月: 2023年5月

Qu’est-ce qu’une bougie d’allumage ?

Les bougies d’allumage sont des composants d’allumage utilisés pour enflammer électriquement le carburant.

Les composants qui sont allumés principalement par l’électricité sont appelés bougies d’allumage, tandis que ceux qui sont allumés par la chaleur sont appelés bougies de préchauffage. Les bougies de préchauffage sont souvent utilisées dans les moteurs diesel, tandis que les bougies d’allumage sont utilisées dans les moteurs à essence.

Utilisations des bougies d’allumage

Les bougies d’allumage sont utilisées dans les automobiles et autres véhicules. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

• Pour l’allumage dans les véhicules à moteur à essence
• Pour l’allumage pilote dans les chaudières qui consomment des combustibles fossiles
• Pour l’allumage pilote dans les fours de séchage à air chaud
• Pour le démarrage des turbines à gaz destinées à la production d’électricité
• Pour le démarrage des moteurs à réaction des avions

Les moteurs à combustion interne dotés d’une puissance élevée ont souvent besoin d’une étincelle pour démarrer. Il existe un certain nombre d’appareils à combustion interne qui utilisent les bougies d’allumage comme démarreur, l’exemple ci-dessus n’étant qu’un exemple parmi d’autres.

Principe de la bougie d’allumage

La bougie d’allumage est un composant d’allumage et n’est pas un composant autonome. Elle est généralement utilisée avec une alimentation électrique et une bobine d’allumage. Une batterie est utilisée comme source d’énergie lorsqu’elle est montée dans un véhicule.

Dans le cas des batteries, la source d’énergie est le courant continu, mais on utilise aussi bien le courant continu que le courant alternatif. Toutefois, la construction de la bobine d’allumage diffère selon le type de source d’énergie. Les bobines d’allumage portent l’alimentation à une tension qui se décharge naturellement dans l’atmosphère. Cette tension est portée à des dizaines de milliers de volts et appliquée à la bougie d’allumage. La bougie d’allumage elle-même se compose d’une cosse, d’un isolant et d’une électrode.

1. La cosse

La cosse est la partie qui reçoit la haute tension de la bobine d’allumage. Un métal conducteur est utilisé. Les cosses des bougies d’allumage automobiles sont généralement connectées à l’aide d’un écrou de borne.

2. L’isolant

Si le circuit électrique reçu à la borne est mis à la terre, l’allumage est impossible sans étincelle. De plus, la tension générée par la bobine d’allumage est élevée, d’où un risque d’électrocution en cas de fuite. Pour que la bobine d’allumage se décharge correctement, le circuit est isolé à l’aide d’isolants.

3. L’électrode

L’électrode est une section composée de deux conducteurs. Les conducteurs sont fixés l’un à l’autre par un espace étroit, et la haute tension appliquée à l’espace rompt l’isolation de l’air et provoque des étincelles. Les électrodes sont usées par les étincelles et sont donc fabriquées dans un métal très résistant.

Types de bougies d’allumage

Il existe différents types de bougies d’allumage en fonction du matériau de l’embout. Les bougies à résistance, les bougies en platine et les bougies en iridium en sont des exemples typiques.

1. Bougie d’allumage à résistance

La bougie d’allumage dont les électrodes sont en alliage de nickel est appelée bougie à résistance parce qu’un élément résistif est intégré entre la borne et l’électrode. Cette bougie réduit le bruit dans le circuit électrique qui se produit lors de l’allumage.

2. Bougie d’allumage au platine

Cette bougie d’allumage utilise un alliage de platine pour l’électrode. Elles sont plus durables et durent plus longtemps que les bougies générales en alliage de nickel. Elles se caractérisent également par des performances d’allumage élevées, car la partie de l’électrode peut être plus fine. Elles sont toutefois coûteuses en raison de l’utilisation de métaux rares.

3. Bougie d’allumage en iridium

Cette bougie utilise de l’iridium pour les électrodes. Elles sont plus durables et ont de meilleures performances d’allumage que les bougies en platine. Cependant, elles sont encore plus chères que les bougies en platine.

Autres informations sur les bougies d’allumage

1. Bougie d’allumage et essence

Les bougies d’allumage sont utilisées dans tous les véhicules à essence car elles sont responsables de l’allumage de l’essence. La combustion de l’essence commence lorsqu’elle est enflammée. Par conséquent, si la bougie d’allumage embarquée se détériore, le moteur peut avoir du mal à démarrer, l’accélération peut être mauvaise et la consommation de carburant peut être réduite.

La partie électrode est donc la partie la plus importante de la bougie d’allumage. Si de l’huile ou d’autres substances adhèrent à la partie électrode, les performances d’allumage se détérioreront, c’est pourquoi il est essentiel de procéder à des inspections régulières.

2. Durée de vie des bougies d’allumage

La durée de vie standard varie en fonction du type, mais elle est estimée à environ 100 000 km dans le cas des bougies pour voitures. Si la voiture est utilisée pour de longs trajets, les bougies durables en iridium dureront plus longtemps.

Qu’est-ce qu’un embrayage ?

Un embrayage est un dispositif de transmission de puissance entre le moteur et la transmission (boîte de vitesses).

Il transmet le mouvement de rotation du moteur à la boîte de vitesses. Il est principalement utilisé lors du démarrage, de l’arrêt et du changement de vitesse des voitures et des motos, et permet un démarrage, un arrêt et un changement de vitesse en douceur du véhicule.

Sans embrayage, l’impact du changement de vitesse serait trop important ou le véhicule ne pourrait pas démarrer et s’arrêter correctement, ce qui fait de l’embrayage un dispositif essentiel pour les voitures et les motos.

On pense souvent que l’embrayage n’équipe que les véhicules à transmission manuelle (MT), mais en fait, les véhicules à transmission automatique (AT) sont également équipés d’un convertisseur de couple, un dispositif qui fonctionne comme un embrayage. Les véhicules manuels nécessitent que l’embrayage soit actionné manuellement, tandis que les véhicules automatiques peuvent transmettre automatiquement la puissance de la même manière qu’un embrayage.

Principe de l’embrayage

L’embrayage se compose de trois parties : le volant moteur, le disque d’embrayage et le couvercle d’embrayage. La partie directement reliée au moteur est le volant moteur, qui transmet le mouvement de rotation produit par le moteur tel quel.

La partie reliée à la transmission (boîte de vitesses) est le disque d’embrayage. Lorsque l’on appuie sur la pédale d’embrayage, le volant moteur et le disque d’embrayage sont pressés l’un contre l’autre et le mouvement de rotation du volant moteur est transmis au disque d’embrayage et à la transmission, puis aux pneumatiques.

Cela signifie que lorsque la pédale d’embrayage est enfoncée, la puissance du moteur est transmise aux pneus, et lorsque la pédale est relâchée, la puissance du moteur n’est pas transmise aux pneus.

Le couvercle d’embrayage recouvre le volant moteur et le disque d’embrayage. Le couvercle d’embrayage protège non seulement les composants de l’embrayage, mais un élément en forme de disque situé à l’intérieur du couvercle d’embrayage, appelé plateau de pression, contribue au sertissage et à la séparation de l’embrayage.

Utilisations des embrayages

Les embrayages sont souvent considérés comme le composant qui transmet la puissance du moteur à la boîte de vitesses, par exemple dans les voitures et les motos, mais en fait ils sont utilisés différemment. Par exemple, les embrayages sont parfois utilisés lorsque la puissance d’un moteur électrique doit être transmise à différentes parties de l’arbre en rotation ou coupée de celles-ci.

En plus des voitures et les motos, les embrayages sont également utilisés dans les tondeuses, les tondeuses à gazon, les chasse-neige, les hélicoptères, les navires et dans d’autres endroits où il est nécessaire de transmettre la puissance sur différents axes rotatifs.

Types d’embrayages

Les types d’embrayages suivants existent, non pas selon qu’ils sont immergés dans l’huile ou non, comme dans les embrayages “secs” ou “humides”, mais selon la construction elle-même.

1. Embrayage à crabot

Dans un embrayage à crabot, le volant moteur, le disque d’embrayage et leurs surfaces serties sont inégaux. La puissance est transmise lorsque les griffes de chacun d’eux s’engagent. La caractéristique de cet embrayage est que la puissance peut être transmise sans perte.

Comme les griffes doivent s’engager l’une dans l’autre, elles ne peuvent pas être utilisées s’il y a une grande différence dans le nombre de tours entre la source et la destination de la transmission. Pour cette raison, il ne peut pas être utilisé comme embrayage dans les véhicules présentant de grandes différences de vitesse, et il est principalement utilisé dans les transmissions et les boîtes de vitesses internes.

2. Embrayage à friction

Les embrayages à friction utilisent la force de friction pour transmettre la puissance. Comme la puissance est transmise par friction entre la roue à disque et le disque d’embrayage, la puissance peut être transmise même lorsque la différence de nombre de tours entre la source et la destination est importante. En outre, comme la puissance peut être transmise plus progressivement qu’avec d’autres embrayages, il est utilisé dans les automobiles et autres véhicules où la puissance du moteur doit être transmise en douceur.

Cependant, le fait qu’il utilise une force de friction entraîne inévitablement des pertes de transmission par rapport aux embrayages à crabot et à d’autres types d’embrayages. Il existe les types d’embrayages à friction suivants, en fonction de la forme du disque :

• Embrayages à disque (en forme de disque)
• Embrayages à tambour (cylindrique)

Les types suivants existent également, en fonction de l’environnement extérieur et du mécanisme détaillé de l’embrayage :

• Embrayage humide : immergé dans l’huile
• Embrayage à sec : travaille dans l’air
• Embrayage multidisque : embrayage comportant un plus grand nombre de disques pour augmenter la transmission de puissance.
• Embrayage à friction électrique : embrayage qui utilise des électro-aimants pour le sertissage, etc.
• Embrayage centrifuge : l’embrayage est pressé par la force centrifuge.

3. Embrayage à fluide

Un embrayage qui transmet la puissance au moyen d’un fluide, tel qu’un liquide, est appelé embrayage à fluide. Lorsque la source d’énergie tourne, le liquide rempli est agité et la puissance est transmise à la destination par l’écoulement du liquide.

Un développement de ce principe est appelé convertisseur de couple, qui est principalement utilisé dans les véhicules à transmission automatique en remplacement de l’embrayage.

Autres informations sur les embrayages

Pourquoi un demi-embrayage est-il nécessaire ?

Un demi-embrayage est toujours nécessaire pour passer les vitesses et démarrer dans une voiture manuelle. La raison pour laquelle un demi-embrayage est nécessaire est que si la puissance du moteur est soudainement transférée à la transmission lors du passage des vitesses ou du démarrage, la voiture est soumise à un choc important.

Si l’embrayage n’est pas actionné, la voiture s’ébranle et tremble de manière importante, le fonctionnement du demi-embrayage est nécessaire pour éviter ce choc. La pédale d’embrayage étant enfoncée et le volant moteur et le disque d’embrayage étant séparés, changez de vitesse et ramenez lentement la pédale d’embrayage à sa position initiale.

Peu à peu, le volant et le disque d’embrayage commencent à se coller l’un à l’autre et, progressivement, la puissance du moteur commence à être transmise. La puissance du moteur n’est pas transmise d’un seul coup, mais progressivement et lentement, ce qui permet de démarrer et de passer les vitesses en douceur.

Qu’est-ce qu’une suspension ?

La suspension est un composant qui relie les pneus à la carrosserie du véhicule.

Elle joue un rôle majeur dans la réduction de l’impact des pneus sur la surface de la route et dans le maintien de la stabilité de conduite du véhicule, et a donc un impact significatif sur la qualité de conduite du véhicule. En fonction des réglages de la suspension, il est possible d’ajuster l’équilibre entre la stabilité de conduite et le confort de conduite.

Le terme “suspension” est principalement utilisé pour désigner les pièces qui absorbent les chocs dans les voitures et les motos, mais il peut également faire référence aux mécanismes d’absorption des vibrations intégrés dans les machines elles-mêmes.

Utilisations des suspensions

Comme la suspension relie la carrosserie et les pneus d’une voiture ou d’une moto, on peut dire que toutes les voitures et les motos sont équipées de suspensions.

Comme elle sert essentiellement à atténuer et à supporter les impacts sur les objets, elle est également largement utilisée en dehors des voitures et des motos lorsque la demande existe. Par exemple, la suspension est également utilisée dans les chemins de fer, les chars d’assaut, les bicyclettes, les meubles et les bâtiments.

Principe des suspensions

Les suspensions sont constituées de pièces telles que les ressorts, les amortisseurs, les bras de suspension, les bagues et les supports supérieurs, les pièces principales étant les ressorts, les amortisseurs et les bras de suspension.

Les ressorts amortissent l’impact de la surface de la route sur les pneus, et les amortisseurs absorbent le mouvement vertical des ressorts. Cela réduit l’impact transmis à la carrosserie du véhicule. Le degré d’atténuation des chocs peut être réglé en ajustant la dureté et les dimensions des composants utilisés dans la suspension.

Types de suspensions

Les suspensions sont classées en deux types selon la manière dont elles sont reliées à la carrosserie du véhicule : les suspensions rigides et les suspensions indépendantes. Le choix du type de suspension le plus approprié dépend des besoins et des performances attendues du véhicule.

1. Suspension rigide (système à essieu fixe)

Il s’agit d’un type de suspension dans lequel les roues des côtés gauche et droit sont reliées par des essieux. Ce type est utilisé depuis la mise au point des premières suspensions et a une longue histoire. Sa principale caractéristique est sa structure simple, qui le rend durable, facile à entretenir et peu coûteux.

En revanche, l’inconvénient est que les roues gauche et droite sont reliées par un essieu, ce qui signifie qu’un choc du sol sur l’une des roues est transmis à la roue de l’autre côté, ce qui rend la transmission des chocs plus facile que dans le cas du type indépendant. Le type rigide est principalement utilisé dans les véhicules utilitaires tels que les camions et les SUV.

2. Suspension indépendante (système de suspension indépendant)

Il s’agit d’un type de suspension dans lequel les roues des deux côtés sont reliées à des essieux distincts. Contrairement au type rigide, l’impact d’une roue n’est pas transmis à l’autre, ce qui permet une absorption élevée des chocs et une conduite confortable. Il est également possible de régler l’angle de l’essieu en détail, ce que l’on appelle le réglage de l’alignement.

En revanche, l’inconvénient est que le coût est plus élevé que celui du type rigide en raison du temps nécessaire à l’entretien. Les suspensions de type indépendant sont utilisées sur les roues avant de la plupart des voitures, ainsi que sur les roues arrière des voitures de sport de luxe, des véhicules de course et des voitures haut de gamme.

Les suspensions de type indépendant peuvent être classées en quatre types selon leur forme :

• Type à jambe de force
  Ce type contient une jambe de force avec un amortisseur intégré comme composant.
• Type multibras
  Il s’agit d’une variante du type à double triangulation.
• Type de triangle en W
  Ce type est le prédécesseur du type à jambes de force.
• Type à bras oscillant
  Le bras de ce type a la forme de la lettre A.

3. Suspension de poutre de torsion (type de poutre flexible)

Il s’agit d’un type de suspension dans lequel les bras de fuite partant des roues des deux côtés sont reliés par des poutres appelées traverses. Bien qu’il ne soit pas aussi efficace que le type rigide, sa principale caractéristique est qu’il est moins cher en raison de sa structure plus simple.

Les performances en matière d’absorption des chocs se situent entre le type rigide et le type indépendant. Ce type de suspension est principalement utilisé pour les roues arrière des véhicules à traction avant et des véhicules utilitaires. La plupart des voitures compactes et des véhicules légers sont donc équipés de ce type de suspension sur leurs roues arrière. Les types de poutres de torsion peuvent être subdivisés en trois types, à savoir :

• Type de poutre d’essieu
• Type de poutre à pivot
• Type de poutre couplée

Autres informations sur les suspensions

Effets des performances de la suspension

Lorsqu’un véhicule est décrit comme ayant une “suspension rigide”, les ressorts sont rigides et les amortisseurs ont des forces d’amortissement élevées. En revanche, lorsque la suspension est “souple”, les ressorts sont mous et la force d’amortissement de l’amortisseur est faible.

En général, plus la suspension est souple, plus l’absorption des chocs est élevée et plus la conduite est confortable. Une suspension plus souple est préférable lorsque la carrosserie du véhicule ne doit pas osciller, comme c’est le cas pour les voitures de course. Les performances requises de la suspension dépendent des performances exigées de la voiture et de l’usage auquel elle est destinée.

 

Qu’est-ce qu’un volant ?

Un volant est un élément en forme d’anneau dans une voiture qui actionne le mécanisme de direction et lui permet de tourner et d’ajuster le sens de la marche.

Il est généralement de forme circulaire, la jante étant la partie de préhension tenue par le conducteur, le moyeu étant la partie centrale reliée à l’arbre de direction et les rayons étant les parties reliant le volant à l’arbre de direction (colonne de direction).

Utilisations des volants

Le volant sert à modifier l’angle des roues du véhicule et à ajuster la direction de la marche. Le conducteur saisit le volant à deux mains et le tourne pour ajuster la direction du véhicule.

L’opération de base consiste à tourner le volant dans le sens des aiguilles d’une montre pour avancer vers la droite ou reculer vers la droite, et dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour avancer vers la gauche ou reculer vers la gauche pour avancer ou reculer. Les camions et les autobus équipés de pneus de plus grand diamètre et les véhicules plus lourds utilisent des directions de plus grand diamètre afin de réduire le couple de fonctionnement.

Les voitures de course et de sport utilisent des volants de petit diamètre afin que la voiture réagisse avec agilité avec un angle de manœuvre réduit.

Principe des volants

Le volant est essentiellement circulaire, et la rotation du plus grand cercle transmet la rotation au plus petit cercle (arbre de direction) au centre. Ce principe de levier permet de diriger le volant avec une force légère.

L’action transmise à l’arbre de direction est transmise, via le boîtier de direction, à un élément appelé biellette. Les biellettes sont des tiges qui déplacent le volant vers la gauche ou la droite et qui relient le boîtier de direction au volant. Le mouvement de rotation de l’arbre est transformé en mouvement des biellettes vers la gauche et la droite.

Autres informations sur les volants

1. Le mécanisme d’Ackermann

Les extrémités des barres d’accouplement (extrémités des barres d’accouplement) et les points centraux des pneus gauche et droit sont conçus de manière à former un trapèze vu de dessus. De ce fait, les pneus intérieurs tournent à un angle plus grand que les pneus extérieurs dans le sens de rotation de la carrosserie du véhicule lorsque l’on tourne le volant. Il s’agit du mécanisme d’Ackermann.

Un mécanisme de direction doté d’une liaison normale à quatre articulations est appelé mécanisme de direction parallèle. Dans un mécanisme de direction parallèle, les pneus intérieurs et extérieurs n’ont pas d’angle différent. Il en résulte un angle de glissement dans les virages.

En revanche, dans le mécanisme d’Ackermann, les roues avant gauche et droite forment un cercle avec le même centre, ce qui permet au véhicule de tourner dans des conditions qui sollicitent moins les pneus.

2. Le mécanisme de direction

Le mécanisme de direction peut être classé selon les types suivants :

Type à crémaillère et pignon
Le type à crémaillère utilise un engrenage de petit diamètre (pignon) coaxial avec l’arbre de direction et une barre de crémaillère correspondant au pignon. La structure relativement simple permet de créer un système léger.

Il est également très rigide et réactif lors de l’opération de direction, c’est pourquoi il a tendance à être utilisé dans les modèles sportifs.

Type à écrou sphérique
Le type à écrou sphérique comporte plus de pièces et une structure plus complexe que le type à crémaillère et pignon. En revanche, il présente l’avantage d’un fonctionnement en douceur et d’un rapport de transmission de direction important.

C’est pourquoi il est généralement utilisé dans les véhicules de grande taille, tels que les camions, qui nécessitent une force de manœuvre importante.

3. Direction assistée

Les véhicules actuels sont équipés d’un système de direction assistée qui permet au conducteur de tourner le volant avec une légère force de direction. Des objets lourds tels que le moteur sont montés à l’avant du véhicule, et il y a également un frottement entre les pneus et le sol.

En raison de ces facteurs, les véhicules dépourvus de direction assistée peuvent avoir une direction lourde en raison des forces de réaction. Il existe deux types principaux de direction assistée : hydraulique et électrique.

Afin d’atténuer le phénomène susmentionné d’un volant lourd, la puissance du moteur ou de l’électricité est utilisée pour assister le fonctionnement du volant.

Qu’est-ce qu’une ceinture de sécurité ?

Les ceintures de sécurité sont des ceintures installées sur les sièges, principalement dans les véhicules à moteur, afin d’assurer la sécurité des passagers en cas de choc ou de décélération soudaine. Elles empêchent les collisions secondaires, telles qu’une forte secousse ou une collision entraînant la projection de l’occupant hors du siège et la collision avec l’intérieur du véhicule ou l’éjection hors du véhicule.

Actuellement, le type de ceinture de sécurité le plus courant est la ceinture à trois points d’ancrage, qui s’attache à la fois aux épaules et aux hanches. Les ceintures de sécurité se composent d’un ensemble de ceintures, de sangles et de sangles sous-abdominales (ceinture de taille). L’ensemble de ceintures comprend l’enrouleur, qui est un dispositif qui s’enroule autour de la boucle de la ceinture, ainsi que l’ancrage et les sangles, qui sont fixés à partir de la carrosserie du véhicule.

Utilisation des ceintures de sécurité

Les ceintures de sécurité sont destinées à protéger les passagers en cas de choc important, de collision ou de freinage d’urgence. En cas de secousse importante du véhicule ou de forces d’inertie importantes causées par une collision ou un freinage d’urgence, les occupants sont projetés loin de la carrosserie du véhicule et dans le sens initial de la marche.

Cela peut provoquer des dommages secondaires lorsque les occupants entrent en collision avec l’intérieur du véhicule ou sont projetés hors du véhicule. Les ceintures de sécurité maintiennent les occupants dans leur siège et préviennent ces dommages secondaires.

Les ceintures de sécurité ont commencé à être développées après un accident de la route survenu au Royaume-Uni en 1899. Deux occupants ont été éjectés du véhicule et tués. Cet accident a conduit à la mise au point des ceintures de sécurité, qui ont été utilisées pour la première fois dans les voitures de tourisme ordinaires en 1946.

Principe des ceintures de sécurité

Les ceintures de sécurité des voitures sont fabriquées en tissu et sont conçues pour résister à une charge de plus de 50 G due à la décélération, c’est-à-dire à une force d’environ 50 fois le poids du corps.

De plus, comme les ceintures de sécurité à trois points d’ancrage ne sont pas pratiques car elles limitent considérablement les mouvements du haut du corps de l’occupant, on utilise un dispositif de rappel qui s’étend et se rétracte librement dans des conditions normales et qui ne bloque et ne retient le haut du corps qu’en cas d’impact violent. Il s’agit d’un rétracteur à verrouillage d’urgence (ELR). Le mécanisme du rétracteur de la ceinture dans un ELR est expliqué ci-dessous. Il se compose de trois éléments : une bille de la taille d’une boule de pachinko (type de jeu de casino japonais), un engrenage pour le verrouillage et une griffe (actionneur). Tout d’abord, en cas de freinage d’urgence ou de collision, la boule se déplace par inertie dans le sens de la marche du véhicule. La bille soulève ensuite les griffes vers le haut et engage les dents de l’engrenage, sécurisant ainsi la ceinture (sangle).

Depuis quelques années, on utilise des ceintures de sécurité à prétensionneurs avec limiteurs de charge (force), qui rembobinent instantanément la ceinture pour retenir fortement l’occupant en cas de collision, mais qui la détendent ensuite pour soulager la pression sur la poitrine.

Les ancrages de ceinture réglables sont également courants, ce qui permet de déplacer la position de l’ancrage supérieur de la ceinture épaulière vers le haut ou vers le bas pour l’adapter à la hauteur d’assise de l’occupant.

Qu’est-ce qu’un banc de laboratoire ?

Les bancs de laboratoire sont aussi appelés paillasse de laboratoire.

L’aspect le plus important d’un banc de laboratoire est le panneau supérieur, qui présente une résistance chimique élevée et le différencie nettement des tables ordinaires.
Les principaux bancs de laboratoire se composent de petites tables de laboratoire latérales et de grandes tables de laboratoire centrales, et sont disponibles sous forme d’unités et de cadres.
Il existe une large gamme de produits, y compris des variantes des types d’unité et de cadre, des types en bois avec un effet doux de grain de bois, et des types en acier mettant l’accent sur la robustesse.
Il existe de nombreux produits sur le marché parmi lesquels choisir.
Toutefois, les bancs de laboratoire présentés ici sont dotés d’un plateau résistant aux produits chimiques, ce qui constitue l’exigence minimale pour un banc de laboratoire, et permettent d’étendre les fonctionnalités du banc de nombreuses façons.

Utilisations des bancs de laboratoire

Les bancs de laboratoire sont souvent utilisés dans des applications relativement spécialisées et sont utilisés dans les laboratoires et autres sites où des substances chimiques et des produits chimiques sont manipulés.

Elles sont également utilisées dans les classes de sciences et de chimie des collèges, lycées et écoles professionnelles, dans les universités de sciences et de chimie, dans les hôpitaux et dans les laboratoires et salles d’essais de diverses entreprises, où la résistance chimique du plateau est un facteur clé.

Principe du banc de laboratoire

La structure se compose d’un panneau supérieur et d’un élément de cadre supérieur qui soutient le panneau supérieur. La structure se compose d’un panneau supérieur, d’un cadre supérieur qui soutient le panneau supérieur, de pieds (pieds torii) qui soutiennent l’ensemble, et d’un élément fixé aux pieds dans le sens de la façade, appelé “tuyau d’encliquetage”, qui empêche le balancement latéral et maintient la rigidité.

Contrairement à d’autres bancs de travail, le principe du banc de laboratoire n’est pas à choisir du point de vue de la capacité de charge, mais seulement à la condition que le matériau du plateau supérieur ait une résistance chimique. La méthode “knock-down” (structure de type assemblage) est utilisée pour permettre une variété de structures fonctionnelles en combinant des composants individuels, et pour réduire les coûts de transport et permettre de stocker de grandes quantités, qui sont ensuite assemblées sur le site de destination.

Élargissement des applications grâce à différents matériaux de surface

1. Chemitect

Le matériau de surface Chemitect (stratifié de résine acrylique spéciale résistant aux produits chimiques) est idéal comme panneau supérieur pour les bancs de laboratoire qui utilisent des produits chimiques tels que des acides forts et des alcalis. La dureté de la surface est de 4H.

2. Placage en mélamine anti-traces de doigts

Bien qu’il ne soit pas résistant aux produits chimiques, le placage mélaminé sans traces de doigts est idéal pour les zones des laboratoires et des expériences où les produits chimiques ne sont pas utilisés, où les traces de doigts sont moins visibles, où la réflexion de la lumière est réduite et où les taches sont moins apparentes. La couleur de la surface est brune et la dureté de la surface est de 7 H.

3. Acier inoxydable

Le matériau SUS 304 présente une excellente résistance à la corrosion et aux produits chimiques. La surface a une finition capillaire et est esthétiquement agréable. Bien que dur, il peut être rayé par des objets pointus ou frotté par des charges, ce qui peut aussi entraîner de fines rayures.

Qu’est-ce qu’un foret diamanté ?

Un foret diamanté est un foret fabriqué à partir de diamants. Le diamant possède presque la plus grande dureté de toutes les substances et a été utilisé dans une large gamme d’outils. En particulier, les outils de coupe utilisés par des outils tels que les perceuses électriques doivent être fabriqués dans un matériau d’une dureté et d’une durabilité élevées afin de percer des trous très précis, presque parfaitement circulaires ou droits, car ils tournent à grande vitesse pendant le perçage de l’objet.

Les forets diamantés peuvent percer des trous de manière stable, quel que soit le matériau, et sont largement utilisés dans diverses applications en raison de leur excellente résistance à l’usure. Par exemple, les forets diamantés sont utilisés pour percer des trous dans la pierre, le verre, les tuiles et les feuilles d’aluminium. Les forets diamantés sont également efficaces lorsqu’un perçage de haute précision est nécessaire, et sont utilisés dans le traitement des composants électroniques et optiques.

Utilisations des forets diamantés

Les forets diamantés sont utilisés pour une large gamme de matériaux, par exemple la pierre et le verre. En particulier lors du perçage de précision, il est nécessaire de répondre à diverses exigences, telles que l’absence d’usure après une utilisation continue du foret et l’absence de trous irréguliers, et les forets diamantés présentant une dureté élevée et une résistance à l’écrasement sont très utiles.

En revanche, les forets diamantés ne sont pas recommandés pour les métaux, car la chaleur de friction pendant la coupe provoque des températures élevées qui peuvent faire fondre les diamants. Le fer et l’acier, en particulier, contiennent du carbone, qui peut se lier les uns aux autres pendant la coupe, ce qui réduit encore la durabilité.

Comment choisir un foret diamanté

Les forets diamantés, mais aussi les autres forets, doivent être choisis en fonction de la forme et du matériau de la pièce à usiner, de ses caractéristiques et de son application. Par exemple, si la lame du foret est trop courte, il est impossible de percer un trou d’une longueur suffisante, tandis que si elle est trop longue, l’instabilité pendant la coupe augmente, ce qui affecte la précision du trou.

Différents matériaux sont également utilisés pour les forets, notamment la céramique, le carbure cémenté et le CBN, ainsi que le diamant, et le matériau de forage approprié doit être sélectionné en fonction de l’utilisation. Le carbure cémenté, par exemple, présente une excellente résistance à l’usure et est utilisé pour couper l’acier, l’acier inoxydable et la fonte. En revanche, il présente l’inconvénient d’une faible ténacité et l’arête de coupe est facilement ébréchée.

De plus, les diamants utilisés dans les forets diamantés ont la dureté la plus élevée de tous les matériaux, ce qui les rend extrêmement résistants à l’usure et adaptés à l’usinage de matériaux durs. Les forets diamantés sont également utiles pour les travaux de perçage nécessitant une grande précision, par exemple dans l’usinage de précision de composants électroniques, de lentilles optiques, de résines et de plastiques.

Types de forets diamantés

Les forets diamantés sont fabriqués à partir de diamant polycristallin obtenu par dépôt chimique en phase vapeur (CVD) ou par d’autres méthodes. Les diamants polycristallins créés artificiellement ont une dureté et une résistance à l’usure extrêmement élevées, semblables à celles des diamants naturels, c’est pourquoi ils sont utilisés dans des outils tels que les forets diamantés. Il existe également diverses méthodes pour apporter du diamant, comme l’incorporation de petites particules de diamant ou le revêtement de la surface du carbure cémenté avec du diamant.

D’autre part, un nombre croissant de matériaux durs sont utilisés comme cibles de coupe et, selon le type de foret diamanté, des problèmes de résistance à l’usure et de précision se posent. C’est pourquoi des forets diamantés contenant du diamant nanocristallin avec des particules de diamant de plusieurs dizaines de nanomètres ont été récemment mis au point. Les diamants nanocristallins permettent une coupe nette et de haute précision et, comme ils ne contiennent pas d’agents de liaison, ils empêchent les brûlures dues à la friction pendant la coupe. Ils sont également utilisés pour couper les matériaux en fibre de carbone.

Forets diamantés et fluides de coupe

Les huiles de coupe sont parfois utilisées dans les opérations de coupe avec des forets diamantés. Le liquide de coupe est un liquide utilisé pendant les opérations de coupe et les avantages de son utilisation comprennent une meilleure lubrification, un meilleur refroidissement et la prévention du soudage. Les huiles de coupe sont classées en deux catégories, hydrosolubles et non hydrosolubles..

Les huiles de coupe hydrosolubles sont composées d’eau et d’huile et ont un effet de refroidissement élevé en plus de la lubrification. Les huiles de coupe permettent d’éviter plus facilement d’endommager les forets diamantés lors des opérations de forage qui génèrent de la dureté ou une forte chaleur de frottement, prolongeant ainsi la durée de vie de l’outil.

Qu’est-ce qu’une encolleuse ?

Une encolleuse est une machine qui applique de la colle sur la surface de matériaux de base plats tels que le contreplaqué et les panneaux de bois (panneaux de particules, MDF, etc.), principalement à l’aide de rouleaux.
Elles sont généralement utilisées pour les matériaux de construction.
Elles sont également appelés “étaleurs” car, à l’époque où les machines n’existaient pas, la colle nécessaire était placée sur le matériau de base plat et étalée uniformément sur la surface à l’aide d’une spatule ou d’un outil similaire.

La colle peut être appliquée au dos ou sur les deux faces du support, en plus de la surface.
La position et la vitesse de chaque rouleau peuvent être réglées pour contrôler la quantité de colle appliquée et le volume de production.

Utilisations des encolleuses

Les encolleuses sont largement utilisées pour les opérations de collage dans l’industrie du papier ondulé, des matériaux de construction, de l’ameublement et du travail du bois, afin d’appliquer de la colle sur des substrats plats.

Exemple d’utilisation :
La colle est appliquée sur des planches sciées et collées ensemble pour produire du bois stratifié.
Le contreplaqué, le MDF, etc. sont uniformément enduits de colle, puis collés ensemble pour former des plaques, des feuilles, etc. pour former des matériaux de revêtement de sol.
Les écarteurs sont également utilisés pour de nombreux autres processus de “collage”.
Ils sont également utilisés pour le processus d'”imprégnation” dans le cadre de la technologie d’enduction en rouleaux.

Principe d’une encolleuse

En principe, trois rouleaux sont utilisés en combinaison pour appliquer l’adhésif sur le substrat.

Rouleaux d’enduction : rouleaux qui appliquent l’adhésif en le transférant des rouleaux au substrat (également appelés rouleaux d’application).

Rouleaux racleurs : rouleaux qui ajustent la quantité de colle appliquée.
La colle est stockée entre le rouleau de vernissage et le rouleau racleur, et l’épaisseur de la colle formée à la surface du rouleau de vernissage peut être ajustée en pressant le rouleau racleur contre le rouleau de vernissage.
Quand le rouleau racleur est pressé contre le rouleau de vernissage, il y a réduction de l’espace donc réduction de la quantité de colle appliquée.
Si l’on éloigne le rouleau racleur du rouleau de vernissage, l’écart augmente et la quantité de colle appliquée augmente.

Rouleaux d’alimentation : rouleaux qui transportent le substrat.
En général, l’espace entre le rouleau de vernissage et le rouleau d’alimentation doit être légèrement plus étroit que l’épaisseur du substrat afin d’assurer le transfert de la colle sur le substrat.

Une fois que la position de chaque rouleau est fixée, l’adhésif peut continuer à être appliqué sur le substrat avec une qualité constante pendant longtemps.

Qu’est-ce qu’un frein à disque ?

Un frein à disque est un système de freinage composé de trois éléments : le rotor du disque, l’étrier de frein et les plaquettes de frein qu’il contient.

L’ensemble des composants d’un frein à disque est situé à l’intérieur de la roue du pneu et est visible de l’extérieur, ce qui lui confère une grande capacité de dissipation de la chaleur.

La dissipation élevée de la chaleur signifie également que les freins sont moins sujets au phénomène d’évanouissement, dans lequel le freinage devient moins efficace après une utilisation continue, et plus résistants au phénomène d’évanouissement dû à l’eau, dans lequel le freinage devient moins efficace en raison de la présence d’eau. En revanche, ils présentent l’inconvénient d’être moins contraignants que les freins à tambour.

Utilisations des freins à disque

Les freins à disque se caractérisent par leur forte dissipation thermique, leur résistance aux phénomènes de fading et de water fade et leur puissance de freinage stable. Ils sont donc utilisés dans un large éventail d’applications où les roues doivent ralentir ou s’arrêter, notamment dans de nombreuses voitures particulières, motos, bicyclettes, chemins de fer, avions, machines de construction et machines agricoles.

Ces dernières années, l’utilisation généralisée des systèmes de freinage à commande électronique (EBS) a élargi la gamme d’applications, les freins à disque étant désormais également utilisés dans les véhicules utilitaires, où les freins à tambour sont la norme.

Principe des freins à disque

Un frein à disque se compose de trois éléments : le rotor du disque, l’étrier de frein et les plaquettes de frein qu’il contient. Le rotor du disque et l’étrier de frein prennent la roue en sandwich et le frottement ralentit et arrête le mouvement de rotation de la roue.

Le frottement convertit l’énergie de rotation (énergie cinétique) de la roue en énergie thermique, qui est ensuite libérée à l’extérieur, ce qui arrête le mouvement de rotation.

La première étape du processus d’activation d’un frein à disque consiste à appuyer sur la pédale de frein depuis le siège du conducteur, ce qui augmente la force exercée par le servofrein. La pression augmentée par le servofrein se transforme en pression hydraulique lorsqu’elle passe dans des tuyaux remplis d’huile de frein, ce qui pousse le piston dans l’étrier de frein.

Conjointement à la force de sortie du piston, les plaquettes de frein sont pressées contre le rotor du disque, et la force de friction générée à ce moment-là applique les freins à la voiture.

Types de freins à disque

Il existe deux principaux types de freins à disque :

1. Les freins à disque de type flottant

Les freins à disque dont le piston de l’étrier de frein se trouve d’un côté du rotor du disque sont appelés “freins à disque de type flottant”.

Ce type de frein est utilisé dans la plupart des voitures particulières en raison de sa structure simple, de son poids léger et de son faible coût.

2. Frein à disque de type opposé

Un système de freinage dans lequel les pistons des étriers de frein sont situés de part et d’autre du disque afin d’appliquer une pression uniforme est appelé “frein à disque à pistons opposés”.

Ils se caractérisent par leur puissance de freinage élevée, qui est l’une des plus importantes de tous les freins à disque. Le nombre de pistons peut également être augmenté, comme dans le type à 4 pistons opposés, qui en compte deux de chaque côté pour un total de quatre, ou le type à 6 pistons opposés, qui en compte trois de chaque côté.

Ils sont donc souvent utilisés dans les voitures de sport, où une plus grande puissance de freinage est requise, et dans les grands véhicules à hautes performances, où une plus grande surface de plaquettes de frein doit être utilisée.

Autres informations sur les freins à disque

1. Différences avec les freins à tambour

Les freins à tambour sont conçus pour ralentir et arrêter le mouvement de rotation de la roue par friction, les mâchoires de frein installées à l’intérieur de la roue exerçant une pression sur la roue en rotation depuis l’intérieur.

Le principe est le même que celui d’un frein à disque, à savoir que la friction convertit l’énergie de rotation de la roue en énergie thermique pour décélérer et arrêter la roue, mais la façon dont la friction est générée est très différente.

Les freins à disque génèrent le frottement en pinçant la roue, tandis que les freins à tambour génèrent le frottement en écartant la roue de l’intérieur. En raison de cette différence, les freins à tambour ont une plus grande surface de contact avec la roue et un effet d’auto-asservissement (la roue mord dans le matériau de friction à la surface de la mâchoire de frein lorsqu’elle tourne), ce qui signifie que les freins à tambour sont plus contraignants.

En revanche, les freins à tambour présentent l’inconvénient d’une mauvaise dissipation de la chaleur par rapport aux freins à disque et sont sujets aux phénomènes de décoloration et de décoloration par l’eau.

2. Durée de vie des freins à disque

Pour que les freins à disque fonctionnent correctement, les plaquettes de frein et les rotors de disque, qui sont sensibles à l’usure, doivent être en bon état. Les plaquettes de frein et les rotors de disque doivent être inspectés régulièrement, car leur durée de vie approximative est respectivement de 30 000 à 50 000 km et de 100 000 km.

Toutefois, dans le cas des freins à disque à haute performance de freinage, il est important de toujours vérifier la durée de vie du frein lui-même, car la charge et l’usure sont d’autant plus importantes et le frein peut atteindre la fin de sa durée de vie au bout de 20 000 à 30 000 km.

De plus, le composant le plus important du frein à disque pour ralentir le véhicule est la plaquette de frein. Si les plaquettes de frein s’usent, cela peut entraîner des bruits anormaux et une détérioration de la qualité du freinage.

Qu’est-ce qu’un masque de protection ?

Les masques de protection sont des masques de sécurité utilisés dans les opérations où des gaz ou des poussières nocifs sont générés.

Il existe différents types de masques, en fonction de leur forme et de leur utilisation : les masques anti-poussière remplaçables, dont les filtres sont fixés au corps du masque, et les masques anti-poussière jetables, dont le filtre est le masque lui-même.

Les masques anti-poussière remplaçables sont souvent utilisés lors de la pulvérisation de poudres et de liquides de pesticides. Ils peuvent être utilisés dans un large éventail d’environnements de travail et pour un large éventail d’objectifs en sélectionnant la bombe absorbante et le filtre en fonction du type et des propriétés du pesticide utilisé. Parmi les autres types de masques de protection, citons les masques à gaz absorbants échangeables qui conviennent à la manipulation de substances gazeuses et les masques de protection N95 à usage médical qui protègent contre les sources d’infection en suspension dans l’air.

Contrairement aux masques non tissés ordinaires, tous les masques de protection sont soumis à des normes strictes de certification nationale. Il est important de noter que lors de l’utilisation de masques au travail, il est nécessaire d’utiliser des masques qui ont passé la certification nationale.

Utilisations des masques de protection

Les masques de protection sont utilisés pour le soudage, la démolition, la manipulation de matériaux en poudre et la pulvérisation de pesticides.

Si le corps est soumis à des travaux avec des substances nocives, il peut prévenir l’empoisonnement dû à l’inhalation accidentelle de substances nocives. Ils sont indispensables pour protéger la santé des travailleurs sur le terrain lorsqu’ils travaillent avec des poussières et des gaz dangereux.

Types de masques de protection

Les performances d’absorption des poussières et des gaz des masques de protection varient en fonction du filtre et du tissu absorbant sur lesquels ils sont montés. Il est donc nécessaire de choisir le masque de protection approprié en fonction de la substance et de la forme générées dans l’environnement de travail.

Il existe un certain nombre de types de masques de protection connus, allant de ceux qui couvrent la bouche et le nez à ceux qui sont munis de protections faciales, en passant par les produits connus sous le nom de types d’isolation, où l’absorbeur est situé à l’écart de la pièce faciale, qui doivent être sélectionnés en fonction de l’application et des risques encourus.

1. Masques anti-poussière

Les masques anti-poussière sont utilisés pour les travaux sur les poussières, y compris dans les zones susceptibles d’être contaminées par des substances radioactives ou dans lesquelles des fumées métalliques sont émises.

Il en existe deux types : les jetables et les remplaçables. Les filtres comprennent des filtres mécaniques, des filtres électrostatiques et des filtres à charbon actif. Chaque filtre élimine des substances différentes, il est donc nécessaire de le vérifier avant de l’utiliser.

2. Masques à gaz

Les spécifications des masques à gaz varient en fonction des gaz dangereux et des concentrations à manipuler dans les conditions de travail. Il en existe deux types : le type à connexion directe, dans lequel l’absorbeur est directement fixé au masque, et le type à isolation, dans lequel le masque et l’absorbeur sont reliés par un tube de connexion.

Il existe deux types de masques : le masque complet, qui couvre l’ensemble du visage, et le demi-masque, qui couvre la mâchoire inférieure jusqu’à la bouche. Les masques à poussière sont conçus pour empêcher l’inhalation de particules, tandis que les masques à gaz sont conçus pour empêcher l’inhalation de gaz, mais certains masques à gaz peuvent être utilisés à la fois pour la protection contre les poussières et les gaz en attachant des filtres avec des fonctions de protection contre les poussières.

Autres informations sur les masques de protection

Certains points doivent être pris en compte lors de l’utilisation d’un masque de protection. Il est important de vérifier au préalable les conditions d’utilisation et les modalités de port, car ils sont inefficaces s’ils ne sont pas portés correctement et diffèrent selon le type.

1. Conditions d’utilisation

Les masques de protection doivent être utilisés dans des lieux où la concentration en oxygène de l’air est d’au moins 18 %. De plus, de nombreux filtres et boîtes absorbantes perdent leurs performances lorsqu’ils sont mouillés. Il est donc important de prêter attention aux conditions de travail et de respecter scrupuleusement le temps d’utilisation prévu.

Dans le cas improbable où les conditions de l’environnement de travail ne peuvent être contrôlées, il est nécessaire d’utiliser un masque à adduction d’air pouvant fournir de l’air pur à partir d’un endroit distinct de la zone de travail, plutôt qu’un masque de protection, ou un appareil respiratoire autonome pouvant fournir de l’air à partir d’une bouteille apportée.

2. Comment le porter ?

Les petites particules de poussière et les gaz incolores ne sont pas visibles à l’œil nu, mais peuvent pénétrer dans le corps par de petites fentes. Il est important de porter le fermoir correctement, en respectant le sens vertical. Vous devez utiliser un fermoir adapté à la taille de votre visage, car l’utilisation d’un fermoir trop grand créera une fente.