月: 2023年3月

¿Qué es un Conector de Presión?

Los conectores de presión se utilizan para realizar el tratamiento final de cables y otros hilos eléctricos. Estos conectores engarzados se conectan al extremo del cable y se fijan al bloque de terminales. Es fundamental utilizar conectores de presión en lugar de conectar directamente los hilos metálicos al bloque de terminales, ya que esto puede resultar en conexiones inestables que podrían ocasionar caídas o accidentes.

Los conectores de presión son elementos esenciales en trabajos eléctricos y en el cableado de equipos electrónicos, ya que permiten una conexión segura y firme entre los terminales y el extremo del cable.

Se conectan a bloques de terminales de conectores de presión. Existe una amplia gama de tipos para el cableado eléctrico en función de la aplicación. Las formas de los terminales incluyen el tipo redondo común utilizado a menudo en trabajos eléctricos, el tipo biselado de punta cuadrada con una punta de dos vías y el terminal de placa con forma de plato. Algunos tipos tienen la parte engarzada cubierta y aislada con nailon.

Usos de los Conectores de Presión

Los conectores de presión se utilizan en una amplia variedad de casos en los que se emplean cables o hilos de señal. Por ejemplo, se utilizan conectores de presión redondos de gran tamaño para conectar los cables al interruptor cuando se extrae la energía de los cables. Asimismo, se emplean conectores de presión en los terminales de salida para conectar los cables desde el disyuntor hacia las salidas aguas abajo.

En el ámbito de los equipos electrónicos, los conectores de presión son muy útiles. Los conectores de tipo clavija son especialmente prácticos, ya que pueden engarzarse en las líneas de señal y conectarse posteriormente a una placa de circuito impreso. 

Principio de los Conectores de Presión

Una de las principales ventajas de los terminales crimpados es que reducen significativamente los accidentes eléctricos. Estos terminales proporcionan una conexión segura al engarzar un terminal metálico en el extremo del cable, el cual se enrosca al bloque de terminales, lo que dificulta que el cable se salga de dicho bloque. Incluso si se tira ligeramente del cable, este no se soltará mientras se utilice normalmente.

La fijación de los terminales crimpados también facilita la conexión a dispositivos, ya que los dispositivos electrónicos pueden conectarse simplemente enchufando los terminales crimpados. Además de la facilidad de este método de crimpado, la estabilidad que proporciona se ha convertido en el estándar en el tratamiento final del cableado.

Al realizar el engarce, es importante retirar la membrana del cable y asegurarse de que el metal del cable haga contacto con el metal del terminal para que la electricidad pueda fluir. El metal pelado se inserta en el terminal de engarce y se engarza utilizando alicates de engarce especiales.

En el caso de los cables, una vez que los terminales están fijados, se conectan al bloque de terminales o al equipo correspondiente. En el caso de las líneas de señal, las patillas de los terminales crimpados se juntan y se guardan en una carcasa para utilizarlas juntas como un único conector.

¿Qué son los Reguladores de Presión?

Los reguladores de presión, también conocidos como “reguladores”, son dispositivos utilizados principalmente para controlar la presión de gases comprimidos, líquidos y otros fluidos.

Normalmente, los gases y fluidos bombeados que se llenan en recipientes resistentes a la presión se encuentran a presiones peligrosamente altas cuando se utilizan tal cual, por lo que es necesario reducir la presión de descarga en consecuencia para adaptarla a la aplicación en la que se utilizan. Además, al volver a presurizar o llenar el recipiente de acuerdo con el volumen de llenado, la presión en el recipiente resistente a la presión debe controlarse mediante un regulador de presión para garantizar que la presión en el recipiente no supere el valor permitido.

Usos de los Reguladores de Presión

Un ejemplo práctico del uso de reguladores de presión se encuentra en la salida de las botellas de alta presión utilizadas en la soldadura con oxígeno y acetileno. En este caso, se instala una “válvula de protección contra retroceso de llama” en el lado secundario del regulador para prevenir el retroceso de llama en caso de un retroceso repentino, evitando así que la llama se propague hacia el interior de la botella y cause una explosión. De esta manera, se garantiza la seguridad durante el proceso de soldadura

. Las botellas de oxígeno utilizadas en submarinismo también se emplean para suministrar oxígeno a los buceadores a una presión constante. Además, las bombas dosificadoras bombean siempre un volumen constante y una presión constante de fluido utilizando una válvula de contrapresión para evitar la inercia del fluido y el fenómeno del sifón.

Características de los Reguladores de Presión

Existen dos tipos principales de reguladores de presión: los que regulan la presión en el lado primario (entrada) y los que regulan la presión en el lado secundario (salida). Los primeros se conocen como “válvulas de contrapresión” y los segundos como “válvulas reductoras de presión”.

Ambos tipos de reguladores utilizan la tensión del muelle y la presión del fluido dentro del regulador para lograr el equilibrio y controlar la presión. La válvula de contrapresión se abre cuando la tensión del muelle (valor de consigna) es superada, mientras que la válvula reductora de presión se cierra cuando se supera la tensión del muelle (valor de consigna).

Tanto las válvulas de contrapresión como las válvulas de seguridad funcionan de manera similar. Sin embargo, en comparación con las válvulas de contrapresión, que se diseñan para mantener la presión en el recipiente o tubería, las válvulas de seguridad están diseñadas para proteger el equipo reduciendo la presión por debajo de un valor predeterminado. Por lo tanto, las válvulas de seguridad pueden presentar grandes fluctuaciones de presión cuando se activan.

En el caso de las válvulas reductoras de presión autoalimentadas, cuando la presión primaria disminuye, la presión de descarga secundaria puede aumentar en un pequeño porcentaje (entre el 1% y el 2% de la fluctuación primaria). Para evitar esto, existen válvulas reductoras de presión de dos etapas que reducen la presión en dos etapas sucesivas. Por ejemplo, para una tasa de fluctuación del lado secundario del 1,5%, la tasa de fluctuación total se puede reducir a 0,0225% (1,5% x 1,5%) mediante el uso de una válvula reductora de presión de dos etapas.

¿Qué es un Transductor de Presión?

Los transductores de presión, también conocidos como sensores de presión, son dispositivos diseñados para convertir la presión en una señal eléctrica y transmitirla. Estos sensores se utilizan principalmente en aplicaciones de control de presión.

En términos generales, la señal de presión se convierte en una señal eléctrica de corriente continua de 4-20 mA o en una señal neumática de 20-100 kPa, y luego se transmite. Sin embargo, el uso de señales neumáticas está disminuyendo en popularidad.

Los transductores de presión pueden medir la presión en gases, líquidos y vapores. Algunos ejemplos de fabricantes reconocidos en este campo son los productos ofrecidos por Yokogawa Electric. Hay dos tipos principales de transductores de presión: presión absoluta y presión relativa, y se deben seleccionar según la aplicación específica en la que se utilizarán.

Usos de los Transductores de Presión

Entre los transductores de presión, las aplicaciones de los transmisores de presión diferencial incluyen la medición del caudal de presión diferencial, la medición de la presión, la medición del nivel de líquidos y la medición de la densidad de líquidos. De éstas, las aplicaciones para la medición del caudal de presión diferencial son las más comunes, ya que representan más de la mitad de todas las aplicaciones. Otras, a su vez, se utilizan para aproximadamente el 30 %, el 20 % y muy pocas más.

Los transductores de presión se utilizan, por ejemplo, para medir el nivel de líquido de un depósito con un transductor de presión y para medir la altura actual del nivel de líquido. También se utilizan en aplicaciones de control, por ejemplo, para desencadenar una acción diferente cuando se alcanza una presión determinada.

Principio de los Transductores de Presión

Los transductores de presión desempeñan un papel fundamental al convertir la presión en señales eléctricas y transmitirlas. Para medir el desplazamiento causado por la presión, se utilizan diferentes dispositivos, como tubos de Bourdon, diafragmas y fuelles. Estos elementos convierten el desplazamiento en una señal eléctrica, que luego se amplifica y transmite como una señal de corriente continua. Los diafragmas son especialmente valorados por su estabilidad en estas aplicaciones.

En cuanto a la medición de caudal, se pueden utilizar orificios instalados en las tuberías del proceso. La diferencia de presión (presión diferencial) antes y después del orificio es proporcional al cuadrado del caudal, lo que permite medir el caudal a partir de la presión diferencial.

En lo que respecta a la medición del nivel de líquido, se sabe que la presión en el fondo de un recipiente que contiene líquido es proporcional al nivel del líquido multiplicado por su densidad. Por lo tanto, el nivel de líquido se puede medir de manera relativa midiendo la presión. Si hay una presión interna en el fondo del recipiente, se puede utilizar un transductor de presión, mientras que si no hay presión interna, se puede emplear un transmisor de presión diferencial. En estas aplicaciones, también se está recurriendo cada vez más a sistemas de cierre de diafragma debido a sus ventajas y precisión en la medición.

¿Qué son los Transmisores de Presión?

Los transmisores de presión desempeñan un papel crucial en la automatización de fábricas, ya que permiten el control y la supervisión automatizada de la presión, ahorrando mano de obra. A diferencia de los manómetros convencionales, los transmisores de presión transmiten la información de presión como una señal eléctrica, lo que posibilita su monitoreo y control remoto. Además, es posible visualizar la presión en tiempo real mediante una pantalla digital, lo que permite una verificación directa en el lugar. En resumen, los transmisores de presión son dispositivos indispensables en la industria actual, ya que facilitan el control, las alarmas y la supervisión eficiente de la presión en entornos automatizados.

Usos de los Transmisores de Presión

La instalación de transmisores de presión es fundamental en situaciones en las que se requiere un control preciso de la presión. Por ejemplo, son ampliamente utilizados en depósitos que albergan altas presiones o en válvulas de control encargadas de regular la presión.

Estos dispositivos permiten visualizar de forma continua la presión actual mediante una señal eléctrica, lo que facilita el monitoreo constante. En particular, en depósitos a presión donde un aumento repentino de la presión podría resultar en un accidente grave, los transmisores de presión se utilizan para activar alarmas y detener el equipo antes de que sea necesario recurrir a una válvula de seguridad u otro mecanismo similar. De esta manera, los transmisores de presión desempeñan un papel crucial en la prevención de situaciones peligrosas y en la protección de la integridad de los equipos y el personal involucrado.

Principio de los Transmisores de Presión

La estructura de un transmisor de presión difiere significativamente de la de un manómetro. A simple vista, un transmisor de presión parece ser un dispositivo cilíndrico, pero en su extremo se encuentra un diafragma, una membrana que desempeña un papel crucial. Este diafragma está equipado con un extensómetro que convierte la deformación del mismo en una señal de presión.

El diafragma suele estar fabricado en acero inoxidable, como el SUS 304, lo que garantiza su durabilidad. Al cambiar el material del diafragma, se puede adaptar su uso a una amplia variedad de fluidos en procesos industriales.

Al convertir la señal de deformación del diafragma en una señal analógica de 4-20 mA mediante el uso de una galga extensométrica, es posible medir los cambios continuos de presión de manera precisa.

Es importante destacar que los transmisores de presión se encuentran normalizados en función de los rangos de presión específicos para los cuales han sido diseñados. Por ejemplo, si un transmisor de presión no puede medir el vacío, su indicador mostrará simplemente “0”, sin importar el grado de vacío que se esté generando.

Además, es fundamental desarrollar un software que asegure que, en caso de que el transmisor de presión funcione incorrectamente o se desconecte, el equipo no se dirija hacia situaciones peligrosas. Esto garantiza la seguridad y evita posibles accidentes.

¿Qué es un Medidor de Humedad del Suelo?

Los medidores de humedad del suelo son instrumentos utilizados para medir la cantidad de humedad presente en el suelo. Estos medidores se utilizan en diversos sectores, como la agricultura, la investigación y el desarrollo agrícola, la vigilancia ambiental en proyectos de construcción y la jardinería.

Existen diferentes métodos de medición de humedad del suelo, como la Reflectometría en el dominio del tiempo (TDR), Reflectometría en el dominio de la amplitud (ADR) y Reflectometría en el dominio de la frecuencia (FDR), que se basan en la determinación de la constante dieléctrica del suelo. También se utilizan métodos tensiométricos y ciclométricos. Algunos medidores de humedad del suelo pueden ser enterrados en el suelo y registrar regularmente los datos, almacenándolos en una unidad principal.

Usos de los Medidores de Humedad del Suelo

La humedad del suelo se utiliza mucho como indicador en la agricultura, ya que es un factor importante para el crecimiento de las plantas. También lo utilizan mucho los profesionales y los propietarios de viviendas para las plantas en macetas y la jardinería, ya que un contenido demasiado alto de humedad en el suelo puede provocar la pudrición de las raíces.

Los medidores de humedad del suelo se basan en varios principios diferentes y están disponibles en una amplia gama de precios, por lo que deberá elegir el tipo adecuado en función de su aplicación y de la precisión de los datos que necesite. Algunas unidades pueden adquirirse por tan sólo unos cientos de yenes, mientras que otras cuestan varias decenas de miles de yenes.

Principios de los Medidores de Humedad del Suelo

Existen varios métodos utilizados en los medidores de humedad del suelo, como la Reflectometría en el dominio del tiempo (TDR), Reflectometría en el dominio de la amplitud (ADR) y Reflectometría en el dominio de la frecuencia (FDR).

El principio básico de todos estos métodos es medir la humedad del suelo a través de la constante dieléctrica. El suelo está compuesto por agua, tierra y partículas de tierra, y la constante dieléctrica es mucho mayor para el agua que para otros materiales. La constante dieléctrica del suelo tiene una relación con el contenido de agua del suelo, lo que nos permite determinar la humedad del suelo. El método ADR se destaca por ser más económico y fácil de usar en comparación con otros métodos como el FDR y el TDR. Además, el método TDR es menos sensible a la temperatura, a menos que el suelo se congele, lo que lo hace adecuado para entornos con variaciones de temperatura.

Otro método utilizado es el del tensiómetro, que consiste en introducir un recipiente no esmaltado llamado vaso poroso en el suelo y medir la cantidad de agua que se filtra como presión. Este método es ampliamente utilizado en la industria, pero puede requerir más tiempo para realizar la medición.

También existe el método del ciclómetro, que utiliza termopares en el suelo para evaluarlo. Mide la presión de vapor relativa del aire en equilibrio con el agua del suelo y calcula la humedad del suelo. Este método puede ser utilizado en una variedad de aplicaciones, incluso para medir la humedad en tejidos vegetales, pero su costo es alto debido a que es un instrumento de precisión.

¿Qué son las Juntas Rotativas?

Una junta rotativa, también conocida como junta giratoria, es un dispositivo que permite el flujo continuo de agua, aire u aceite entre una tubería fija y un eje que gira. Estas juntas son utilizadas para suministrar fluidos de forma constante a un componente en movimiento, permitiendo funciones como refrigeración o lubricación en rodillos giratorios, así como proporcionar alimentación fluida a equipos ubicados en el componente en movimiento.

Usos de las Juntas Rotativas

Las juntas rotativas desempeñan un papel fundamental en diversas aplicaciones, como proporcionar funciones de refrigeración o lubricación a los cuerpos giratorios. Un ejemplo común es su uso en rodillos enfriadores, donde se suministra un refrigerante a través de una junta rotativa para enfriar los productos en la superficie del rodillo. En la industria siderúrgica, las juntas rotativas también se utilizan para suministrar aceite como fuente de energía hidráulica a cilindros conectados a un eje de bobinado giratorio. Estos ejemplos ilustran cómo las juntas rotativas son fundamentales para garantizar un funcionamiento eficiente y seguro de los equipos giratorios en diversos sectores industriales.

Principio de las Juntas Rotativas

Las juntas rotativas están compuestas por canales de flujo estacionarios y rotativos, junto con una junta que sella estos canales. Estos canales permiten el suministro continuo de fluido al cuerpo giratorio. La cantidad de puertos en una junta rotativa varía según el número de fluidos que se necesiten utilizar, pudiendo haber desde un puerto hasta más de 20 puertos. Por ejemplo, en los rodillos de refrigeración, que se utilizan en fábricas de productos de chapa, se suele utilizar agua como refrigerante, lo que requiere una junta rotativa con dos puertos para el flujo de entrada y salida. Por otro lado, en máquinas escudo para excavación de túneles, se necesita suministrar diversos fluidos como lodo, aceite hidráulico y grasa, por lo que se utilizan juntas rotativas con múltiples puertos especialmente diseñadas para ese propósito.

Es importante seleccionar el material adecuado para las juntas rotativas en función de la temperatura y corrosividad del fluido utilizado. Para fluidos a alta temperatura, se deben utilizar juntas con alta resistencia al calor, mientras que para fluidos altamente corrosivos se deben elegir juntas rotativas fabricadas con acero inoxidable o aleación de cobre para resistir la corrosión. Esto garantiza un funcionamiento seguro y duradero de las juntas rotativas en diferentes entornos industriales.

¿Qué es una Herramienta Rotativa?

Una herramienta rotativa es una herramienta con un mecanismo de rotación en la propia herramienta de corte. Se utilizan principalmente en máquinas multitarea y a veces se denominan unidades de fresado, portafresas o accionamientos de fresa. Herramientas rotativas son herramientas de corte dotadas de un mecanismo giratorio que permite realizar mecanizados complejos.

El uso de herramientas rotativas en una sola máquina herramienta permite realizar mecanizados como el cepillado, el taladrado, el mandrinado y el fresado cilíndrico, aumentando así la funcionalidad y la precisión. Cuando se utilizan varias máquinas herramienta, lo mejor es evitar montar la herramienta en cada máquina, como una máquina herramienta para mecanizado de superficies, una máquina herramienta para taladrado y una máquina herramienta para rectificado cilíndrico, ya que resulta ineficaz y propenso a desviaciones de mecanizado debidas al montaje.

Usos de las Herramientas Rotativas

Las herramientas rotativas se utilizan principalmente como herramientas para máquinas herramienta complejas. Realizan operaciones de taladrado, cepillado, mandrinado y fresado cilíndrico mediante brocas, fresas, cortadores, etc.

Existen varios tipos de herramientas rotativas, cada una con aplicaciones diferentes.

1. Brocas Desechables

Tipo desechable con filos de corte intercambiables, que utilizan plaquitas de HSS pulverizado o de metal duro cementado de grano fino.

2. Fresas de Mango Desechables

Las plaquitas son de ZM3 o TM4 zincadas, etc., y tienen una vida útil más larga y estable que las fresas de HSS, permitiendo el tronzado en D, ranurado, inclinado, fresado helicoidal y chaflanado angular. 

3. Fresas de Alta Velocidad para el Mecanizado de Piezas de Aluminio

Se puede conseguir un mecanizado de alta precisión y un buen acabado superficial utilizando plaquitas desechables y un mecanismo de ajuste fino. Se utilizan para el fresado de metales no férreos, como las aleaciones de aluminio, en centros de mecanizado.

Características de las Herramientas Rotativas

1. Máquinas de Corte

La desventaja del tipo que procesa el metal mientras se cambian las herramientas es la escasa preparación del trabajo. Por el contrario, las desventajas del tipo en el que la pieza de trabajo se transfiere de máquina herramienta a máquina herramienta son que la transferencia, el montaje y el desmontaje de la pieza de trabajo de una máquina herramienta a otra reduce la precisión del mecanizado y dificulta la preparación del trabajo.

2. Máquinas de Herramienta Multitarea

La ventaja de este tipo de máquinas es que pueden montarse varias herramientas en una unidad rotativa, lo que permite un mecanizado completo. Otra ventaja es una mayor precisión de mecanizado, ya que sólo se requiere una instalación sin necesidad de transferir la pieza de trabajo de una máquina herramienta a otra. Sin embargo, la desventaja de las máquinas herramienta multitarea es que son caras.

Las piezas mecanizadas requieren mecanizado plano, taladrado, mandrinado y mecanizado cilíndrico para poder completarse.

Más Información sobre las Herramientas Rotativas

1. Peligros de las Herramientas Rotativas

Las herramientas rotativas, incluso las pequeñas de mano, tienen un elevado par de torsión, por lo que, si se utilizan incorrectamente, pueden provocar accidentes graves con resultado de laceraciones, quemaduras y, en el peor de los casos, pérdida de dedos o extremidades. Existen muchos tipos de herramientas rotativas, incluidas las de taladro y fresadora, pero básicamente se dividen en dos peligros: la propia herramienta rotativa y la pieza de trabajo que se va a procesar.

Peligros de las Herramientas Rotativas
El primer y principal peligro de las herramientas rotativas es el atrapamiento en las piezas giratorias. En primer lugar, los dedos, pero también los guantes y la ropa.

El uso de guantes militares está generalmente prohibido cuando se utilizan herramientas rotativas. Las correas y corbatas que se llevan alrededor del cuello también son extremadamente peligrosas. Las mangas y los dobladillos de la ropa también suelen pasarse por alto y deben comprobarse antes de utilizar herramientas rotativas.

También son muy posibles otras lesiones, como cortes y laceraciones causados por el contacto con las piezas giratorias y quemaduras. Las herramientas rotativas se caracterizan por ser extremadamente duras y afiladas para cortar madera, metal y otros materiales. También deben evitarse las quemaduras, ya que la herramienta y el objeto que se va a cortar también están calientes debido al calor de fricción por contacto prolongado.

También existe riesgo de atrapamiento y lesiones por rotura de la herramienta, mal funcionamiento de la máquina o manipulación incorrecta del trabajo por parte del operario. Es importante inspeccionar las herramientas rotativas antes de utilizarlas y adoptar medidas como las 5S en el entorno operativo y alertar a los demás.

Peligros de la Pieza de Trabajo
Los peligros también pueden estar presentes en la pieza de trabajo. Como las herramientas rotativas giran con un par elevado, si la pieza de trabajo no está bien sujeta, puede salir despedida, causando lesiones al operario o daños al equipo.

Los restos de corte que se forman durante el mecanizado también son afilados y pueden provocar lesiones si se tocan fácilmente con las manos desnudas o se esparcen durante el funcionamiento. Al limpiarlos, lleve siempre equipo de protección y utilice herramientas especiales para recogerlos, almacenarlos y eliminarlos.

2. Cualificaciones para el Trabajo con Herramientas Rotativas

Algunas operaciones de rectificado con herramientas rotativas requieren cualificación. En las operaciones de cambio de muelas en amoladoras manuales, que acaban las superficies con una muela abrasiva giratoria, sólo los operarios que hayan recibido formación especial en salud y seguridad pueden realizar este trabajo, ya que constituye “sustitución de muelas abrasivas o trabajo de operación de prueba al sustituir muelas abrasivas“.

Las infracciones pueden acarrear multas, por lo que el trabajador debe seguir un curso de formación especial y estar cualificado antes de trabajar.

¿Qué son las Boquillas de Inyección?

Las boquillas de inyección son dispositivos que pueden inyectar en un espacio cantidades diminutas de líquido o gas comprimido a alta presión en una fina niebla.

Cuando las boquillas de inyección se utilizan en motores, se requiere que inyecten y vaporicen el combustible para un encendido rápido o que distribuyan el combustible por todo el espacio cerrado, y las boquillas de inyección se utilizan en función de las características del motor.

Usos de las Boquillas de Inyección

Las boquillas de inyección son sistemas diseñados para reducir líquidos y gases a partículas finas y pulverizarlas atómicamente, y se utilizan en maquinaria y equipos que aplican esta característica.

1. Motor Diesel

Como los motores diésel utilizan una bomba de compresión para atomizar el combustible diésel en combustible a alta presión para su suministro a la cámara de combustión del motor, las boquillas de inyección se utilizan como un sistema para suministrar combustible a alta presión desde las boquillas inyectoras, que actúan como inyectores de combustible, a la cámara de combustión del motor. Para atomizar eficazmente el combustible, existen diversas formas de boquillas.

2. Motores de Gasolina de Inyección Directa

Las boquillas inyectoras de inyección directa se utilizan en motores de gasolina para mejorar la eficiencia del combustible. En particular, hay muchos casos de boquillas inyectoras de inyección directa que se utilizan en turismos de cuatro ruedas y vehículos de dos ruedas, y los fabricantes de automóviles los están adoptando como sistemas de mejora de la eficiencia del combustible y productos respetuosos con el medio ambiente que utilizan una mayor presión de combustible.

3. Sistemas de Inyección de Alta Presión

Hay muchos ejemplos de boquillas de inyección que se utilizan cuando hay que utilizar líquidos o gases a alta presión. Boquillas de inyección se utilizan como sistemas de inyección a alta presión para sistemas de rociadores y máquinas utilizadas para trabajos de limpieza y conserjería. En particular, los gases a alta presión se utilizan en la limpieza del aire y en las cortinas de ducha de aire mediante sistemas de boquillas de inyección de gas a alta presión.

4. Maquinaria y Equipos

Además, las boquillas de inyección también se utilizan en maquinaria y equipos de revestimiento y pintura, y en maquinaria y equipos de control de temperatura, como humidificación, extinción de incendios y calefacción y refrigeración.

Principio de las Boquillas de Inyección

Las boquillas de inyección para chorro de líquido pueden dividirse en dos tipos: boquillas de un fluido y boquillas de dos fluidos. Las boquillas de uno y dos fluidos difieren en la forma de refinar el líquido. Las boquillas de un fluido utilizan la presión del líquido para empujarlo a través de la boquilla, mientras que las boquillas de dos fluidos utilizan el flujo del fluido para triturar el propio líquido en partículas, que luego son expulsadas a través de la boquilla.

Las boquillas de inyección para chorro gaseoso, como las de compresores y soplantes, tienen distintos mecanismos según la aplicación.

Tipo de Boquillas de Inyección

Las boquillas de inyección (inyectores) constan de un cuerpo de boquilla y una válvula de aguja (válvula de aguja) y están disponibles en tres tipos de boquilla diferentes.

1. Boquilla con Orificio

La boquilla se diseña con un ángulo determinado (ángulo del chorro) para obtener la dispersión del fluido.

2. Boquilla del Acelerador

Se han diseñado boquillas con una ingeniosa abertura para obtener un mecanismo que apriete el volumen del chorro.

3. Boquillas Pinto

La tobera está diseñada como una tobera que puede instalarse en una cámara de vórtice con un chorro secundario en el cuerpo de la tobera.

Más Información sobre las Boquillas de Inyección

Características de las Boquillas de Inyección

Una boquilla de inyección es un sistema que puede pulverizar fluido a alta presión en el mejor estado de atomización posible, y los cambios en la estructura de la boquilla pueden modificar el tamaño de las partículas y el volumen de pulverización, lo que permite crear sistemas de boquillas con una mayor eficacia de pulverización y menos obstrucciones. Al utilizar una estructura en la que la boquilla de inyección se inyecta en el líquido, se puede aprovechar la presión negativa durante la pulverización para arrastrar el líquido del líquido hacia el sistema de boquillas, lo que permite crear un sistema capaz de pulverizar tres veces más líquido de lo habitual. El sistema está diseñado para utilizar las siguientes características

1. Atomización Fina
El sistema es capaz de producir una atomización fina.

2. Penetración
Garantiza que la atomización llegue a todos los rincones de un espacio cerrado.

3. Dispersión/Distribución
La pulverización puede dispersarse y distribuirse por una amplia zona.

4. Estanqueidad
No hay fugas de gases o líquidos al final de la pulverización.

¿Qué son los Revestimientos Antirreflectantes?

Los revestimientos antirreflectantes son películas ópticas moldeadas sobre las superficies de las pantallas para reducir los reflejos superficiales y los reflejos de la luz. Reducen la reflectancia superponiendo una película de polímero sobre una película base y utilizando la diferencia de índice de refracción entre las capas para provocar interferencias de luz, debilitando la luz reflejada. A algunos tipos de revestimientos antirreflectantes se les añaden partículas finas para dispersar la luz.

Las láminas antirreflectantes también se comercializan para uso doméstico y pueden adherirse a las superficies de visualización de televisores, monitores de PC y smartphones.

Usos de los Revestimientos Antirreflectantes

Los revestimientos antirreflectantes se forman generalmente recubriendo materiales de base, capas de revestimiento duro, etc. Además de suprimir los reflejos superficiales, inhiben la adherencia de polvo y suciedad y protegen la pantalla.

Las películas antirreflectantes de varias capas se utilizan principalmente en pantallas de televisores, monitores de PC y smartphones. También se está estudiando su uso en grandes equipos, como colectores de calor solar y equipos láser para fusión nuclear, con el objetivo de evitar la pérdida de energía debida a la reflexión superficial.

Principios de los Revestimientos Antirreflectantes

Los revestimientos antirreflectantes están formados por varias capas ópticas sobre un material de base. El índice de refracción en la interfaz entre las capas difiere, provocando interferencias, y este principio se utiliza para reducir la reflectancia de determinadas longitudes de onda. El revestimiento multicapa reduce la reflexión de la superficie y mejora la transmitancia para facilitar la visualización de la pantalla.

Las láminas antirreflectantes pueden clasificarse en láminas de baja reflexión (LR) y láminas antirreflejo (AG). Las películas AG tienen partículas en la capa de revestimiento duro que forman irregularidades en la superficie de la película. Esta irregularidad de la superficie dispersa la luz incidente y, al mismo tiempo, utiliza la dispersión interna debida a la diferencia de índice de refracción entre la capa de revestimiento duro y las partículas para suprimir los reflejos.