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Qu’est-ce qu’un séparateur ?

Un séparateur (anglais : Separator) est un composant qui sépare les électrodes positives (anode) et négatives (cathode) d’une batterie secondaire (par exemple, une batterie nickel-hydrure métallique, une batterie lithium-ion, une pile à combustible, etc.), empêchant tout contact électrique entre les électrodes positives et négatives et assurant la conductivité des ions.

Les spécifications diffèrent en fonction de la batterie utilisée, comme les batteries à hydrure métallique de nickel, les batteries lithium-ion et les piles à combustible, mais le dénominateur commun est qu’il s’agit d’un composant qui facilite la réaction électrochimique de base entre les électrodes positives et négatives.

Par exemple, dans une batterie lithium-ion, la charge et la décharge sont assurées par les électrons de l’ion lithium (Li+) qui entrent et sortent entre les électrodes positives (anode) et négatives (cathode).

Pour ce faire, le séparateur est percé de trous suffisamment petits pour laisser passer les ions lithium.

Utilisations des séparateurs

Cette section décrit des exemples de séparateurs utilisés dans les batteries lithium-ion. Avec le développement des tablettes PC et des véhicules électriques, les batteries lithium-ion doivent avoir une capacité et une densité énergétique plus élevées.

Dans ce contexte, les séparateurs sont utilisés pour isoler les électrodes positives (anode) et négatives (cathode), empêcher la production anormale de chaleur due à des courts-circuits et charger et décharger sur la base d’une conduction ionique appropriée entre les électrodes positives (anode) et négatives (cathode).

Des exemples de séparateurs utilisés dans les batteries lithium-ion sont présentés ci-dessous :

• Séparateurs pour batteries lithium-ion automobiles laminées
• Séparateurs pour batteries automobiles au lithium-ion rectangulaires
• Séparateurs pour batteries lithium-ion laminées pour smartphones

Principe des séparateurs

Le principe des séparateurs utilisés dans les batteries lithium-ion est expliqué ici, en prenant pour exemple le séparateur utilisé dans les batteries lithium-ion.

Les batteries lithium-ion sont chargées et déchargées par la conduction d’ions lithium entre les électrodes positives et négatives, et de l’électrolyte est injecté pour conduire ces ions. À ce stade, si les électrons sont conduits à travers l’électrolyte, l’électricité ne peut pas être transmise au circuit externe. Des séparateurs sont placés entre les électrodes positives et négatives pour ne laisser passer que les ions lithium et éviter les courts-circuits internes causés par le contact entre les électrodes positives et négatives.

La conductivité des ions et l’isolation électrique sont donc essentielles pour les séparateurs, et des matériaux résistants électriquement, chimiquement et mécaniquement sont également nécessaires pour un fonctionnement stable de la batterie. C’est pourquoi les matériaux et les formes des séparateurs sont modifiés de diverses manières en fonction de l’application afin d’augmenter l’efficacité de la réaction électrochimique des ions lithium de l’électrode positive (anode) à l’électrode négative (cathode).

Revêtements en fluoropolymère

Objectif : améliorer l’adhérence lors de la fabrication de cellules stratifiées.
Résumé : l’utilisation de revêtements en fluoropolymère permet une forte adhérence entre les électrodes (positives et négatives) et les séparateurs, et attire l’attention en tant que technologie permettant d’éviter la déformation des cellules, d’améliorer le taux C et de développer des structures conduisant à une capacité plus élevée.

Qu’est-ce que le tungstène ?

Le tungstène (symbole de l’élément : W) est un élément métallique de transition dont le poids atomique est de 183,85.

Le tungstène est transformé sous diverses formes de produits tels que la poudre, le lingot, le fil, la barre et la plaque, et est utilisé dans divers domaines tels que l’automobile, les outils, l’éclairage, les appareils électroménagers, les semi-conducteurs et la médecine.

Utilisations du tungstène

Les utilisations du tungstène, en tirant parti de ses propriétés, sont les suivantes :

• Point de fusion le plus élevé de tous les métaux.
  Exposition à des températures élevées, comme les électrodes pour générer des faisceaux d’électrons dans les microscopes électroniques, les fils de décharge et les électrodes de lampes à décharge.
• Résistance électrique relativement élevée
  Filaments utilisés dans les ampoules électriques, les fours chauffants, etc.

Le tungstène est également utilisé pour des utilisations d’éclairage, mais son utilisation diminue avec la diffusion des LED. Parmi les autres utilisations, citons l’utilisation du tungstène en tant qu’alliage avec le carbone, qui est un alliage de tungstène et de carbone, et le tungstène en tant qu’alliage avec le carbone, qui est un alliage de tungstène et de carbone.

Le carbure de tungstène, un alliage avec le carbone, en est un exemple typique. Il s’agit d’un alliage de carbure cémenté utilisé comme additif dans les outils de coupe et l’acier. Le carbure de tungstène est utilisé non seulement pour les outils de coupe, mais aussi comme abrasif, car il ne se ramollit pas à haute température, conserve une dureté élevée et possède une grande résistance.

Caractéristiques du tungstène

Le tungstène a une surface de masse polie blanc argenté, une poudre grise et un poids spécifique de 19,3. Il a le point de fusion le plus élevé de tous les métaux (3 380°C) et un point d’ébullition de 5 800°C. Il se caractérise également par un faible coefficient de dilatation thermique et est utilisé comme matière première pour les récipients et les composants utilisés à haute température, tels que les creusets et les fours.

Bien que le tungstène n’en soit pas l’ingrédient principal, un alliage de fer contenant du cobalt, du tungstène, du chrome et du carbone, connu sous le nom d’acier KS, a été qualifié d’aimant permanent le plus puissant lorsqu’il a été mis au point au Japon en 1917.

Le minerai de tungstène est mélangé à d’autres métaux tels que la wolframite, la ferbérite, l’hubnérite manganèse, la scheelite et le CaWO4. Le minerai lourd de ferromanganèse et le minerai lourd de cendres sont les minerais les plus importants.

Plus de 80 % des minerais sont produits en Chine, les autres étant produits en Russie, en Australie et au Canada. Malgré sa production inégale, le tungstène est un élément très important, et les mesures de sécurité stipulent qu’il faut stocker au moins 60 jours de tungstène pour la consommation intérieure.

Autres informations sur le tungstène

1. Types d’alliages de tungstène

Un certain nombre d’alliages à base de tungstène ont été développés, et les alliages frittés à base de tungstène avec une phase liante de nickel, de cuivre ou de fer sont appelés alliages lourds. Les alliages lourds comprennent les systèmes tungstène-nickel-cuivre (W-Cu-Ni) et tungstène-nickel-fer (W-Fe-Ni).

Le système Tungstène-nickel-cuivre n’est pas magnétique, mais c’est un bon conducteur thermique. En revanche, le système tungstène-nickel-fer est faiblement magnétique et possède d’excellentes propriétés mécaniques telles que la résistance à la traction et l’allongement. Les alliages lourds sont produits par métallurgie des poudres, car le tungstène a un point de fusion très élevé.

Il est fabriqué en mélangeant uniformément la poudre de métal, en la pressant sous haute pression et en la frittant à haute température. Les propriétés physiques de l’alliage peuvent être différenciées en ajustant la taille des particules de tungstène utilisées dans la production, le type de métal utilisé pour le liant et le rapport de quantité.

2. Toxicité du tungstène

Les lingots de tungstène étant eux-mêmes non toxiques, ils peuvent être utilisés dans des utilisations à contact direct telles que les outils et les accessoires. En revanche, la poussière de tungstène générée lors de la transformation du tungstène est classée comme poussière de classe III dans la classification des niveaux de danger des poussières par la Société japonaise pour la santé au travail, et la poussière maximale admissible dans l’environnement de travail est spécifiée.

En ce qui concerne la toxicité des composés du tungstène, il a été rapporté que les valeurs de la dose demi-létale LD50 (un indicateur de toxicité aiguë) pour l’ingestion orale chez les rats sont de 3 300 mg/kg pour l’acide phosphotungstique. 1 190 mg/kg pour le tungstate de sodium et 840 mg/kg pour l’oxyde de tungstène (VI). La toxicité de ces composés n’est pas connue.

Aucun de ces composés ne relève de la loi sur le contrôle des substances toxiques et délétères, mais, en vertu de la loi sur la santé et la sécurité au travail, ils sont considérés comme des substances dangereuses qui doivent être étiquetées et notifiées par leur nom.

Qu’est-ce qu’un interrupteur tactile ?

Un interrupteur tactile est un interrupteur qui s’allume et s’éteint lorsqu’une personne ou un objet entre en contact avec son élément sensible.

Certains sont actionnés par le toucher léger d’une personne, comme dans les éclairages et les appareils électroménagers, tandis que d’autres sont installés à l’intérieur de machines comme capteurs pour la détection et le positionnement d’objets.

Il existe une large gamme d’interrupteurs tactiles et au moment d’en choisir un, il est nécessaire de sélectionner celui qui convient le mieux à l’usage prévu, en tenant compte de facteurs tels que la commodité, la durabilité, l’intensité de la force requise pour l’actionnement, la direction dans laquelle la force est appliquée et l’environnement dans lequel l’interrupteur est installé.

Utilisations des interrupteurs tactiles

Les interrupteurs tactiles que nous voyons souvent dans notre vie quotidienne sont principalement destinés à une utilisation humaine. Il s’agit notamment des appareils électriques domestiques et des boutons-poussoirs des ascenseurs et des portes automatiques des centres commerciaux. Récemment, les interrupteurs tactiles capacitifs qui sont activés par simple contact avec l’écran, tels que les smartphones et les panneaux tactiles, sont devenus monnaie courante.

Les interrupteurs tactiles sont également largement utilisés à l’intérieur des robots industriels et des machines-outils. Dans les sites dangereux tels que les usines, les interrupteurs tactiles servent également de dispositifs de sécurité pour empêcher les travailleurs de pénétrer ou d’être pincés et pour détecter les outils cassés.

Principe ces interrupteurs tactiles

Le principe de fonctionnement des interrupteurs tactiles peut être grossièrement divisé en deux types.

1. Type capacitif

La capacité est générée lorsqu’un doigt (conducteur) s’approche de l’élément sensible (électrode). Le capteur capacitif le détecte et émet un signal ON/OFF. Étant donné que l’interrupteur tactiles capacitif est activé lorsqu’un conducteur s’en approche, il est possible de fixer des plaques de verre ou d’acrylique sur la zone de détection. Comme il ne nécessite pas de contact direct avec la machine, il ne se détériore pas, même après une utilisation répétée, et sa durée de vie est plus longue que celle d’un bouton-poussoir conventionnel.

2. Type sensible à la pression

Il s’agit d’un interrupteur tactile qui est activé lorsqu’une certaine quantité de pression est appliquée à la section de détection. En général, ces interrupteurs sont conçus pour répondre uniquement à une force d’enfoncement parallèle à l’axe de l’interrupteur, mais il existe également des types à roulement à billes qui peuvent répondre à une force inclinée par rapport à l’axe. Dans le cas des interrupteurs sensibles à la pression, le point de fonctionnement auquel l’interrupteur est activé, le point de commutation du signal et la course maximale sont tous définis en détail. Par conséquent, le type sensible à la pression convient aux applications qui exigent une grande précision, comme le positionnement au micron près.

Deux types de méthodes de détection pour les interrupteurs tactiles capacitifs

Les interrupteurs tactiles capacitifs calculent la position du toucher en détectant le changement de capacité généré par la proximité du bout du doigt et de l’élément sensible traversé par l’électricité. Il existe deux types de méthodes de détection, le type de surface et le type de projection, qui sont utilisés en fonction du coût et de l’application.

1. Méthode de la capacité de surface

La méthode de capacitance de surface se compose d’un film conducteur qui sert d’élément sensible et de quatre électrodes placées aux quatre coins. L’électricité circule des électrodes aux quatre coins vers le film conducteur, générant une électricité statique uniforme et de faible pression sur l’ensemble du film conducteur. La position touchée augmente la capacité et provoque un changement dans le film conducteur. La position touchée est détectée en calculant le changement de capacité à la position touchée à l’aide du film conducteur et des électrodes aux quatre coins du panneau.
Si la simplicité de la structure est avantageuse en termes de coût, elle rend également difficile l’utilisation de la technologie multi-touch. Elle tend à être utilisée pour les produits bon marché et les grands écrans qui ne nécessitent pas de toucher multiple.

2. Capacitif projeté

La méthode capacitive projetée se compose d’une couche d’électrodes multiples disposées en grandes quantités et d’une couche de substrat sur laquelle est monté un circuit intégré (CI) qui effectue un traitement arithmétique. La position du toucher est détectée en calculant les changements de capacité qui se produisent à la position touchée à l’aide du circuit intégré (CI).
Les électrodes et les circuits intégrés multiples permettent une détection multi-touch précise et sont largement utilisés dans les smartphones et autres terminaux mobiles. Pour permettre la détection multi-touch sur de grands écrans, le nombre d’électrodes doit être encore augmenté en raison de la résistance électrique.

Causes de l’absence de réponse des interrupteurs tactiles

Les interrupteurs tactiles capacitifs, souvent utilisés dans les smartphones, peuvent ne pas fonctionner correctement en raison de courants externes ou de changements au niveau des doigts.

1. Électricité statique externe

L’électricité statique générée par le frottement des vêtements peut entraîner des modifications de l’électrode ou de la membrane électrique, ce qui se traduit par une absence temporaire de réponse tactile.

2. Sécheresse du bout des doigts

Lorsque la teneur en humidité du bout des doigts diminue en raison de la sécheresse hivernale, l’électricité a plus de mal à passer. Par conséquent, la variation de la capacité électrostatique devient plus faible, ce qui entraîne un dysfonctionnement qui ralentit la réponse tactile.

Qu’est-ce qu’une coulisse ?

Une coulisse désigne un équipement qui alimente le matériau et le coupe en n’importe quelle largeur dans le sens de l’alimentation.

Certaines refendeuses ne possèdent qu’un mécanisme de refente, mais les coulisses désignent souvent un équipement qui comprend un mécanisme d’alimentation du matériau, un mécanisme de refente et un mécanisme d’enroulement du matériau qui a été refendu à une certaine largeur.

Le matériau est fendu à l’aide d’une lame, mais la configuration, le matériau, la forme et la position de la lame sont utilisés différemment selon l’utilisation.

Utilisations des coulisses

Les coulisses sont utilisées pour fendre des matériaux fins tels que les films, les rubans double-face, les rubans adhésifs, les feuilles, le métal, le caoutchouc, les tissus non tissés, le papier, les fibres de verre, les textiles, le cuir, les bâches, les matériaux composites, les mousses, les vinyles et les feuilles de carbone, à une largeur fixe. Ces matériaux laminés sont fendus afin de les couper en largeurs faciles à utiliser dans les processus secondaires et tertiaires ultérieurs.

Par exemple, pour les feuilles d’aluminium utilisées à la maison, la matière première est fabriquée à une largeur d’environ 1 200 mm. Pour l’utiliser comme produit, elle doit être découpée (fendue) en largeurs de 300 mm ou 100 mm. Les coulisses sont utilisées dans ce processus.

Principe des coulisses

En principe, les coulisses coupent le matériau à l’aide d’une combinaison de lames supérieures et inférieures, mais il existe plusieurs méthodes de coupe différentes. Il existe également une méthode spéciale appelée “découpe en rouleau”, qui découpe le matériau sur un rouleau avec l’ensemble du tube de papier ou du noyau de plastique.

1. Coupe à la cisaille

Coupe par cisaillement (anglais : shear). Les lames circulaire supérieure et inférieure sont coupées en les broyant l’une contre l’autre. Souvent utilisé pour les films épais et le papier. 

2. Coupe du cuir (ou coupe de la plume)

Une lame circulaire ou en cuir à pointe acérée est insérée dans la rainure d’un rouleau à profil étroit, ou le matériau est coupé en l’air. La lame circulaire ou en cuir ne touche pas la lame inférieure ou le rouleau. Souvent utilisé pour couper des matériaux souples.

3. La découpe par rainurage

Une lame supérieure circulaire est pressée contre un rouleau (en métal ou en caoutchouc) et la pression du rouleau coupe le matériau.

4. Coupe à lames multiples

Les lames supérieure et inférieure sont coupées à l’aide de lames carrées. En général, les lames supérieure et inférieure ne frottent pas l’une contre l’autre, mais ont un petit jeu (espace).

5. Refendeuse à rouleaux

Une seule lame circulaire est utilisée pour fendre l’ensemble du tube de papier ou du noyau de plastique d’un matériau enroulé sur un rouleau. Le choix de la forme de la lame circulaire dépend en grande partie du matériau de la matière première, de la dureté du rouleau et de la largeur de la fente, et les lames simples et doubles sont principalement utilisées séparément.

Avantages des lames simples
Les lames à une arête sont de loin supérieures aux lames à deux arêtes en termes de tranchant et de propreté de la surface de la fente, en raison de la netteté de l’arête de coupe par rapport aux lames à deux arêtes. Non seulement la qualité est meilleure, mais la précision dimensionnelle est également plus élevée qu’avec les lames à double tranchant. L’acuité du tranchant est également utilisée pour couper des largeurs étroites (coupe en tranches).

Avantages des lames à double tranchant
La lame à double tranchant possède des lames des deux côtés et le tranchant est plus obtus qu’avec une lame à simple tranchant, de sorte que la force exercée sur le matériau est mieux répartie et que la rectitude est bien meilleure qu’avec une lame à simple tranchant. Cette forme est idéale pour trancher des matériaux présentant une dureté de laminage élevée ou des matériaux lourds. De plus, lorsque l’on découpe des largeurs plus importantes, la rectitude est également requise, de sorte que l’utilisation d’une lame à double tranchant permet une découpe propre. L’angle de la pointe de la lame est plus obtus que celui d’une lame à simple tranchant, de sorte que la pointe de la lame est moins sujette à l’usure, ce qui constitue un autre avantage.

Les principales méthodes de coupe ont été présentées, mais chaque méthode est adaptée au matériau à couper et à la manière dont la lame est appliquée. Le matériau à couper doit être considéré en termes d’épaisseur, de dureté, de monocouche ou multicouche, etc. Du côté de la lame, il y a un certain nombre de facteurs à prendre en considération, comme le fait que la lame soit entraînée ou non, l’angle du bord de la lame, la force avec laquelle la lame est pressée et l’angle de pied/cambrure de la lame. La méthode de coupe est déterminée en tenant compte de la qualité souhaitée du bord coupé et de la durée de vie de la lame, ce qui est une question de savoir-faire et de profondeur.

Autres informations sur les coulisses

1. Différence entre les slitters et les coulisses

Bien que les deux produits partagent la même perspective de “couper le matériau à une largeur spécifiée”, en particulier ces dernières années, nous entendons souvent diverses questions telles que “Je ne comprends pas les refendeuses et les coulisses parce que leurs noms sont similaires”, “Laquelle donne un meilleur processus de refente”, “Comment font-elles la refente ?

2. Caractéristiques des coulisses

• Refendre tout en enroulant à une longueur d’enroulement spécifiée.
• Effectuer un traitement de refente avec une productivité élevée.
• Obtenir une précision et une qualité élevées.

Les coulisses sont la machine idéale pour répondre à ces besoins.

Les coulisses utilisent plusieurs lames pour enrouler et refendre le matériau d’une bobine à l’autre et l’enrouler à un nombre déterminé de mètres de bobine. Comme elles sont capables de fendre une seule feuille continue, elles peuvent réaliser le traitement avec une précision constante.

Les coulisses disposent également des méthodes de refendage susmentionnées et peuvent effectuer le refendage en utilisant la “méthode de coupe par cisaillement”, la “méthode de coupe par cuir”, la “méthode de coupe par rainurage” ou la “méthode de coupe par lame de gang” en fonction du matériau, de la largeur de coupe et des conditions de traitement, de sorte qu’elles peuvent refendre des tissus non tissés, du papier, des films, des feuilles, du PVC et diverses feuilles, Différents matériaux peuvent être découpés, notamment le tissu non tissé, le papier, le film, la feuille, le PVC et divers types de feuilles.

Voici quelques exemples :

• Un rouleau de 500 m de long peut être fendu à une largeur spécifiée tout en le divisant en morceaux plus petits de 100 m.
  ➝ Amélioration de l’efficacité du travail dans le processus suivant grâce à la subdivision du matériau en plus petits morceaux
• Une seule feuille continue peut être fendue à une largeur spécifiée simultanément à l’aide de plusieurs lames.
  ➝ Très bonne productivité et surface de coupe.

3. Caractéristiques des refendeuses de bobines

• Des coulisses faciles à utiliser et à entretenir, même pour les débutants et les femmes, sont souhaitées.
• Refendre uniquement la quantité de matériau nécessaire lorsque j’en ai besoin.
• Introduire une coulisse au coût le plus bas possible.

Si vous répondez à l’un de ces critères, la refendeuse à rouleaux est la machine idéale pour vous.

Les refendeuses de rouleaux utilisent une lame ronde unique pour fendre les matériaux enroulés sur un rouleau avec un tube de papier ou un noyau de plastique, dans un processus de “refente”.

Il existe un besoin de machines faciles à utiliser pour les nouveaux arrivants et les femmes, et permettant de ne trancher que la quantité de matériau nécessaire au moment voulu, mais les machines conventionnelles et gériatriques qui disent “seule cette personne peut manipuler cette machine” ne peuvent pas répondre aux besoins de la main-d’œuvre d’aujourd’hui, de plus en plus diversifiée. Les découpeuses de bobines qui tiennent compte de cet aspect peuvent être utilisées par les nouveaux arrivants et les femmes, car les différents réglages peuvent être facilement effectués à l’aide d’un écran tactile.

Voici quelques exemples concrets :

• La coupe automatique en appuyant simplement sur le bouton automatique après avoir réglé la largeur de coupe, le nombre de coupes et d’autres paramètres.
  →L’écran tactile peut être utilisé en toute sécurité par les débutants et les femmes.
• Le traitement des fentes peut être effectué immédiatement pour la quantité requise, de sorte que le travail peut être effectué efficacement sans temps d’attente.
  →Cela contribue grandement à la réduction des stocks et des délais de livraison.

Qu’est-ce qu’un collecteur de boues ?

Les collecteurs de boues sont des dispositifs utilisés pour collecter les “boues”, terme générique désignant les débris de métal, de résine et autres, les poussières et les poudres produites lors de l’usinage des métaux et du fonctionnement des moteurs à combustion interne.

Les boues sont éliminées par le nettoyage normal et d’autres moyens, de sorte que leur production ne pose pas de problème en soi. Toutefois, si ce nettoyage est négligé, les boues s’accumulent rapidement.

Les boues accumulées peuvent avoir un effet négatif sur le produit lui-même ou réduire la précision de l’usinage dans le cas des machines à découper. Les Collecteurs de Boues sont utilisés pour prévenir les problèmes causés par ces boues.

Utilisations des collecteurs de boues

Les collecteurs de boues sont utilisés à des fins de nettoyage sur des sites où des boues sont susceptibles d’être générées, par exemple dans les usines métallurgiques, principalement pour les travaux de coupe, et dans les systèmes de drainage de diverses usines qui manipulent du béton, de la résine, de l’huile, etc. Cependant, les boues ne sont pas seulement produites dans certaines industries, mais aussi dans de nombreux autres secteurs.

Outre les sites de travail des métaux susmentionnés, les lieux de production et les substances constitutives des boues varient, par exemple à l’intérieur des moteurs de véhicules, dans le liquide des réservoirs de drainage, etc. Si les boues générées dans le liquide des réservoirs de drainage sont laissées en l’état, elles peuvent mettre le réservoir sous pression et entraîner une diminution du volume d’eau, voire un pourrissement du contenu.

Et si le réservoir lui-même se décompose, sa réparation peut coûter des millions d’euros. Pour éviter cela, il est important d’utiliser un Collecteurs de Boues et de nettoyer régulièrement la cuve.

Principe des collecteurs de boues

On peut supposer sans risque que le principe d’un collecteur de boues est le même que celui d’un aspirateur. Cependant, il existe des produits différents selon les constituants des boues.

Par exemple, si les boues sont principalement composées de débris métalliques, des aimants sont utilisés pour attirer et éliminer les boues. Si les boues sont principalement composées d’huile, la séparation en phase liquide est utilisée en combinaison pour aspirer et nettoyer les boues en suspension dans le liquide ou déposées au fond du réservoir. Les systèmes de récupération des boues se caractérisent par différentes méthodes de récupération.

La plupart sont équipés d’un système de filtration qui filtre le liquide tout en le nettoyant. La grosseur du filtre, etc. du collecteur de boues peut également être modifiée, de sorte que même les boues fines peuvent être collectées. Toutefois, pour les éléments difficiles à nettoyer soi-même, comme les moteurs de voiture, si vous ne faites pas appel à un entrepreneur pour effectuer l’entretien, les boues peuvent s’accumuler et les coûts de réparation pour une révision du moteur peuvent être importants.

Autres informations sur les collecteurs de boues

1. Exemples de récupération par la méthode des microbulles

Les boues relativement grosses flottent sur la surface supérieure du liquide de refroidissement ou de nettoyage usagé, tandis que les composants plus fins restent généralement à l’intérieur du liquide de refroidissement ou de nettoyage usagé dans le réservoir de drainage. Par conséquent, il n’a pas été possible de les récupérer tous et ils se sont accumulés.

En guise de contre-mesure, un système de récupération a été mis au point qui utilise la “méthode des microbulles” pour purifier le liquide de refroidissement/nettoyage lui-même. Ce système collecte efficacement les boues en générant des microbulles chargées à l’intérieur du liquide, en absorbant les fines boues internes dans le liquide et en les séparant du liquide de refroidissement/nettoyage.

2. Plus de commodité grâce au système magnétique

La méthode magnétique utilisant un aimant puissant est efficace pour collecter les boues de déchets métalliques, mais des collecteurs de boues ont également été développés pour améliorer le processus de nettoyage par la suite.

Il s’agit de systèmes de récupération manuels ou automatiques uniques qui peuvent facilement retirer du filtre à aimant puissant les boues métalliques aspirées par le traitement automatique et les réutiliser, et qui attirent l’attention pour leur commodité.

Qu’est-ce qu’une rondelle de butée ?

Les rondelles de butée sont des pièces qui supportent les surfaces de glissement de pièces en mouvement de rotation.

Comme une rondelle, elle reçoit la charge dans le sens de la poussée et reçoit également le mouvement de rotation se produisant sur la surface d’appui.

Comme les roulements, ces pièces sont utilisées pour faciliter la rotation, réduire les bruits anormaux générés par le frottement des surfaces de glissement et protéger les pièces mobiles.
La différence avec les roulements réside dans leur structure.
Les roulements contiennent des billes ou des rouleaux à l’intérieur, alors que les rondelles de butée ont une simple forme de beignet.
Les pièces jointes d’une rondelle de butée tournent en glissant sur la surface de la rondelle de butée.

Les rondelles de butée sont légères, compactes et peu coûteuses.
En termes d’entretien, elles ne nécessitent pas de remplissage d’huile régulier et sont simplement insérées entre l’arbre coulissant, le roulement et la butée de roulement.

Utilisations des rondelles de butée

L’utilisation de rondelles de butée a pour but de réduire l’usure, le bruit, etc. causés par le glissement et d’assurer le bon fonctionnement des pièces en rotation.
C’est pourquoi les rondelles de butée sont utilisées sur les faces d’extrémité des pièces rotatives et sur les pièces de glissement qui se produisent sur la face réceptrice.

Parmi les exemples, citons les divers actionneurs intégrés dans les voitures, les petits moteurs, les lecteurs de CD, les appareils photo et autres machines de précision, les téléphones mobiles et les smartphones, les ordinateurs portables, les photocopieuses, les imprimantes, les machines à coudre, les machines à laver, les ventilateurs, les télécopieurs, les bicyclettes, les enrouleurs, les équipements de climatisation et d’approvisionnement en eau chaude, les machines alimentaires et les machines d’assemblage automatique dans les usines, les machines industrielles générales, et bien d’autres encore.

En choisissant le bon matériau pour la rondelles de butée, on peut l’utiliser avec des charges de poussée légères à lourdes et des vitesses élevées.
Elles sont également minces, avec des épaisseurs allant de 0,5 mm à 5 mm, et la plupart d’entre elles ne nécessitent pas d’entretien.

Certaines ont un sens d’installation spécifique lors de leur utilisation, et des précautions peuvent être nécessaires.

Principe des rondelles de butée

Les rondelles de butée sont utilisées sur des pièces qui tournent sous charge dans le sens de la poussée. Elles doivent donc être résistantes à l’usure et avoir un faible coefficient de frottement.
Les matériaux souvent utilisés pour répondre à ces exigences sont l’acier inoxydable et les alliages de laiton dans le type de métal.
Il existe également des rondelles de butée à base de résine, qui vont des composés fluorocarbonés aux polyamides en passant par les résines de nylon.
Les rondelles de butée à base de métal ont non seulement une surface lisse, mais sont également revêtues de téflon ou d’autres matériaux et présentent des trous ou des rainures qui contiennent du lubrifiant ou de la graisse.
Les rondelles de butée à base de résine sont disponibles avec de nombreux pores pour l’imprégnation d’huile ou avec des caractéristiques de faible friction du matériau lui-même.
Toutes ces rondelles ne nécessitent pratiquement pas d’entretien. Elles n’ont pas besoin d’être lubrifiées pendant leur utilisation.
Le choix de l’utilisation dépend des conditions de température et de charge au point d’utilisation et de l’espace disponible pour le montage.
La sélection peut également être basée sur la résistance chimique, la résistance à la chaleur, la conductivité ou l’isolation.

Choisir une rondelle de butée

Les rondelles de butée sont disponibles en version métallique et plastique.
Les rondelles de butée à base de résine sont choisies à moins qu’il ne s’agisse de charges élevées.
Celles en métal sont supérieures à celles en plastique en termes de capacité de charge dans le sens de la poussée.
En revanche, celles en plastique conviennent pour des charges moyennes et sont moins chères que les rondelles de butée en métal. Elles peuvent également assurer l’isolation électrique, la résistance chimique et la résistance aux rayons ultraviolets.

À taille égale, elles sont plus légères que le métal.
Celles en métal sont choisies lorsque la capacité de charge est importante, sinon on opte pour des rondelles de butée en plastique.

Autres informations sur les rondelles de butée

Fabrication des rondelles de butée

Les rondelles de butée métalliques sont fabriquées par poinçonnage de feuilles minces ou par frittage d’alliages.
Dans le cas des pièces poinçonnées, la surface est recouverte de Téflon ou d’un matériau similaire, ce qui réduit le frottement.
Dans le cas du frittage, elles sont poreuses. Elles sont remplies de résine polyacétal (POM), de fibres lipophiles et d’huile, qui sont ensuite décantées.
Les rondelles de butée à base de résine sont produites par poinçonnage de plaques de résine durable à faible frottement ou par frittage de résines thermoplastiques. Elles sont poreuses et retiennent facilement l’huile.

Qu’est-ce que la soudure par points ?

La soudure par points est un type de méthode de soudage à côté du soudage à l’arc et du soudage au gaz.

Deux pièces de matériau soudé sont maintenues ensemble par des électrodes sous pression et un courant élevé est appliqué. Les métaux sont ensuite assemblés par fusion ponctuelle et solidification sous l’effet de la chaleur de la résistance électrique.

Il existe trois types fondamentaux de méthodes de soudage : le soudage sous pression, le brasage et le soudage par fusion. La soudure par points est classée dans la catégorie des soudures sous pression. Contrairement au soudage à l’arc, qui forme un large cordon (surface de soudage), le soudage par points n’assemble qu’un seul petit point, ce qui permet d’obtenir une finition propre. En raison de sa propriété de chauffer le métal de base par résistance électrique, il est également appelé soudure par points par résistance.

Utilisations de la soudure par points

La soudure par points est utilisée pour assembler des pièces de voitures, de véhicules ferroviaires et d’appareils ménagers, car elle permet de conserver un aspect propre.

L’un des avantages du soudage par points est que, contrairement à d’autres méthodes de soudage, il permet de souder directement le métal de base et ne nécessite pas d’agent de fusion tel qu’un gaz de protection ou un flux.

Un autre avantage de la soudure par points est que même les débutants peuvent souder facilement, alors qu’avec la soudure à l’arc et la soudure au gaz, la finition dépend en grande partie de l’habileté de l’opérateur. La soudure par points peut également être combinée avec un bras robotisé pour réaliser des opérations automatisées.

Principe de la soudure par points

Il existe trois types de soudure par points : la soudure par résistance, la soudure par laser et la soudure à la molette.

1. Soudure par points par résistance

Le soudage par points par résistance est une méthode d’assemblage de deux pièces de métal à souder en appliquant des tiges d’électrode par le haut et par le bas, en exerçant une pression et en faisant passer un courant important à travers elles, ce qui fait fondre et se solidifier le métal de base avec la chaleur générée. Lorsque l’on parle simplement de soudure par points, il s’agit de soudure par points par résistance.

Les baguettes d’électrodes sont souvent refroidies à l’eau. Il est utilisé pour assembler des matériaux relativement fins et est fréquemment utilisé dans la production de carrosseries automobiles. La qualité du soudage est déterminée par le courant de soudage, ainsi que par le temps d’excitation, la pression de pressage et le matériau. Ces conditions doivent être contrôlées pour améliorer la qualité de la pépite, le joint de soudure par Points.

Dans la soudure par points par résistance, la température à proximité de la soudure est plus basse que dans la soudure à l’arc, de sorte que l’effet de la chaleur est limité à une zone étroite. Par conséquent, la déformation et les contraintes résiduelles sont moindres après le soudage. D’un autre côté, il présente l’inconvénient d’exiger une machine à souder plus puissante que pour le soudage à l’arc, car elle est chauffée par la chaleur d’un courant de résistance électrique élevé, ce qui entraîne des coûts d’équipement plus élevés.

2. Soudure par points au laser

La soudure par points au laser est une méthode où le métal de base est chauffé en l’irradiant avec un laser. Le chauffage ne s’effectue que d’un seul côté et est principalement utilisé pour le soudage de pièces petites, minces ou de précision. Par rapport à la soudure par points par résistance, le temps de chauffage est très court pour une puissance de sortie élevée. Cela présente l’avantage d’une faible distorsion de la soudure.

3. Soudage de joints

Il s’agit d’une méthode de soudure par points par résistance à chevauchement continu. C’est un type de soudure par points. L’électrode a la forme d’un rouleau, est prise en sandwich entre deux matériaux de base, est mise en rotation tout en appliquant une pression sur l’électrode et est chauffée de manière intermittente par l’application d’un courant. Elle est utilisée pour assurer l’étanchéité à l’eau ou à l’air.

Autres informations sur la soudure par points

1. Soudure par points dans la production automobile

Environ 6 000 soudures sont effectuées sur un seul véhicule. Les soudures sont effectuées sur la carrosserie, le cadre, les éléments de suspension, les bras inférieurs, etc.

Il existe de nombreux types de soudage sur les véhicules, notamment le soudage par résistance, le soudage à l’arc et le soudage au laser. De nos jours, le soudage au laser s’est imposé en raison de sa productivité et de ses coûts de production.

Parmi ces types de soudure, la soudure par points est utilisée pour souder les matériaux en plaques tels que les carrosseries et les portes embouties. Les soudures Points utilisées ici comprennent la soudure par points par résistance et la soudure par points au laser.

2. Causes des défaillances de la soudure par points

La soudure par points utilise les propriétés de résistance électrique du métal. Il existe plusieurs causes de défauts dans le soudage par résistance, comme dans le soudage par points.

• Assemblage insuffisant des plaques et autres matériaux en raison du faible diamètre des grains.
  Une alimentation insuffisante du courant circulant de l’électrode à la plaque ou à un autre matériau en raison d’un diamètre insuffisant de la pointe de l’électrode.
• Fusion insuffisante ou indentation excessive des joints de plaques, etc.
  Causé par l’absence de symétrie de l’électrode au contact de la plaque, ou par une surintensité ou une surpression.

Qu’est-ce qu’un sécheur par pulvérisation ?

Un sécheur par pulvérisation est une technologie par laquelle une solution est pulvérisée et séchée dans un dispositif spécial.

La solution est fragmentée et la surface en contact avec l’air chaud est augmentée. Le séchage se fait donc en moins de temps. L’avantage du séchage par pulvérisation est que la dénaturation induite par la chaleur est réduite.

Le temps de séchage court empêche la dégradation des composants. De plus, le nombre d’étapes est réduit par rapport aux méthodes de séchage conventionnelles, ce qui rend le processus plus efficace.

Les sécheurs par atomisation sont utilisés dans un grand nombre de domaines, notamment l’alimentation, les produits pharmaceutiques, les alliages et les céramiques fines, et ont un large éventail d’utilisations. Les sécheurs jouent un rôle important dans les industries qui exigent un séchage rapide tout en maintenant la qualité.

Utilisations des sécheurs par pulvérisation

Les sécheurs sont utilisés dans un grand nombre de secteurs et jouent un rôle particulièrement important dans la production alimentaire et pharmaceutique.

1. L’industrie alimentaire

Dans le secteur alimentaire, ils sont utilisés dans la production de café instantané. La pulvérisation et le séchage du café liquide permettent d’obtenir du café en poudre qui peut être conservé pendant une longue période.

2. Le secteur pharmaceutique

Dans le secteur pharmaceutique, ils sont utilisés pour développer des composés candidats à de nouveaux médicaments. Auparavant, les composés difficiles à dissoudre dans l’eau constituaient un obstacle au développement, mais ils ont permis de fabriquer des médicaments à partir de ces composés difficiles à solubiliser.

Même les composés solubles dans les solvants organiques peuvent être transformés en médicaments en toute sécurité, en évitant les solvants organiques inflammables qui limitent le séchage par la chaleur.

Principe des sécheurs par pulvérisation

Ils atomisent la solution dans une chambre de séchage, où de l’air chaud est utilisé pour fragmenter la solution. Il y a quatre composants : le réservoir de matières premières, la soufflerie, la chambre de séchage et le filtre. La solution est acheminée du réservoir de matières premières à la chambre de séchage, où elle est atomisée par l’air chaud de la soufflerie et pulvérisée dans la chambre de séchage, et le produit particulaire est capturé par le filtre.

Il existe deux méthodes principales de pulvérisation dans la chambre de séchage : l’atomiseur rotatif et la buse. En combinant les méthodes de pulvérisation, ils peuvent produire efficacement des produits ayant des tailles de particules et des propriétés différentes.

1. Système de pulvérisation rotative

Un disque percé de trous est mis en rotation et la solution est dispersée par la force centrifuge pour sécher. La taille des particules peut être ajustée en fonction de la forme du disque et du nombre de tours.

2. Méthode de la buse

Dans la méthode de la buse, la solution est injectée par une buse sous pression et séchée par de l’air chaud. Il existe deux types de buses : les buses à un ou deux fluides. Les buses à un fluide sont utilisées lorsque la zone d’installation est limitée et qu’il est possible d’obtenir des particules relativement grosses. Les buses bifluides, quant à elles, peuvent produire des particules plus petites que les systèmes d’atomisation rotatifs et peuvent être pulvérisées à des pressions plus faibles.

Autres informations sur les sécheurs par pulvérisation

Équipement utilisé avec les sécheurs par pulvérisation

Ils sont utilisés dans le processus de séchage d’une large gamme de produits, mais sont parfois utilisés en conjonction avec d’autres machines. Les trois types de machines les plus couramment utilisées en combinaison sont les pompes de transport, les mélangeurs et les séparateurs de particules (filtres à manches cycloniques).

L’association de sécheurs garantit un processus de séchage efficace et stable, améliorant ainsi la qualité des produits et la productivité. Il est important de sélectionner la machine adaptée aux besoins de chaque processus.

1. Pompes de transport
Les pompes de transport sont des machines utilisées pour alimenter en continu la solution depuis le réservoir de matières premières jusqu’au sécheur par pulvérisation. Les pompes de transport assurent un contrôle précis du débit et une alimentation uniforme. Des pompes spéciales pour les solutions et les suspensions très visqueuses peuvent également être utilisées.

2. Machines à mélanger
Les mélangeurs sont utilisés pour assurer l’uniformité de la solution alimentant le sécheur par pulvérisation. Il existe différents types de mélangeurs, notamment des hélices à grande vitesse et des mélangeurs statiques.

3. Séparateurs de particules (filtres à manches cycloniques)
Les séparateurs de particules sont utilisés pour collecter les particules de produit dans le gaz sec sortant du sécheur par pulvérisation. Les cyclones utilisent la force centrifuge pour séparer les particules, tandis que les filtres à manches collectent les particules en les faisant passer à travers un filtre à fibres. En plus d’augmenter l’efficacité de la récupération des produits, ils peuvent également réduire les émissions de poussières dans l’environnement.

Qu’est-ce qu’une goupille à ressort ?

Une goupille à ressort (anglais : Spring Pin, Roll Pin) est une goupille creuse fabriquée en pliant une plaque mince en forme cylindrique et en lui appliquant un processus de mortaisage (refente), ce qui lui donne une section transversale en forme de C.

Du fait qu’elle soit creuse, elle est plus légère qu’une goupille pleine et est insérée dans un trou usiné d’un diamètre légèrement inférieur au diamètre extérieur de la goupille. On s’en sert pour fixer ou contraindre la rotation par la force du ressort de la goupille lorsqu’elle s’écarte vers l’extérieur.

Ce terme est également couramment utilisé comme synonyme de goupille cylindrique, goupille de tension, etc.

Utilisations des goupilles à ressort

Les goupilles à ressort sont utilisées pour localiser, empêcher la rotation et retenir des pièces. En particulier, comme la force du ressort de la goupille agit pour fixer, une grande précision du diamètre du trou n’est pas nécessaire et la goupille peut être fixée de manière adéquate sans alésage et sans perçage. Elles sont donc plus faciles et plus simples à utiliser que les goupilles solides parallèles ou coniques. Elles se caractérisent également par leur résistance à la chute en cas de vibration due à la force du ressort.

Il existe deux principaux types de ressorts, l’un à usage général (droit) et l’autre pour les charges légères (ondulé).

Les ressorts à usage général sont utilisés pour des fixations et des positionnements simples. Les fentes sont disponibles en version droite ou ondulée, avec des extrémités coniques ou traitées en R pour faciliter l’insertion dans le trou.

La version à charge légère est une fixation plus simple avec une charge d’insertion plus faible que la version générale. Elle est utilisée pour les matériaux légers tels que l’aluminium et la résine, lorsqu’une résistance élevée n’est pas nécessaire. Les fentes sont ondulées et moins susceptibles de s’emmêler, elles conviennent ainsi à l’insertion automatique.

Le schéma ci-dessous présente un exemple d’utilisation des goupilles à ressort (fixation d’un arrêt de rotation de l’arbre et du pignon).

Pour des exemples de sélection de goupilles à ressort, voir ci-dessous :

• Diamètre extérieur de la goupille : choisir parmi la combinaison des diamètres de trous figurant dans les tableaux de dimensions du fabricant concerné.
• Résistance de la goupille : s’assurer que la goupille est adaptée à la charge de cisaillement spécifiée dans les tableaux de dimensions du fabricant.

Les goupilles à ressort sont fabriquées en acier à ressort ou en acier inoxydable.

Principe des goupilles à ressort

La principale caractéristique des goupilles à ressort est son insertion dans un trou usiné dont le diamètre est légèrement inférieur au diamètre extérieur de la goupille. Ainsi, elles peuvent être fixées ou retenues en rotation par la force du ressort de la goupille lorsqu’elle se déploie vers l’extérieur. Par conséquent, des diamètres de trou de haute précision ne sont pas nécessaires et les opérations de finition telles que l’alésage peuvent être omises, et les goupilles peuvent être utilisées comme des trous percés, ce qui réduit le nombre de processus et les coûts de production.

Cependant, leur résistance au cisaillement est inférieure à celle des goupilles parallèles moyennement solides et des goupilles coniques. Elles ne conviennent pas aux fixations de haute précision soumises à des charges élevées. Si une plus grande résistance est nécessaire, il est possible d’empiler deux goupilles de diamètres extérieurs différents.

Les goupilles doivent être utilisées avec précaution si les vibrations se produisent dans une direction parallèle à la direction axiale de la goupille, car elles sont plus susceptibles de se détacher. Il faut également être prudent lorsque la fixation est soumise à des rotations répétées, car la goupille est plus susceptible de se détacher.

Pour insérer la goupille à ressort, tapez légèrement sur la face d’extrémité de la goupille à l’aide d’un marteau. Si la goupille à ressort est difficile à insérer, augmentez légèrement le diamètre du trou pour un réglage fin. Pour extraire la goupille à ressort, appliquez un chasse-goupille ou un outil similaire sur l’extrémité de la goupille et tapez doucement dessus avec un marteau pour l’extraire.

Qu’est-ce qu’un échangeur de chaleur à spirale ?

Les échangeurs de chaleur à spirale, comme leur nom l’indique, sont des échangeurs de chaleur qui utilisent une forme à spirale. Ils se caractérisent par un écoulement en spirale du fluide. Du point de vue du génie chimique, la voie d’écoulement axiale présente une faible perte de charge en raison de sa grande surface de section transversale, et l’espacement étroit entre les canaux permet un échange de chaleur entre les fluides proches les uns des autres.

Dans les échangeur de chaleur à spirale, les voies d’écoulement sont plus sujettes aux turbulences que les voies d’écoulement à tubes circulaires dans les échangeurs de chaleur multitubulaires. Il en résulte une conductivité thermique élevée. La trajectoire du flux peut être modifiée de manière flexible en termes de largeur des plaques, etc., ce qui facilite la conception en fonction des conditions.

Utilisations des échangeurs de chaleur à spirale

Un échangeur de chaleur est un dispositif qui échange de la chaleur en mettant en contact des fluides chauds et froids. Il est principalement utilisé dans le domaine de la conservation de l’énergie, par exemple pour utiliser la chaleur perdue. Ils sont également utilisés pour l’échange indirect de chaleur via un échangeur de chaleur lorsque les fluides ne doivent pas être en contact direct l’un avec l’autre.

Lorsque les conditions de température sont sévères, plusieurs échangeurs de chaleur sont montés en série dans des échangeurs de chaleur multitubulaires, alors que dans certains cas, un seul échangeur de chaleur à spirale est nécessaire. Ils sont également utilisés lorsque le nettoyage est moins important, car l’échangeur de chaleur est moins sale.

Principe des échangeurs de chaleur à spirale

La partie transfert de chaleur d’un échangeur thermique à spirale se compose de deux plaques métalliques enroulées l’une autour de l’autre en forme de spirale, de sorte que le fluide provenant des deux endroits traverse la spirale et échange de la chaleur par l’intermédiaire des surfaces des plaques métalliques. L’échange de chaleur est plus efficace en raison des turbulences dans la trajectoire du flux.

La structure des deux plaques métalliques enroulées l’une autour de l’autre permet de réduire la section transversale de la voie d’écoulement. Cela permet d’augmenter la vitesse d’écoulement dans l’échangeur de chaleur et d’obtenir une action autonettoyante pour décoller le tartre. Inversement, en élargissant légèrement la largeur du canal, il est également possible de traiter des fluides contenant des solides.

La construction des échangeurs de chaleur à spirale peut être divisée en trois types, selon le type de fluide en contact. Le type 1 est utilisé pour les applications liquide-liquide avec des surfaces de transfert de chaleur soudées aux extrémités, le type 2 est utilisé pour les applications gaz-liquide où la voie d’écoulement du côté gaz n’est pas scellée, et le type 3 est utilisé lorsque la surface à spirale du type 1 est installée perpendiculairement au sol. Il existe également un type de condenseur en haut de la tour où la partie supérieure de la tour peut être directement connectée.