月: 2023年5月

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régulateur électropneumatique

Qu’est-ce qu’un régulateur électropneumatique ?

Les régulateurs électropneumatiques sont des dispositifs qui contrôlent la pression de l’air au moyen de signaux électriques. Ils sont utilisés dans la production lorsque la pression de l’air doit être modifiée de manière flexible, par exemple au moyen de signaux électriques. Ils permettent alors une production de masse plus précise.

La plupart des régulateurs électropneumatiques contrôlent la pression à l’aide d’une vanne de régulation de pression actionnée par une bobine. Le contrôle par rétroaction à l’aide de capteurs de pression et de valeurs d’entrée est utilisé comme méthode de contrôle. De nombreux produits sont compatibles avec les plateformes de réseau IoT, ce qui rend leur adoption adaptée à l’automatisation des usines.

Utilisations des régulateurs électropneumatiques

Les régulateurs électropneumatiques sont utilisés dans les usines automobiles, électroménagères, chimiques, alimentaires, d’instruments de précision et pharmaceutiques. Ils permettent notamment d’ajuster le débit de peinture et de soudure, d’effectuer des mélanges précis avec l’air et d’éliminer les impuretés. Lors du choix d’un de ces régulateurs, il convient de tenir compte des plages de pression et de débit prises en charge, de la puissance utilisée et de la durabilité.

Des exemples d’utilisations de régulateurs électropneumatiques sont donnés ci-dessous :

  • Le réglage des jets de peinture dans le processus de peinture de l’extérieur des automobiles.
  • L’alimentation en soudure dans le processus de fabrication des fondations.
  • L’alimentation en air pendant les processus de mélange d’air dans les usines alimentaires.

Principe des régulateurs électropneumatiques

Les régulateurs électropneumatiques se composent d’un réservoir avec des orifices d’entrée et de sortie, d’une vanne de régulation de pression actionnée par une bobine, d’un capteur de pression et d’un panneau de commande. Le capteur de pression est fixé à l’orifice de sortie et connecté au panneau de commande. La pression est contrôlée par la valve, qui est déplacée par le champ magnétique connecté à la bobine, en fonction de la quantité de courant. La pression varie en ajustant le débit d’air par l’ouverture et la fermeture de la vanne.

Pendant le fonctionnement, l’air aspiré par l’orifice d’entrée passe par la soupape de régulation de la pression et est évacué par l’orifice de sortie. La pression est alors mesurée par le capteur de pression à la sortie et envoyée au panneau de commande.
Le capteur de pression calcule la différence entre la valeur de la pression envoyée par le capteur de pression et la valeur d’entrée envoyée de l’extérieur sous la forme d’un signal électrique. La quantité d’air à évacuer est calculée en fonction de cette différence et le volume d’évacuation est ajusté en ouvrant et en fermant les vannes.

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alésoir en carbure

Qu’est-ce qu’un alésoir en carbure ?

Les alésoirs en carbure sont des outils utilisés pour l’alésage, un processus de perçage de trous qui exige un haut degré de précision.

Dans l’alésage normal, un trou prépercé est fini avec un alésoir pour obtenir la précision dimensionnelle et la rugosité de la surface usinée requises. Les trous alésés sont utilisés pour aligner les pièces à fixer ensemble, par exemple en utilisant des boulons alésés d’un diamètre interne élevé. Les alésoirs en carbure se caractérisent non seulement par leur grande précision d’usinage, mais aussi par leur vitesse d’usinage élevée.

Utilisations des alésoirs en carbure cémenté

Les alésoirs en carbure sont utilisés dans l’usinage où une grande précision est requise. Ils sont notamment utilisés pour déterminer la taille de l’alésage, la rugosité de la surface et la rondeur du trou usiné. La précision d’usinage de l’alésage est généralement de l’ordre de H7~H9 et la rugosité de la surface usinée de l’ordre de 3,2S~12,5S.

Ces précisions permettent de finir les trous avec une plus grande précision que les sertisseuses par brunissage. Les trous usinés nécessitant une grande précision d’alésage et une faible rugosité de surface comprennent les trous destinés à aligner les pièces du boîtier qui forment le corps principal de la machine et les trous qui supportent l’arbre rotatif. Les alésoirs en carbure sont nécessaires pour l’usinage de ces trous.

Principe des alésoirs en carbure

Les alésoirs en carbure sont utilisés pour la finition des trous qui nécessitent une grande précision et qui sont fabriqués dans des matériaux de haute dureté. La dureté et la ténacité sont nécessaires pour les outils d’usinage, mais ce sont des caractéristiques opposées. Une dureté plus élevée offre une meilleure résistance à l’usure et un meilleur tranchant, mais une ténacité plus faible rend l’outil plus susceptible de s’écailler, ce que l’on appelle la piqûre.

Des matériaux plus durs sont utilisés dans les alésoirs en carbure. En particulier, le revêtement PVD, le HSS au cobalt, le cermet, le diamant, le HSS et le HSS en poudre sont utilisés. Si la dureté est élevée, la ténacité est faible, c’est pourquoi il convient de les manipuler avec précaution. Afin d’obtenir une grande précision d’usinage, les alésoirs en carbure cémenté ont une rainure périphérique peu profonde pour garantir une épaisseur de bande élevée. L’épaisseur de l’âme est le diamètre extérieur entre le centre de l’outil et le fond de la rainure ; elle est nécessaire pour assurer la rigidité de l’outil.

Dans les forets destinés au pré-perçage, des rainures extérieures relativement larges sont prévues afin de couper plus de matériau à la fois. Toutefois, les grandes rainures extérieures réduisent l’épaisseur de l’âme et la rigidité de l’outil. Avec les alésoirs en carbure cémenté, l’épaisseur élevée de l’âme augmente la rigidité de l’outil et permet une bonne précision d’usinage.

Types d’alésoirs en carbure

Il existe six principaux types d’alésoirs en carbure. Chacun d’entre eux peut être utilisé à des fins différentes.

1. Alésoirs droits

Il s’agit de l’outil d’alésage le plus couramment utilisé dans l’atelier d’usinage.

2. alésoir en spirale

Les alésoirs en spirale sont des alésoirs dont la lame est torsadée comme une pointe de vis. La torsion de la lame réduit la résistance à la coupe et les copeaux peuvent être facilement éjectés du trou.

3. Alésoirs à fente inégale

Les alésoirs à fente inégale sont des alésoirs dont les lames ne sont pas également fendues. Le fait que les lames ne soient pas divisées de manière égale réduit l’apparition de vibrations appelées “chatter”, qui peuvent se produire pendant l’usinage, et permet donc un usinage plus précis. Cet outil est particulièrement adapté à l’obtention d’une rondeur élevée.

4. Alésoir étagé

Les alésoirs étagés sont des alésoirs utilisés comme alésoirs de processus. L’alésage est généralement réalisé en plusieurs processus, mais avec un alésoir étagé, plusieurs processus peuvent être réalisés en un seul processus avec un seul outil. Cela permet non seulement de réduire les coûts d’outillage, mais aussi de réduire le temps de préparation et le temps de coupe.

5. Alésoir à trois lames

Un alésoir à trois lames est un alésoir à trois lames disposées en spirale. Il permet un perçage plus précis que les outils dotés d’un nombre pair de lames. Les alésoirs à trois lames de Solid Tool Corporation sont réputés capables de finir avec une circularité de 2 µm si le perçage préalable est correctement contrôlé.

6. alésoirs brasés

Plus le diamètre à usiner est important, plus il est coûteux de tout usiner avec un alésoir en carbure. Les alésoirs brasés sont utilisés pour réduire les coûts d’usinage. Le matériau de base d’un alésoir brasé est le SCM 440 ou un matériau similaire, mais seules les parties à usiner sont brasées avec du carbure cémenté. En réduisant la quantité de carbure cémenté, le prix de l’outil peut être réduit. Les alésoirs brasés sont spécifiquement utilisés pour l’usinage de trous d’un diamètre supérieur à 20.

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Cables de pantalla

¿Qué son los Cables de Pantalla?

Los cables de pantalla son cables que conectan las pantallas de los ordenadores.

Los dispositivos de salida de los ordenadores varían, pero cuando se envían imágenes a una pantalla, se utiliza una conexión por cable debido a la gran cantidad de datos implicados. Los cables de pantalla pueden ser analógicos o digitales, siendo la salida digital la más común en la actualidad.

Usos de los Cables de Pantalla

Los cables de pantalla conectan ordenadores y cables de pantalla. También se utilizan en los hogares con ordenadores y otros equipos. En aplicaciones industriales, se utilizan para la conexión a servidores de almacenamiento y sistemas de control distribuido.

Principio de los Cables de Pantalla

Como ya se ha mencionado, existen dos tipos de cables de pantalla para conectar ordenadores y pantallas: analógicos y digitales.

1. Método Analógico

En el método analógico, las señales digitales se convierten en señales analógicas cuando el PC envía las señales de vídeo. Las señales digitales son valores discretos, mientras que las señales analógicas son valores continuos. Las señales analógicas son susceptibles al ruido y tienen la desventaja de que la señal se degrada fácilmente. Esta es la razón por la que la calidad de la imagen tiende a deteriorarse en el sistema VGA.

2. Sistemas Digitales

Los sistemas digitales son actualmente la corriente dominante, ya que los sistemas digitales no causan ninguna degradación de la señal de vídeo. Sin embargo, existen diferencias de resolución en función del estándar. HDMI tiene la característica de poder enviar audio al mismo tiempo que vídeo. Si desea emitir imágenes de alta calidad, por ejemplo en el ámbito médico, debe seleccionar un cables de pantalla que admita imágenes de alta calidad (el método DisplayPort es el principal candidato).

Más Información sobre Cables de Pantalla

1. Estándares de los Cables de Pantalla

De los estándares de conexión de los cables de pantalla, el método analógico es un cable que transmite datos en formato analógico. El estándar es el cable ‘VGA’. Los cables ‘VGA’ también se conocen como cables ‘RGB analógico’ o ‘D-sub 15 patillas’. La calidad de imagen es inferior a la de los cables digitales.

Los sistemas digitales son cables con un estándar para transmitir datos digitalmente. Entre ellos se incluyen los cables DVI, DisplayPort, HDMI y USB Type-C. Pueden emitir imágenes de mayor calidad que los sistemas analógicos. HDMI y USB pueden emitir no solo vídeo, sino también audio al mismo tiempo.

2. ¿Qué son los Cables de Pantalla Pasivos y Activos?

Los cables HDMI y DisplayPort pueden dividirse en activos y pasivos, según el uso que se les vaya a dar. Los cables de tipo activo utilizan un circuito integrado interno para convertir las señales para su transmisión. Como el procesamiento de la señal se realiza internamente, la señal no se degrada ni siquiera durante la transmisión a larga distancia.

Sin embargo, puede carecer de estabilidad debido a un procesamiento impreciso de la conversión de la señal. Básicamente, estos cables se utilizan en aulas y otros grandes espacios. Los cables de tipo pasivo son cables que pueden utilizarse en todo tipo de aplicaciones. No llevan ningún circuito integrado en su interior y las señales de los equipos se transmiten tal cual.

Sin embargo, cuando se transmiten a largas distancias, la señal se atenúa y no puede utilizarse. Los tipos pasivos son superiores en distancias cortas, pero los tipos activos se recomiendan para la transmisión a larga distancia. Tenga en cuenta que el tipo activo tiene una dirección de flujo de señal fija y no funcionará a menos que la fuente de salida y el destino de salida estén correctamente conectados al realizar la conexión. El cable está marcado con IN y OUT, así que compruébelo antes de conectarlo. 

3. Conectores de Conversión de Cables de Pantalla

Para convertir conectores de cables de pantalla a otros estándares, utilice conectores de conversión. Utilizando un conector de conversión, es posible la comunicación entre puertos de diferentes estándares.

En los últimos años, han salido al mercado muchos PC que sólo tienen puertos de salida USB tipo C, lo que ha aumentado la necesidad de utilizar conectores de conversión. Sin embargo, aunque se utilice un conector de conversión para pasar a un estándar superior, no permite la comunicación con una calidad de imagen superior a la del estándar original.

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Micrófonos MEMS

¿Qué es un Micrófono  MEMS?

Los micrófonos MEMS son micrófonos que constan de componentes MEMS en el punto de conversión de la voz.

Micrófonos MEMS es el acrónimo de Micro Electronics Mechanical System.

Los dispositivos de micrófonos MEMS también pueden integrar circuitos integrados en el mismo sustrato, por lo que hay muchos casos en los que componentes mecánicos microscópicos y circuitos electrónicos están integrados en el mismo sustrato. Los elementos MEMS también pueden integrar circuitos integrados en el mismo sustrato.

Usos de los Micrófonos MEMS

Las aplicaciones típicas de los micrófonos MEMS son los micrófonos para teléfonos inteligentes. No sólo se utilizan en teléfonos inteligentes, sino también en una amplia gama de aplicaciones de audio. También se utilizan en maquinaria, como la biotecnología, la medicina y la automoción, y han atraído mucha atención en los últimos años.

Con la reciente y rápida difusión de dispositivos electrónicos como los smartphones, también se ha desarrollado la tecnología de los micrófonos. Para amortiguar el ruido y realizar llamadas en lugares concurridos, los dispositivos electrónicos deben estar equipados con varios micrófonos.

Por este motivo, los micrófonos MEMS están llamando la atención como alternativa compacta y de alto rendimiento a los ECM (micrófonos de condensador electret) convencionales.

Principio de los Micrófonos MEMS

El principio de los micrófonos micrófonos MEMS es que cuando un diafragma, que es un elemento micrófonos MEMS, es vibrado por ondas sonoras, se detecta el cambio en su valor de capacitancia, se convierte en una señal eléctrica y se emite. La señal de salida suele amplificarse en el lado del circuito integrado y tratarse como un valor de tensión/corriente de señal analógica o, en combinación con el procesamiento de conversión de señal digital (ADC), se utiliza un proceso de modulación por ancho de pulsos (PWM) de gran eficacia.

El propio micrófono micrófonos MEMS consiste en un sustrato cubierto por una tapa, que tiene un único orificio pequeño para permitir que el audio entre en el micrófono y sea detectado por el elemento micrófonos MEMS, soldadura por reflujo, mejor calidad de sonido, mayor fiabilidad, mayor duración de la batería y costes reducidos, entre otras muchas ventajas.

Donde los micrófonos MEMS son especialmente adecuados es en aplicaciones en entornos eléctricamente ruidosos. En entornos propensos a las vibraciones, la impedancia de salida relativamente baja de los micrófonos MEMS, junto con su excelente rechazo del ruido mediante el procesamiento combinado de señales digitales en circuitos integrados, puede reducir los niveles de ruido perjudiciales causados por esta vibración mecánica.

Más Información sobre los Micrófonos MEMS 

1. Comparación entre Micrófonos ECM y Micrófonos MEMS

En comparación con los micrófonos MEMS con los micrófonos ECM son más difíciles de utilizar cuando se montan en equipos electrónicos de alta densidad porque son más difíciles de miniaturizar y refluir, mientras que los micrófonos MEMS se han utilizado durante mucho tiempo, tienen una amplia variedad de tipos, pueden utilizar fácilmente los activos de diseño anteriores, tienen una gama muy amplia de especificaciones, como el rango de tensión de alimentación, y tienen excelentes características de direccionalidad del sonido. También hay algunas ventajas que los actuales micrófonos MEMS aún no tienen, como una amplia variedad de tipos, la fácil utilización de activos de diseño anteriores, una gama muy amplia de especificaciones, como el rango de tensión de alimentación, y productos con una excelente direccionalidad del sonido.

Los micrófonos ECM pueden ser más adecuados para algunas aplicaciones que los micrófonos MEMS, por lo que es importante elegir el adecuado para cada situación.

2. Ejemplos de Aplicaciones para Altavoces de AI

A partir del año 2022, muchos dispositivos electrónicos, especialmente los smartphones, estarán equipados con un gran número de micrófonos MEMS. La realidad es que, hasta ahora, los usuarios han tenido poca experiencia con el alto rendimiento de los micrófonos MEMS, hasta ahora, y muchos usuarios no son conscientes de que la sustitución ECM por micrófonos MEMS  está progresando en el mercado.

Los altavoces de IA, que se han convertido en un tema candente en los últimos años, en los que se requieren micrófonos de alto rendimiento, deberían beneficiarse de los micrófonos MEMS ya que están directamente relacionados con la calidad de la experiencia del usuario. De hecho, un fabricante está investigando y desarrollando un micrófono MEMS que no utiliza la nube y es capaz de detectar mediante IA varias docenas de palabras clave, con un chip de IA en el circuito integrado dentro del micrófono  MEMS.

En un futuro próximo, no pasará mucho tiempo antes de que los altavoces con IA, que son habituales en hogares y automóviles, se den cuenta de que su funcionamiento y calidad de sonido están respaldados tecnológicamente por la tecnología de alto rendimiento de los micrófonos MEMS.

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Conectores Ópticos

¿Qué son los Conectores Ópticos?

Los conectores ópticos son placas de circuito impreso con una excelente disipación del calor.

A medida que la iluminación por leds, que requiere disipación de calor, se ha ido extendiendo en los últimos años, también ha aumentado la demanda de Conectores ópticos como los impresos en aluminio y cobre. Los circuitos impresos normales son menos eficientes a la hora de disipar el calor, lo que se traduce en temperaturas más elevadas y una menor vida útil de los componentes.

Usos de los Conectores Ópticos

Como se utilizan principalmente en equipos de iluminación, se emplean sustratos con una excelente disipación del calor.

Los conectores ópticos se utilizan para disipar el calor generado por los equipos de iluminación, como los LED. Otros componentes electrónicos, por ejemplo, necesitan ser protegidos después de la disipación del calor.

Tipos de Conectores Ópticos

Existen dos tipos de conectores ópticos:

1. Sustratos de Aluminio

Los sustratos de aluminio se utilizan a menudo porque son ligeros y tienen buenas propiedades de disipación del calor.

Se utiliza principalmente para la iluminación led y se compone de una lámina de cobre, una capa aislante y aluminio de la superficie.

2. Sustratos de Cobre

Los sustratos de cobre se utilizan para componentes con alta generación de calor.

Son más pesados que los sustratos de aluminio y más caros, lo que dificulta su uso en lotes pequeños, pero se caracterizan por su superior disipación del calor.

Las capas aislantes más finas disipan el calor más fácilmente, mientras que las más gruesas pueden soportar tensiones más altas.

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Desgasificador

¿Qué es un Desgasificador?

Un desgasificador es un aparato que elimina los gases del agua.

Normalmente, el agua contiene oxígeno y dióxido de carbono procedentes de la atmósfera. Estos gases en el agua pueden cambiar el sabor y el color del agua potable, interferir en las reacciones químicas y provocar óxido en las tuberías.

Los desgasificadores vienen en diferentes tamaños, con asfalto más grande utilizado en fábricas para la fabricación y refrigeración, y Asfalto más pequeño utilizado en laboratorios.

Usos de los Desgasificadores 

Desgasificadores son dispositivos que eliminan el oxígeno y el dióxido de carbono del agua, se utiliza en una variedad de industrias que manejan agua. Por ejemplo, en las industrias de bebidas y alimentación, el oxígeno disuelto en el agua afecta directamente al color y al sabor de los productos, por lo que el agua utilizada se desairea.

Las tuberías utilizadas para transportar agua caliente o vapor también suelen desgasificarse, ya que el oxígeno disuelto puede provocar óxido en ellas. Otros pequeños desgasificadores también se utilizan en investigación y desarrollo.

Por ejemplo, se utilizan para desairear el agua utilizada en reacciones químicas, o para desairear el agua utilizada en equipos analíticos como la cromatografía líquida de alta resolución (HPLC). Un desgasificador es especialmente esencial en dispositivos como la HPLC, donde el agua se bombea continuamente, ya que las burbujas de aire pueden provocar pulsaciones en la bomba.

Principios de los Desgasificadores

El principio del proceso de desgasificación se basa en la ley según la cual la cantidad de gas disuelto en un líquido es proporcional a la presión en el lado del gas. Por lo tanto, si un líquido y un gas están en contacto, al disminuir la presión en el lado del gas se reducirá la cantidad de gas disuelto en el líquido. En casos extremos, el vacío reducirá a cero la cantidad de gas disuelto en el líquido.

Cuanto mayor sea la superficie en la que el líquido y el gas entran en contacto, más eficaz será el proceso de desgasificación. El simple aumento del diámetro del orificio del desgasificador aumentará la superficie en la que el líquido y el gas entran en contacto, aumentando así la capacidad del proceso desgasificante, pero el propio desgasificador se hará más grande y costoso.

Como contramedida, el uso de fibras huecas resulta eficaz. El desgasificador puede desgasificar eficazmente el líquido y los gases en relación con el tamaño del dispositivo, ya que se pueden aumentar las superficies con las que entran en contacto el líquido y los gases. El Asfalto puede desgasificarse de dos formas diferentes: el método del tanque elimina los gases del líquido despresurizando el tanque; o el método de la fibra hueca elimina los gases del líquido despresurizando el tanque.

El proceso de desgasificación varía en proporción al tamaño del tanque. El otro método es el de la torre de desgasificación al vacío, por el que el líquido se inyecta en forma de partículas y se desgasifica despresurizándolo. Como el líquido está en forma de partículas, la superficie en contacto con el líquido y el gas aumenta drásticamente en comparación con el método del tanque, lo que da como resultado un mejor proceso de desgasificación. Sin embargo, el método desgasificador de vacío es caro de instalar y requiere grandes equipos.

Características de los Desgasificadores

El oxígeno atmosférico y el dióxido de carbono se disuelven en el agua en cantidades ínfimas. Las cantidades disueltas son tan pequeñas que no hay ningún problema cuando se utilizan pequeñas cantidades de agua, pero en lugares donde se utilizan grandes cantidades de agua, como fábricas, el oxígeno y el dióxido de carbono disueltos pueden causar problemas inesperados. Por ejemplo, el oxígeno oxida los metales, lo que puede provocar óxido en las tuberías. En la industria alimentaria y de bebidas, la oxidación causada por el oxígeno disuelto puede cambiar el color y el sabor de los productos.

Los equipos desgasificadores eliminan el oxígeno disuelto y el dióxido de carbono. Los desgasificadores está equipado con una bomba de vacío y una membrana desgasificadora, y el agua fluye a través de un canal cubierto por la membrana desgasificadora. Como la bomba despresuriza el canal de flujo, sólo las moléculas pequeñas, como el oxígeno disuelto, atraviesan la membrana a su paso por el canal de flujo. Como resultado, se eliminan los gases del agua que pasa a través de la membrana.

Asfalto también puede desgasificar líquidos distintos del agua, como disolventes orgánicos. Sin embargo, es necesario comprobar la durabilidad de la membrana frente al disolvente que la atraviesa para asegurarse de que no se hincha ni se disuelve. Asimismo, en el caso de soluciones mixtas, es necesario comprobar que la composición de la solución no se modifica al pasar por una línea a presión reducida.

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Agitadores de Pintura

¿Qué son los Agitadores de Pintura?

Los agitadores de pintura son máquinas utilizadas para separar eficazmente la pintura que tiende a sedimentarse y separarse.

La agitación en el mismo recipiente es especialmente importante cuando la pintura contiene microesferas especiales o agentes de acabado. El motivo es que si la pintura se transfiere a otro recipiente y se agita, la composición cambiará, lo que dará lugar a una diferencia en el acabado.

Además, cuando se utilizan recipientes con ángulos, como una lata de un cuarto, la agitación normal producirá desniveles y una diferencia en el acabado. Los agitadores de pintura tienen una estructura de palas agitadoras diseñada para evitar que el líquido salpique hacia fuera. Esto evita que la película seca vuelva a la pintura y evita la pérdida de pintura, conocida como “bumping/basura”.

Los agitadores de pintura ayudan a mantener la calidad de la pintura y garantizan un acabado uniforme y bonito. Son un elemento muy importante en las operaciones profesionales de pintura y un elemento esencial para permitir un trabajo eficiente. Los agitadores de pintura son máquinas muy útiles en la industria de la pintura.

Usos de los Agitadores de Pintura

Los agitadores de pintura se utilizan generalmente antes de la creación de la película de pintura. Después de agitar, la película de pintura puede esperarse durante un periodo de tiempo para evitar que aparezcan defectos causados por burbujas en la pintura, conocidos como “espuma”, en la película de pintura.

Muchos agitadores de pintura están diseñados con un anillo en las palas del agitador, que impide que las palas del agitador toquen el recipiente cuando están a lo largo de las paredes del recipiente. Por lo tanto, se puede conseguir una agitación eficaz agitando manualmente los Agitadores de pintura mientras se agita con una batidora.

Sin embargo, si la temperatura aumenta por la agitación, la viscosidad de la pintura puede cambiar, afectando a la trabajabilidad posterior. Por lo tanto, es necesario tener en cuenta el método de uso y el tiempo de curado al agitar.

Los agitadores de pintura también son herramientas importantes para una agitación eficaz. Utilizados antes del trabajo de creación de la película de pintura, pueden mejorar la calidad de la película de pintura y evitar pérdidas debidas a desniveles y formación de espuma. Sin embargo, hay que tener cuidado para evitar aumentos de temperatura debidos a la agitación, y es importante tener en cuenta el método de uso y el tiempo de curado al agitar. Es necesario comprender el uso adecuado de los agitadores de pintura para garantizar la eficacia de las operaciones de pintado.

Principios de los Agitadores de Pintura

Los agitadores de pintura suelen estar accionados por motores neumáticos debido a la necesidad de ajustar la velocidad y el par. Los agitadores accionados por motor neumático pueden utilizarse de forma segura incluso con pinturas que contengan disolventes orgánicos, ya que no existe riesgo de descarga eléctrica debido a chispas.

También pueden utilizarse con seguridad en operaciones en las que se mezclan pigmentos u otros polvos con la pintura, ya que no hay riesgo de chispas. Los motores accionados por aire son motores de presión que utilizan aire comprimido. El aire comprimido suministrado en el interior del motor se alimenta a un rotor denominado álabe.

La diferencia de área de los álabes genera una fuerza rotatoria, que permite que el aire entre en el espacio delimitado y provoque un movimiento rotatorio. El aire de escape se expulsa al aire, lo que hace que la unidad sea compacta, resistente al sobrecalentamiento y capaz de un uso continuo.

Además, el tipo accionado por motor neumático no requiere la introducción de aceite en la fuente de alimentación, por lo que el aceite no gotea ni contamina la pintura, evitando los defectos de la película de pintura conocidos como “hazing”.

Más Información sobre los Agitadores de pintura

1. Agitador de Pintura

Los agitadores de pintura, también conocidos como mezcladores de pintura, están disponibles en varios fabricantes. Los agitadores de pintura utilizan una rotación motorizada para hacer girar unos objetos con forma de tornillo denominados palas mezcladoras para remover y mezclar pintura y otros materiales.

Algunos pueden utilizarse sustituyendo la broca de un destornillador de impacto por una cuchilla mezcladora, pero como no son motores especialmente diseñados, es mejor comprarlos como herramientas dedicadas para evitar averías. Los criterios para seleccionar una mezcladora de pintura incluyen la velocidad del motor, el par y la forma de la cuchilla mezcladora.

La velocidad y el par del motor dependen de la viscosidad de la pintura. Para materiales de imprimación y acabado de baja viscosidad, seleccione una mezcladora de alta velocidad (unas 1.000 rpm) y bajo par; para materiales de alta viscosidad, como ricino elástico y mortero, seleccione una mezcladora de baja velocidad (unas 500 rpm) y alto par.

La forma de la pala mezcladora depende de la pintura que se vaya a mezclar y de la cantidad. Para alta viscosidad y grandes cantidades de mezcla, se recomiendan palas de gran diámetro y palas que se extiendan verticalmente. En cambio, para una viscosidad baja, una cuchilla mezcladora demasiado grande puede hacer que la pintura se disperse, por lo que es importante seleccionar una cuchilla mezcladora en función de la pintura que se vaya a remover.

2. Cómo Agitar la Pintura

Cuando se utiliza un agitador para remover la pintura, hay que tener cuidado con el método empleado. Normalmente, el agitador se coloca directamente en una lata de pintura de 1 docena o en un cubo grande con el que sea más fácil trabajar, a continuación, se introduce el agitador en la lata para mezclar la pintura.

El recipiente que contiene la pintura debe sujetarse entre ambos pies para que no se mueva con la rotación del agitador. Si el recipiente también gira, la pintura no se mezclará bien y podría esparcirse, provocando accidentes.

Además, hay que tener cuidado con el cordón del agitador de pintura. Si el cordón se agita sin estar unido, puede engancharse en el eje de la cuchilla mezcladora, provocando un accidente. Es importante asegurarse de que el cordón no está enredado antes de agitar.

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caméra d’inspection

Qu’est-ce qu’une caméra d’inspection ?

Une caméra d’inspection est un microscope qui peut être tenu à la main.

Elle est également appelée “microscope à main”. Elle peut projeter un objet agrandi sur un écran tel qu’un PC ou un moniteur. Cela permet de l’observer sans avoir à regarder à travers une lentille comme avec un microscope normal.

Comme la partie du microscope peut être tenue, l’objectif peut être approché directement d’objets qui ne peuvent pas être observés sur une platine. Pour l’observation dans des zones plus confinées, on utilise alors un produit de type endoscope appelé “micro-microscope”.

Utilisations des caméras d’inspection

Les caméras d’inspection peuvent être utilisées de différentes manières. On les retrouve dans un grand nombre de domaines, car elles peuvent être facilement orientées et observer d’une seule main.

Elles peuvent facilement servir à inspecter les fissures dans les tuyaux et les réservoirs, la saleté et le colmatage des filtres métalliques, ainsi qu’à inspecter les espaces inaccessibles, les machines, les tuyaux et les conduits. Elle est légère et peut être utilisée d’une seule main. Cela permet à tout le monde de pouvoir travailler n’importe où.

Principe de la caméra d’inspection

La caméra d’inspection a un câble plus long qu’un microscope standard. 

Le grossissement d’un microscope optique est déterminé par le produit du grossissement de l’oculaire et de l’objectif. Le grossissement de cette caméra, en revanche, est déterminé par le celui de l’objectif, de l’appareil photo numérique et du moniteur.

La structure de la caméra d’inspection est telle qu’on ne peut pas regarder à travers avec les deux yeux comme un microscope optique. Cela rend la vision d’objets tridimensionnels fastidieuse.

Structure de la caméra d’inspection

Les caméras d’inspection sont principalement constituées d’une lentille optique, d’une caméra, d’une lampe source de lumière et d’un câble. Ce dernier est relié à un câble qui se connecte à un processeur d’information dédié, un PC et un moniteur.

Certains oscilloscopes portatifs sont dotés d’un système de mise au point automatique et d’un réglage de l’intensité lumineuse.

Comment choisir une caméra d’inspection

Les exigences relatives à celles-ci varient en fonction de l’objet à observer, de la fréquence d’utilisation et de la qualité d’image requise.

1. Grossissement

Le grossissement de l’objectif de la caméra d’inspection doit être choisi en fonction de l’objectif. Il existe une gamme de grossissements pouvant être utilisés pour l’observation. Toutefois, plus le grossissement est élevé, plus le champ de vision et la plage focale sont étroits. Cela rend la recherche de l’objet plus difficile.

À des grossissements de 100x ou plus, il est difficile de faire la mise au point soi-même, c’est pourquoi la technologie de synthèse de la profondeur est nécessaire. Il s’agit d’une fonction qui combine les images mises au point à plusieurs profondeurs en une seule image. Lors de l’utilisation d’un fort grossissement, il est nécessaire de choisir une caméra d’inspection disposant d’une fonction de synthèse de profondeur.

2. Fonction de mise au point

Les caméras d’inspection sont tenues à la main, ce qui provoque inévitablement un bougé de l’appareil. En particulier lorsque le grossissement est élevé, même une petite secousse peut entraîner un décalage important de la mise au point. Comme il est fastidieux et pénible de réaliser cette dernière à chaque fois pendant le travail, il est recommandé d’utiliser un produit doté d’une fonction de mise au point automatique. Notamment lorsque le grossissement est élevé ou que la lunette de visée est utilisée pendant de longues périodes.

3. Résolution

La caméra d’inspection étant équipé d’une caméra, le nombre de pixels de celle-ci affecte également la qualité de l’image. Plus le nombre de pixels et de données est élevé, plus l’image est détaillée. Il convient toutefois de faire attention à l’augmentation de la capacité de stockage.

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jauge à broches

Qu’est-ce qu’une jauge à broches ?

Les jauges à broches sont des jauges de mesure principalement utilisées pour mesurer le diamètre intérieur des trous dans les produits. Elles sont aussi utilisées pour prendre des décisions de réussite ou d’échec concernant la taille des trous par rapport aux normes.

Habituellement, plusieurs jauges à broches d’épaisseurs différentes sont vendues en kit. Lorsque l’on mesure le diamètre des trous à l’aide d’une machine à mesurer la longueur, des variations se produisent en fonction de l’habileté du mesureur. À l’aide d’un micromètre à trois points, par exemple, où les résultats de la mesure peuvent être lus numériquement.

En revanche, avec les jauges à broches, la mesure est stable, quel que soit le niveau de compétence du mesureur, ce qui réduit la variation de la mesure.

Utilisations des jauges à broches

Les jauges à broches sont utilisées dans l’usinage de produits industriels et dans les processus d’inspection. Le diamètre intérieur de trous particulièrement petits ne peut pas être mesuré avec des instruments de mesure tels que les micromètres à trois points. Ces jauges servent donc à déterminer si le diamètre du trou est satisfaisant ou non.

Elles sont utilisées pour mesurer le diamètre intérieur d’un trou, mais peuvent également servir à mesurer la distance entre deux d’entre eux. Par exemple, en insérant une jauge à broches dans chacun des deux trous pouvant être insérés sans cliquetis, mesurerant les diamètres extérieurs des deux jauges à pointes à l’aide d’un pied à coulisse ou d’un outil similaire, et soustrayant les rayons des deux jauges à pointes, la distance entre les centres des deux trous peut être déterminée.

Les jauges à broches sont également utilisées pour mesurer les engrenages. L’un des paramètres permettant d’évaluer l’épaisseur des dents d’un engrenage est la dimension de l’épingle : deux jauges à broches sont placées entre les engrenages et la distance entre les diamètres extérieurs des épingles est mesurée. La même mesure est utilisée pour les engrenages intérieurs afin d’évaluer l’épaisseur de la denture. Pour les engrenages intérieurs, il s’agit du diamètre de l’axe d’emboîtement.

Principe de la jauge à broches

La jauge à broches est un type de jauge de mesure. Le principe est similaire à celui des autres jauges de mesure : le diamètre du trou à évaluer est déterminé à partir de la taille des jauges qui passent et celles qui ne passent pas.

Les jauges à broches sont strictement contrôlées non seulement en termes de diamètre extérieur, mais aussi en termes de rondeur et de cylindricité. Comme elles sont fabriquées avec une très grande précision, le diamètre intérieur du trou cible peut être déterminé en les insérant dans le trou à évaluer. Par exemple, si une jauge de 3,05 mm passe à travers un trou et qu’une jauge de 3,10 mm ne peut pas être insérée, le diamètre de l’alésage du trou est déterminé comme étant de 3,05~3,10 mm.

Autres informations sur les jauges à broches

1. Comment manipuler les jauges à broches ?

Lors de la manipulation des jauges à broches, il convient de faire attention aux températures. La plupart d’entre elles ont un petit diamètre et un faible volume. En cas de manipulation prolongée, la température du corps de la jauge entraîne sa dilatation thermique.

En cas de dilatation thermique, le diamètre de la jauge sera supérieur à la valeur indiquée. Bien que les jauges à broches soient des pointes cylindriques très simples, elles doivent être manipulées avec précaution. Si, par exemple, la surface est rayée, il ne sera pas possible d’effectuer une évaluation correcte.

La rouille est encore plus importante que les rayures. Dans le cas des jauges à broches en acier et en superalliage. En effet, le fait de simplement les toucher à mains nues peut entraîner la formation de rouille en raison des sels provenant de l’humidité contenue dans la sueur.

Il est donc conseillé de porter des gants pour manipuler celles qui sont métalliques ou de les essuyer avec un chiffon propre, doux ou en cuir après les avoir manipulées à mains nues, puis d’ensuite légèrement appliquer une huile antiseptique.

2. Différences par rapport à une jauge à bouchon

Comme les jauges à broches, les jauges à bouchon sont des instruments de mesure qui sont insérés dans le trou à évaluer. Une jauge à bouchon comporte deux cylindres de tailles différentes à chaque extrémité, l’un du côté du passage et l’autre du côté de la butée. Cela permet de déterminer rapidement si le diamètre intérieur du trou à inspecter se situe dans les limites spécifiées.

Étant donné que les jauges à bouchon permettent de contrôler les diamètres d’alésage de manière relativement simple et rapide, elles sont également plus largement utilisées pour les diamètres d’alésage plus importants que les jauges à broches.

3. Matériaux des jauges à broches

Les jauges à broches sont fabriquées en acier, en carbure cémenté ou en céramique. Comme elles sont utilisées dans des trous, on choisit des matériaux durs et résistants à l’usure. Les goupilles en acier sont relativement peu coûteuses. Le carbure de tungstène se caractérise par une meilleure résistance à l’usure que l’acier.

La céramique est facile à entretenir. Comme il ne s’agit pas de métal, il n’y a pas de risque de rouille. Toutefois, il est important de les manipuler avec précaution et sans brutalité, car elles ne rouillent pas.

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Sistemas de Ósmosis Inversa

¿Qué son los Sistemas de Ósmosis Inversa?

Sistemas de ósmosis inversa es un purificador de agua que utiliza una membrana semipermeable que sólo permite el paso de moléculas de agua.

También se conoce como purificador de agua por ósmosis inversa. Las membranas semipermeables tienen un tamaño de poro muy fino, inferior a 2 nanómetros, y pueden eliminar sustancias (por ejemplo, minerales, bacterias, virus, trihalometanos, cloro, contaminantes ambientales, metales pesados y sustancias radiactivas) que no pueden ser eliminadas por los filtros de agua convencionales (membrana de fibra hueca, carbón activado, etc.).

Los sistemas de ómosis inversa utiliza el fenómeno de la ósmosis inversa. El fenómeno de ósmosis inversa aplica presión a la solución acuosa (agua bruta) para mover las moléculas de agua a través de una membrana semipermeable, lo que permite producir agua pura lo más cercana posible al 100% de pureza. El agua purificada producida no contiene minerales (calcio, magnesio, sales inorgánicas, etc.), por lo que se denomina agua “súper” blanda.

Usos de Sistemas de Ósmosis Inversa

Los sistemas de ósmosis inversa se desarrollaron originalmente para desalinizar el agua de mar con el fin de garantizar la potabilidad del agua, pero desde entonces se han utilizado para otros fines diversos, como reciclar las aguas residuales domésticas para convertirlas en agua potable en el espacio exterior, purificar agua de gran pureza para experimentos y uso médico, garantizar la potabilidad del agua durante catástrofes y ablandar el agua dura.

En la industria médica en particular, la tecnología utilizada en sistemas de ósmosis inversa se aplica como equipo de tratamiento de agua en diálisis, y es una tecnología esencial. Tras el accidente en la central nuclear de Fukushima Daiichi después del Gran Terremoto del Este de Japón de 2011, se detectaron sustancias radiactivas por encima de los valores estándar en el agua del grifo en el área metropolitana de Tokio, incluida la planta de tratamiento de agua de Kanamachi.

Esto llevó a centrar la atención en los sistemas de ósmosis inversa, que pueden eliminar las sustancias radiactivas del agua del grifo.

Sistemas de Ósmosis Inversa

Los sistemas de ósmosis inversa utilizan una membrana semipermeable que sólo permite el paso de moléculas e iones por debajo de un determinado tamaño. La membrana semipermeable está hecha de celulosa reciclada, acetilcelulosa o poliacrilonitrilo. La ósmosis es un fenómeno en el que las moléculas de agua se desplazan de la solución acuosa de baja concentración (agua pura) a la solución acuosa de alta concentración (agua impura) a través de la membrana semipermeable cuando existe una solución acuosa de alta concentración (agua impura) a un lado y una solución acuosa de baja concentración (agua pura) al otro lado de la membrana.

Los sistemas de ósmosis inversa utilizan este principio. Los sistemas de ósmosis inversa son generalmente incapaces de convertir el agua bruta que contiene impurezas en agua 100% pura, y se genera agua residual que es aproximadamente el doble de la cantidad de agua pura que se puede producir.

Además, cuando se tratan soluciones acuosas (agua bruta) que contienen altos niveles de impurezas, como el agua de mar, la membrana semipermeable debe tratarse previamente en función de la concentración y turbidez de las impurezas del agua bruta, ya que la membrana semipermeable se obstruye rápidamente si ésta pasa directamente a través del módulo de ósmosis inversa. Además, si hay una alta concentración de impurezas (por ejemplo, iones) que no se pueden eliminar mediante pretratamiento, se debe aumentar la presión aplicada al lado de la solución acuosa y utilizar una bomba para presurizar la solución.

Otra información sobre Sistemas de Ósmosis Inversa

1. Proceso de Tratamiento del Agua Doméstico mediante Sistemas de Ósmosis Inversa

En un sistema de ósmosis inversa doméstico, el agua bruta pasa primero por un filtro de sedimentos. El tamaño de los poros del filtro de cemento suele ser de 1-5 µm. A continuación, el agua tratada pasa por un filtro de carbón activado (carbón) para eliminar el cloro y los olores.

Las membranas semipermeables utilizadas normalmente en la ósmosis inversa son sensibles al cloro y requieren la eliminación de la cal (cloro). A continuación, el agua tratada se hace pasar por un módulo de membranas de ósmosis inversa para producir agua pura por ósmosis inversa. 

2. Ventajas y Desventajas de Sistemas de Ósmosis Inversa

Los sistemas de ósmosis inversa tienen la ventaja de poder producir agua extremadamente pura, pero también tiene desventajas como la incapacidad de convertir el 100% del agua bruta en agua pura (se generan aguas residuales), la necesidad de presurización (bomba) y la necesidad de un pretratamiento adecuado dependiendo de las condiciones del agua bruta.

Existen algunas desventajas. Los sistemas de ósmosis inversa también son más caros que otros purificadores de agua debido a la compleja estructura de su sistema. Por lo tanto, es necesario seleccionar un sistema de producción de agua purificada teniendo en cuenta la finalidad de uso y el nivel de pureza del agua requerido.