. Esto permite utilizar la misma máquina para esmerilar, rectificar y cortar, mejorando así la eficacia del trabajo.

Si una taladradoras verticales multifunción está equipada con accesorios que pueden utilizarse para tareas distintas de la perforación de agujeros, como el amolado, el rectificado y el corte, la misma máquina puede utilizarse para una amplia gama de tareas.

2. Desventajas de las Taladradoras Verticales

Las taladradoras verticales son máquinas relativamente grandes y pueden ocupar mucho espacio, lo que puede suponer una limitación si no hay espacio suficiente en la zona de trabajo o si hay que desplazarlas. Otra desventaja es que las Taladradoras verticales se utilizan principalmente para taladrar agujeros y pueden no ser adecuadas para otros tipos de operaciones de mecanizado.

Además, el número de agujeros que se pueden mecanizar a la vez es limitado, y suele llevar mucho tiempo cuando hay que mecanizar grandes cantidades de agujeros. Las taladradoras verticales no son adecuadas para mecanizar ángulos y formas precisos. Si se requiere un alto grado de precisión o geometrías complejas, son más adecuados otros métodos y máquinas de mecanizado.

3. Sistema de Accionamiento para Taladradoras Verticales

Accionamiento por Correa
En las taladradoras verticales accionadas por correa, la fuerza de rotación del motor se transmite al husillo a través de una correa. Se disponen varias poleas entre el motor y el husillo, y la velocidad de rotación puede modificarse combinando poleas de diferentes tamaños.

Tipo Accionado por Engranajes
En las taladradoras verticales accionadas por engranajes, la fuerza de rotación del motor se transmite al husillo a través de un mecanismo de engranajes. El mecanismo de engranaje cambia la velocidad de rotación, lo que permite un par elevado y un control preciso.

Las taladradoras verticales accionadas por correa y las accionadas por engranajes tienen características diferentes. La elección de la más adecuada depende del material que se vaya a mecanizar, los requisitos de mecanizado y el entorno de trabajo. Es importante seleccionar el sistema de accionamiento adecuado a las condiciones de mecanizado y las necesidades de trabajo.

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Dispersores

¿Qué es un Dispersor?

Los dispersores son dispositivos utilizados para dispersar la sustancia deseada en líquidos o gases.

Se dividen en dos tipos: dispersores de líquidos y dispersores de gases. Los dispersores de líquidos utilizan fluctuaciones de velocidad, colisiones con perlas y palas agitadoras y ondas ultrasónicas para lograr la dispersión. Algunos ejemplos son los agitadores de cizalla rotatoria de alta velocidad, los molinos coloidales, los dispersores ultrasónicos y los molinos de agitación de medios.

Por otro lado, los dispersores en el aire son dispositivos que pulverizan aglomerados de la sustancia objetivo y los dispersan en un gas. Algunos ejemplos típicos son los dispersores de tipo eyector, los dispersores Venturi y los orificios. Los dispersores se utilizan en una amplia gama de industrias, incluidos los sectores químico, alimentario, farmacéutico y medioambiental.

Usos de los Dispersores

Los dispersores se utilizan en campos como las tintas y pinturas, los productos químicos, los materiales electrónicos y los alimentos. Los dispersores son especialmente importantes en la producción de tintas y pinturas.

Esto se debe a que los pigmentos, que son las principales materias primas, están en su mayoría secos y aglomerados y necesitan dispersarse en un disolvente durante el proceso de producción. El tamaño y la distribución del tamaño de las partículas, así como su forma, son cruciales para el rendimiento del pigmento, por lo que el proceso de dispersión mediante dispersores es importante.

Los dispersores también contribuyen a la calidad y el rendimiento en la fabricación de productos químicos y materiales electrónicos. Se espera que la dispersión uniforme de las partículas mejore la eficacia de las reacciones químicas y estabilice el rendimiento de los materiales electrónicos.

En el sector alimentario, los dispersores también se utilizan en la producción de mayonesa y salsas para mezclar eficazmente aceite y agua y mantener un estado de emulsión estable.

Principios de los Dispersores

Dispersores son dispositivos para dispersar sustancias, y es importante seleccionar el dispersor adecuado en función de las propiedades de la sustancia a dispersar, el disolvente y el grado de dispersión requerido. El principio de los dispersores se basa básicamente en la acción de cizallamiento e impacto/impacto.

En los agitadores rotativos de cizallamiento de alta velocidad, los molinos coloidales y los molinos de rodillos, se genera un fuerte esfuerzo de cizallamiento en el hueco entre el rotor y el cilindro exterior para refinar y dispersar los aglomerados de partículas y las propias partículas. Los métodos para aumentar el esfuerzo cortante incluyen el aumento de la velocidad de cizallamiento y la viscosidad del disolvente.

Por otra parte, en los tanques agitados, los molinos accionados por recipientes y los molinos agitados por medios, se utilizan principalmente las acciones de impacto y colisión. Los impactos rompen los aglomerados de partículas o las propias partículas cuando chocan con medios como palas agitadoras, bolas o perlas. Los métodos para aumentar el impacto incluyen el aumento de la velocidad del agitador o del medio.

Más Información sobre Dispersores

Máquinas Utilizadas Junto con Dispersores

Los dispersores se utilizan principalmente junto con homogeneizadores, máquinas de filtración y secadoras. Cuando se utilizan junto con dispersores, pueden producir resultados eficientes y de alta calidad en el proceso de fabricación de una amplia gama de productos.

La combinación adecuada de máquinas puede mejorar la calidad y el rendimiento de sus productos y aumentar su competitividad en el mercado.

1. Homogeneizadores
Los homogeneizadores, utilizados junto con los dispersores, son máquinas que hacen que las sustancias sean aún más finas y homogéneas. Después de refinar las partículas en un dispersores, los homogeneizadores pueden utilizarse para crear emulsiones y suspensiones aún más finas.

Mejoran la estabilidad y la calidad del producto y desempeñan un papel especialmente importante en la producción de alimentos, cosméticos y productos farmacéuticos.

2. Máquinas de Filtración
Después de dispersar las partículas en un dispersores, se utiliza una máquina de filtración para eliminar los sólidos no deseados y las partículas gruesas. Las máquinas de filtración separan las partículas gruesas y limpian el material objetivo permitiendo que el líquido se filtre a través del material de filtración.

3. Máquina Secadora
Las secadoras se utilizan para solidificar el producto líquido creado por los dispersores. Las secadoras secan el producto exponiéndolo al aire caliente o creando un vacío para evaporar la humedad.

Los productos secos tienen una vida útil más larga y son más fáciles de manipular y transportar. Los secadores se utilizan ampliamente en la fabricación de productos químicos, alimenticios y farmacéuticos.

4. Espectrofotómetros
Los espectrofotómetros se utilizan a veces junto con los dispersores. Después de dispersar una sustancia con un dispersores, el tamaño y la distribución de las partículas dispersas tienen un impacto significativo en la calidad del producto y, por lo tanto, se evalúan cuantitativamente con un espectrofotómetro.

Mantener el tamaño y la distribución correctos de las partículas garantiza la consistencia y la calidad del producto.

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analyse de séquençage de cellule unique

Qu’est-ce que l’analyse de séquençage de cellule unique ?

Traditionnellement, on pensait que les populations de cellules étaient homogènes, mais les progrès récents de la technologie d’analyse du génome ont révélé que les cellules individuelles peuvent être hétérogènes même au sein d’une même population de cellules lorsqu’elles sont analysées de manière isolée.

L’analyse génétique conventionnelle basée sur les populations cellulaires se fonde sur la valeur moyenne de la population cellulaire et ne prend pas en compte les données caractéristiques des cellules individuelles. L’analyse des cellules individuelles permet de saisir les caractéristiques de chacune d’entre elles, ce qui ouvre la voie à des applications dans la recherche sur le cancer, l’immunologie et la recherche sur la découverte de médicaments, telles que les réponses cellulaires après l’administration d’un médicament.

Méthode de séquençage en cellules individuelles

Le séquençage des cellules individuelles peut être réalisé par prélèvement manuel des cellules, mais le rendement est faible. Pour le traitement à haut débit, la microfluidique a été utilisée pour piéger les cellules dans des chambres qui ne contiennent qu’une seule cellule, mais le nombre de cellules qui peuvent être piégées est limité par la surface de la plaque utilisée pour créer le piège, et le nombre maximum de cellules traitées est de plusieurs centaines. Pour augmenter encore le nombre de cellules traitées dans une seule cellule, les systèmes de séquençage cellulaire basés sur les gouttelettes se sont généralisés ces dernières années.

Le séquençage cellulaire par gouttelettes utilise une huile fluorée comme phase continue et un hydrogel ou un tampon de lyse comme phase dispersée pour créer des milliers de gouttelettes par seconde, dans lesquelles une seule cellule est encapsulée.

Lorsqu’elle est encapsulée dans un hydrogel, elle constitue un prétraitement pour la culture en 3D, la réponse cellulaire et le FACS. Lorsqu’elle est encapsulée en associant des cellules à des billes à code-barres spéciales pour capturer l’ARNm, elle constitue un prétraitement pour l’analyse de l’expression des gènes.

Le principe de la gouttelette permet de séquencer les cellules en cellules individuelles

Des gouttelettes sont créées à l’aide d’une pointe de jonction en pompant la suspension cellulaire, le lysat cellulaire et l’huile fluorée comme phase continue dans un canal microfluidique. La suspension cellulaire et le lysat sont mélangés juste avant d’être encapsulés dans la gouttelette de manière à ce que les cellules soient lysées dans la gouttelette.

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tube perméable

Qu’est-ce qu’un tube perméable ?

Les tubes perméables sont utilisés pour stocker temporairement l’eau de pluie. Ils sont enterrés dans un sol mal drainé afin d’améliorer le drainage et d’éviter que la surface du sol ne devienne une flaque d’eau.

Les tubes perméables sont également connus sous le nom de tranchées d’infiltration et sont classés comme une sous-catégorie dans le cadre des installations d’infiltration des eaux pluviales. Les installations d’infiltration des eaux pluviales peuvent être divisées en deux sous-catégories : les méthodes d’épandage d’eau et les méthodes de puits.

Les méthodes d’épandage d’eau comprennent les rigoles d’infiltration, les tranchées d’infiltration, les caniveaux d’infiltration, les revêtements perméables, les rigoles d’infiltration routières, les étangs d’infiltration et les installations d’infiltration par stockage des pores en pierre concassée, tandis que les méthodes de puits comprennent les puits secs et les puits humides.

Les eaux pluviales s’infiltrent normalement dans le sol après avoir atteint la surface. Toutefois, en fonction du type de sol, les eaux de pluie peuvent ne pas s’infiltrer et rester en surface, ce qui crée des problèmes de flaques d’eau. Les petites flaques peuvent être absorbées par le sol ou s’évaporer et se diffuser dans l’air après la fin de la pluie, mais si les précipitations sont trop importantes, elles ne peuvent pas être absorbées par le sol et débordent à la surface du sol en grandes quantités.

Dans ces situations, les tubes perméables peuvent être d’une grande utilité.

Utilisations des tubes perméables

Les tubes perméables sont utilisés dans les parcs, les terrains de sport, les cours d’école, les complexes résidentiels, les maisons individuelles, etc. et sont parfois utilisés en combinaison avec des tranchées d’infiltration et des caniveaux d’infiltration en tant qu’installations d’infiltration des eaux de pluie.

En plus des tubes perméables, les tranchées d’infiltration comprennent également des tubes perforés. Les tuyaux perforés sont en métal ou en plastique et comportent de nombreux trous. Cependant, après des années d’utilisation, les tuyaux perforés peuvent facilement se boucher avec du sable et des débris dans les trous, empêchant un drainage correct.

À cet égard, les tubes perméables sont moins susceptibles de se boucher, car les tubes eux-mêmes sont faits d’un matériau non tissé ou semblable à une maille. De plus, il existe également des produits dotés d’une structure nervurée pour maintenir la résistance du tuyau et des produits en béton perméable dont la porosité est calculée de manière appropriée.

Principe des tubes perméables

Les quantités d’installation standard et la construction d’installations d’infiltration des eaux de pluie telles que les tubes perméables peut varier d’une région à l’autre et d’une municipalité à l’autre en fonction des types de sol.

Si la surface du site est inférieure à 100 m², il est souhaitable d’installer au moins deux citernes d’infiltration ou une tranchée d’infiltration d’au moins 2,0 m. Si la surface du site est comprise entre 100 m² et 200 m², il est souhaitable d’installer au moins quatre citernes d’infiltration ou une tranchée d’infiltration d’au moins 3,0 m. Il en va de même pour les autres éléments.

De même pour les autres éléments, plus la surface du terrain augmente, plus la quantité installée augmente.

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gel réfrigérant anti-brûlure

Qu’est-ce qu’un gel réfrigérant anti-brûlure ?

Le gel réfrigérant anti-brûlure est un gel composé d’une base d’eau. Il est utilisé pour libérer rapidement la chaleur de la peau endommagée par des brûlures.

Les brûlures sont des lésions traumatiques causées par une chaleur excessive agissant sur le corps humain et entraînant une dégradation des tissus. Le corps humain est recouvert d’une peau qui empêche la chaleur de pénétrer dans le corps. Lorsqu’il est exposé à une chaleur excessive, le corps est temporairement incapable de suivre le dégagement de chaleur, ce qui entraîne une détérioration continue des tissus.

Il est généralement important de refroidir la peau rapidement, par exemple avec de l’eau froide, mais il faut éviter les dommages secondaires tels que les infections bactériennes sous la surface de la plaie endommagée par la brûlure.

Le gel réfrigérant anti-brûlure est efficace non seulement pour protéger la peau blessée, mais aussi pour prévenir les infections bactériennes, car il a la capacité d’inhiber les bactéries et est composé d’ingrédients inoffensifs pour le corps humain.

Utilisation des gels réfrigérants anti-brûlures

Les gels réfrigérants anti-brûlures ont de nombreux utilisateurs, du grand public aux professionnels de la santé.

Dans la vie courante, les brûlures de la paume des mains peuvent être évitées en appliquant du gel réfrigérant anti-brûlure sur la surface endommagée. Le gel stabilise également la température de la peau et prévient les infections bactériennes, ce qui permet au patient d’arriver à l’hôpital dans un état propre. Ces gels à usage quotidien sont disponibles en petits flacons ou en sachets, ou dans des trousses de premiers secours.

D’autres gels réfrigérants anti-brûlures sont également disponibles sous forme de pansements ou de couvertures permettant de protéger des plaies importantes pour des applications industrielles telles que l’industrie et la restauration.

Par ailleurs, le gel réfrigérants pour brûlures est également utilisé dans les ambulances et les alèses pour le visage.

Principe des gels réfrigérants anti-brûlures

Les gels réfrigérants anti-brûlures sont généralement des liquides visqueux et des produits utilisant l’eau comme matériau de base. Les brûlures sont également susceptibles d’être infectées par des bactéries, c’est pourquoi ils sont aseptisés et très efficaces pour une utilisation en extérieur.

Lors du traitement de première urgence des brûlures, il faut également veiller à éviter l’hypothermie de la zone blessée en raison d’un refroidissement excessif. L’utilisation d’un gel réfrigérant anti-brûlure permet d’éviter un refroidissement excessif de la zone touchée.

Les gels réfrigérants anti-brûlures sont généralement utilisés comme pansements pour protéger la peau endommagée. Il existe également des produits contenant des ingrédients antimicrobiens qui empêchent les bactéries de pénétrer dans la zone endommagée, même après application sur la peau.

Pour obtenir une guérison rapide des lésions cutanées causées par des brûlures, il est important de ramener rapidement la chaleur à la température normale de la peau dans la zone touchée et de maintenir la zone endommagée humide.

Lorsque les cellules de la peau sont détruites par des brûlures, selon la profondeur de la brûlure, les cellules de la peau environnante meurent de sécheresse en raison de la destruction de la fonction de barrière de la peau. Normalement, l’intérieur de la peau maintient un environnement humide et les cellules ne peuvent pas survivre dans un environnement sec.

Les gels réfrigérants anti-brûlures sont également efficaces pour maintenir un environnement humide : le gel absorbe la température de la peau et libère la chaleur hors du corps.

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jeu de clés à douilles

Qu’est-ce qu’un jeu de clés à douilles ?

Un jeu de clés à douilles (anglais : Wrench Socket Set) est un outil qui contient une combinaison de douilles pour clés de différentes tailles et de plusieurs types dans un seul emballage.

Les types de douilles combinées sont notamment “pour boulons et écrous hexagonaux”, “pour boulons à douille hexagonale” et “pour embouts de tournevis Phillips”. Différentes tailles sont également combinées. Nous recommandons de ranger les douilles dans un porte-douilles ou un étui pour plus de commodité.

Il existe plusieurs combinaisons de types et de tailles différents, qu’il convient de choisir en fonction de l’usage auquel elles sont destinées.

Utilisations des jeux de clés à douilles

Les clé à douilles sont utilisées dans de nombreuses situations où elles servent à serrer des boulons, des écrous et d’autres objets.

Elles sont regroupés par type et par taille, ce qui permet de sélectionner facilement et efficacement les douilles lors du serrage, de l’assemblage ou du démontage de plusieurs types et tailles de boulons hexagonaux.

De plus, les douilles peuvent être rangées par ordre de type et de taille et stockées dans la même position à chaque fois, ce qui améliore encore l’efficacité du travail.

Comment choisir un jeu de clés à douille ?

Les points suivants doivent être pris en compte lors du choix d’un jeu de clés à douille

  1.  Taille de l’angle d’insertion
    L’angle d’insertion est la taille du trou carré dans lequel la douille est insérée dans le manche de la clé. Il existe trois tailles : 1/2″ (12.7mm), 3/8″ (9.5mm) et 1/4″ (6.35mm). Choisissez la combinaison de douilles qui correspond à la taille de l’angle d’insertion du manche de la clé.
  2.  Types de rainures de douilles
    Les formes de rainures de douilles sont généralement de type 6-carré, 12-carré, etc., aucune d’entre elles n’étant nécessairement meilleure que l’autre.

    Les douilles hexagonales ont une surface plane plus longue et risquent moins d’endommager le boulon ou l’écrou, tandis que les douilles à 12 pans sont plus faciles à insérer dans l’écrou et donc plus efficaces. Choisissez la combinaison de rainures de douilles qui convient le mieux à votre application.

  3.  Dimensions des vis à tête cruciforme et des vis à tête hexagonale
    Comme pour les tournevis Phillips ordinaires, les clés hexagonales, etc., il existe plusieurs tailles et il convient de choisir la bonne combinaison en fonction de l’application.
  4.  Longueur de la douille
    Si la douille est trop courte pour atteindre le boulon et l’écrou, utilisez une douille longue ; si le boulon est long et que l’écrou dépasse, utilisez une douille longue et profonde. Choisir la bonne combinaison pour l’application.
  5.  Matériau et traitement de surface
    Les douilles sont généralement fabriquées dans des matériaux tels que l’acier au chrome-molybdène, qui est plaqué ou passivé pour améliorer la résistance à la corrosion et à l’usure. Les douilles plaquées sont choisies pour les applications où la force de serrage n’est pas très élevée, tandis que les douilles traitées par conversion chimique sont choisies pour les applications où la force de serrage est élevée.
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agent hémostatique

Qu’est-ce qu’un agent hémostatique ?

HemostatosAgent hémostatique est le terme général désignant un garrot ou un médicament utilisé pour arrêter l’écoulement du sang à la suite d’une hémorragie externe ou interne.

L’hémorragie externe fait généralement référence à l’écoulement du sang hors des vaisseaux sanguins. L’hémorragie interne désigne l’écoulement de sang à partir de cellules ou d’organes du corps. Les hémorragies externes peuvent être stoppées à l’aide d’agents hémostatiques en enroulant un garrot autour du site de saignement à une distance de 5 à 8 cm, près du cœur, ou en enveloppant le site de saignement d’un bandage. D’autres méthodes consistent à presser directement la zone de saignement avec un chiffon.

En cas d’hémorragie interne, il est possible de prendre des médicaments par voie interne ou d’utiliser des perfusions intraveineuses pour arrêter le saignement. Selon le site de l’hémorragie, il peut être difficile d’arrêter le saignement sur-le-champ, c’est pourquoi des décisions appropriées doivent être prises en fonction de la situation.

Utilisations des agents hémostatiques

Les agents hémostatiques sont utilisés de différentes manières pour arrêter les saignements, en fonction du type d’hémorragie. Il existe deux principaux types d’hémorragie, qui peuvent être subdivisés.

Les hémorragies externes comprennent les hémorragies artérielles, veineuses et capillaires.

  • Hémorragie artérielle
    Le sang est rouge vif et saigne vigoureusement. Le sang s’écoule très vite et doit être traité rapidement. Ce type d’hémorragie peut généralement être arrêté par un garrot à pression directe ou une hémostase par garrot. Dans le cas de l’hémostase par garrot à pression directe, une pression directe est appliquée sur le site de l’hémorragie à l’aide d’un tissu ou d’un bandage, en utilisant des gants en caoutchouc pour éviter tout contact direct avec le sang.
  • Hémorragie veineuse
    Le sang est de couleur rouge foncé et s’écoule en continu. En général, l’hémostase est réalisée de la même manière que pour une hémorragie artérielle. Si l’hémorragie provient d’une petite veine, l’hémostase peut être réalisée uniquement par pression directe.
  • Hémorragie capillaire
    Il s’agit d’une hémorragie dans laquelle le sang suinte du point de saignement. Elle s’arrête généralement spontanément, mais peut être maintenue hygiénique en la protégeant par un pansement.
  • Hémorragie interne
    Il en existe de nombreux types, mais l’hémorragie gastro-intestinale en est un exemple. Il s’agit d’un saignement de l’œsophage, de l’estomac ou des intestins. La méthode d’hémostase la plus courante est l’hémostase endoscopique.

Principe des agents hémostatiques

Les agents hémostatiques sont utilisés pour empêcher le sang de s’écouler hors du corps, généralement par hémostase par pression directe, à l’aide d’un tissu ou d’un autre moyen d’exercer une pression. D’autres méthodes efficaces d’hémostase comprennent l’utilisation de garrots. Les garrots contiennent du chitosan ou des substances similaires comme ingrédient principal, et la liaison du chitosan aux globules rouges entraîne la formation de caillots sanguins pour arrêter l’hémorragie sans formation de caillots.

L’hémostase par garrot est principalement utilisée pour arrêter les saignements en quantités qui ne peuvent être arrêtées par hémostase à pression directe. En général, l’hémostase est obtenue en utilisant une bande pour arrêter le flux sanguin.

Cette méthode est difficile à réaliser d’une seule main et il se peut qu’une seule personne ne puisse pas arrêter l’hémorragie. Dans ce cas, un garrot spécial appelé “turniket” peut être utilisé pour arrêter le saignement. Les tourniquets sont munis d’une barre appelée tige, qui peut être tournée pour resserrer la bande et arrêter le flux sanguin. En plus de la tige, un cadran est également disponible.

D’autres méthodes d’hémostatiques comprennent l’utilisation d’un endoscope dans le cadre d’une procédure chirurgicale. Il s’agit par exemple de l’injection locale, de l’hémostase mécanique, de la coagulation thermique et de la pulvérisation de médicaments.

  • Méthode d’injection locale
    Les vaisseaux sanguins sont solidifiés par l’injection d’un médicament. Les médicaments injectés comprennent de l’éthanol pur et une solution saline.
  • Hémostase mécanique
    L’hémostase est obtenue en appliquant un clip ou un anneau en caoutchouc sur le site de l’hémorragie.
  • Coagulation thermique
    Le saignement est arrêté en cautérisant le site de l’hémorragie ou en utilisant un faisceau de plasma.
  • Pulvérisation de médicaments
    L’hémostase est obtenue en vaporisant ou en pulvérisant sur la zone de saignement une solution de thrombine ou une poudre d’alginate de sodium.
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attelle

Qu’est-ce qu’une attelle ?

FérulasUne attelle est utilisée pour immobiliser temporairement une fracture ou une lésion articulaire au niveau d’une extrémité, comme un bras ou un doigt.

Il est important de maintenir la partie blessée de l’os au repos jusqu’à ce que vous puissiez vous rendre à l’hôpital, sans forcer l’os à bouger, ce qui pourrait endommager les vaisseaux sanguins et les nerfs.

Le plâtre, la fibre de verre, l’alliage d’aluminium et la mousse d’uréthane sont quelques-uns des matériaux utilisés pour fabriquer des attelles, qui peuvent être utilisées pour immobiliser la zone blessée.

Les attelles sont également disponibles dans des produits qui peuvent être pliés pour durcir. Ce type d’attelles est souple et portable, et peut être librement remodelé à l’aide de ciseaux, même après avoir été fixé.

Utilisations des attelles

Les membres fracturés sont généralement immobilisés et restaurés en replaçant l’os cassé dans sa position d’origine. Cette méthode de traitement est connue sous le nom de remodelage et est utilisée pour remettre l’os déplacé dans sa position correcte. Si aucune force extérieure n’est appliquée à l’os fracturé, la guérison peut être obtenue à un stade précoce. Les fractures peuvent entraîner une convalescence prolongée et une invalidité si le traitement approprié est retardé.

Ces problèmes peuvent être surmontés par l’utilisation d’une attelle ou u plâtre, qui peut aider à maintenir la zone blessée au repos et à réduire la douleur intense causée par la blessure.

Il existe des produits spécialisés pour les attelles, mais si vous n’en avez pas, des magazines, des journaux ou des cartons provenant de votre environnement immédiat peuvent servir de substitut temporaire.

Principe des attelles

La méthode consistant à immobiliser la zone blessée à l’aide d’une attelle est appelée méthode de l’attelle en plâtre. Il existe deux types principaux de cette méthode : l’un est appelé attelle plâtrée et l’autre est appelé bande de plâtre.

  • Une attelle plâtrée désigne une attelle d’immobilisation constituée d’un bandage pour le plâtre, qui est immobilisé en durcissant le bandage après avoir été aligné sur la zone affectée.
  • Une bande de plâtre est un bandage de plâtre qui a été immobilisé en enroulant le bandage autour de la zone affectée, puis en coupant le bandage en deux et en le recouvrant de stockinette ou d’un matériau similaire. La stockinette est un bandage tubulaire qui possède d’excellentes propriétés d’absorption de l’humidité.

Les bandages pour le moulage contiennent principalement du plâtre (sulfate de calcium), qui est modifié par l’ajout d’eau.

Ces dernières années, des attelles ne contenant pas de plâtre, telles que les feuilles de plâtre, ont également été utilisées, celles-ci étant constituées de plastique ou de mousse d’uréthane comme matériau.

Les noms des attelles, y compris les bandages pour les attelles et les plâtres, sont également différenciés en fonction de l’endroit du corps où elles servent. Par exemple, la zone allant de la pointe de l’acromion de l’épaule au sommet de l’apophyse styloïde radiale du poignet est appelée longueur du membre supérieur, et lorsque cette zone est immobilisée, on parle d’attelle longue du membre supérieur.