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Qu’est-ce qu’un pré-imprégné ?

Les pré-imprégnés sont des matériaux composites fabriqués par imprégnation de feuilles de fibres avec de la résine. Ils constituent un type de matière première utilisée dans le moulage des plastiques renforcés de fibres.

La résine utilisée pour l’imprégnation est soit une résine thermodurcissable, telle que l’époxy, qui durcit à la chaleur, soit une résine thermoplastique, qui se ramollit à la chaleur et durcit en refroidissant. Les fibres de carbone et de verre sont souvent utilisées comme fibres.

Des combinaisons de fibres et de résines d’imprégnation peuvent être utilisées pour créer des matériaux répondant à des besoins spécifiques.

Utilisations des pré-imprégnés

Outre les fibres de carbone et de verre, les fibres aramides sont également utilisées comme fibres dans les pré-imprégnés. Leurs utilisations respectives sont les suivantes.

1. Pré-imprégnés en fibres de carbone

Le pré-imprégné fabriqué à partir de fibres de carbone est appelé pré-imprégné carbone. Il est utilisé comme matériau de moulage pour les plastiques renforcés de fibres de carbone (PRFC), qui se caractérisent par leur légèreté, leur résistance élevée et leur grande rigidité.

Il est également conducteur d’électricité grâce à l’utilisation de fibres de carbone conductrices. Il est principalement utilisé dans le secteur aérospatial, mais a un large éventail d’autres applications, telles que les automobiles, les tiges de clubs de golf et les cadres de raquettes de tennis.

2. Pré-imprégnés en fibre de verre

Les pré-imprégnés en fibres de verre sont utilisés comme matériau de moulage pour les plastiques renforcés de fibres de verre (PRFV). Ceux-ci se caractérisent par une résistance spécifique supérieure à celle des matériaux métalliques, sont plus légers et ne sont pas conducteurs d’électricité en raison de l’utilisation de fibres de verre isolantes.

Cette caractéristique est utilisée dans les couvercles d’antennes, les cartes de circuits imprimés, etc.

3. Plastiques renforcés de fibres d’aramide

Les fibres d’aramide sont très légères et difficiles à casser, et présentent une résistance aux chocs et une solidité élevées. En revanche, elles sont plus difficiles à casser que les fibres de carbone et de verre, ce qui complique leur moulage en formes libres et leur post-traitement. En raison de leur résistance élevée aux chocs et de leur solidité, elles sont utilisées dans les avions, dans diverses pièces destinées au secteur spatial et dans les appareils à pression.

Principe des pré-imprégnés

Les pré-imprégnés ont une forme et des propriétés physiques qui facilitent leur utilisation comme matériau de moulage pour les PRFC et les PRFV. Comme la résine et les fibres sont composées dans un rapport quantitatif prédéterminé pour former une feuille, il est possible de produire des pièces moulées dont les performances varient moins qu’avec d’autres méthodes de production de PRFC.

Les matériaux pré-imprégnés sont imprégnés de résine avec les fibres disposées dans une seule direction. Il s’agit d’un matériau UD, résistant dans le sens des fibres mais très faible dans le sens vertical des fibres. Aussi, lors du moulage en plastique renforcé de fibres (PRF), il est important d’empiler les fibres dans différentes directions.

En changeant le sens de la transition, l’on peut mouler des PRF à haute résistance dans n’importe quelle direction. Il existe également des pré-imprégnés dans lesquels le tissu est imprégné de résine, qui sont appelés matériaux de tissu. La résine imprégnée dépend de l’utilisation et de la différence entre CFRP et GFRP. Les résines thermodurcissables telles que l’époxy, le polyester insaturé et les résines phénoliques sont souvent utilisées, ainsi que les thermoplastiques tels que le polypropylène, le polyamide, le polycarbonate et le polyétheréthercétone. sont souvent utilisées.

Les pré-imprégnés fabriqués à partir de résines thermodurcissables en particulier ont une surface collante parce qu’ils restent non durcis jusqu’à ce qu’ils soient moulés en PRFV. Ils doivent être scellés et congelés pour empêcher la poursuite du durcissement pendant le stockage.

Autres informations sur les pré-imprégnés

Comment sont fabriqués les pré-imprégnés

Les méthodes de fabrication des pré-imprégnés diffèrent selon que la résine à imprégner est thermodurcissable ou thermoplastique.

1. Résine thermodurcissable
Un film de résine précuit est moulé et pressé à chaud avec des fibres ou des tissus de fibres alignés uniaxialement. La teneur en fibres peut être contrôlée par l’épaisseur du film, et il est peu probable que la teneur en fibres soit inégale.

2. Résine thermoplastique
En raison de la viscosité élevée de la résine elle-même, il existe deux méthodes : dissoudre la résine dans un solvant, l’imprégner et sécher le solvant, ou broyer la résine en petits morceaux, la saupoudrer sur les fibres ou les textiles et la presser à chaud.

Qu’est-ce qu’une machine de découpe au plasma ?

Une machine de découpe au plasma est une machine-outil destinée à la découpe au plasma.

Le découpage plasma est une méthode de découpage qui utilise un phénomène connu sous le nom de décharge d’arc. La décharge d’arc est un phénomène de décharge électrique qui se produit lorsqu’un courant électrique est concentré dans un passage étroit, une décharge électrique dans laquelle l’énergie électrique est convertie en énergie thermique ou lumineuse.

Plus précisément, les matériaux sont fondus et découpés par le plasma d’arc, qui est porté à une température d’environ 20 000 °C par la décharge d’arc. Les machines de découpe au plasma sont des machines spécialisées pour cette découpe.

Les machines de découpe au plasma sont capables de découper l’acier inoxydable et les alliages d’aluminium qui ne peuvent pas être découpés par les machines de découpe au gaz, qui sont décrites ci-dessous, parce que la partie de coupe fondue à haute température est soufflée par de l’air à haute pression. De plus, la vitesse de coupe est plus rapide et la déformation du matériau causée par la coupe peut être réduite par rapport à la coupe au gaz.

Utilisations des machines de découpe au plasma

Les machines de découpe au plasma sont notamment installées dans le domaine de la fabrication de structures en acier. Les exemples incluent l’industrie de la construction, la fabrication de véhicules spéciaux tels que les camions, les chariots élévateurs et les excavateur, les installations telles que les centrales électriques et les grues portuaires, les chemins de fer et les navires.

En principe, la découpe plasma peut couper relativement tous les métaux et certains matériaux non métalliques. Toutefois, dans la pratique, les machines de découpe au plasma actuelles sont généralement employées pour les tôles d’acier doux allant de fines feuilles à 30 mm.

Principe des machines de découpe au plasma

Les machines de découpe au plasma utilisent le phénomène de décharge d’arc électrique pour faire fondre le matériau à découper grâce à des gaz chauds qui transforment l’électricité en chaleur. La découpe est ensuite réalisée par la force du jet du gaz plasma, qui souffle la matière fondue et l’élimine.

L’état de plasma est un état dans lequel une substance est chauffée, passant de l’état solide à l’état liquide puis à l’état gazeux, avant d’être chauffée à une température comprise entre 5 000 et 7 000 °C. Cela provoque l’ionisation des molécules de gaz et leur séparation en ions positifs et négatifs. À l’état de plasma, les matériaux sont ionisés, ce qui facilite le passage d’un courant électrique à travers eux. Un état de haute température peut être créé en faisant passer efficacement une grande quantité de courant à travers eux.

Le plasma extrêmement chaud fait fondre la section coupée du matériau, qui est ensuite soufflée et enlevée par un puissant jet de plasma, ce qui permet de couper le matériau.

Autres informations sur les machines de découpe au plasma

1. Méthodes de coupage thermique autres que le coupage plasma

Les méthodes de découpe thermique autres que la découpe plasma comprennent la découpe au gaz et la découpe au laser.

Méthode de coupage au gaz
Le coupage au gaz est la plus ancienne méthode de coupage thermique. Le découpage au gaz utilise une réaction d’oxydation entre l’oxygène et le métal. Le matériau à découper est chauffé par une flamme produite par le gaz, et la zone chauffée est ensuite aspergée d’oxygène gazeux, ce qui provoque une réaction d’oxydation et de fusion.

Cette méthode de découpe est adaptée à la découpe de tôles épaisses car le principe permet de découper à portée d’oxygène.

Méthode de découpe au laser
La méthode de découpe au laser est la méthode de découpe thermique la plus récente, développée après la découpe au gaz et au plasma. Le principe de base est que, comme une loupe, une lentille concentre le faisceau laser sur la zone à découper, la fait fondre et élimine ensuite le matériau fondu à l’aide d’un gaz d’assistance. Elle convient à la découpe de précision avec des rainures de coupe étroites.

2. Points à noter concernant les machines de découpe au plasma

Pour découper des matériaux plus épais ou effectuer des découpes à grande vitesse avec une machine de découpe au plasma, une alimentation électrique appropriée est nécessaire. Le découpage au plasma nécessite une protection contre les rayons nocifs, les fumées et les poussières.

C’est pourquoi la loi exige des installations d’élimination locales et une protection respiratoire. L’arc lumineux généré lors du découpage au plasma peut provoquer des irritations et des brûlures oculaires. Il convient d’utiliser des lunettes de protection contre la lumière ou des surfaces de coupe protectrices.

La torche utilisée pour le découpage est extrêmement chaude et génère un courant d’air plasmatique coopératif qui peut provoquer des brûlures même avec des gants de protection. Il est important de veiller à ce que le comportement de l’opérateur en matière de sécurité ne se limite pas au port d’un équipement de protection.

Qu’est-ce qu’un pipetteur ?

Un pipetteur est un instrument fixé à une pipette, telle qu’une pipette à trous ou une pipette femelle, et qui effectue l’action de pipetage consistant à aspirer et à distribuer une solution.

Il peut également s’agir d’une pipette ayant sa propre fonction d’aspiration. Les pipetteurs comprennent les pipettes de sécurité manuelles, les pompes à pipettes et les pipettes motorisées.

Récemment, les pipettes électriques sont devenues le type de pipette le plus courant. Le volume de la pipette peut être réglé à l’aide d’un cadran sur la main, et il suffit d’appuyer sur un bouton, une fois pour aspirer et une fois pour distribuer.

Utilisations des pipetteurs

Les pipetteurs sont utilisés dans tous les domaines de la chimie et de la biologie pour toutes les opérations de pipetage, où une quantité fixe de liquide est aspirée, mesurée et distribuée dans d’autres récipients.

Les micropipettes sont également couramment utilisées pour l’injection de quantités infimes de liquides, de l’ordre de 1 ml ou moins.

Les pipettes à trous et les pipettes femelles étaient autrefois utilisées pour aspirer des solutions par la bouche. Toutefois, comme il est dangereux d’aspirer des produits chimiques, en particulier des substances dangereuses, par la bouche à l’aide de pipettes à trous ou de pipettes femelles, les pipetteurs sont désormais couramment utilisés comme solution de remplacement.

Les pipetteurs manuels et automatiques sont utilisés pour aspirer et distribuer certaines quantités de substances organiques et autres, car seul l’embout est mouillé et l’on peut retirer l’embout sans le toucher.

Principe des pipetteurs

Un type de pipette, la pipette de sécurité, est un modèle manuel qui se fixe sur une pipette femelle ou similaire. Il suffit d’appuyer sur la valve d’entrée d’air pour enfoncer la bille en caoutchouc, sur la valve d’entrée de liquide pour aspirer le liquide et sur la valve de sortie pour évacuer le liquide.

Le mode d’emploi est le suivant :

1. Appuyer sur A et le maintenir enfoncé pour libérer l’air à l’intérieur de la grosse bille en caoutchouc.
2. Insérer la pipette.
3. Placer la pointe de la pipette sur la solution et appuyer sur S pour aspirer plus d’échantillon.
4. Appuyez sur E pour ajuster l’échelle
5. Alignez la pointe de la pipette avec le récipient à distribuer et appuyez sur E pour distribuer le liquide.
6. Lorsqu’une petite quantité de liquide reste à l’extrémité de la pipette, appuyez sur la bille en caoutchouc pour la distribuer tout en bouchant le trou à l’extrémité de E.

Les pompes à pipette sont dotées d’un piston qui fait entrer et sortir l’air en le faisant monter et descendre. La distance à laquelle il monte et descend peut être réglée avec précision à l’aide d’un cadran, ce qui permet d’ajuster finement et précisément la quantité d’air à faire entrer et sortir, et donc d’ajuster le volume de liquide.

Les pipetteurs électriques permettent d’économiser de la main-d’œuvre en utilisant un moteur pour effectuer une série d’opérations, qui peuvent être réalisées en appuyant sur un bouton. La plupart des produits commercialisés aujourd’hui sont alimentés par une batterie rechargeable. Toutefois, le temps de charge et la possibilité d’utiliser la pipette pendant la charge varient d’un produit à l’autre.

Alors que les pipettes ordinaires doivent être nettoyées et séchées à chaque changement de produit chimique, les pipetteurs manuels et motorisés permettent l’injection immédiate d’un liquide différent en changeant simplement l’embout de la pipette qui est mouillé. La construction de l’embout de la pipette permet de le retirer sans toucher la pipette, ce qui élimine le risque d’adhésion de substances dangereuses au corps et améliore non seulement la maniabilité, mais aussi la sécurité.

Comment choisir un pipetteur

Chaque pipette ayant ses propres caractéristiques, il est important de choisir celle qui convient à votre utilisation expérimentale et à votre objectif.

Tout d’abord, identifiez le volume de liquide à manipuler en un seul pipetage dans le système expérimental que vous souhaitez utiliser : une micropipette peut convenir pour les utilisations à petite échelle où le volume est inférieur à 1 ml, tandis qu’un cylindre femelle est approprié pour les utilisations où le volume est supérieur à 100 ml. Il est alors préférable d’utiliser une pipette de sécurité, une pompe à pipette ou une pipette motorisée.

La plupart des pipettes femelles pouvant être manipulées par des pipetteurs motorisés ont une limite inférieure de 0,5 ml ou 1 ml et une limite supérieure de 100 ml. Les pompes à pipettes sont disponibles pour 2mL, 10mL et 25mL. Il convient également de noter que le temps de chargement, la possibilité ou non d’utiliser le produit pendant le chargement et les vitesses d’aspiration et de distribution varient d’un produit à l’autre.

Afin d’obtenir des données expérimentales précises, les produits doivent également être considérés en termes de prévention de la contamination lors de la sélection d’un produit. Il est conseillé de choisir des produits dont les bouchons et les filtres sont conçus pour être facilement nettoyés. Pour les expériences de biologie, il est également recommandé de choisir des produits dont les bouchons et les filtres sont autoclavables.

Qu’est-ce qu’un compteur de particules ?

Un compteur de particules est un appareil qui mesure le nombre de particules en suspension dans l’air ou dans l’eau.

Un compteur de particules est également appelé compteur de particules. Ils sont utilisés pour la gestion de l’environnement spatial dans les espaces où un certain degré de propreté est requis et garanti, par exemple les salles blanches.

Utilisations des compteurs de particules

Les compteurs de particules sont utilisés pour mesurer la propreté de l’air sur les sites de fabrication dans diverses industries où un niveau élevé de propreté est requis. Il s’agit par exemple de sites de fabrication de semi-conducteurs, de machines de précision, de produits alimentaires et de produits pharmaceutiques.

Les particules telles que la poussière et les moisissures présentes dans l’air ont un impact significatif sur les rendements de production, la qualité et la sécurité. C’est pourquoi des salles blanches et des rideaux d’air sont installés sur les sites de fabrication de ces industries pour garantir la propreté de l’air, et des compteurs de particules sont utilisés pour mesurer les particules dans l’air afin de contrôler la propreté de l’intérieur de ces salles blanches.

Les compteurs de particules sont utilisés dans les industries susmentionnées, ainsi que dans les domaines spatial et nucléaire.

Principe des compteurs de particules

Les compteurs de particules détectent la taille et le nombre de particules en irradiant de la lumière sur les particules et en détectant la lumière diffusée par les particules. Les compteurs de particules se composent grosso modo d’une section d’approvisionnement en échantillons, qui collecte les particules de l’échantillon et les fournit à la section de détection, d’une section d’irradiation de la lumière, qui irradie la lumière sur les particules de l’échantillon, et d’une section de détection, qui détecte la lumière diffusée à partir de la lumière irradiée sur les particules de l’échantillon.

Le principe du compteur de particules est le suivant :

1. Lorsque des particules d’échantillon provenant de la section d’approvisionnement en échantillons sont irradiées par un laser ou une autre lumière provenant de la section d’irradiation de la lumière, la lumière est diffusée par les particules d’échantillon.
2. La lentille de l’unité de détection capture cette lumière diffusée, la concentre sur une photodiode, la convertit en un signal électrique et détecte le signal des particules sous la forme d’une tension.

Le signal détecté se présente sous la forme d’une impulsion. La taille de l’impulsion (hauteur d’onde) est proportionnelle à l’intensité de la diffusion par les particules, ce qui permet de mesurer la taille des particules. La taille des particules est calculée par comparaison avec l’intensité de diffusion d’une particule de référence dont la taille est connue à l’avance.

Le nombre de particules peut également être mesuré à partir du nombre d’impulsions. À partir de ces deux facteurs, il est possible de mesurer à la fois la taille des particules et leur concentration (nombre de particules).

Comment choisir un compteur de particules ?

Lors du choix d’un compteur de particules, la concentration de particules que l’instrument peut mesurer (concentration de particules mesurable), la taille des particules qu’il peut mesurer (taille de particules mesurable) et la capacité de collecte d’échantillons sont importantes.

1. Concentration de particules mesurable

Les compteurs de particules mesurent des particules individuelles, donc jusqu’à une certaine concentration (nombre de particules), plus le débit par unité de temps de l’échantillon est élevé, plus la mesure est précise. Toutefois, si la concentration est trop élevée (trop de particules), il n’est pas possible de mesurer toutes les particules en une seule fois.

Cela signifie que des résultats de mesure imprécis et des erreurs sont plus susceptibles de se produire lorsque la mesure est effectuée près de la limite supérieure de la concentration mesurable (concentration de particules mesurable). C’est pourquoi il convient de choisir des modèles dont la concentration maximale de particules mesurables est de 5 à 10 fois supérieure à la concentration de particules prévue pour l’échantillon, afin d’assurer la fiabilité des résultats.

2. Taille des particules mesurables

Si l’on utilise un compteur de particules dont le diamètre des particules à mesurer est inférieur aux spécifications de la salle blanche contrôlée, il ne sera pas possible de mesurer des particules en suspension dont la taille est supérieure à la taille des particules mesurables, ce qui entraînera des erreurs importantes dans les résultats de la mesure.

3. Capacité de collecte des échantillons

Des mesures précises peuvent être impossibles dans les situations où les particules sont trop éloignées du compteur de particules ou trop grandes en diamètre et en poids pour être collectées. Cela signifie que même si le compteur de particules affiche zéro, la présence de particules de grand diamètre doit être prise en compte et traitée par d’autres outils.

Il est important de vérifier soigneusement les spécifications de la salle blanche et d’examiner si les limites de taille et de concentration des particules et la capacité de collecte des échantillons sont adaptées à la salle blanche.

Autres informations sur les compteurs de particules

1. Différence entre les compteurs de particules et les compteurs de poussière

Outre les compteurs de particules, les compteurs optiques de poussière (ci-après dénommés “compteurs de poussière”) et les moniteurs optiques de poussière (ci-après dénommés “moniteurs de poussière”) sont utilisés pour mesurer la poussière dans l’air en l’éclairant. Les utilisations et les méthodes de mesure des dépoussiéreurs et des moniteurs de poussière sont décrites ci-dessous.

• Utilisations des dépoussiéreurs et des moniteurs de poussière
  Ils sont utilisés dans les usines et les tunnels avec des concentrations de poussière dans les pièces normales, dans l’atmosphère ou même plus élevées.
• Méthodes de mesure des jauges et des moniteurs de poussière
  La lumière est irradiée sur un gaz contenant des particules et la lumière diffusée est détectée, mais au lieu de mesurer des particules individuelles, elles sont mesurées en grappes et leur concentration est calculée en les comparant à la lumière diffusée par un gaz de référence dont la concentration est connue à l’avance. Cette méthode convient aux environnements contenant un grand nombre de particules et permet de mesurer des concentrations élevées.

Les compteurs de particules, comme mentionné ci-dessus, mesurent en projetant de la lumière sur des particules individuelles. En raison de cette différence de méthode de mesure, les compteurs et les moniteurs de poussière détectent davantage de particules en tant que concentration massique (unité 00 mg/m3), tandis que les compteurs de Particules détectent le nombre de particules (unité 00 particules/m3) et la taille des particules.

De plus, les dépoussiéreurs et les moniteurs de poussière sont utilisés dans des environnements où la concentration de poussière est élevée, de sorte qu’un débit d’aspiration de quelques litres par minute est suffisant. En revanche, les compteurs de particules ne mesurent qu’un petit nombre de particules, de sorte que les résultats de la mesure peuvent être rendus plus fiables en aspirant autant que possible. C’est pourquoi certains compteurs de particules ont une vitesse d’aspiration de 100 litres par minute, ce qui est plus rapide que les dépoussiéreurs et les moniteurs de poussière.

2. Utilisation prévue des compteurs de particules

Les particules présentes dans l’air finissent par essayer d’adhérer à la surface d’un objet. Plus ces particules sont petites, plus il est difficile de les éliminer au cours des processus ultérieurs. Il est donc important de minimiser et de contrôler le nombre de particules au préalable. C’est pourquoi les compteurs de particules sont utilisés pour déterminer le nombre de particules de toute taille en suspension dans l’air et pour maintenir le niveau de propreté requis dans l’air.

Qu’est-ce qu’une palette en plastique ?

Dans les entrepôts, l’on voit souvent des chariots élévateurs transporter des charges sur des plateformes.

La plateforme sur laquelle la charge est transportée est appelée plateforme de chargement, ou palette, et peut être en bois ou en plastique. Les palettes en plastique sont utilisées pour le transport, la logistique et le stockage. Elles servent également à étayer et à protéger la cargaison pendant l’entreposage.

Forme des palettes en plastique

Les palettes en plastique ont une forme en dents de scie.

Il existe deux types de plateaux de chargement : les plateaux avec une seule surface de chargement sur le dessus, qui peuvent être utilisés d’un seul côté ; et les plateaux avec les surfaces supérieure et inférieure en tant que surface de chargement A et surface de chargement B, qui peuvent être utilisés des deux côtés.

Il existe également des modèles dotés d’orifices traversants dans deux directions pour l’insertion de mâchoires de chariot élévateur et des modèles dotés d’orifices traversants orthogonaux à ces orifices traversants et dans quatre directions. Il est très utile que la forme du trou de passage soit compatible avec un chariot élévateur ou qu’une étiquette de suivi et de reconnaissance, telle qu’une étiquette RFID, puisse être insérée à l’intérieur de la palette.

Taille des palettes en plastique

La taille la plus courante des palettes en plastique est le type 11, composé de carrés de 1100 mm x 1100 mm, le type 14 étant composé de rectangles de 1400 mm x 1100 mm. Des palettes plus petites de moins de 1000 mm et des palettes plus grandes de plus de 2000 mm sont également disponibles.

Avantages et inconvénients des palettes en plastique en termes de durabilité

Les palettes en plastique sont comparées aux palettes en bois. Alors que les palettes en bois sont vulnérables à la corrosion en raison de l’absorption d’humidité, les palettes en plastique n’absorbent pas l’humidité. Cela réduit la corrosion et les rend plus durables que les palettes en bois. Elles sont également plus durables parce qu’elles ne sont pas affectées par les parasites et les bactéries comme le sont les palettes en bois.

Toutefois, comme la surface portante des palettes en plastique est intégralement moulée, il n’est pas possible de remplacer et de réparer uniquement la partie endommagée de la palette, comme c’est le cas pour les palettes en bois.

Avantages des palettes en plastique en termes d’impact sur la cargaison

L’avantage des palettes en plastique est qu’elles ne se fissurent pas et que le bois ne rouille pas sur la surface de chargement comme le font les palettes en bois. De la sorte, le fond du chargement risque moins d’être endommagé.

Un autre avantage majeur est que les palettes en bois absorbent les odeurs, alors que les palettes en plastique n’absorbent pas les odeurs et ne les transmettent donc pas à la cargaison chargée. Elles conviennent donc au transport de marchandises pour lesquelles le transfert d’odeurs est un problème.

Autres avantages des palettes en plastique

En raison de leur légèreté, les palettes en plastique présentent également l’avantage de réduire le travail et la charge pendant le transport, améliorant ainsi l’environnement de travail.

Les palettes en bois ne peuvent pas être recyclées au moment de leur mise au rebut et sont éliminées comme des déchets. En revanche, les palettes en plastique ont l’avantage de pouvoir être broyées et transformées en granulés au moment de leur mise au rebut et recyclées à nouveau comme des palettes en plastique.

Conclusion

Les palettes en plastique sont largement utilisées avec les palettes en bois. Toutefois, l’inconvénient est que le coût initial est plus élevé que pour les palettes en bois.

Qu’est-ce qu’un alésoir conique ?

Les alésoirs coniques sont des outils de coupe utilisés pour le perçage de pièces métalliques.

Ils améliorent la rugosité de la surface de la pièce à usiner et permettent d’obtenir une finition précise. La coupe le long d’un alésage angulaire (trou d’insertion conique) permet une différence de diamètre de fil à l’intérieur de la pièce. Il existe des versions manuelles et mécaniques. Les versions manuelles sont actionnées à la main et utilisées pour rallonger les pièces usinées. Les versions mécaniques sont utilisées sur les machines-outils.

Lors de l’utilisation de la machine, il est nécessaire de choisir celle qui convient au matériau à usiner. Il est également important de veiller à ce que la forme et l’arête de coupe appropriées soient affûtées avant l’utilisation.

Utilisations des alésoirs coniques

Les alésoirs coniques sont utilisés pour l’usinage de trous d’insertion coniques angulaires. Par exemple, lors de l’usinage de punaises coniques, celles-ci sont maintenues en place par la force de friction lorsqu’elles sont pressées dans un trou d’insertion conique. Si le trou est imprécis, la cheville conique ne sera pas fermement fixée et risque de ne pas fonctionner, d’où la nécessité d’une expansion et d’une finition précises à l’aide d’un alésoir conique.

Les alésoirs coniques sont également utilisés pour l’usinage de trous destinés à recevoir des goupilles de positionnement et d’autres composants. La précision du trou est importante car un positionnement précis est nécessaire, et un alésoir conique peut être utilisé pour créer des trous d’insertion coniques précis et améliorer la précision de la pièce.

Les alésoirs coniques peuvent également être divisés en deux catégories : ceux destinés au tournage manuel et ceux destinés aux centres d’usinage. Les alésoirs pour tournage manuel conviennent à l’usinage de petites pièces. Lorsqu’ils sont utilisés sur des centres d’usinage, ils conviennent à l’usinage de pièces produites en grandes quantités, par exemple sur des lignes d’usinage automatisées. Il est possible d’améliorer la qualité et la fiabilité des pièces en choisissant l’alésoir conique approprié et en les usinant avec précision.

Principe de l’alésoir conique

Les alésoirs coniques utilisent l’action de brunissage de la marge extérieure pour obtenir une surface usinée lisse. En pressant l’alésoir contre la surface de la pièce, la zone de marge agit pour améliorer la douceur de la surface finie.

La largeur optimale de la zone de marge doit être choisie en fonction du matériau à usiner. Une section de marge plus épaisse est considérée comme optimale pour les matériaux tendres et une section de marge plus fine pour les matériaux durs.

Il est également important de noter qu’une finition précise ne peut être obtenue si l’alésoir conique est installé dans une position mal alignée. Les opérations de finition des trous sont utilisées pour améliorer la rugosité de surface des trous de plaquettes coniques en vue d’une expansion et d’une finition précises.

Elles servent à usiner les trous pour les clous coniques et les goupilles de positionnement, et sont utilisées pour une variété d’applications et de composants tels que les équipements et les fixations. Pour améliorer la précision de la surface finie, il est important de sélectionner le type approprié en fonction du matériau à usiner.

Types d’alésoirs coniques

Il existe six types d’alésoirs coniques : l’alésoir plongeant, l’alésoir concave, l’alésoir étagé, l’alésoir à tige droite, l’alésoir à tige conique et l’alésoir cannelé.

1. Alésoirs plongeants

Les alésoirs sont utilisés pour des opérations de coupe sur de grandes surfaces. En tant que telles, elles ont une section conique relativement courte et une longue section de lame. La partie conique courte de l’alésoir peut être utilisée pour le positionnement du trou et l’usinage d’expansion.

2. Alésoirs Conkerch

Les alésoirs Conkerch sont utilisés pour l’agrandissement et la finition des trous en raison du petit angle de la section conique et de la grande surface qu’ils peuvent couvrir.

3. Alésoir étagé

Il existe également des alésoirs coniques, également appelés alésoirs étagés. Les alésoirs étagés ont un angle de marche sur la partie conique et sont utilisés pour prolonger des trous de plusieurs diamètres.

4. Alésoir à queue droite

Les alésoirs à queue droite ont le corps et la queue de l’alésoir en une seule pièce et peuvent être facilement montés sur un mandrin de perceuse ou similaire.

5. Alésoir à queue conique

Les alésoirs à queue conique ont un corps d’alésoir et une queue séparés et sont utilisés sur des machines telles que les cônes Morris et les queues BT.

6. Alésoir cannelé

Les alésoirs Spline sont utilisés pour usiner des trous conformément à la géométrie des dents d’engrenage. Comme les dents d’engrenage sont de forme conique, l’alésoir cannelé est également conique.

Qu’est-ce qu’une serrure à poussoir ?

Une serrure à poussoir est un composant utilisé dans les tuyauteries et les joints d’eau.

Elle facilite la régulation des liquides et des gaz dans les tuyaux. Elle peut être installée simplement en insérant le tuyau directement dans le raccord. Elle ne nécessite pas de traitement sur place, ne requiert pas d’allocation de coûts pour l’installation et est facile à gérer pour les travaux de raccordement.

Utilisations d’une serrure à poussoir

Elle est utilisée comme joint pour divers tuyaux, tels que les tuyaux d’alimentation en eau.

Différents types sont disponibles en fonction de la forme du joint. Le nombre d’embouchures peut être augmenté ou la direction modifiée pour s’adapter à l’utilisation. Il est également possible de raccorder différents types de tuyaux, tels que des tuyaux en polychlorure de vinyle dur pour l’alimentation en eau, directement à des tuyaux en polybutène.

Le composant de tuyauterie en plastique empêche le contre-écrou de se desserrer sous l’effet des vibrations de la machine.

Principe des serrures à poussoir

La serrure à poussoir se compose de plusieurs éléments.

Le collet est un composant qui maintient le tuyau lorsqu’il est inséré et l’empêche de se détacher du raccord. Le joint torique est un matériau d’étanchéité en caoutchouc EPDM durable qui empêche les fuites de liquide. Il existe également une plaque de réception du composant en nylon qui empêche le joint torique de tomber. Ces composants permettent de maintenir solidement le tuyau dans la serrure à poussoir. De la sorte, il peut fonctionner comme un joint de conversion.

Ils sont fabriqués dans des matériaux résistants à la corrosion et à la chaleur afin d’éviter qu’ils ne soient affectés par la corrosion électrique ou la qualité de l’eau.

Type de serrures à poussoir

Les formes comprennent les types droit, à fromage et coudé, le nombre d’embouchures et la forme étant choisis en fonction de l’utilisation.

Les types dotés de mécanismes de contre-écoulement peuvent être utilisés comme régulateurs entre l’actionneur et l’électrovanne, de sorte qu’ils fonctionnent également comme régulateurs d’équipement.

Qu’est-ce qu’une pompe de surpression ?

Les pompes de surpression sont des pompes qui sont utilisées en conjonction avec d’autres pompes à vide ou d’autres pompes pour produire des débits importants. Elles ne peuvent pas être utilisées seules à la pression atmosphérique. La vitesse et la pression de refoulement varient en fonction de la pression fournie par la pompe utilisée en même temps, il est donc nécessaire de vérifier le taux de variation avant de l’introduire dans l’équipement, etc. Pour le fonctionnement des pompes, l’on utilise principalement des pompes volumétriques qui transportent le fluide en faisant varier le volume du fluide à transporter.

Utilisations des pompes de surpression

Les pompes de surpression sont utilisées dans les installations résidentielles et institutionnelles, ainsi que dans les usines de production. Elles sont installées lorsque les pompes de surpression sont relevées pour transporter l’eau du robinet jusqu’au dernier étage d’un bâtiment sans réservoir de stockage d’eau au dernier étage. Cela réduit les besoins en termes de maintenance, d’inspection et d’espace. Dans les usines de production, elles aident à augmenter le débit d’air des pompes à vide. Cela augmente la productivité dans la production de semi-conducteurs, l’emballage sous vide et le séchage sous vide.

Principe des pompes de surpression

Le principe de fonctionnement d’une pompe de surpression est expliqué ci-dessous. Une pompe de surpression se compose de deux rotors en forme de cocon dans une cuve dotée d’orifices d’aspiration et de refoulement, à laquelle est raccordé un moteur. Selon le produit, elle peut être équipée d’un clapet anti-retour, d’un capteur de pression pour contrôler le débit et d’un tableau de commande.

En fonctionnement, les deux rotors tournent avec le fluide aspiré par l’orifice d’entrée. En tournant, le fluide pénètre dans l’espace entre les rotors. Au fur et à mesure de la rotation, le fluide est comprimé, se déplace vers l’orifice d’évacuation et est évacué avec une certaine accélération. Si les rotors ne reçoivent pas de fluide de l’extérieur, ils ne peuvent que tourner à vide et ne peuvent pas évacuer le fluide. Les pompes de surpression équipées de capteurs de pression et de panneaux de contrôle assurent un contrôle par rétroaction : elles ajustent la vitesse des engrenages en fonction de la différence de pression entre les orifices d’aspiration et de refoulement et de la valeur d’entrée. Il s’agit de rapprocher la vitesse et la pression de refoulement de la valeur d’entrée. En raison du mécanisme de rotation, un retour d’eau est également possible. C’est pourquoi il faut utiliser des produits équipés de clapets anti-refoulement ou des systèmes où le retour d’eau n’a pas lieu.

Qu’est-ce qu’une machine de moulage par soufflage ?

Une machine de moulage par soufflage est un type de machine de transformation des matières plastiques. Elle crée des produits creux à l’intérieur en faisant fondre la résine à chaud, en la transférant dans un moule, en y insufflant du gaz et en la refroidissant.

Cette méthode de transformation est particulièrement adaptée au moulage de bouteilles et de conteneurs à l’intérieur creux. Dans le processus de moulage, la résine fondue est transférée dans le moule et on la laisse se solidifier.

La méthode de moulage est classée en plusieurs catégories : les méthodes d’extrusion, dans lesquelles la résine est extrudée avec la force de l’air pour créer le moule, les méthodes d’injection, dans lesquelles la résine est injectée une fois, puis l’air est envoyé pour créer le moule, et les méthodes d’étirement, dans lesquelles la résine est étirée une fois, puis l’air est soufflé pour créer le moule.

Utilisations des machines de moulage par soufflage

Les machines de moulage par soufflage sont utilisées dans le processus de production de récipients destinés à stocker des liquides. Les bouteilles en plastique, les récipients pour mayonnaise et les récipients en plastique pour les médicaments et les produits pharmaceutiques en sont quelques exemples.

Lors du choix d’une machine de moulage par soufflage, il est important de sélectionner la méthode de traitement appropriée au produit. Il existe trois grands types de méthodes de transformation, chacune convenant à des produits différents. Il est également important de tenir compte du prix, de la taille, de la vitesse de production et du pourcentage de produits défectueux.

En sélectionnant le bon produit, il est possible de fabriquer des conteneurs de manière efficace et de haute qualité. L’utilisation de matériaux respectueux de l’environnement peut également contribuer au développement durable des produits.

Principe des machines de moulage par soufflage

Les principes de fonctionnement des machines de moulage par soufflage peuvent être classés en méthodes d’extrusion, d’injection et d’étirement. Les machines de moulage par soufflage se composent d’une section de chauffage pour chauffer et faire fondre la résine, d’un moule, d’une sortie d’air, d’un système de refroidissement et de bras pour déplacer la résine et les autres matériaux vers les processus respectifs.

1. Méthode d’extrusion

Dans la méthode d’extrusion, la résine est chauffée à l’état liquide, transformée en tube creux par une vis d’extrusion ou d’autres moyens. Elle est ensuite pressée contre la surface du moule par de l’air soufflé, ce qui la refroidit et la transforme. Cette méthode est utilisée dans les machines de moulage par soufflage.

2. Méthode par injection

Dans la méthode d’injection, la résine est fixée à l’avance dans un moule qui peut souffler de l’air, déplacée dans un autre moule, soufflée avec de l’air, pressée contre la surface du moule et refroidie.

3. Méthode d’étirement

La méthode d’étirement est une méthode dans laquelle la résine est étirée une fois pendant le processus d’extrusion de la méthode d’extrusion, puis de l’air est soufflé par la sortie d’air. Elle se caractérise par une résistance plus élevée que les autres méthodes de moulage par soufflage.

Autres informations sur les machines de moulage par soufflage

Caractéristiques des machines de moulage par soufflage

Les machines de moulage par soufflage jouent un rôle important dans la fabrication des produits en plastique. Il est courant qu’elles travaillent en conjonction avec d’autres machines dans le processus pour assurer une production efficace. Elles sont principalement utilisées avec trois types de machines : les chargeurs de résine, les régulateurs de température et les systèmes de refroidissement.

En utilisant les bonnes machines ensemble, il est possible de fabriquer des produits de haute qualité dans des délais plus courts et d’accroître la réactivité du marché.

1. Chargeurs de résine
Les dispositifs d’alimentation en résine sont chargés de fournir la bonne quantité de résine à la machine de moulage par soufflage. Ils peuvent améliorer l’efficacité de la production tout en réduisant les pertes de résine. Ils contribuent également au contrôle de la qualité de la résine et aux mesures environnementales.

2. Régulateurs de température
Les régulateurs de température sont utilisés pour maintenir la température de la résine traitée par la machine de moulage par soufflage à une température constante. Les régulateurs de température sont indispensables car la température de traitement correcte de la résine a un impact significatif sur la qualité du produit et la vitesse de moulage.

3. Systèmes de refroidissement
Les systèmes de refroidissement sont utilisés pour refroidir rapidement le produit traité par la machine de moulage par soufflage et maintenir la qualité du produit. Plus la vitesse de refroidissement est rapide, plus il est possible d’empêcher le produit de se déformer. Cela améliore l’efficacité de la production. Les systèmes de refroidissement contribuent également à réduire la consommation d’énergie et l’impact sur l’environnement.