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Qu’est-ce qu’un congélateur en spirale ?

Un congélateur en spirale est un dispositif permettant de congeler des objets sur un convoyeur disposé en forme de spirale.

Par rapport à un convoyeur linéaire, cela permet d’économiser de l’espace et d’augmenter la longueur totale du convoyeur. Il est ainsi possible de congeler de grandes quantités de produits, ce qui permet de réaliser des économies. Elle réduit également le nombre de processus manuels et offre l’avantage d’un contrôle de la qualité en évitant que des corps étrangers ne soient mélangés.

Utilisations des congélateurs en spirale

Les congélateurs en spirale sont principalement utilisés dans l’industrie alimentaire. Leur principale application est la congélation des aliments et le refroidissement temporaire des produits réfrigérés.

Ils sont utilisés conjointement avec les réfrigérateurs pour congeler rapidement les aliments. La congélation des aliments permet d’en préserver la qualité et le goût pendant une période plus longue. Cet équipement est essentiel pour la production de nombreux produits alimentaires, tels que les aliments et les fruits surgelés.

Il est également utilisé pour le refroidissement temporaire de produits réfrigérés. Le refroidissement des aliments avant de les placer dans la chambre froide (chambre d’entreposage frigorifique) permet de préserver la qualité des aliments.

Le refroidissement des produits cosmétiques et des boissons en bouteille est également utilisé. Les produits de soin en gel et les ombres à paupières peuvent être conservés dans un environnement à basse température afin d’éviter toute détérioration ou altération. Le congélateur peut également être utilisé pour refroidir les produits de boulangerie et le pain.

Principe du congélateur en spirale

Le congélateur en spirale place les objets sur un convoyeur et les dépose dans une chambre de refroidissement. À l’intérieur de la chambre de refroidissement, un tube de circulation de réfrigérant intégré abaisse la température de la chambre de refroidissement. Le convoyeur fait tourner l’objet lors de son passage dans la chambre de refroidissement, où l’objet est rapidement refroidi.

Il existe différents types de bandes utilisées sur les convoyeurs. Le type de bande utilisé dépend du type d’objet.

1. Bandes en plastique

Les bandes en plastique sont fabriquées en plastique et ont une structure modulaire, comme des briques. Elles sont faciles à enlever et à nettoyer, et sont plus légères et plus faciles à transporter que les bandes en métal. Elles sont utilisées dans la production de légumes surgelés tels que les épinards.

2. Bandes à mailles

Bande à mailles métalliques, souvent en acier inoxydable, adaptée à une large gamme de températures, de moins de 0°C à plus de 200°C. Elles sont utilisées pour la congélation de produits alimentaires fabriqués à très haute température, comme la pâte de poisson.

Les mailles fines peuvent également être utilisées pour les petits objets tels que les grains de riz. Comme ils peuvent être manipulés à des températures élevées, ils peuvent être stérilisés à la vapeur et désinfectés, ce qui permet de maintenir l’hygiène du convoyeur. Les congélateurs en spirale utilisent des bandes à mailles.

Types de congélateurs en spirale

Il existe plusieurs types de congélateurs en spirale, en fonction du réfrigérant utilisé.

1. Type de réfrigérant liquide

Ce type de congélateurs en spirale refroidit l’objet en faisant circuler un réfrigérant liquide. La vitesse de refroidissement est rapide et l’objet peut être refroidi rapidement. Le réfrigérant liquide est vaporisé ou liquéfié par l’énergie électrique, ce qui signifie que le réfrigérant peut être réutilisé.

Toutefois, les réfrigérants liquides peuvent contenir des substances nocives pour l’environnement, telles que les chlorofluorocarbones (CFC), ce qui pose entre autres des problèmes environnementaux. Ces dernières années, les réfrigérants respectueux de l’environnement sont de plus en plus utilisés.

2. Type à azote liquide

Ce type de congélateurs en spirale utilise de l’azote liquide pour refroidir rapidement les aliments. La température de l’azote liquide est extrêmement basse et son point d’ébullition se situe à -196°C, ce qui lui confère un effet de refroidissement extrêmement élevé. L’azote liquide s’évapore rapidement en azote, de sorte qu’il n’a pas d’impact négatif sur l’environnement.

Le processus de refroidissement dans les congélateurs en spirale à l’azote liquide s’effectue en pulvérisant de l’azote liquide sur les aliments par le biais d’un spray ou d’une buse. L’azote liquide adhère à la surface de l’aliment et s’évapore rapidement, abaissant ainsi la température de l’aliment. Ce processus peut être répété pour envoyer rapidement de l’air froid à l’intérieur de l’aliment.

Les congélateurs en spirale à l’azote liquide présentent toutefois plusieurs inconvénients. Tout d’abord, la manipulation de l’azote liquide nécessite des connaissances spécialisées, et l’installation et le fonctionnement requièrent un niveau de compétence élevé. De plus, comme ils nécessitent de grandes quantités d’azote liquide coûteux pour fonctionner, les coûts d’exploitation tendent à être élevés.

Qu’est-ce qu’un convoyeur en spirale ?

Un convoyeur en spirale est un convoyeur (dispositif de transport) de forme circulaire et incurvée.

Par rapport aux convoyeurs à bande normaux, ils permettent une utilisation plus efficace de l’espace et un gain de place. Comme ils peuvent transporter vers le haut ou vers le bas, ils peuvent transporter de grandes quantités de marchandises dans un espace limité, même lorsque l’espace est restreint. Ils ont de nombreuses applications car ils peuvent transporter différents types de charges, des petits paquets aux produits de grande taille.

Utilisations des convoyeurs en spirale

Les convoyeurs en spirale sont utilisés dans les secteurs de la logistique et de l’agroalimentaire.

1. Logistique

Dans le domaine de la logistique, les convoyeurs en spirale sont utilisés dans les entrepôts automatisés. Ils sont très peu encombrants et peuvent transporter une grande variété de marchandises à grande vitesse. Les entrepôts automatisés équipés de convoyeurs en spirale peuvent prélever automatiquement des marchandises à la réception d’une commande et les préparer pour l’expédition.

Ils peuvent également être utilisés dans les centres de distribution. Ils peuvent recevoir et trier de grandes quantités de marchandises. Ils utilisent efficacement l’espace et sont donc idéaux pour les zones urbaines et les endroits où le prix du terrain est élevé.

2. Lignes de transformation des aliments

Les lignes de transformation des aliments peuvent transporter une grande variété de produits alimentaires. Les aliments emballés sous vide et l’eau potable dans des bouteilles en plastique en sont des exemples. Elles peuvent être conçues pour s’adapter au type et à la forme des produits alimentaires.

Principe des convoyeurs en spirale

Les convoyeurs en spirale sont principalement fabriqués en résine ou en acier inoxydable.

Ils sont constitués de lamelles rectangulaires en résine ou en acier inoxydable qui sont reliées entre elles dans une structure en forme de soufflet. Elles sont plus dures au toucher que les bandes fabriquées dans des matériaux plus souples, comme celles utilisées dans les convoyeurs à bande en caoutchouc.
　　　
Le convoyeur est équipé d’un ensemble de rails de guidage à gauche et à droite aux deux extrémités pour éviter que les produits ne tombent. Des chaînes sont disposées verticalement à intervalles égaux entre les rails de guidage gauche et droit, et la bande est montée sur les chaînes pour maintenir la forme du convoyeur. Un moteur d’entraînement transmet la rotation à la chaîne, qui entraîne la bande de la même manière que dans un convoyeur normal.

Les chaînes utilisées dans les convoyeurs en spirale sont appelées chaînes courbes et ont la propriété de se plier de manière significative dans la direction latérale. C’est pourquoi le convoyeur peut conserver sa forme de spirale. La chaîne courbe est surmontée d’une structure à lattes sur laquelle le produit est transporté.

Pour les produits ayant des fonctions de stérilisation thermique et de refroidissement, le convoyeur est entouré de panneaux isolants. De la vapeur ou de l’air froid peut être appliqué à la chambre recouverte de panneaux pour chauffer ou refroidir les produits sur la bande.

Types de convoyeurs en spirale

Il existe différents types de convoyeurs en spirale, tels que le type à broche à tambour et le type sans tambour, qui peuvent être utilisés en fonction de l’agencement. Des produits dotés de fonctions supplémentaires, telles que la stérilisation par le chauffage et le refroidissement, sont également disponibles.

1. Tambour à broche

Les convoyeurs en spirale sont équipés d’un arbre rotatif appelé tambour au niveau de l’axe central. Il a une capacité de transport élevée et peut transporter efficacement de grandes charges. Ils sont également relativement faciles à entretenir et génèrent peu de vibrations et de bruit pendant le fonctionnement.

2. Type sans tambour

Le type sans tambour ne nécessite pas de tambour sur l’arbre central et les pignons reliés à l’arbre contrôlent le fonctionnement du convoyeur. Il est plus compact que le convoyeur à tambour et peut être utilisé dans des zones où l’espace est restreint. La vitesse du convoyeur en spirale peut être facilement ajustée en contrôlant la vitesse des pignons.

Les convoyeurs en spirale dotés d’une fonction de refroidissement sont appelés congélateurs en spirale, tandis que ceux dotés d’une fonction de stérilisation par la chaleur sont appelés versions à vapeur, etc. Cette fonction est indispensable dans l’industrie alimentaire et permet de prendre des mesures de prévention des intoxications alimentaires. De plus, les produits dotés d’une fonction de nettoyage automatique CIP sont largement utilisés dans les usines alimentaires où la prolifération des bactéries responsables d’intoxications alimentaires doit être contrôlée, car les parties internes peuvent être facilement nettoyées.

Qu’est-ce qu’un stroboscope ?

Un stroboscope est un instrument d’observation et de mesure qui émet une lumière clignotante à grande vitesse.

L’allumage et l’extinction instantanés de la lumière permettent d’analyser la trajectoire et l’élan de l’objet irradié. On peut les diviser en deux grandes catégories : ceux qui fonctionnent en réglant le nombre d’éclairs par unité de temps et ceux qui sont activés par un signal externe.

Les premiers sont principalement utilisés pour mesurer le mouvement et les seconds pour mesurer le temps. Une large gamme de produits est disponible auprès de diverses entreprises, depuis les stroboscopes portables pour un usage personnel jusqu’aux stroboscopes de taille relativement importante pour un usage industriel.

Utilisations des stroboscopes

Les stroboscopes sont principalement utilisés pour l’étalonnage de produits tels que les magnétophones et les tourne-disques, dont les performances sont directement liées au nombre de tours, et pour le réglage du temps d’allumage des moteurs.

1. Travaux d’étalonnage

Lors des travaux d’étalonnage, si un disque tournant à la vitesse spécifiée de 100 tours par minute est marqué et que le stroboscope est réglé pour clignoter 100 fois par minute, le disque et la zone marquée sembleront immobiles.

Par conséquent, si la vitesse de rotation est inférieure à la vitesse spécifiée, l’objet stroboscopé semblera tourner à l’envers à 1 RPM et on pourra déterminer la nécessité d’un étalonnage.

2. Réglage de l’avance à l’allumage

Lorsqu’il est utilisé pour le réglage du calage de l’allumage du moteur, le stroboscope s’allume au moment où le premier cylindre est allumé par la bougie d’allumage en interrompant le fil de signal vers le circuit d’allumage du premier cylindre.

Cela permet de déterminer le moment de l’allumage en lisant le point où l’échelle sur la poulie de vilebrequin coïncide avec le repère sur le bloc-cylindres.

Dans les deux cas, la nécessité ou non d’un réglage et le résultat du réglage sont affichés visuellement en temps réel, ce qui permet un travail efficace.

Principe du stroboscope

1. Phénomène d’image rémanente dans la rétine

Le principe de fonctionnement du stroboscope est basé sur le phénomène d’image rémanente dans la rétine, qui est un phénomène particulièrement important dans la vision humaine. Selon ce phénomène, un changement momentané d’intensité lumineuse se prolonge pendant un certain temps (environ 1/16e de seconde). Plus précisément, une source lumineuse apparaît à notre vision comme si elle avait été présente pendant un court laps de temps après la disparition de la source lumineuse.

Les stroboscopes utilisent cet effet visuel pour éclairer un objet en mouvement rapide avec une lumière clignotante pendant une fraction de seconde et capturer cette fraction de seconde comme une image fixe. Cette technique est similaire à celle du time-lapse utilisée dans l’industrie de la vidéo.

2. Source lumineuse pour les stroboscopes

Les lampes flash au xénon et les lampes LED sont les sources lumineuses les plus courantes pour les stroboscopes. Les lampes flash au xénon fournissent une lumière blanche de haute intensité. Quant aux lampes LED, elles consomment moins d’énergie, ont une durée de vie plus longue et peuvent changer de couleur de lumière.

Toutefois, comme ces sources lumineuses sont conçues pour éclairer des objets à une intensité lumineuse élevée, il convient d’éviter l’observation directe à l’œil nu. En effet, une stimulation excessive de la rétine peut affecter la vision.

Choisir un stroboscope

Le choix du stroboscope dépend en grande partie de son utilisation et des fonctions requises. Par conséquent, les points suivants doivent être pris en considération lors du choix d’un stroboscope.

1. Luminosité

La luminosité d’un stroboscope dépend de l’environnement observé et de l’objet lui-même. Les modèles à forte luminosité conviennent aux endroits lumineux et aux objets de grande taille.

2. Fréquence lumineuse

Un stroboscope avec une fréquence d’émission lumineuse plus élevée est nécessaire pour l’observation d’objets se déplaçant rapidement ou pour l’observation détaillée de mouvements infimes.

3. Type de source lumineuse

Les lampes flash au xénon et les lampes LED sont principalement utilisées comme sources lumineuses pour les stroboscopes. Les lampes flash au xénon fournissent une lumière puissante, mais présentent les inconvénients d’une consommation d’énergie élevée et d’une courte durée de vie. Les lampes LED, en revanche, consomment moins d’énergie, ont une durée de vie plus longue et peuvent changer de couleur de lumière.

4. Portabilité et durabilité

En fonction de l’environnement d’utilisation, la portabilité et la durabilité sont également des critères de sélection importants. Si le stroboscope doit être utilisé dans des environnements difficiles, comme à l’extérieur ou dans des usines, choisissez un modèle de conception robuste et résistant à la poussière et à l’eau.

Autres informations sur les stroboscopes

1. Avantages des stroboscopes

Les stroboscopes présentent l’avantage d’être très polyvalents, contrairement à d’autres dispositifs de mesure de la quantité de mouvement, tels que les capteurs de rotation, les accéléromètres et les capteurs de position. Ils sont utilisables dans tous les domaines, tels que l’observation de l’évolution des réactions chimiques et le diagnostic du cancer du pharynx.

2. Inconvénients des stroboscopes

Cependant, comme le stroboscope est un instrument qui utilise la lumière et les différences lumière/obscurité, il présente certaines limites : il doit être éclairé à une distance et dans une direction appropriées, il ne convient pas à une utilisation dans des endroits très éclairés et si la différence lumière/obscurité est trop importante, il peut en résulter des voiles blancs. Pour y remédier, certains modèles sont équipés d’une fonction d’exposition automatique. Toutefois, dans de nombreux cas, il est difficile de prendre des mesures, en particulier dans des endroits très éclairés.

Qu’est-ce qu’un filtre à tamis ?

Un filtres à tamis est un composant qui élimine les particules fines des liquides et des gaz. Le filtre de ligne est un composant similaire, mais son application est différente. Les filtres à tamis sont insérés en amont des équipements pour protéger ces derniers, tandis que les filtres de ligne sont installés pour filtrer et normaliser le fluide.

Utilisations des filtres à tamis

Les filtres à tamis sont utilisés dans les produits de consommation, par exemple dans les véhicules automobiles. Ils sont destinés à la protection du moteur et sont installés en amont du moteur dans les conduites d’huile. Ils sont également utilisés dans les canalisations d’égout.

Dans les applications industrielles, ils servent dans les usines et les unités hydrauliques. Ils sont installés en amont d’équipements tels que les réducteurs de pression et les pompes, principalement pour éviter le piégeage de corps étrangers.

Il existe également deux types de filtres : les produits dont le tamis interne est régulièrement nettoyé et les filtres temporaires. Les filtres temporaires sont des filtres à tamis jetables. Ils sont essentiellement retirés après l’installation de la tuyauterie et par la suite. Les filtres temporaires sont disponibles sous forme de cône ou de bouchon.

Principe des filtres à tamis

Un filtre à tamis se compose d’un corps, d’un joint torique et d’un tamis. Le tamis est contenu dans le corps et est relié à la tuyauterie par un joint torique pour éviter les fuites. La partie la plus importante est le tamis, qui est constitué de métal perforé ou de mailles en forme de filet.

La taille du corps étranger à éliminer est déterminée par le choix de la grosseur de la maille. Si le corps étranger est gros, le tamis doit être plus grossier, mais s’il est petit, le tamis doit être plus fin. Il existe également des filtres en Y et en U. En principe, le type Y est utilisé pour les petits débits et le type U pour les débits plus importants.

Il convient de prêter attention à la perte de pression du filtre. L’installation d’une crépine entraîne une perte de pression, de sorte que l’installation d’une crépine à grain fin à l’entrée de la pompe peut entraîner une cavitation.

Autres informations sur les filtres à tamis

1. Nettoyage de la crépine

Au fur et à mesure que la crépine filtre les débris du fluide, des débris s’accumulent à l’intérieur. Si elle n’est pas nettoyée régulièrement, la crépine se colmate, ce qui entraîne divers problèmes. La méthode de nettoyage la plus courante consiste à retirer le filtre interne et à le rincer à l’eau.

L’opération de nettoyage s’effectue en coupant les bords au niveau des vannes d’entrée et de sortie de la Filtres à Tamis. S’il n’est pas possible de fermer facilement la conduite, une conduite de dérivation est prévue au préalable pour le nettoyage de la crépine. La surveillance de la pression de refoulement de la pompe dans la conduite permet de détecter les obstructions de la crépine. Il est également important d’inspecter la crépine avant de la mettre en service, car des corps étrangers présents dans la conduite peuvent pénétrer dans la crépine après un arrêt prolongé.

2. Filtres à tamis

Dans les filtres à tamis, la rugosité du filtre est généralement exprimée en termes de mailles, qui est le nombre de mailles dans un pouce. S’il y a 10 mailles dans un pouce, il y a 10 mailles. En pratique, il y a 10 mailles dans chaque carré de 1 pouce x 1 pouce, soit 100 mailles dans un carré de 1 pouce.

Il existe également des filtres à tamis à double construction. Dans un filtre à double construction, un filtre grossier est monté à l’extérieur et un filtre fin à l’intérieur. La grosseur et la construction du filtre sont choisies en fonction des discussions avec le fabricant et de l’expérience passée.

Qu’est-ce qu’une machine d’emballage étirable ?

Les machines d’emballage étirable sont des équipements spécialisés dans l’immobilisation et la protection des produits et des charges sur les palettes.

Elles utilisent principalement du film étirable pour envelopper les produits de manière circulaire tout en faisant tourner l’ensemble de la palette. Cela permet non seulement de rendre les produits moins sensibles à la pluie, à la saleté et aux parasites, mais aussi d’améliorer considérablement leur stabilité pendant le transport.

Il existe une grande variété de machines d’emballage étirable. Il convient de choisir celle qui convient le mieux en fonction de la taille et de la forme du produit à utiliser, de la fréquence d’utilisation et de l’environnement.

Utilisations des machines d’emballage étirable

Les machines d’emballage étirable servent avant tout à protéger les emballages et les produits. Elles peuvent notamment protéger de manière fiable les produits de l’eau de pluie extérieure, des parasites et de la saleté.

La possibilité de modifier la force d’enroulement du film étirable permet de renforcer l’emballage, ce qui améliore la sécurité du produit et empêche le chargement de tomber. De plus, il peut empêcher le déchargement et renforcer l’attrait de la marque du produit.

Un emballage efficace est nécessaire dans les usines et les entrepôts qui traitent de gros volumes de produits. Les machines d’emballage étirable peuvent donc être utilisées pour réduire la main-d’œuvre et améliorer l’efficacité du travail lors de l’emballage de palettes de produits. Pour ce faire, il est essentiel de choisir le bon modèle de machine, en tenant compte de l’environnement de travail et des caractéristiques des produits à emballer.

Principe des machines d’emballage étirable

Les machines d’emballage étirable sont une technologie qui assure un transport sûr et efficace des produits et des emballages.

Le principe de base est que le film étirable est étiré et contracté pour envelopper le produit ou l’emballage et le maintenir en place. Cette élasticité protège le produit et agit en même temps comme un matériau de rembourrage.

Le fonctionnement de la machine se caractérise par le fait que le film est enroulé autour de la palette, tandis que la palette entière de marchandises est mise en rotation. De la sorte, l’emballage est effectué de manière uniforme. De plus, la fonction de réglage de la tension du film assure un emballage optimal en fonction de la taille et de la forme du colis. Ce principe de fonctionnement cohérent garantit la protection des produits et des colis contre les dommages extérieurs.

Types de machines d’emballage étirable

Les machines d’emballage étirable sont utilisées dans de nombreuses usines et installations comme équipement d’aide à l’emballage des produits et des colis.

Ces machines allient un fonctionnement et une protection efficaces à la sécurité du transport et à la réduction du temps de travail. Il en existe deux types principaux, chacun devant être optimisé en fonction de l’environnement de travail, des besoins et des caractéristiques des produits manipulés.

1. Machines d’emballage étirable semi-automatiques

Ce type de machine nécessite l’utilisation d’un chariot élévateur ou d’un engin similaire pour placer la charge sur le plateau tournant de la machine d’emballage étirable.

L’extrémité du film placé dans la machine est fixée à la charge ou à la palette. Le film monte et descend automatiquement tout en enveloppant la charge en fonction du nombre de tours d’enveloppement et de la largeur verticale définis. Une fois l’enveloppement terminé, le film est coupé manuellement, après quoi la charge suivante est préparée.

2. Machines d’emballage étirable entièrement automatiques

Dans le cas des machines d’emballage étirable entièrement automatiques, les palettes de marchandises sont transportées automatiquement vers la machine d’emballage étirable via un convoyeur. Une fois la palette transportée jusqu’à une position prédéterminée, un bras fixe automatiquement le film sur la palette et le plateau tournant tourne pour emballer la palette.

Lorsque l’opération d’emballage est terminée, le film est automatiquement coupé et peut être transporté vers le processus suivant.

Qu’est-ce qu’un tube en acier inoxydable ?

Les tubes en acier inoxydable sont des tuyaux fabriqués en acier inoxydable.

Parmi les aciers inoxydables, les aciers inoxydables austénitiques tels que le SUS304 ne rouillent pas car leur surface est protégée par un film non conducteur en raison du chrome qu’ils contiennent. C’est pourquoi il est utilisé pour les conduites où la rouille est un problème. Une autre caractéristique des tubes en acier inoxydable est leur résistance aux hautes et basses températures.

Les tubes dont la surface intérieure est recuite brillante (recuit de non-oxydation) ou électropolie peuvent également être utilisés dans les usines de semi-conducteurs et les usines alimentaires, où des produits d’une grande pureté sont requis.

Utilisations des tubes en acier inoxydable

Les tubes en acier inoxydable sont largement utilisés dans les usines et établissements. Les applications spécifiques sont les suivantes :

• Usines chimiques avec des réactions à haute température
• Usines de gaz industriels transportant des liquides à très basse température
• Usines alimentaires et pharmaceutiques où la présence de matières étrangères et de bactéries est strictement interdite
• Usines de semi-conducteurs où des produits de haute pureté sont requis
• Usines d’acide sulfurique et de soude caustique
• Centrales électriques au charbon
• Conduites de transfert d’oxygène et d’azote liquides

Les tubes en acier inoxydable sont largement utilisés dans les tuyauteries où la rouille pose problème et sont parfois utilisés pour les tuyauteries d’eau pure et de vapeur.

Principe des tubes en acier inoxydable

Parmi les tubes en acier inoxydable, ceux fabriqués en acier inoxydable austénitique ne rouillent pas en raison de la couche non conductrice de chrome. Cependant, la résistance à la corrosion peut diminuer en raison d’un phénomène appelé sensibilisation causé par la chaleur lors du soudage.

En particulier, le chrome se transforme en carbure de chrome à proximité de la zone de soudage et il se peut qu’il n’y ait pas assez de chrome pour former un film non-conducteur. Pour éviter ce phénomène, il est nécessaire de contrôler la chaleur pendant le soudage.

En général, les tubes en acier inoxydable qui sont recuits brillamment (recuits sans oxydation) ou électropolis à l’intérieur ont un aspect propre et sont exempts de zones résiduelles susceptibles de provoquer une contamination. C’est pourquoi les tubes en acier inoxydable sont largement utilisés dans l’industrie alimentaire et les usines de semi-conducteurs. Si les tubes en acier inoxydable sont mal soudés, il peut se produire une accumulation de liquide et des irrégularités dans la zone de soudage. Par conséquent, une installation précise est nécessaire pour démontrer pleinement les capacités des tubes en acier inoxydable.

Autres informations sur les tubes en acier inoxydable

1. Différence entre les tubes en acier inoxydable pour tuyauterie et les tubes en acier inoxydable pour tuyauterie générale

Les tubes en acier inoxydable pour tuyauterie sont des tubes en acier inoxydable utilisés pour leur résistance à la corrosion et leurs applications à basse température. Leur diamètre extérieur est souvent compris entre 10,5 mm et 660,4 mm.

D’autre part, les tubes en acier inoxydable pour la tuyauterie générale sont des tubes en acier inoxydable utilisés pour l’approvisionnement en eau et en eau chaude. Ils ont des parois plus fines que les tubes en acier inoxydable classiques et sont classés en quatre types : SUS304, SUS315J1, SUS315J2 et SUS316. Les diamètres extérieurs vont de 9,52 mm à 318,5 mm.

2. Alimentation en eau et tubes en acier inoxydable

Tout comme les tubes en acier inoxydable pour la tuyauterie générale, les tubes en acier inoxydable pour l’adduction d’eau sont une norme. Les tubes en acier inoxydable pour l’adduction d’eau sont utilisés pour les adductions d’eau dont la pression maximale de service est inférieure ou égale à 1,0 MPa.

L’épaisseur de la paroi est la même que celle des tubes en acier inoxydable pour la tuyauterie générale et se caractérise par les deux types de SUS304 et SUS316 spécifiés. Les tuyaux sont disponibles avec des diamètres extérieurs allant de 15,88 mm à 48,60 mm.

3. Raccords de tuyauterie en acier inoxydable

Les raccords en acier inoxydable sont des pièces utilisées pour relier des tubes en acier inoxydable entre eux. L’utilisation de raccords permet de modifier la direction des tubes en acier inoxydable et de changer la taille du diamètre extérieur.

Les types typiques de raccords sont les suivants :

• Coude

  Permet de modifier le sens de la tuyauterie à 45°, 90° ou 180°.

• Téflon

  Fusion et dérivation de tuyaux

• Réducteurs

  Raccorder des tuyaux de diamètres extérieurs différents

• Manchon

  Permet de raccorder des tuyaux de différents diamètres avec des filetages extérieurs et intérieurs.

• Mamelon

  Permet de raccorder les filets intérieurs des tuyaux.

• Manchon

  La douille relie deux filets externes de la tuyauterie.

• Bride

  Relier une tuyauterie à une autre tuyauterie

Il existe deux principaux types de méthodes de raccordement : le soudage et le vissage. Le type de soudage comprend les raccords de tuyauterie à souder bout à bout et les raccords de tuyauterie à souder par insertion, tandis que le type de vissage comprend les raccords de tuyauterie filetés. Les raccords filetés sont également intéressants parce qu’ils ne sont pas fixés par soudage, de plus ils sont faciles à réparer et à entretenir.

Qu’est ce qu’un raccord en acier inoxydable ?

Les raccords en acier inoxydable sont utilisés pour assembler des tuyaux en acier inoxydable.

Dans la plupart des cas, ils sont en acier inoxydable SUS 304. L’acier inoxydable se caractérise par sa résistance à la rouille, c’est pourquoi il est souvent utilisé dans les tuyaux et les canalisations d’eau et autres où il faut éviter la contamination par la rouille.

De plus, les aciers inoxydables austénitiques tels que l’acier inoxydable SUS 304 ne sont pas fragiles à basse température, même à très basse température, mais leur résistance augmente. C’est pourquoi ils sont également utilisés, par exemple, dans les conduites d’azote liquide (-196°C).

Utilisations des raccords en acier inoxydable

Les raccords en acier inoxydable sont utilisés, par exemple, dans les tuyauteries où la rouille n’est pas souhaitée. Les applications spécifiques sont les suivantes :

• Tuyauterie d’alimentation en eau
• Tuyauterie de transfert d’acide sulfurique
• Tuyauterie de transfert de liquides fortement alcalins
• Tuyauterie de transfert d’azote liquide
• Tuyauterie de transfert d’oxygène liquide
• Tuyauterie de transfert de vapeur

Principe des raccords en acier inoxydable

Comme indiqué plus haut, les raccords en acier inoxydable sont fabriqués en acier inoxydable. Parmi ceux-ci, l’acier inoxydable austénitique contient du chrome, qui empêche la rouille en formant un film non conducteur. Il peut donc être utilisé comme raccord dans les conduites où la rouille est un problème.

Il faut toutefois veiller à éviter la sensibilisation. La sensibilisation désigne le phénomène d’appauvrissement en chrome dû à la formation d’oxyde de chrome lors du soudage des raccords en acier inoxydable. Le contrôle de la chaleur pendant le soudage et le traitement thermique de solidification doivent être appliqués pour garantir la formation d’un film non conducteur.

De plus, l’acier inoxydable austénitique devient martensitique à basse température, ce qui augmente sa résistance à la traction. Les raccords en acier inoxydable peuvent donc être utilisés sans problème dans les tuyauteries cryogéniques.

Comment raccorder les raccords en acier inoxydable ?

Il existe différents types de raccords en acier inoxydable, en fonction de la forme du raccord et de la méthode de raccordement.

1. Raccord vissé

Les raccords vissés sont des raccords dotés de rainures filetées dans le raccord en acier inoxydable lui-même. Contrairement au soudage, ils ne sont pas complètement fixes et ont donc l’avantage d’être faciles à entretenir.

2. Raccord soudé

Le soudage est une méthode de raccordement des tuyaux et des raccords. Les raccords soudés peuvent être soudés bout à bout (SW), c’est-à-dire que les extrémités sont soudées bout à bout, ou soudés bout à bout (BW), c’est-à-dire que le tuyau à utiliser est inséré dans le raccord et soudé.

3. Raccord bridé

Méthode de raccordement dans laquelle les brides aux extrémités du tuyau et du raccord sont soudées bout à bout, avec un joint entre elles et fixées avec un boulon et un écrou. Par rapport au type vissé, la bride est non seulement plus fiable en termes de résistance et de maniabilité, mais aussi plus facile à entretenir.

Types de raccords en acier inoxydable

Les raccords en acier inoxydable sont classés en fonction de l’usage pour lequel les tuyaux sont raccordés.

1. Coude

Ces raccords se caractérisent par leur forme incurvée. Le sens du flux peut être modifié et l’angle de courbure, par exemple 45°, 60°, 90°, peut être choisi en fonction de l’application. En particulier, les raccords en L à 90° sont utilisés là où il y a un angle droit, par exemple dans les planchers et les plafonds.

2. En T

Le raccord en forme de T, utilisé lorsque l’on veut fusionner des fluides circulant dans deux tuyaux ou les diviser en deux. Parfois, on utilise aussi des latéraux en forme de Y, qui ont une perte de charge moins importante.

3. Réducteur

Les réducteurs sont des raccords utilisés pour connecter deux tuyaux de diamètres différents ; si un seul raccord ne peut s’adapter au diamètre du tuyau, deux ou plusieurs peuvent être utilisés simultanément.

4. Mamelon par emboîtement

Les mamelons sont des raccords utilisés pour connecter des tuyaux avec un filetage interne. Les manchons, quant à eux, sont des raccords utilisés pour connecter des tuyaux avec des filetages externes. Chacun d’eux est utilisé, par exemple, pour rallonger des tuyaux du même type.

Qu’est-ce que la zircone ?

La zircone est le nom générique de l’oxyde de zirconium, un oxyde de zirconium.

Sa formule chimique est ZrO2 et elle est classée parmi les céramiques. Son point de fusion et sa résistance à la chaleur sont très élevés, ce qui en fait une matière première idéale pour les outils de coupe et de polissage et les réfractaires. On la retrouve au quotidien dans les matériaux dentaires et les couteaux en céramique .

Utilisations de la zircone

La zircone a un point de fusion élevé et résiste à l’érosion chimique, ce qui en fait un matériau approprié pour les outils de coupe et de polissage et les matériaux réfractaires tels que les creusets et les fours. La zircone est également utilisée pour les couteaux en céramique, par exemple, en raison de sa dureté, de sa flexibilité et de sa résistance.

Parmi les matériaux de zircone, la zircone tétragonale est utilisée comme matière première pour les céramiques et comme billes de broyage pour les composants électroniques. La zircone tétragonale est lourde et moins abrasive, ce qui la rend moins sujette à la contamination.

La zircone cubique possède également une conductivité ionique de l’oxygène et est utilisée comme membrane d’électrolyte solide dans les piles à combustible. De plus, la zircone partiellement stabilisée, décrite ci-dessous, convient comme matériau dentaire.

Principe de la zircone

Le zirconium est un élément de numéro atomique 40. Son oxyde, l’oxyde de zirconium, est appelé zircone et est classé parmi les céramiques. Sa formule chimique est ZrO2 et il forme la structure cristalline monoclinique la plus stable à température ambiante, mais à mesure que la température augmente, la substance passe successivement à des cristaux tétragonaux et cubiques.

Propriétés de la zircone

La zircone (ZrO2) a un point de fusion d’environ 2700 °C et présente de nombreuses caractéristiques telles qu’une faible conductivité thermique, une résistance thermique, une résistance à la corrosion et une grande solidité. En revanche, la zircone est sujette à la dégradation en raison des modifications de sa structure cristalline et des changements de volume provoqués par les variations de température.

Les oxydes tels que l’oxyde d’yttrium (Y2O3), l’oxyde de calcium (CaO), l’oxyde de cérium (CeO2) et l’oxyde de magnésium (MgO) sont des stabilisateurs appropriés pour la zircone. La présence stable de cristaux cubiques à température ambiante est obtenue en ajoutant et en faisant réagir ces oxydes et en les laissant se dissoudre solidement dans la structure cristalline. La zircone avec des cristaux cubiques stables à température ambiante est appelée zircone stabilisée ou zircone partiellement stabilisée.

1. Zircone stabilisée

La zircone stabilisée est un bon conducteur d’ions d’oxygène à des températures élevées en raison de son réseau de vacance d’oxygène élevé. Elle est également chimiquement stable et est donc étudiée comme matériau de base pour la solidification des déchets à haute teneur en TRU.

2. Zircone partiellement stabilisée

La zircone partiellement stabilisée contient généralement moins d’oxyde que la zircone stabilisée. Il en résulte des cristaux monocliniques ou tétragonaux partiellement dispersés. Cette zircone partiellement stabilisée est largement connue comme un matériau à haute résistance et à haute ténacité.

Autres informations sur la zircone

1. Utilisations dentaires des céramiques de zircone

La zircone partiellement stabilisée avec 3 % d’oxyde d’yttrium est utilisée comme matériau dentaire sous la forme d’Y-TZP (Polycristal de zircone tétragonale), qui présente presque 100 % de cristaux tétragonaux à température ambiante. La zircone est un matériau très dur et difficile à travailler lorsqu’elle est entièrement frittée.

C’est pourquoi les produits en zircone utilisés dans les applications dentaires sont généralement fabriqués en découpant des blocs à l’état semi-fritté, qui sont relativement faciles à traiter, puis en les frittant.

Lorsque des matériaux céramiques, y compris, mais sans s’y limiter, des céramiques de zircone, sont utilisés dans des applications dentaires, ils doivent répondre à certaines propriétés physiques de base inscrites dans les différentes législations.

2. Méthodes de production de la zircone

Il existe deux méthodes principales de production de la zircone : l’affinage par voie humide et l’affinage par voie sèche. Toutes deux utilisent comme matières premières des minerais de zirconium tels que le zircon et la haddelite. Le premier processus de la méthode de raffinage par voie humide consiste à fondre les minerais sélectionnés dans de la soude caustique, suivie d’une décomposition et d’une concentration à l’aide d’acide chlorhydrique. Après d’autres processus tels que le lavage et la filtration, l’hydroxyde de zirconium obtenu est calciné et broyé pour produire de la poudre de zircone. Dans le processus de raffinage à sec, en revanche, la zircone pure est produite par broyage du minerai pour en éliminer les impuretés, suivi d’une valorisation répétée.

3. La différence entre la zircone et les métaux

La différence entre la zircone et les métaux est que la zircone est un oxyde du métal zirconium, qui est une céramique grâce à des liaisons covalentes plus fortes que les liaisons métalliques. La zircone est donc supérieure aux métaux à plusieurs égards.

• Résistance à la corrosion
  Les métaux ont tendance à se combiner avec les éléments corrosifs de l’environnement, tels que l’oxygène et le soufre, et à se corroder relativement facilement, alors que le zirconium est pratiquement exempt de corrosion.
• Dureté élevée et résistance à la chaleur
  Le zirconium est formé de liaisons covalentes plus fortes que les liaisons métalliques, ce qui le rend extrêmement dur, tenace et difficile à déformer. Son point de fusion élevé (1 855 °C) lui confère également une grande résistance à la chaleur.

En revanche, contrairement aux métaux, il n’a pratiquement aucune ductilité et ne s’allonge pas, ce qui le rend vulnérable aux chocs violents et, dans certains cas, il peut se fissurer.

4. Différences entre la zircone et les céramiques de silice

La zircone est devenue largement utilisée en dentisterie ces dernières années, comme mentionné ci-dessus, en raison de sa dureté, de sa flexibilité et de ses propriétés non corrosives par rapport aux métaux. En plus des métaux, d’autres matériaux ont été utilisés pour des applications dentaires, notamment les céramiques à base de silice. Toutefois, l’inconvénient de ces dernières est que, malgré leur dureté par rapport aux vraies dents, elles sont susceptibles de se fracturer.

La zircone est si dure qu’on la qualifie de diamant artificiel. Sa dureté est dix fois supérieure à celle des céramiques conventionnelles, ce qui la rend extrêmement durable. De couleur blanche et esthétique, elle peut être utilisée non seulement pour les dents postérieures, mais aussi, depuis peu, pour les dents antérieures.

5. Inconvénients de la zircone dans les applications dentaires

Bien que la zircone dentaire soit de couleur blanche et esthétique, sa faible transparence par rapport aux céramiques de silice et l’absence de variation de couleur ont été considérées comme des inconvénients. Récemment, cependant, le nombre de variations a augmenté et la zircone est utilisée pour les dents antérieures dans les applications dentaires où l’esthétique est un critère essentiel.

Cependant, la zircone est extrêmement dure, environ 10 fois plus dure que la céramique, et si l’occlusion est mal réglée, elle peut raser les dents contre lesquelles elle est utilisée, ce qui représente un inconvénient qu’il convient d’améliorer. Un autre inconvénient est que la dureté élevée de la zircone la rend difficile à traiter, ce qui complique la tâche des dentistes qui doivent la façonner manuellement. La zircone est en effet essentiellement façonnée par ordinateur, ce qui fait que sa précision est inférieure à celle de la céramique.

Enfin, un autre inconvénient est le coût élevé du traitement. Cela est dû au prix élevé de la zircone de haute qualité utilisée en dentisterie.

Qu’est-ce qu’un réservoir en acier inoxydable ?

Un réservoir en acier inoxydable est fabriqué comme son nom l’indique, en acier inoxydable.

En l’absence de spécification particulière, les réservoirs en acier sont préférés pour leur avantage économique, tandis que les réservoirs en acier inoxydable sont utilisés principalement pour leur résistance à la rouille. Il existe différents types d’acier inoxydable, qui doivent être utilisés en fonction de l’application spécifique et du budget.

Les réservoirs en acier inoxydable sont souvent utilisés dans des applications où des matériaux sont placés dans le réservoir et remués et mélangés à l’aide d’un agitateur. Elles sont également utilisées comme cuves n° 20. Il convient de noter que les cuves n° 20 sont des cuves destinées au stockage temporaire de matières dangereuses.

Utilisations des réservoirs en acier inoxydable

Les réservoirs en acier inoxydable sont résistants à la rouille et sont donc souvent utilisés dans des situations où ils sont susceptibles de rouiller, ce qui peut potentiellement arriver. Il convient de noter que malgré son nom cet acier n’est pas inoxydable, mais seulement résistant à la rouille.

Parmi les exemples d’utilisations spécifiques, citons le stockage de produits, le mélange avec des agitateurs, le chauffage et le refroidissement. L’éventail des industries ayant recours à ces réservoirs est large, on y compte notamment les industries chimique, alimentaire, pharmaceutique, cosmétique et industrielle. L’acier inoxydable est désigné par le sigle SUS (Stainless Steel) suivi d’un numéro, par ordre décroissant de résistance chimique : SUS430, SUS304, SUS316, SUS316L.

L’acier SUS304 est couramment utilisé, y compris pour des applications autres que les réservoirs. Lors de la manipulation de produits chimiques ou d’eau de mer, le SUS316, plus résistant aux produits chimiques, est utilisé. Le SUS316L est utilisé pour les produits pharmaceutiques et cosmétiques.

Principe des réservoirs en acier inoxydable

La rouille est due à la réaction du fer avec l’oxygène de l’air pour former de l’oxyde de fer. L’acier inoxydable contient du chrome à l’intérieur, qui se combine à l’oxygène de l’air avant le fer, ce qui empêche la rouille. Lorsque le chrome s’oxyde, il forme un film passif de quelques nanomètres sur la surface.

Ce film passif est difficile à modifier chimiquement et son rôle est d’empêcher l’oxygène de se combiner avec le fer. Le film passif peut s’écailler lorsque l’acier inoxydable est rayé, mais le chrome s’oxyde rapidement pour former un nouveau film passif. L’acier inoxydable SUS 304 susmentionné contient 18 % de chrome et 8 % de nickel – également connu sous le nom d’acier inoxydable 18-8 – et le nickel facilite encore la formation de la pellicule immobile.

Un autre acier inoxydable contenant davantage de nickel et de molybdène est le SUS 316. Une version plus résistante de l’acier inoxydable SUS 316 est l’acier inoxydable SUS 316L. En réduisant la teneur en carbone, il a la capacité de réduire la corrosivité des soudures.

Comment choisir un réservoir en acier inoxydable ?

La gamme de réservoirs en acier inoxydable varie d’un fabricant à l’autre, il faut donc choisir le fabricant et le contenant qui conviennent à l’utilisation prévue. Les types varient de ceux qui sont munis de poignées pour faciliter la mobilité lors du stockage des produits, à ceux qui sont munis d’une base de montage pour l’agitation.

Les conteneurs à enveloppe sont choisis pour le contrôle de la température du contenu, par exemple pour le réchauffer ou le refroidir. Certains conteneurs sont également équipés d’une jauge de niveau permettant de voir le contenu restant, tandis que d’autres sont dotés d’un orifice de vidange permettant de récupérer le produit. Pour la récupération du produit, le fond du conteneur est souvent en forme de trémie ou de pente afin d’assurer un déversement en douceur.

Si le fond du récipient est en forme de miroir, le liquide au fond n’est pas retenu lors de l’agitation ou la charge est répartie, ce qui rend le récipient plus résistant à la pression. Choisissez un produit conforme à la réglementation, par exemple un conteneur conforme à la loi sur l’hygiène alimentaire (Food Sanitation Act) s’il s’agit d’un produit alimentaire, ou un conteneur pour matières dangereuses s’il s’agit d’une matière dangereuse.

Autres informations sur les réservoirs en acier inoxydable

Électropolissage de réservoirs en acier inoxydable

L’électropolissage est parfois utilisé pour améliorer la propreté et la résistance à la corrosion des réservoirs en acier inoxydable. L’électropolissage est un traitement qui utilise l’électrolyse pour dissoudre et lisser la surface du métal.

Lorsque l’acier inoxydable est électropoli, un film d’oxyde contenant une plus grande proportion de chrome résistant à la corrosion se forme sur la surface, ce qui la rend plus résistante aux taches. Parmi les autres avantages, citons l’élimination des brûlures de soudure, l’ébavurage et l’éclat métallique.

Le décapage est une autre méthode pour éliminer les brûlures de soudure. Le décapage est un processus par lequel le produit est immergé dans une solution à base d’acide pour éliminer les oxydes de la surface. Si le décapage est supérieur en termes de coût et de taille, il présente l’inconvénient de ne pas produire d’éclat métallique, et différentes méthodes de traitement sont utilisées en fonction de l’application du produit.