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Qu’est-ce qu’un bloc d’alimentation auxiliaire ?

Les blocs d’alimentation auxiliaires sont des unités d’alimentation auxiliaires qui sont connectées à l’unité d’alimentation principale et qui sont utilisées pour compléter l’alimentation qui a tendance à manquer, séparément de l’alimentation principale.

Par exemple, si l’alimentation principale d’un véhicule ferroviaire est essentiellement utilisée pour conduire le véhicule, un bloc d’alimentation auxiliaires est utilisé pour fournir une alimentation stable à la climatisation et à l’éclairage du véhicule. De même, une alimentation pour l’écran graphique d’un PC est une alimentation auxiliaire typique.

Il convient de noter que les blocs d’alimentation auxiliaires reçoivent leur énergie du même bloc d’alimentation que l’unité principale.

Utilisations des blocs d’alimentation auxiliaires

Les principales applications des alimentations auxiliaires sont l’alimentation stable de la climatisation et de l’éclairage dans les véhicules ferroviaires, comme mentionné ci-dessus.

Le courant haute tension (1500-2500 V environ) fourni par les caténaires est converti en courant basse tension de 440 V à 100 V par l’intermédiaire d’un bloc d’alimentation auxiliaires. En effet, la plupart des voitures de train sont conçues pour une tension de 100 V CA pour divers éclairages et voyants lumineux, une tension triphasée de 440 V pour les équipements de climatisation et une tension de 100 V CC pour les dispositifs d’ouverture et de fermeture des portes.

En dehors de cet exemple, les blocs d’alimentation de type batterie, connus sous le nom d’UPS, sont également utilisés pour empêcher la perte de données dans les PC et les ordinateurs en réseau en raison d’une panne de courant momentanée en cas de coupure de courant de la compagnie d’électricité. Ces derniers peuvent être considérés comme des blocs d’alimentation auxiliaires au sens le plus large du terme.

Principe des blocs d’alimentation auxiliaires

Il existe deux principaux types d’alimentation auxiliaires pour les véhicules : les MG (générateurs de moteur) et les SIV (onduleurs stationnaires).

Les MG (Motor Generators), également appelés générateurs électriques, sont utilisés depuis longtemps comme équipements d’alimentation auxiliaires. Il s’agit d’un dispositif qui transmet l’énergie haute tension d’une ligne aérienne à un moteur, qui utilise cette énergie pour produire de l’électricité afin d’obtenir l’énergie basse tension souhaitée.

Les SIV (onduleurs statiques), quant à eux, utilisent des IGBT, qui sont des éléments semi-conducteurs typiques à haute puissance, dans le circuit de l’onduleur. La puissance basse tension requise est obtenue en commutant dans un onduleur d’IGBT à haute tension et à haut rendement, également connu sous le nom d’onduleur statique. Les types de SIV comprennent des onduleurs à trois niveaux et à deux niveaux, car les améliorations de la tension de tenue ont été apportées en fonction de la période de développement des IGBT à l’époque. Les SIV sont également appelés onduleurs commandés par modulation de largeur d’impulsion (MLI). Ils peuvent désormais être pris en charge par de petits filtres CA, ce qui contribue de manière significative à la compacité et au rendement élevé des blocs d’alimentation auxiliaires.

L’alimentation basse tension générée par les SIV est une alimentation en courant alternatif, de sorte que le courant continu de 100 V nécessaire à l’équipement de contrôle est converti par un redresseur.

Qu’est-ce qu’une feuille de dissipation thermique ?

Une feuille de dissipation thermique est une feuille qui transfère facilement la chaleur (bonne conductivité thermique). Elle est parfois appelée feuille thermoconductrice.

Des résines telles que le silicone et la polyoléfine sont souvent utilisées pour les feuilles, et certaines contiennent une fine poudre de métal, appelée charge métallique, pour améliorer la conductivité thermique. Récemment, les feuilles de dissipation thermique en fibres de carbone, communément appelées feuilles de dissipation thermique à base de carbone, sont en augmentation.

Lorsque la conductivité thermique est maintenue mais qu’une isolation électrique est nécessaire, une fine poudre de céramique, appelée charge céramique, peut être incluse pour assurer l’isolation électrique.

Utilisations des feuilles de dissipation thermique

Les feuilles de dissipation thermique sont utilisées dans une large gamme de produits, non seulement dans les ordinateurs personnels et les appareils ménagers, mais aussi dans les équipements d’analyse, etc. En plus des composants électroniques qui génèrent beaucoup de chaleur, tels que les unités centrales, les feuilles de dissipation thermique sont également utilisées pour augmenter la température d’objets inégaux, grâce à leurs caractéristiques souples.

Elles peuvent être fixées directement sur l’objet ou être utilisées pour refroidir efficacement l’objet en étant fixées entre la substance à dissiper et une ailette de dissipation thermique métallique à forte conductivité thermique, comme l’aluminium ou le cuivre, appelée dissipateur thermique.

Principe des feuilles de dissipation thermique

En plus des dissipateurs de chaleur, les autres dispositifs de dissipation thermique comprennent les puits de chaleur, les caloducs et les blocs de dissipation thermique, qui sont principalement constitués de métal et ont une conductivité thermique supérieure à celle des dissipateurs de chaleur. Toutefois, comme ils sont en métal et durs, ils n’adhèrent pas bien à l’objet à chauffer, et l’air qui pénètre entre eux peut entraîner une mauvaise conduction de la chaleur.

Les feuilles de dissipation thermique peuvent augmenter l’adhésivité entre l’objet et la feuille elle-même, de sorte qu’elles peuvent être placées entre le dissipateur thermique métallique et la substance à dissiper, augmentant ainsi l’efficacité de l’épuisement de la chaleur.

Les feuilles de dissipation thermique, comme la graisse de dissipation thermique peut être utilisée pour améliorer l’adhérence. La conductivité thermique est élevée car la graisse dissipatrice de chaleur adhère aux fines irrégularités de la surface, de sorte qu’aucune couche d’air ne peut pénétrer, et la conduction thermique est encore améliorée avec la graisse contenant des charges métalliques. Toutefois, l’épaisseur de la graisse varie considérablement, ce qui entraîne également des variations de la conductivité thermique. En revanche, les feuilles de dissipation thermique sont simplement appliquées, de sorte qu’il n’y a pas de variation d’épaisseur et que la conductivité thermique est stable.

Qu’est-ce qu’un matériau de dissipation de la chaleur ?

Les matériaux dissipation de la chaleur sont des matériaux utilisés pour faciliter l’évacuation de la chaleur des composants dont la température doit être contrôlée.

Ils sont utilisés sous forme de gel, de composé, de charge, d’adhésif et de feuille pour divers produits.

La chaleur générée dans les composants électroniques ne ralentit pas seulement le fonctionnement des produits électroniques, mais provoque également des dysfonctionnements et des pannes.

En particulier, avec l’apparition récente de produits électriques très performants et traitant de gros volumes de données, les matériaux de dissipation de la chaleur actuels sont développés en mettant l’accent sur l’efficacité et la facilité avec lesquelles la chaleur peut être dissipée.

Utilisations des matériaux de dissipation de la chaleur

Les matériaux de dissipation de la chaleur sont principalement utilisés à l’intérieur des produits électriques.

Les domaines d’application sont variés : informatique, équipement industriel, électronique domestique, automobile et appareils électriques.

Les applications comprennent les unités centrales de traitement sur les cartes mères, où la chaleur est générée lorsque l’électricité est allumée et que la température augmente rapidement, ce qui entraîne des températures élevées.

La quantité de chaleur générée dépend des caractéristiques du produit, du temps d’utilisation et de la combinaison avec d’autres composants.

Pour cette raison, la quantité de chaleur générée est calculée à l’avance par simulation, et plus un produit génère de chaleur, plus le matériau dissipation de chaleur utilisé est performant.

Principe des matériaux de dissipation de la chaleur

Les matériaux de dissipation de la chaleur dissipent la chaleur et sont donc étroitement liés aux propriétés physiques de l’énergie thermique.

L’énergie thermique est convertie par des actions physiques, telles que le flux d’électricité, en énergie qui augmente la température d’un objet.

Par conséquent, pour réduire la température d’un objet, l’énergie thermique est transférée vers l’extérieur, ce qui signifie que la chaleur est libérée à l’extérieur, ce que l’on appelle la couche d’air.

Toutefois, la couche d’air ayant une faible conductivité thermique, il n’est pas facile d’évacuer la chaleur d’un objet chaud. C’est pourquoi les matériaux de dissipation de la chaleur jouent un rôle important.

Les matériaux de dissipation de la chaleur ont une conductivité thermique élevée, de sorte que lorsqu’ils sont appliqués ou collés sur des composants chauds tels que les CPU, la chaleur est transférée au matériau de dissipation de la chaleur.

Le dissipateur thermique étant en contact avec la couche d’air, la chaleur accumulée dans le dissipateur thermique est dissipée dans la couche d’air.

Afin de faciliter le transfert de chaleur vers la couche d’air, les matériaux de dissipation de la chaleur sont façonnés de manière à avoir une grande surface de contact avec l’air.

Ce processus permet de réduire la température des composants électroniques et d’éviter leur dysfonctionnement.

Qu’est-ce qu’une diode LED ?

La LED en forme de balle est un type de boîtier d’élément de diode électroluminescente (LED : Light Emitting Diode) de forme cylindrique avec un sommet hémisphérique. Elle est appelée “de type balle” en raison de sa ressemblance avec une munition.

La diode LED est le plus ancien type de boîtier d’élément LED. Celles montées en surface constituent actuellement le courant dominant et le nombre de LED de type balle sur le marché diminue d’année en année.

Utilisations des diodes LED

Les LED de type balle se caractérisent par leur capacité à émettre de la lumière loin dans la direction avant et très peu dans la direction latérale. C’est pourquoi, tirant parti de leur caractéristique d’émettre de la lumière dans une seule direction, elles sont utilisées dans une variété d’applications telles que les indicateurs, les panneaux, les feux de circulation, les panneaux d’affichage et les panneaux d’orientation.

Auparavant, les LED de type balle étaient souvent utilisées pour l’éclairage général, mais lorsque les LED à montage en surface sont apparues, elles les ont remplacées en tant qu’éclairage général courant, car elles sont plus lumineuses que les LED de type ampoule et ont de meilleures performances en matière de dissipation de la chaleur.

Principe des diodes LED

La structure d’une LED consiste en un élément LED de 0,3 mm fixé à un cadre de plomb, la borne d’anode et l’élément LED reliés par un fil de liaison, puis scellés par une résine d’encapsulation en forme de balle. La borne cathodique est directement reliée à la grille de connexion.

La résine d’encapsulation en forme de balle protège non seulement l’élément LED, mais permet également d’ajuster la couleur lumineuse en mélangeant du phosphore dans la résine, et fait également office de lentille. La taille d’une LED en forme de balle est décrite par le diamètre de la partie lentille, qui est généralement de 3 mm ou 5 mm.

Les LED de type balle sont des éléments à deux bornes, avec des bornes d’anode et de cathode. La borne de l’anode est légèrement plus longue que celle de la cathode, ce qui permet d’identifier les bornes. Le côté anode est connecté au côté positif de l’alimentation et le côté cathode au côté négatif. La LED ne s’allumera pas si elle est connectée à l’envers.

Les LED se caractérisent par leur faible dégagement de chaleur par rapport aux objets émettant de la lumière tels que les ampoules. Cependant, l’énergie qui n’est pas convertie en lumière est tout de même dégagée sous forme de chaleur. Les LED de type balle ne propagent la chaleur dégagée par l’élément LED que par l’intermédiaire d’une mince grille de connexion. Aussi, elles ont une mauvaise dissipation de la chaleur et ne peuvent pas conduire de grands courants.

Qu’est-ce qu’une machine à filer ?

Une machine à filer est une machine qui permet de filer des matières premières (fibres naturelles ou chimiques comme la laine) pour en faire du fil. Les fibres naturelles sont souvent filées à partir d’une seule matière première, tandis que les fibres synthétiques sont parfois filées à partir d’un mélange de fibres naturelles et chimiques.

La filature est généralement réalisée dans l’ordre suivant, en fonction de la matière première : coton mélangé, coton peigné, coton tissé, et coton filé.

Les fibres naturelles sont souvent filées à partir d’une seule matière première, tandis que les fibres synthétiques sont parfois filées à partir d’un mélange de fibres naturelles et synthétiques, en fonction de l’application.

Utilisations des machines à filer

Lors de la filature sur une machine à filer, les fibres naturelles et synthétiques sont mélangées dans le processus de coton mélangé, rendues à une épaisseur uniforme, roulées et transformées en ficelle plus épaisse dans le processus suivant, la machine à carder.

La matière obtenue au cours du processus précédent est étirée tout en étant homogénéisée, puis étirée dans la machine à filer grossière suivante pour obtenir un fil grossier d’une épaisseur de 5 à 8 mm de diamètre.

Le fil grossier est ensuite étiré et tordu dans une machine à filer pour augmenter sa résistance, puis il est enroulé sur des bobines et transformé en fil tubulaire. Dans le bobinoir final, le fil est fini et filé en formes cylindriques ou coniques.

Caractéristiques des machines à filer

Les machines à filer et leur fonction diffèrent selon le processus de production, qui est expliqué ci-dessous étape par étape.

• Machines à filer les mélanges
  Les fibres naturelles, telles que les fibres synthétiques et la laine, sont mélangées et, après élimination des débris internes, le mélange est “enveloppé” pour former une feuille.
• Machine à carder
  Les fibres mélangées de l’enveloppe sont ensuite peignées pour aligner les fibres dans une certaine direction avant d’être transformées en fil, qui est ensuite étiré et lié en un fil épais appelé “mèche”, mais qui n’est encore qu’une ficelle qui se casse lorsqu’on la tire.
• Machine à pétrir
  Environ 8 à 10 fils sont regroupés et leur épaisseur est adaptée au fur et à mesure qu’ils sont étirés. Les fibres qui en résultent sont encore faibles et se cassent lorsqu’on les tire.
• Machine à filer grossière
  Cette machine étire et tord pour produire le premier “fil grossier”, qui acquiert enfin un peu de force.
• Machine à filer
  Le fil grossier est encore tordu tout en étant étiré, et il est finalement achevé sous la forme d’un fil, qui est ensuite enroulé sur une bobine.

Lors du “processus de rembobinage” final, le fil enroulé sur la bobine est transformé en “fromage” cylindrique ou en “maïs”, selon l’utilisation prévue, et le processus de filage est terminé.

Qu’est-ce qu’un absorbeur de vibrations ?

Les absorbeurs de vibrations sont utilisés pour supprimer les vibrations dans une large gamme d’équipements qui génèrent des vibrations.

Ils sont fabriqués dans des matériaux tels que le caoutchouc naturel et peuvent être simplement placés sous les machines. Ils sont particulièrement rentables.

De nombreux absorbeurs de vibrations ont un motif spécial d’irrégularités sur la surface, ce qui réduit la constante du ressort et améliore l’effet d’isolation des vibrations, même s’ils sont minces.

Ils peuvent également être coupés à la taille appropriée, de sorte qu’ils peuvent être facilement installés sur le lieu de travail en fonction de la situation.

Utilisations des absorbeurs de vibrations

Ces équipements comprennent les unités de réfrigération et les pompes à chaleur. Elles sont causées par le mouvement de compression des pistons.

Les machines-outils telles que les fraiseuses et les tours génèrent également des vibrations qui peuvent affecter la précision de la pièce à usiner.

Dans les soufflantes et les pompes, les pales tournent pour expulser ou aspirer les gaz. Des vibrations peuvent se produire lors de la collision des pales avec le gaz et du processus de compression qui s’ensuit.

Les absorbeurs de vibrations sont également utilisés pour supprimer les vibrations dans les équipements d’impression, les machines à coudre d’usine et les générateurs.

Principe des absorbeurs de vibrations

De nombreuses machines génèrent des vibrations et du bruit au cours de leur fonctionnement.

Dans les unités de réfrigération et les pompes à chaleur, on utilise des compresseurs à gaz appelés compresseurs. Des vibrations et du bruit sont susceptibles de se produire pendant le processus de compression, le piston se déplaçant d’avant en arrière lors du passage à un gaz chaud et à haute pression.

Des vibrations se produisent également dans les machines-outils. Par exemple, lors de l’usinage de surfaces sur une fraiseuse ou un tour, les vibrations peuvent provoquer des surfaces irrégulières, ce qui peut empêcher un usinage plat (vibrations de broutage).

Ces vibrations, si elles se poursuivent pendant une longue période, peuvent endommager la machine et réduire sa fonctionnalité d’origine. Des dommages physiques peuvent être causés non seulement à la machine elle-même, mais aussi à son environnement.

Les absorbeurs de vibrations peuvent absorber ces vibrations et ces impacts en utilisant l’élasticité du caoutchouc. Ils ont une durée de vie relativement longue et offrent des performances stables en matière d’antivibration et d’insonorisation.

Ils sont souvent fabriqués à partir de caoutchouc naturel ou recyclé. Les épaisseurs typiques sont de 10 mm à 20 mm et peuvent être découpées en morceaux de grande taille ou sur-mesure.

Qu’est-ce qu’une meuleuse universelle ?

Une meuleuse universelle est une machine-outil appartenant à la famille des meuleuses cylindriques, qui permet un haut degré de polyvalence et de flexibilité dans la position de rectification rotative d’une seule et même machine. La particularité d’une Meuleuses universelles réside dans le fait que la tête de la meule et la broche de la pièce peuvent pivoter librement pendant la rectification extérieure, et que l’angle peut être modifié à volonté, ce qui permet d’obtenir une large plage de travail.

La machine peut être utilisée non seulement pour la rectification extérieure, mais aussi pour la rectification intérieure, la rectification conique et la rectification des surfaces frontales. Elle est en effet conçue pour être dotée d’un équipement spécial pour ces processus.

Utilisations des meuleuses universelles

Les meuleuses universelles sont normalement utilisées pour la rectification des surfaces externes et internes des pièces à l’aide d’une meule rotative, mais elles sont également utilisées pour les pièces de forme conique, même si elles sont généralement de forme cylindrique.

Par rapport aux autres meuleuses sans centre, les meuleuses cylindriques sont souvent utilisées lorsqu’une grande précision est requise, notamment en ce qui concerne la rondeur de la pièce et les dimensions d’usinage de la finition de surface.

Principe des meuleuses universelles

Les meuleuses universelles sont un type de meuleuse cylindrique, ce qui explique pourquoi elles sont capables d’effectuer des coupes de haute précision.

Contrairement à celles sans centre, les meuleuses cylindriques fixent la pièce à chaque extrémité au moyen d’un support de broche ou d’un support de centrage. Étant donné que la rectification rotative est effectuée avec la pièce fermement fixée, la précision de la rectification peut être plus élevée qu’avec les meuleuses sans centre, qui n’ont pas de centre et sont facilement influencées par la forme extérieure et la rondeur de la pièce.

Une autre raison de la haute précision du meulage est l’utilisation d’une meule. Une meule est une pierre composée de poudre durcie, appelée grain abrasif, qui est durcie par un agent liant ou similaire.

Le grain abrasif correspond à la lame à affûter, mais le grain abrasif usé se détache de la meule en rotation pour faire place à un nouveau grain abrasif sur la surface suivante, de sorte que la meule n’a pas besoin d’être réaffûtée comme une fraise (perceuse), ce qui contribue à maintenir une grande précision d’usinage.

Les grains abrasifs sont généralement constitués de particules de diamant dur ou de grains CBN, mais il est important d’utiliser différentes meules pour différentes applications, car différents matériaux de meule conviennent à différentes pièces à rectifier.

De plus, certaines meuleuses universelles ont une structure unique dans laquelle la tête de la meule peut pivoter deux fois afin d’augmenter le degré de liberté de la position de meulage. Pour les équipements spécialisés dans le meulage intérieur, le type de levage vers le haut est courant, mais il existe également des têtes de meule montées à l’arrière qui peuvent pivoter de 180° pour s’adapter.

Afin d’améliorer la polyvalence des méthodes de meulage, la tête de la broche doit être commutable entre rotative et fixe, et la vitesse de rotation doit être réglable.

Qu’est-ce qu’une machine d’essai universelle ?

Une machine d’essai universelle est un appareil qui applique des contraintes de traction, de compression, de flexion, de torsion et autres à divers matériaux, notamment les plastiques, les céramiques, les métaux, le bois et le béton, afin de déterminer quantitativement leur résistance, leur dureté et d’autres propriétés physiques.

Les machines d’essais universelles réalisent des essais statiques. L’essai statique est une méthode d’essai dans laquelle une force est lentement appliquée à une éprouvette, et la charge est arrêtée après chaque charge constante ou déformation constante, et la déformation de l’éprouvette est mesurée pour déterminer sa résistance.

Les essais statiques comprennent les essais de traction, de flexion, de compression, de torsion et de pelage. Il existe des machines d’essais dédiées à chacun d’entre eux, qui permet de réaliser ces essais statiques en une seule unité en remplaçant le gabarit.

Utilisations des machines d’essais universelles

Les machines d’essais universelles peuvent effectuer une grande variété d’essais sur un large éventail de matériaux en remplaçant le dispositif de préhension et le gabarit. Les données obtenues grâce aux machines d’essais universelles sont non seulement utiles pour le développement des matériaux et des produits chez les fabricants, mais elles sont également essentielles pour le contrôle de la qualité et l’assurance de la sécurité des produits fabriqués en série.

Les normes d’essais sont définies en fonction de l’industrie et du produit, et les fabricants doivent se conformer aux méthodes d’essais et aux méthodes de traitement des données basées sur les normes respectives. Les principales domaines d’application des machines d’essais universelles sont les suivantes :

1. L’industrie lourde

Ces dernières années, les plastiques renforcés de fibres de carbone et de fibres de verre ont de plus en plus remplacé les matériaux métalliques dans l’industrie lourde, comme les avions et les automobiles, afin de répondre à la demande de légèreté et de fonctionnalité accrue. Même si le métal est remplacé par des plastiques composites, la résistance et la durabilité basées sur des normes doivent toujours être assurées. Les machines d’essais universelles sont utilisées pour ces évaluations.

De plus et en particulier dans le secteur automobile, il est important de mesurer la résistance non pas des composants individuels, mais des modules combinés. Pour ce faire, des machines d’essais universelles dotées de capacités de mesure avancées sont en cours de développement.

2. Le secteur de la construction

Le mortier de béton et le bois sont couramment utilisés dans le secteur de la construction. Depuis quelques années, les machines d’essais universelles sont également utilisées pour l’évaluation des méthodes anti-fissuration pour la réparation du béton détérioré. Les spécimens d’essais dans ce domaine sont souvent de grande taille, et diverses tailles de machines ont été développées pour s’adapter au sujet.

3. Autres

Certaines machines d’essais universelles sont suffisamment compactes pour permettre l’évaluation de matériaux tendres et fragiles. En utilisant des gabarits spéciaux, les machines d’essais universelles sont utilisées pour mesurer le coefficient de frottement de produits minces tels que les films industriels et pour tester la résistance à la perforation des matériaux d’emballage.

Principe des machines d’essais universelles

La machine d’essai universelle applique une charge à un objet à tester et examine les propriétés du matériau en se basant sur la relation entre l’ampleur de la force appliquée à l’objet à tester, c’est-à-dire la contrainte, et l’ampleur de la déformation. L’équipement est divisé en deux composants principaux.

Plus précisément, il y a deux composants principaux : la traverse, qui est la partie mobile, et le gabarit qui saisit l’échantillon d’essai entre la traverse et la table. Le gabarit peut être remplacé et diverses contraintes telles que la tension, la flexion et la compression peuvent être appliquées en combinant le type de gabarit et le mouvement de la traverse.

Ce faisant, la contrainte est détectée par un capteur appelé cellule de charge installé du côté de la traverse et la déformation est détectée par une jauge de contrainte.

Autres informations sur les machines d’essais universelles

1. Essai de traction

Lorsque les deux extrémités d’une éprouvette sont tirées vers l’extérieur, le matériau s’allonge proportionnellement à la contrainte. Si la force est maintenue, la relation proportionnelle entre la contrainte et la déformation est rompue et la contrainte augmente lentement, ce qui correspond à la limite d’élasticité.

Si la charge est maintenue, la contrainte augmente encore et le matériau atteint sa limite, qui est le point de rupture. C’est ce qu’on appelle le point de rupture. Les machines d’essais universelles peuvent mesurer la contrainte et la déformation aux limites d’élasticité et de rupture.

2. Essai de flexion

Essai au cours duquel une force de flexion est appliquée à un échantillon et la contrainte et la déformation à ce moment-là sont mesurées. Il existe deux types d’essais de flexion : l’essai de flexion trois points, dans lequel une charge est appliquée au centre de l’échantillon en soutenant les deux extrémités de l’échantillon, et l’essai de flexion quatre points, dans lequel la même charge est appliquée à des distances égales à partir des points de vue des deux extrémités.

Dans l’essai de flexion trois points, l’essai est effectué en poussant le centre de l’échantillon sur un support.

3. Essai de compression

Les essais de compression, également connus sous le nom d’essais de résistance à la pression, mesurent la déformation lorsqu’un échantillon est fixé à une machine d’essai et qu’une charge est appliquée par le haut. L’essai est souvent effectué en appliquant une charge jusqu’à ce que l’échantillon se brise, et des fragments de l’échantillon peuvent s’envoler lors de la rupture.

Les capteurs à contact tels que les jauges de contrainte peuvent être endommagés, c’est pourquoi il est recommandé d’utiliser des capteurs de contrainte sans contact tels que les caméras CCD.

Qu’est-ce qu’une protection auditive ?

Les protections auditives servent à protéger l’ouïe. Au Japon, la loi sur la santé et la sécurité au travail stipule qu’elles doivent être utilisées par les travailleurs sur les lieux de travail qui génèrent un bruit important. La perte d’audition due au bruit est une maladie professionnelle et, comme aucun traitement efficace n’a été établi, la prévention est un enjeu majeur. Il est prescrit que le bruit moyen sur le lieu de travail et le bruit maximal auquel le travailleur est exposé soient mesurés au moins une fois tous les six mois. Les travailleurs doivent également subir un examen médical au moins une fois lors de l’embauche, lors d’un changement de poste et au moins une fois tous les six mois. Les résultats doivent être conservés pendant cinq ans.

Utilisations des protections auditives

Les protections auditives sont principalement utilisées pour protéger l’ouïe dans les lieux bruyants tels que les usines, les aérodromes et les stands de tir. La loi japonaise sur la santé et la sécurité au travail définit 52 lieux de travail bruyants, notamment les opérations de coulage à l’aide de marteaux, les opérations de pliage de plaques à l’aide de presses à liquide, les opérations de coulage à l’aide d’air comprimé, le nettoyage de tambours à l’aide de chaînes, le découpage et le broyage de métaux, le concassage de roches, la coupe de pierres, la coupe de bois à l’aide de tronçonneuses, etc. La réglementation inclut 52 opérations telles que l’abattage et la coupe de bois à l’aide de tronçonneuses et d’autres équipements.

Principe des protections auditives

Les protections auditives se caractérisent par leur forme semblable à celle d’un casque, avec une coupelle en plastique qui recouvre l’ensemble de l’oreille et contient un matériau d’isolation acoustique. Elles peuvent être portées sur la tête, attachées autour du cou avec une bande pour couvrir les oreilles, attachées à un casque ou multi-positionnés. Les coupelles sont en plastique et le matériau d’isolation acoustique à l’intérieur est en polyuréthane ou en élastomère. L’énergie sonore pénètre de l’extérieur, puis est d’abord réfléchie par le plastique extérieur. Elle est ensuite absorbée sous forme de chaleur par le matériau d’isolation acoustique à l’intérieur. Par conséquent, l’énergie sonore qui traverse les protections auditives est affaiblie et atteint le tympan. Les coupelles des protections auditives couvrent l’ensemble de l’oreille, y compris le lobe, empêchant ainsi le son de pénétrer dans le tympan par les interstices. Dans les lieux de travail bruyants, les protections auditives, les bouchons d’oreille ou une combinaison des deux sont nécessaires pour protéger les travailleurs, mais l’isolation acoustique, l’absorption du son, l’insonorisation, l’isolation des vibrations, l’optimisation de l’environnement de travail et l’optimisation des procédures de travail doivent également être réalisées.

Qu’est-ce qu’un palan électrique à chaîne ?

Un palan à chaîne est un type d’équipement de transport qui permet de soulever des charges lourdes en toute sécurité. Il existe des appareils manuels et électriques. Les palans électriques à chaîne sont ceux qui utilisent un moteur électrique pour soulever des charges.

Les palans à chaîne ne sont pas utilisés seuls, mais sont suspendus au plafond ou utilisés en combinaison avec un trépied. Dans ce type d’utilisation, ils ne peuvent que soulever et abaisser des charges. Cependant, lorsqu’ils sont utilisés en combinaison avec un pont roulant ou un portique, ils peuvent également déplacer des charges.

Utilisations des palans électriques à chaîne

Les palans à chaîne sont utilisés sur toutes sortes de sites où des charges lourdes doivent être soulevées. Par exemple, un simple trépied accompagné de palans à chaîne peut être utilisé pour charger et décharger en toute sécurité des charges lourdes. Notamment celles de camions et d’autres véhicules, même dans des espaces confinés.

Les blocs de chaîne peuvent également être utilisés. Ces derniers permettent d’arracher des fondations enfouies dans le sol sur des chantiers de démolition, par exemple. Ou d’arracher les racines de grands arbres abattus, en tirant parti de leur facilité de transport. Il existe d’autres équipements, appelés blocs à levier, qui sont une version plus petite du bloc de chaîne.

Principe des palans électriques à chaîne

Les palans à chaîne manuels sont conçus sur la base d’une poulie combinée. Certains d’entre vous ont peut-être appris le fonctionnement des poulies à l’école. Dans ce dispositif, la chaîne est en forme d’anneau et est combinée à une poulie à profil denté. En tirant manuellement sur cette chaîne annulaire, il est possible de soulever manuellement des objets lourds.

Les palans à chaîne électriques, quant à eux, possèdent un moteur électrique dans la section de la poulie. Ce moteur est combiné à plusieurs engrenages pour générer un couple suffisant. En général, leur capacité de levage est inférieure à celle des palans à chaîne manuels de taille comparable.

Les palans à chaîne électriques sont également relativement lourds et nécessitent une alimentation électrique, ce qui les rend inadaptés à une utilisation mobile. C’est pourquoi ils conviennent à une utilisation en combinaison avec des grues à portique. Par exemple dans les usines, où ils sont utilisés pour effectuer certaines tâches.

Bien qu’ils soient motorisés, ils peuvent également être utilisés à l’extérieur. De plus, la plupart des produits sont étanches à la poussière, à l’eau et durables.