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Qu’est-ce Feuilles D’Absorption D’Ondes ÉLectromagnétiques?

Les Feuilles D’absorbeurs d’ondes électromagnétiques sont utilisées dans les équipements électroniques qui génèrent des ondes électromagnétiques ou qui peuvent présenter des dysfonctionnements dus aux ondes électromagnétiques.

Les mesures de CEM (compatibilité électromagnétique) pour les équipements électroniques comprennent l’EMI (Electro Magnetic Interference), qui est une mesure du bruit électromagnétique généré, et l’EMS (Electro Magnetic Susceptibility), qui est une mesure du côté récepteur. Les normes de la Commission électrotechnique internationale (CEI) et la loi sur la sécurité des appareils et matériaux électriques définissent les méthodes utilisées.

Les Feuilles ÉLectromagnétiques D’absorption sont un composant typique utilisé pour de telles mesures. Ces dernières années, avec l’augmentation de la vitesse des processeurs, la bande de fréquence des ondes électromagnétiques s’est déplacée vers des fréquences plus élevées, ce qui rend les mesures de lutte contre le bruit plus difficiles. En fixant des Feuilles D’Absilles ÉLectromagnétiques près des sources de bruit, il est possible d’absorber et de supprimer le bruit à proximité.

Les Feuilles D’Absorption D’ÉLectromagnétiques sont composées de matériaux magnétiques, de caoutchouc et de laminés plastiques minces. Elles sont faciles à découper et à fixer, peu coûteuses et légères, entre autres avantages.

Utilisations des FeuillesLectromagnétiques Absorption D’ondes électromagnétiques

Les utilisations des Feuilles D’Absorption D’ondes ÉLectromagnétiques sont généralement peu connues, mais elles sont utilisées dans un très grand nombre de domaines. Les applications typiques sont les suivantes

1. Applications dans le domaine de l’équipement électronique

Les Feuilles D’Absorption D’ondes ÉLectromagnétiques sont utilisées dans les équipements contenant des substrats semi-conducteurs, tels que les smartphones et les appareils électroménagers. En fixant des Feuilles D’Absorption D’Ondes ÉLectromagnétiques à l’intérieur des boîtiers et des cartes de circuits imprimés, il est possible de réduire la génération de bruit de rayonnement, la résonance et les réflexions internes à l’intérieur de l’équipement.

2. applications pour les contre-mesures contre les interférences de communication

Les ondes électromagnétiques d’une fréquence de 30 MHz ou moins sont utilisées dans les radios des avions et des navires, et les feuilles d’absorption des ondes électromagnétiques sont utilisées pour réduire ce bruit. Les feuilles d’absorption des ondes électromagnétiques sont également utilisées pour prévenir les interférences téléphoniques dans les téléphones portables et les télévisions, qui sont indispensables dans la vie quotidienne.

3. applications automobiles

Ces dernières années, les automobiles ont été équipées de nombreux capteurs, dont des radars anti-collision. Le radar utilise des ondes millimétriques et les feuilles D’ÉLectromagnétiques sont utilisées comme contre-mesure contre les interférences et les bruits électromagnétiques.

Principe des Feuilles ÉLectromagnétiques D’Absorption

Les Feuilles ÉLectromagnétiques convertissent l’énergie électrique en énergie thermique en faisant absorber les ondes électromagnétiques par le matériau magnétique composé dans la feuille. Différents types de matériaux magnétiques sont utilisés en fonction de la bande d’absorption des ondes électromagnétiques. Par exemple, pour éviter le bruit dans les communications par satellite, on utilise des matériaux qui peuvent absorber sélectivement les bandes de fréquences qui sont pratiques dans ce domaine.

Ces dernières années, des Feuilles ÉLectromagnétiques D’Absorption D’ondes électromagnétiques en plastique et en non-tissé sans matériaux magnétiques ont également été distribuées. Le premier type de feuilles absorbe les ondes électromagnétiques en générant une polarisation par la stratification de feuilles de plastique ayant des constantes diélectriques différentes. Le second utilise des tissus non tissés avec un traitement de surface spécial pour convertir le bruit en chaleur par le biais de pertes résistives.

Types de Feuilles ÉLectromagnétiques D’absorption

Il existe différents types de feuilles D’Ondes ÉLectromagnétiques en circulation, en fonction des matériaux qui les composent. Les types les plus courants sont les suivants

1. Feuilles ÉLectromagnétiques D’absorption D’ondes électromagnétiques

Ces feuilles sont un mélange de matériau magnétique et de caoutchouc. Elles présentent d’excellentes propriétés de flexibilité et d’isolation, caractéristiques du caoutchouc, et sont faciles à traiter. Elles présentent également une bonne résistance à la corrosion et conviennent à des conditions d’utilisation difficiles telles que les environnements humides. Les épaisseurs vont de 0,25 mm pour les feuilles minces à 4 mm pour les feuilles plus épaisses.

2. Feuilles Ondes ÉLectromagnétiques D’absorption

Ce produit est constitué de feuilles de plastique stratifiées moulées à partir de résine de polyester. Comme ils ne contiennent pas de matériaux magnétiques, les coûts peuvent être maintenus à un niveau bas et ils ont l’avantage d’être légers en raison de leur faible épaisseur. Des produits transparents sont également disponibles et peuvent être utilisés pour les adhésifs qui nécessitent une transmission de la lumière, comme les fenêtres.

3. tissus non tissés absorbant les ondes électromagnétiques

Comme les feuilles en plastique, il s’agit de produits respectueux de l’environnement qui n’utilisent pas de matériaux magnétiques. L’épaisseur peut être réduite à 50 µm en son point le plus fin, et sa flexibilité lui permet de suivre les irrégularités des substrats semi-conducteurs.

Qu’est-ce qu’une jauge d’épaisseur de film électromagnétique ?

Une jauge électromagnétique d’épaisseur de film est un appareil qui mesure l’épaisseur d’un film mince en utilisant le principe de l’induction électromagnétique.

L’épaisseur peut être mesurée en plaçant une bobine à proximité de la zone de mesure et en mesurant de minuscules forces électromotrices inductives. Il existe d’autres types de mesureurs d’épaisseur de film, tels que les courants de Foucault, les ultrasons et la spectroscopie de réflectance, et il est important de choisir le bon en fonction de l’objet à mesurer.

Les jauges électromagnétiques d’épaisseur de film peuvent mesurer instantanément et avec précision l’épaisseur, mais elles présentent l’inconvénient de ne pas bien mesurer si le film mince est magnétique.

Jauges d’épaisseur de film éPaisseur électromagnétique

1. Industrie métallurgique

Les jauges électromagnétiques d’épaisseur de film sont largement utilisées dans l’industrie de fabrication de produits métalliques. La mesure de l’épaisseur du film métallique permet de contrôler la qualité du produit et d’optimiser le processus de fabrication. Par exemple, dans l’industrie automobile, pour garantir l’uniformité et la durabilité de la peinture.

2. l’industrie de la construction

Dans l’industrie du bâtiment, les jauges électromagnétiques d’épaisseur de revêtement sont utilisées pour mesurer l’épaisseur des revêtements et des peintures appliqués sur les surfaces en béton et en acier. Cela permet de garantir la durabilité et la qualité visuelle des bâtiments.

3. surveillance de la corrosion

La surveillance de la corrosion est utilisée pour contrôler l’état de corrosion des produits et structures métalliques. Comme l’épaisseur du film diminue au fur et à mesure que la corrosion progresse, des mesures régulières permettent de suivre l’évolution de la corrosion et de prendre les mesures de protection nécessaires.

4. Industrie électronique

Les jauges d’épaisseur de film électromagnétiques sont utilisées pour mesurer l’épaisseur du film à la surface de composants minuscules tels que les composants électroniques et les cartes de circuits imprimés. Cette mesure est essentielle pour garantir la performance et la fiabilité des composants.

5. industrie chimique

Les jauges d’épaisseur de film électromagnétiques sont utilisées dans les processus chimiques pour contrôler et surveiller l’épaisseur du film des produits chimiques et des matériaux de revêtement. Elles contribuent à l’amélioration de la qualité des produits et à l’optimisation des processus.

6. industrie aérospatiale

L’uniformité de l’épaisseur du film et la précision des dimensions sont importantes pour les composants des équipements aéronautiques et spatiaux. Les jauges électromagnétiques d’épaisseur de revêtement sont un outil essentiel dans la fabrication et l’entretien de ces composants.

Principe des jauges électromagnétiques d’épaisseur de revêtement

La structure se compose d’une sonde contenant un électro-aimant, qui est mise en contact avec la surface à mesurer. Lorsqu’un courant électrique est appliqué à l’électro-aimant, il se produit une induction électromagnétique qui attire le matériau magnétique derrière le film mince. La tension de la bobine varie en fonction de la distance entre l’électro-aimant et le matériau magnétique, ce qui permet de mesurer l’épaisseur du film.

Comme les pieds à coulisse, il n’a pas besoin d’être serré des deux côtés et peut mesurer des épaisseurs infimes qui ne peuvent être mesurées à l’œil nu. En outre, la jauge électromagnétique d’épaisseur de film peut mesurer instantanément et avec précision l’épaisseur, elle est facile à utiliser et peut être manipulée par n’importe qui.

L’épaisseur ne peut être mesurée que lorsque le substrat est magnétique, tel qu’un métal, et que l’objet à mesurer n’est pas magnétique. Les exemples incluent le placage métallique non magnétique, la peinture et les revêtements en résine. En revanche, si l’épaisseur du film se trouve sous un objet non magnétique ou si l’objet présente une surface irrégulière, elle ne peut être mesurée avec précision car l’électro-aimant doit être en contact étroit avec la surface.

Comment choisir une jauge électromagnétique d’épaisseur de film

1. Utilisation prévue

Tout d’abord, il est nécessaire de préciser pour quelle application la jauge électromagnétique d’épaisseur de film doit être utilisée. Il existe différents types d’appareils adaptés à différentes applications, par exemple pour mesurer l’épaisseur des revêtements métalliques, mesurer l’épaisseur des revêtements, surveiller la corrosion, etc.

2. précision et résolution

Si la précision de la mesure est importante, il est essentiel de choisir une jauge électromagnétique d’épaisseur de revêtement de haute précision. Il est également important de tenir compte de la résolution. La précision et la résolution requises dépendent de l’utilisation et de l’application prévues, c’est pourquoi l’application doit d’abord être déterminée.

3. le type de matériau

Il est important de choisir la jauge électromagnétique d’épaisseur de revêtement adaptée au matériau à mesurer. La jauge électromagnétique d’épaisseur de revêtement appropriée dépend du matériau de l’objet, par exemple des matériaux métalliques, non métalliques ou revêtus.

4. plage de mesure

Il convient d’examiner la gamme d’épaisseurs de revêtement à mesurer et de vérifier si cette gamme peut être couverte. Différentes options sont disponibles, allant de plages larges à des plages étroites. Si la plage ne peut être présumée à l’avance, il convient d’envisager des jauges d’épaisseur de revêtement électromagnétiques capables de mesurer une plage aussi large que possible.

5. facilité d’utilisation

La facilité d’utilisation des jauges électromagnétiques d’épaisseur de revêtement est également un facteur à prendre en compte. Une interface intuitive et un logiciel facile à utiliser contribueront à garantir l’efficacité des opérations de mesure. Étant donné qu’un travail minutieux peut être nécessaire, il est important de prendre en compte le temps nécessaire à l’opération.

6. durabilité et entretien

Pour maintenir des performances stables sur une longue période, il est nécessaire de choisir des produits durables. L’entretien et l’étalonnage réguliers sont également importants et il faut donc veiller à ce qu’ils puissent être effectués facilement.

Qu’est-ce Compteurs ÉLectromagnétiques?

Un compteur électromagnétique est un appareil dans lequel l’onde d’impulsion d’un signal électrique, par exemple, actionne un électro-aimant intégré dans un compteur électromagnétique, qui compte ensuite.

Il est connecté au circuit réel et ne fonctionne qu’avec une alimentation externe, car la valeur fluctuante du signal électrique est transformée en force mécanique par les aimants et comptée. Les compteurs ÉLectromagnétiques peuvent être classés en deux catégories : les compteurs préréglés, qui agissent comme des interrupteurs pour faire fonctionner l’appareil en fonction de la valeur comptée, et les compteurs totaux, qui ne délivrent que la valeur comptée.

Utilisations des compteurs électromagnétiques

Les compteurs électromagnétiques sont principalement utilisés dans les usines de production de divers produits. Lors du choix d’un compteur électromagnétique, il est nécessaire de tenir compte de la précision de comptage, de la quantité de courant et de tension dans le circuit à connecter, de la facilité d’entretien, de la connectivité, de la résistance aux vibrations et de la résistance à la poussière.

1. mesure des circuits électriques

Utilisés comme ampèremètres et voltmètres, ils mesurent le courant et la tension des circuits électriques. Cela permet de gérer le réseau d’alimentation électrique, de concevoir et de dépanner des équipements électroniques.

2. mesure de l’électricité

Également appelés compteurs d’électricité, ils mesurent la consommation d’électricité des ménages et de l’industrie, ce qui permet de réguler l’approvisionnement en électricité et de calculer les tarifs.

3. mesure géomagnétique

Utilisé comme magnétomètre, il mesure les fluctuations du champ magnétique terrestre. Cette mesure est importante pour l’étude de l’activité géomagnétique et l’étalonnage des boussoles qui utilisent l’orientation géomagnétique.

4. Détection de métaux

Utilisé comme détecteur de métaux pour détecter des objets métalliques enfouis (par exemple, de l’argent, des armes, des tuyaux souterrains, etc.) Utilisé pour les contrôles de sécurité et la recherche d’objets de valeur.

5. contrôle non destructif

Utilisé pour les essais non destructifs afin de détecter les défauts et les anomalies à l’intérieur des matériaux. Il permet par exemple d’évaluer la qualité des soudures et de mesurer la densité des matériaux.

6. équipements médicaux

Dans le secteur médical, le principe des compteurs ÉLectromagnétiques est utilisé dans les appareils d’imagerie diagnostique tels que l’IRM (imagerie par résonance magnétique) et le scanner (tomographie assistée par ordinateur). Ces appareils permettent de visualiser en détail les tissus et les organes du corps.

Principe des compteurs ÉLectromagnétiques

Les compteurs ÉLectromagnétiques sont constitués d’un câblage pour le raccordement à un circuit, d’une bobine, d’un électro-aimant et d’un compteur dont la valeur fluctue en fonction du mouvement de l’électro-aimant. Dans le cas des compteurs préréglés, un dispositif est inclus pour transmettre les valeurs de comptage à d’autres appareils.

Les compteurs ÉLectromagnétiques génèrent généralement un champ magnétique autour de la bobine en produisant une impulsion de courant externe, qui passe ensuite à travers la bobine. Le champ magnétique affecte les objets métalliques proches et induit un courant dans l’objet métallique. Ce courant induit est généré par l’objet métallique et son intensité dépend de la nature et de la position de l’objet.

Comment choisir un compteur électromagnétique

1. l’utilisation prévue

Tout d’abord, il est important de préciser pour quelle application le compteur ÉLectromagnétique doit être utilisé. Il existe des modèles adaptés à la mesure du courant, à la mesure de la tension, à la mesure géomagnétique, à la détection de métaux, etc.

2. Plage de mesure et précision

La plage de mesure et la précision doivent être choisies en fonction de l’application spécifique. Si des mesures de haute précision sont nécessaires, il faut choisir un compteur de haute précision. Si une large gamme de courants ou de tensions doit être mesurée, les compteurs ayant une large gamme de mesure conviennent.

Toutefois, il est important de trouver un équilibre, car le choix de compteurs ayant une précision trop élevée ou des plages de mesure trop larges peut entraîner des coûts élevés.

3. interfaces et acquisition de données

Si l’acquisition ou l’enregistrement de données est nécessaire, il convient de vérifier s’il existe une interface (par exemple, une sortie analogique, une sortie numérique, RS-232C, USB, Ethernet) ou une fonction d’enregistrement des données (c’est-à-dire que le compteur enregistre les données mesurées à intervalles réguliers en vue d’une analyse ultérieure).

4. étalonnage et maintenance

Les compteurs ÉLectromagnétiques nécessitent un étalonnage et un entretien réguliers. Vérifiez la procédure d’étalonnage et la facilité d’entretien du modèle choisi. En ce qui concerne l’entretien, il s’agit notamment d’inspecter, de nettoyer et de remplacer régulièrement les pièces afin d’éviter que les composants du compteur ne se détériorent ou ne s’usent.

Si le compteur est utilisé dans des conditions environnementales spécifiques (par exemple, température élevée, humidité élevée, environnements corrosifs, etc.), les mesures d’entretien doivent être adaptées à ces conditions.

Qu’est-ce Agents de démoulage?

Les agents de démoulage sont des agents utilisés dans le processus de moulage pour alléger le démoulage de l’objet moulé.

Les moules permettent de produire la même forme rapidement et en grande quantité. Toutefois, le simple fait de verser le matériau dans le moule et de mouler le produit ne permet pas de démouler proprement le produit, ce qui entraîne des problèmes d’adhérence du produit au moule.

Les agents de démoulage sont utilisés pour améliorer l’efficacité de la production en augmentant le démoulage pendant le processus de moulage.

Agents de démoulage

Les agents de démoulage sont principalement utilisés dans les opérations de formage des moules pour créer des produits sur la chaîne de production. Parmi les autres applications, on peut citer

1. le secteur médical

Utilisés dans les outils chirurgicaux et les équipements médicaux pour faciliter le démoulage du corps humain.

2. les chantiers de construction

Dans la production de béton et de pierre, pour éviter les taches et la rouille.

3. l’industrie alimentaire

Utilisé dans les moules pour façonner les produits alimentaires et pour fabriquer des conteneurs et des matériaux d’emballage.

4. industrie manufacturière

Ils sont également utilisés dans la fabrication de produits en plastique et en caoutchouc, de produits en acier et de produits en papier. Les agents de démoulage utilisés dans ces secteurs sont choisis en fonction des matériaux respectifs.

Principe de l’agent de démoulage

La présence d’un agent de démoulage entre le moule et l’article facilite le démoulage de ce dernier. Les agents de démoulage sont toujours utilisés lors du moulage. Ils peuvent être classés en fonction de leur utilisation et de leur composition.

1. classification selon l’utilisation

Agents de démoulage externes
Il s’agit d’agents de démoulage qui sont appliqués sur le moule. Dans les applications alimentaires, ils sont équivalents à l’huile ou à la margarine que l’on applique à l’avance sur les moules et les plaques de cuisson. Il en existe différents types, notamment des types à peindre, des types à cuire et des types à pulvériser.

Agents de démoulage internes
Ce type d’agent est pré-mélangé avec le matériau à mouler. Ils font fondre le matériau pendant le moulage, le rendant plus fluide, et migrent ensuite vers l’interface entre le moule et le matériau, améliorant ainsi la démoulabilité pendant le démoulage. Selon l’application, les agents de démoulage externes et internes peuvent être utilisés ensemble.

2. classification par composition

En termes de composition, les composants autres que l’agent de démoulage peuvent être divisés en types d’eau, d’émulsion, de solvant, de pâte et d’huile. En général, les agents de démoulage externes doivent être appliqués à la surface du moule à une très faible concentration afin d’éviter que l’agent de démoulage ne colle au corps du produit après le démoulage. C’est pourquoi on utilise souvent des agents de démoulage à base d’eau, d’émulsion ou de solvant, dilués dans un solvant.

Types d’agents de démoulage

Il existe trois principaux types de composants d’agents de démoulage : à base de cire, à base de silicone et à base de fluor. L’efficacité varie fortement en fonction du composant. Les produits à base de fluor nécessitent moins d’efforts et ont un pouvoir lubrifiant plus faible. Les produits à base de silicone ont un bon pouvoir lubrifiant mais nécessitent plus de travail de nettoyage.

1. à base de cire

La cire est utilisée comme agent de démoulage. Les cires sont des huiles et des graisses, principalement du polyéthylène à faible poids moléculaire.

Elles forment une couche entre le moule et le produit moulé, ce qui provoque un décollement entre les couches, appelé délamination. Il se caractérise par une excellente aptitude à la peinture. Toutefois, il présente des défauts tels qu’une grande quantité de transfert sur le produit et les moules sont facilement contaminés.

2. À base de silicone

Comme pour les produits à base de cire, la délamination se produit. Les excellentes propriétés lubrifiantes propres à l’huile de silicone sont utilisées, de sorte que l’aptitude au démoulage est très élevée. De même, la quantité de transfert est élevée et certains défauts font que les moules se salissent facilement.

3. À base de fluor

Ce produit utilise un agent non adhésif à base de fluor. Le démoulage est amélioré en provoquant une délamination interfaciale. Il se caractérise par le fait qu’une petite quantité peut être utilisée pour produire un effet de démoulage.

Comme il est difficile d’obtenir un pouvoir lubrifiant élevé en tant que produit autonome, il est souvent utilisé en combinaison avec du silicone.

Comment choisir un agent de démoulage

Tout d’abord, il est nécessaire de choisir en fonction de l’utilisation prévue. Les applications spéciales telles que les produits alimentaires et médicaux nécessitent des agents de démoulage particuliers, il est donc important de bien comprendre l’utilisation prévue lors de la sélection.

1. le matériau de l’article

Les agents de démoulage doivent être sélectionnés en fonction du matériau de l’article. Il est important que le choix soit adapté au matériau, car certains agents de démoulage peuvent convenir à certains moulages.

2. facilité de dégraissage et de nettoyage

L’utilisation d’un agent de démoulage facilite le détachement du produit moulé, mais à l’inverse, une contamination peut se produire en raison de la présence de l’agent de démoulage à la surface du moule. Il est important de tenir compte de la facilité de dégraissage et de nettoyage, en particulier dans le cadre d’une production de masse.

3. impact sur la santé et l’environnement

Certains agents de démoulage peuvent avoir un impact négatif sur la santé et l’environnement. Une attention particulière doit être accordée aux fournitures médicales et aux matériaux d’emballage alimentaire. Les considérations relatives à la sécurité et à l’environnement doivent être prises en compte lors du choix d’un agent de démoulage.

Qu’est-ce qu’un aspirateur antidéflagrant ?

Les aspirateurs antidéflagrants sont des aspirateurs à l’épreuve des explosions.

Il s’agit d’un aspirateur industriel qui empêche l’inflammation de certains gaz et vapeurs et qui fonctionne à une température externe qui empêche l’inflammation même s’il y a une atmosphère inflammable autour de lui. Ils sont considérés comme des équipements antidéflagrants lorsqu’ils sont certifiés par le National Recognition Testing Laboratory (NRTL) des États-Unis, par exemple.

Ils peuvent fonctionner en dehors de la plage de température à laquelle ils réagissent avec l’air et s’enflamment, évitant ainsi les explosions et l’inflammation du mélange sur le lieu de travail. Il existe différents types d’aspirateurs : secs, humides, électriques et pneumatiques. L’aspirateur est choisi en fonction de l’endroit où il est utilisé et de la capacité d’aspiration souhaitée.

Utilisations des aspirateurs antidéflagrants

Les aspirateurs antidéflagrants sont utilisés dans un grand nombre de secteurs, notamment l’industrie automobile, l’aérospatiale, le secteur des carburants, l’industrie chimique, l’industrie pharmaceutique, l’industrie militaire et l’industrie alimentaire. Les substances inflammables peuvent exploser au contact de l’air au-delà d’une certaine concentration et doivent être manipulées avec précaution.

Les substances inflammables comprennent les céréales, la farine, les amidons, les aliments pour animaux, les métaux légers, le charbon et les textiles. Les poussières métalliques, par exemple, sont générées lors de l’usinage de pièces dans les industries automobile et aéronautique, et des aspirateurs antidéflagrants sont utilisés pour les collecter en toute sécurité.

Les aspirateurs antidéflagrants sont également utilisés pour collecter et neutraliser les poussières de métaux inflammables tels que l’aluminium et le magnésium.

Principe des aspirateurs antidéflagrants

Les aspirateurs antidéflagrants empêchent la production de chaleur grâce à une aspiration refroidie, réduisant ainsi l’augmentation de la température susceptible de provoquer une explosion. Une dépression est créée lors de l’aspiration pour empêcher l’air et les objets d’entrer en contact les uns avec les autres, et l’utilisation d’acier inoxydable hautement conducteur ou de matériaux similaires dans le filtre empêche les charges électrostatiques.

En outre, l’utilisation de clapets anti-retour empêche le reflux des substances combustibles aspirées, minimisant ainsi le risque d’explosion. Les aspirateurs utilisés pour collecter les poussières fines dangereuses, dans les salles blanches, les usines pharmaceutiques, etc., utilisent des filtres à particules de haute performance, par exemple HEPA, pour capturer les particules fines d’un diamètre d’environ 0,3 µm.

Des roulettes antistatiques sont utilisées pour la mobilité. Certains aspirateurs antidéflagrants sont certifiés par la norme IEC aux États-Unis, la norme NFPA de la National Fire Protection Association, le National Recognition Testing Laboratory NRTL aux États-Unis et la directive ATEX en Europe, ce qui permet de les utiliser dans des zones dangereuses définies.

Types d’aspirateurs antidéflagrants

Les aspirateurs antidéflagrants sont disponibles en versions sèche, humide et humide-sèche. Ils peuvent également être divisés en deux types de systèmes d’entraînement : pneumatique et électrique.

Les aspirateurs peuvent être de type aspirateur, cyclone ou éjecteur, et certains aspirateurs sont spécialement conçus pour la poussière.

1. Aspirateurs antidéflagrants secs

Les aspirateurs antidéflagrants secs peuvent aspirer des matériaux qui ne contiennent pas d’humidité. Outre la collecte de poussières dans des atmosphères explosives, certains types d’aspirateurs peuvent également aspirer des poudres inflammables telles que les poudres métalliques et les produits pyrotechniques.

2. Aspirateurs antidéflagrants humides

Les aspirateurs antidéflagrants humides sont utilisés lorsque l’objet à aspirer contient de l’humidité ou des liquides. Un séparateur cyclonique ou un dispositif similaire peut être utilisé pour séparer l’eau et l’huile pour l’aspiration.

Ils ne peuvent pas être utilisés pour des objets visqueux ou des objets qui s’agglutinent sous l’effet de la force. La plupart des produits peuvent être utilisés dans les salles blanches et les usines pharmaceutiques.

3. aspirateurs secs et humides

Les aspirateurs secs et humides à double usage sont des systèmes qui peuvent être utilisés à la fois pour l’aspiration sèche et l’aspiration humide. Il existe deux types d’aspirateurs : celui qui peut aspirer simultanément quel que soit l’état de l’objet à aspirer, et celui qui peut être sélectionné en fonction de l’état de l’objet à aspirer avant d’être utilisé.

4. système d’entraînement

Les Aspirateurs antidéflagrants peuvent être entraînés par des systèmes pneumatiques ou électriques.

Type pneumatique
Le type pneumatique n’utilise pas d’électricité, il n’y a donc pas d’étincelles et il peut être utilisé là où il n’y a pas d’alimentation électrique ou dans des zones antidéflagrantes. Le vide est obtenu à l’aide d’un éjecteur, d’un venturi ou d’une turbine à air.

L’avantage est que l’ensemble de l’appareil peut être lavé lorsqu’il est sale. Il existe également des modèles spéciaux permettant de récupérer le carburant des avions.

Type électrique
La plupart des types électriques sont alimentés par une alimentation de 100 V et peuvent être utilisés facilement. Ils utilisent un moteur capable de fonctionner en continu. La partie moteur est séparable et la partie stockage peut être facilement nettoyée.

Qu’est-ce Moteurs Antidéflagrants?

Les Moteurs Antidéflagrants sont des moteurs électriques conçus pour être utilisés en toute sécurité dans des environnements potentiellement explosifs.

Ils sont utilisés dans des endroits où des gaz explosifs, des poussières et d’autres matières dangereuses sont présents, comme les usines chimiques et les sites miniers. Les Moteurs Antidéflagrants peuvent être utilisés pour améliorer la sécurité dans les environnements potentiellement explosifs. Des constructions et des circuits spéciaux empêchent la formation d’étincelles internes et l’inflammation, réduisant ainsi le risque d’explosion et d’incendie.

Ils constituent également un moyen important d’assurer la sécurité des travailleurs. Dans les environnements où des gaz explosifs ou d’autres matières dangereuses sont présents, le risque d’inflammation ou d’explosion est accru lors de l’utilisation de moteurs normaux. La santé et la sécurité des travailleurs doivent donc être protégées par l’utilisation de Moteurs Antidéflagrants.

Les Moteurs Antidéflagrants sont des moteurs conçus et fabriqués conformément à des normes réglementaires spécifiques. Ils sont ainsi conformes aux exigences légales et aux normes de sécurité. En outre, les Moteurs Antidéflagrants peuvent être évalués et approuvés par des organismes accrédités, ce qui garantit leur fiabilité et leur haute qualité.

Applications des moteurs Antidéflagrants

Les Moteurs Antidéflagrants sont utilisés dans les usines chimiques, l’industrie minière et l’industrie du gaz et du pétrole.

1. usines chimiques

Les mélangeurs sont utilisés dans les usines chimiques pour mélanger diverses matières premières, parfois avec des gaz ou des poudres explosifs. Les moteurs sont utilisés pour entraîner ces mélangeurs et assurent souvent la sécurité en présence de gaz explosifs.

Ils peuvent également être utilisés dans les systèmes d’échappement et de ventilation. Les soufflantes peuvent être entraînées pour évacuer en toute sécurité les gaz explosifs, ou des Moteurs Antidéflagrants peuvent être utilisés pour les entraîner.

2. industrie du pétrole et du gaz

Dans les usines de gaz, le gaz est souvent comprimé et pompé. Des Moteurs Antidéflagrants sont utilisés dans les compresseurs pour la compression du gaz afin d’éviter toute inflammation ou explosion.

Dans les raffineries de pétrole, des équipements tels que des colonnes de distillation et des réacteurs sont parfois utilisés dans le cadre du processus de raffinage. Des Moteurs Antidéflagrants sont nécessaires pour les faire fonctionner en toute sécurité.

3. industrie minière

Dans les sites miniers, le minerai est réduit en poudre par des concasseurs et transporté. Les émissions de gaz et de poussières sont donc fréquentes. Des systèmes de ventilation sont souvent installés dans les installations de concassage par des Moteurs Antidéflagrants afin d’éliminer les gaz explosifs et les poussières.

Les convoyeurs sont également utilisés pour transporter les minerais et les matériaux. Or, les minerais et autres matériaux sont dangereux car ils peuvent être enflammés par des étincelles. Les convoyeurs sont entraînés par des moteurs Antidéflagrants pour déplacer en toute sécurité les minerais dans des environnements inflammables.

Principe des moteurs Antidéflagrants

Les moteurs Antidéflagrants sont dotés d’une enceinte ou d’un boîtier qui empêche les étincelles générées en interne de s’échapper vers l’extérieur. Les enveloppes sont des boîtiers ou des enceintes qui protègent les équipements électriques et électroniques contre les éléments extérieurs. Les enveloppes des moteurs Antidéflagrants sont conçues et fabriquées conformément à des réglementations strictes afin de garantir des performances antidéflagrantes.

Les Moteurs Antidéflagrants sont également équipés de dispositifs de protection qui s’arrêtent automatiquement en cas de surintensité. Les dispositifs de protection contre les surintensités sont importants car des surintensités prolongées augmentent le risque de surchauffe des composants électromagnétiques et d’incendie.

L’appareil est également équipé d’un dispositif de protection qui interrompt le fonctionnement en cas de détection d’une surchauffe. En effet, une chaleur excessive peut entraîner la détérioration des matériaux isolants et provoquer un incendie.

Types de moteurs Antidéflagrants

Les Moteurs Antidéflagrants peuvent être classés en trois grandes catégories : les moteurs antidéflagrants à sécurité augmentée, les moteurs antidéflagrants à pression interne et les moteurs antidéflagrants.

1. Type antidéflagrant à sécurité augmentée

Ces moteurs sont conçus pour fonctionner en toute sécurité dans des environnements où les étincelles internes et les étincelles sont mélangées à des gaz explosifs. Ils sont également appelés “sécurité augmentée” (anmashi). Ces moteurs sont construits de manière à ne pas constituer de sources d’inflammation et peuvent être utilisés dans des atmosphères dangereuses.

Plus précisément, les enroulements du moteur sont conçus pour avoir une température inférieure à la normale. Cela empêche le moteur de surchauffer et réduit le risque d’inflammation. La séparation entre les bornes est également plus large que la normale pour éviter la formation d’étincelles.

2. type antidéflagrant à pression interne

Ces moteurs sont protégés contre la pénétration de gaz inflammables par l’injection constante de gaz inerte, tel que l’azote, à l’intérieur. La pression interne est toujours supérieure à celle du milieu ambiant et il n’y a pas de risque de pénétration de gaz inflammables.

Elle peut donc être utilisée sans problème dans une atmosphère de gaz inflammables. Cette construction nécessite toutefois un équipement pour l’injection de gaz inerte.

3. Type antidéflagrant

Ces moteurs ont une construction spéciale qui empêche l’explosion de devenir une source d’inflammation, même si des gaz inflammables pénètrent à l’intérieur et provoquent une explosion. La carcasse est de construction robuste pour résister aux explosions. Un dispositif permettant de relâcher en toute sécurité la pression à l’intérieur de la carcasse est incorporé afin d’éviter tout dommage ou rupture de la carcasse.

Qu’est-ce Porteurs?

Un Porteurs est un véhicule utilisé pour transporter des charges telles que des matériaux ou des récoltes.

La capacité de charge dépend des caractéristiques du Porteurs. Il peut s’agir de petits transporteurs à commande manuelle ou de transporteurs de passagers à moteur qui peuvent être conduits sur la voie publique avec le conducteur sur le siège de ce dernier.

Les Porteurs facilitent le transport de grandes quantités de récoltes, de terre, de matériaux, etc. à la fois.

Utilisations des Porteurs

Les Porteurs sont utilisés pour transporter de grandes quantités de récoltes et de matériaux, principalement sur les chantiers de construction, les champs agricoles et les élevages. Ils réduisent le nombre d’allers-retours entre la zone de travail et la zone de déchargement, améliorant ainsi l’efficacité du travail.

Les spécifications des Porteurs varient en fonction de l’usage auquel ils sont destinés, les types qui peuvent être facilement abaissés en inclinant la partie de la charge étant adaptés au transport de terre, de sable et d’autres matériaux. Il existe des modèles manuels et des modèles à moteur, ainsi que des modèles à conducteur debout et des transporteurs de passagers qui peuvent être conduits sur la voie publique, de sorte qu’ils peuvent être sélectionnés en fonction de l’amplitude de mouvement.

Parmi les autres types de transporteurs, citons les transporteurs équipés d’un élévateur pour soulever et abaisser la charge et les transporteurs en acier inoxydable. Les versions en acier inoxydable peuvent faire face à des conditions d’utilisation difficiles et conviennent au transport de compost et d’autres matériaux.

Principe des Porteurs

Le Porteurs se compose d’un plateau de chargement et d’une partie motrice. La section d’entraînement peut être classée en deux catégories : le type à chenilles et le type à roues.

1. Type à chenilles

Les Porteurs à chenilles ont une voie infinie dans la section d’entraînement. Cela signifie qu’ils peuvent être utilisés sur des routes irrégulières telles que les terres agricoles et les chantiers de construction, sur du sable et de la terre sans préparation de surface, sur des pentes, etc.

2. type de roue

Les Porteurs à roues sont entraînés par des pneus et peuvent être manuels ou motorisés. Ils sont plus maniables que les chenilles sans fin et conviennent donc aux routes étroites et aux endroits où il est nécessaire de se déplacer avec agilité.

Structure des Porteurs

La forme du Porteurs est importante, car la capacité de charge dépend de la forme du plateau.

1. caisse plate

Les véhicules à carrosserie plate sont des Porteurs dont le plateau de chargement est plat et qui n’ont pas de toit. Il est facile de charger des charges élevées. Cependant, le chargement risque d’être mouillé par le vent et la pluie, ou le véhicule peut être secoué et le chargement tomber. Pour éviter les dégâts causés par le vent, il faut utiliser des bâches ou des cordes pour fixer le chargement.

2. carrosseries de fourgons

Les Porteurs à carrosserie fourgon sont des véhicules en forme de boîte avec un plateau de chargement en aluminium. Ils sont actuellement de plus en plus demandés car ils peuvent protéger les chargements du vent. De nombreuses entreprises les utilisent comme véhicules commerciaux et ils sont utiles en cas de catastrophe.

3. véhicules frigorifiques

Les véhicules frigorifiques sont moins sensibles à l’air extérieur. Le plateau de chargement est isolé et les denrées alimentaires peuvent être transportées tout en étant stockées à basse température. En revanche, les véhicules frigorifiques ne peuvent pas refroidir leur chargement.

4. véhicules frigorifiques et réfrigérés

Les Porteurs réfrigérés et frigorifiques peuvent transporter des denrées alimentaires congelées. Ils peuvent transporter des denrées périssables et des fruits de mer tout en préservant leur fraîcheur.

5. carrosserie à ailes

Les carrosseries à ailes sont des carrosseries de fourgons dont les côtés du plateau de chargement s’écartent comme les ailes d’un oiseau. Elle est facile à charger et à décharger et peut transporter un grand nombre de charges. Elle peut transporter des charges longues et de petites charges sans discontinuité. Les carrosseries à ailes ne sont disponibles que pour les camions moyens et lourds, et non pour les camions légers.

6. camions remorqueurs

Les camions tracteurs peuvent transporter de grandes quantités de marchandises sur des remorques articulées et sont des transporteurs très efficaces.

7. véhicules de travail spéciaux

Les véhicules de travail spéciaux sont des Porteurs dotés de fonctions spéciales dans l’espace de chargement et de fonctions hautement spécialisées.

Types de Porteurs

Les Porteurs sont classés en trois catégories de taille.

1. petits camions

D’une manière générale, les camions légers sont des Porteurs dont la longueur totale est inférieure ou égale à 4 700 mm, la hauteur totale inférieure ou égale à 2 000 mm, la largeur totale inférieure ou égale à 1 700 mm et la capacité de charge maximale inférieure ou égale à 3 000 kg, conformément à la loi sur les véhicules de transport routier. En d’autres termes, les camions de 2 tonnes et de 3 tonnes sont des petits camions, tandis que les fabricants de camions désignent les camions de moins de 4 tonnes comme des petits camions.

2. camions de taille moyenne

Les camions moyens sont des Porteurs dont la longueur totale est inférieure ou égale à 12 000 mm, la hauteur totale inférieure ou égale à 3 800 mm, la largeur totale inférieure ou égale à 2 500 mm et dont la charge utile est d’environ 3 à 4 tonnes. La capacité de charge varie en fonction de la forme du plateau de chargement. Les camions de moyen tonnage pouvant être conduits avec un permis normal dépendent de la charge utile maximale.

3. Camions lourds

Les poids lourds sont des Porteurs dont la charge utile maximale est supérieure à 4 tonnes. Leur conduite nécessite un permis de conduire pour poids lourds.

Qu’est-ce Lève-pieds?

Un Lève-pieds est un appareil permettant de soulever des objets lourds.

L’élévateur est actionné hydrauliquement par des pédales, ce qui permet de soulever des objets lourds comme avec un chariot élévateur à fourche. Certains modèles sont équipés de roulettes et peuvent être déplacés, tandis que d’autres sont fixés au sol.

Contrairement aux élévateurs électro-hydrauliques, ils ne nécessitent pas d’alimentation électrique externe. Ils peuvent être utilisés dans n’importe quel endroit, mais il faut des dizaines de pas pour les soulever en hauteur. Les Lève-pieds ont également une capacité de charge inférieure à celle des systèmes électro-hydrauliques.

Utilisations des Lève-pieds

Les Lève-pieds sont principalement utilisés dans les usines et les entrepôts pour améliorer l’efficacité des opérations de transport. Non seulement ce sont des machines importantes pour l’efficacité et la sécurité des opérations de transport, mais leurs diverses utilisations contribuent également à améliorer l’efficacité opérationnelle et à réduire la charge de travail des opérateurs dans les usines et les entrepôts.

1. charger et décharger des charges

Les Lève-pieds sont utilisés pour charger et décharger efficacement des charges lourdes. Ils peuvent transporter de grandes quantités de marchandises rapidement et en toute sécurité, par exemple lors du chargement de camions ou de la manutention de marchandises dans les entrepôts.

2. placer des charges sur des étagères

Dans les usines et les entrepôts, lorsque des charges doivent être placées sur des étagères ou des rayonnages en hauteur, les Lève-pieds sont idéaux pour aider les travailleurs à atteindre des hauteurs et à positionner les charges avec précision. Cela permet une utilisation efficace de l’espace, car les charges peuvent être facilement déplacées et organisées.

3. transport de matériaux de construction

De grandes quantités de matériaux de construction sont utilisées sur les chantiers. Les Lève-pieds permettent de transporter des matériaux et des équipements lourds. Par exemple, les matériaux lourds tels que les blocs de béton ou les cadres en acier peuvent être déplacés facilement et rapidement sur le chantier.

Principe des Lève-pieds

Un monte-pieds fixe peut soulever des objets lourds en hauteur, tandis qu’un monte-pieds à roulettes peut les déplacer d’un endroit à l’autre au fur et à mesure qu’ils sont soulevés. Les Lève-pieds sont dotés d’un levier de déblocage permettant d’abaisser l’appareil.

Lorsque le levier est tiré, l’huile contenue dans le cylindre qui soulève le monte-personne est libérée et le monte-personne est abaissé. Le lève-personne est également équipé d’un chariot pour transporter des objets. L’opérateur peut lever ou abaisser le chariot en montant sur le Lève-pieds et en utilisant le panneau de commande.

Si les fourches sont de type élévateur, il est également possible de soulever des objets et de les charger directement sur un camion ou un autre véhicule. D’autres dispositifs de sécurité sont également installés. Par exemple, des interrupteurs de fin de course limitent la montée et la descente du chariot élévateur. Les interrupteurs d’arrêt d’urgence sont très importants car ils arrêtent immédiatement le fonctionnement de l’élévateur en cas de problème pendant son fonctionnement.

Types de Lève-pieds

Il existe différents types de Lève-pieds utilisés principalement pour le transport dans les usines.

1. Lève-pieds manuels

Les Lève-pieds manuels sont des ascenseurs actionnés manuellement. L’opérateur soulève ou abaisse le chariot de levage en tournant une poignée. L’avantage du type manuel est qu’il ne nécessite pas d’électricité et qu’il convient aux tâches simples et aux petites charges. Comme il est actionné manuellement, il nécessite la force et l’habileté de l’opérateur.

2. Lève-pieds électriques

Les Lève-pieds électriques sont un type de lève-personne actionné par un moteur électrique. La puissance du moteur permet de lever et d’abaisser le chariot élévateur. L’avantage du type électrique est qu’il réduit la charge de travail de l’opérateur et permet des opérations de transport efficaces. Ils sont également adaptés à une utilisation continue et au transport de charges lourdes.

3. Lève-pieds hydrauliques

Les Lève-pieds hydrauliques sont un type d’élévateur qui utilise la pression hydraulique pour lever et abaisser le chariot de levage. Un moteur entraîne une pompe hydraulique qui fournit la pression hydraulique aux cylindres hydrauliques. L’avantage du système hydraulique est qu’il permet un levage et un abaissement stables. Il convient lorsque des charges lourdes doivent être transportées ou que des positions élevées doivent être atteintes.

4. Lève-pieds surbaissés

Les Lève-pieds surbaissés sont un type d’élévateur où le chariot élévateur est installé près du sol. Cela facilite le chargement et le déchargement des marchandises depuis le sol et leur transfert dans le véhicule. Les avantages de ce type d’élévateur sont une réduction de la charge de travail et une sécurité accrue pour l’opérateur.

Qu’est-ce Revêtements en résine de phtalate?

Les revêtements en résine de phtalate sont des peintures très durables.

Un autre nom pour la résine phtalate est la résine alkyde, cette peinture est constituée de deux composants principaux : l’acide phtalique et les polyalcools. Le choix des polyalcools, des acides polybasiques et des dénaturants permet d’obtenir des résines aux propriétés très différentes, ce qui permet de produire une grande variété de revêtements pour différents domaines d’utilisation.

Applications des revêtements en résine de phtalate

Les propriétés distinctives de ces revêtements sont leur grande résistance aux intempéries et le fait qu’ils ne se décolorent pas et ne se détériorent pas sur une longue période. Ils présentent également une excellente résistance chimique, minimisant les dommages causés par les produits chimiques et les substances acides.

Grâce à ces avantages, ils sont principalement utilisés dans les bâtiments, les véhicules, les navires et les machines.

1. enveloppes de bâtiments et toitures

Les revêtements en résine de phtalate sont également couramment utilisés à l’extérieur des bâtiments. Ils sont durables et résistants aux intempéries et ne se décolorent pas ou ne se détériorent pas sur une longue période. En outre, la large gamme de couleurs et de finitions de la peinture permet de préserver l’apparence de l’extérieur du bâtiment.

2. véhicules

Les revêtements en résine phtalate sont également utilisés pour revêtir des véhicules tels que les voitures et les véhicules ferroviaires. La réaction de durcissement de la peinture améliore la durabilité et la résistance à l’abrasion et protège l’aspect du véhicule. En outre, le choix des couleurs et de la brillance de la peinture peut être ajusté pour obtenir des designs et des finitions uniques.

3. les navires

Les revêtements en résine phtalate conviennent également aux navires marins qui doivent résister à l’environnement marin. Ils offrent une protection contre l’eau de mer et les rayons UV et améliorent la durabilité de la coque. Ils sont également résistants aux brises de mer et aux produits chimiques, ce qui permet de conserver l’aspect du navire pendant une longue période.

4. protection des surfaces métalliques

Les revêtements à base de résine de tartrate sont également efficaces pour protéger les surfaces métalliques. Les métaux sont vulnérables à l’oxydation et à la corrosion, mais les revêtements en résine phtalate peuvent être utilisés pour protéger les surfaces métalliques et augmenter leur durabilité.

5. les produits en plastique

Les revêtements en résine phtalate sont également idéaux pour recouvrir les produits en plastique. Les plastiques sont moins durables et moins résistants à l’abrasion et doivent donc être protégés par une peinture. Les revêtements en résine de phtalate adhèrent aux surfaces en plastique et offrent une excellente protection.

La polyvalence des finitions de peinture permet également de donner un aspect esthétique aux produits en plastique.

Principe des revêtements en résine de phtalate

Les résines phtalates sont formées par une réaction de condensation dans laquelle le groupe hydroxyle d’un alcool polyhydrique réagit avec le groupe carboxyle d’un acide, ce qui entraîne la séparation des molécules d’eau. Les résines de phtalate ont une solubilité limitée dans les solvants et se caractérisent également par leur facilité d’adhésion aux surfaces peintes, car les résines de phtalate réagissent avec l’oxygène et durcissent.

La réaction de condensation est rapide, de sorte que les groupes actifs tendent à rester, et elles sont couramment utilisées comme résines modifiées. Les plus couramment utilisées sont les résines modifiées à l’huile sèche. Les revêtements en résine phtalate à séchage naturel sont basés sur des résines phtalate à huile longue, qui sont oxydées et polymérisées par un agent de séchage pour former un film de revêtement.

Les doubles liaisons insaturées des acides gras sont extrêmement actives et sont oxydées par l’oxygène de l’air sous l’action catalytique de l’agent de séchage, produisant des peroxydes. Le principe est que ce peroxyde finit par se décomposer et se polymériser en un réseau, formant un film de peinture insoluble.

De même, lorsque des résines sèches modifiées à l’huile avec une longueur d’huile relativement courte sont utilisées comme ingrédient principal, de petites quantités de résines de mélamine ou d’urée sont ajoutées pour accélérer le durcissement, produisant ainsi une peinture à séchage rapide et à dureté élevée.

Caractéristiques des revêtements en résine de phtalate

La propriété distinctive de ces revêtements est qu’ils sont résistants aux intempéries et qu’ils ne se décolorent pas et ne se détériorent pas sur une longue période. Ils présentent également une excellente résistance chimique et minimisent les dommages causés par les produits chimiques et les substances acides.

En outre, les revêtements en résine phtalate ont une excellente résistance à l’abrasion et résistent aux frottements physiques et aux contraintes mécaniques, ce qui leur permet de supporter une utilisation à long terme. Outre d’autres caractéristiques de durabilité et de protection, les revêtements en résine phtalate offrent également d’excellents résultats esthétiques. Ils sont disponibles dans une variété de couleurs et de finitions et offrent une brillance et une texture uniques.

Qu’est-ce qu’un raccord à bague (Raccords Sanitaires) ?

Les raccords à bague sont utilisés dans les tuyauteries où la propreté est requise.

Également appelés raccords sanitaires, ils sont souvent utilisés dans les usines qui fabriquent des produits directement ingérés ou agissant sur le corps humain, tels que les aliments, les produits pharmaceutiques et les cosmétiques. Dans le cas des raccords de tuyauterie normaux, même si une accumulation se produit dans le joint, elle ne pose pas de problème majeur.

Toutefois, dans le secteur de la fabrication de produits alimentaires et médicaux, où la propreté est de rigueur, les bactéries et les corps étrangers qui peuvent se former dans les bassins peuvent constituer un problème majeur. C’est là que les raccords à bague sont souvent utilisés.

Utilisations des raccords à bague

Les raccords à bague sont utilisés dans les secteurs pharmaceutique, cosmétique et alimentaire. Comme indiqué plus haut, les viroles sont également appelées tuyauteries sanitaires ou raccords sanitaires. Sanitaire signifie hygiénique. Les raccords à bague peuvent être montés et démontés sans outil et sont utilisés dans des zones qui sont fréquemment retirées pour être nettoyées, etc.

L’intérieur des tuyaux à virole se caractérise par l’absence d’irrégularités. A l’usage, ils sont particulièrement performants en termes de facilité de nettoyage. En outre, le risque de contamination par des corps étrangers et de formation de bactéries est réduit du fait de la faible accumulation de liquide.

Principe des raccords à bague

Un raccord à bague se compose de trois éléments : la bague, le joint et la bande de serrage. La partie de la bride du tuyau à virole comporte une rainure gravée pour accueillir le joint, et le joint a une forme saillante pour s’adapter à la rainure du tuyau à virole.

Lorsque les tuyaux sont raccordés l’un à l’autre, un joint spécial est placé entre eux pour assurer l’étanchéité. Les brides connectées sont fixées l’une à l’autre par une bande de serrage, qui ne peut être serrée qu’à la main et ne nécessite aucun outil.

Les raccords à bague étant des composants de tuyauterie, il existe plusieurs types de raccords, tels que les coudes, les fromages, les douilles et les mamelons. Les capuchons sont utilisés pour assurer la fermeture des extrémités, par exemple lorsqu’il ne s’agit pas d’assembler des tuyaux ou des composants.

Le joint utilisé dans les raccords à bague peut être modifié en fonction du fluide circulant dans la conduite. Le plus courant est un joint en silicone blanc. Divers autres types ont été développés, notamment le PTFE, l’élastomère fluoré, l’EPDM, le NBR et le Saniclean.

Autres informations sur les raccords à bague

1. comment installer les raccords à bague

Pour installer un raccord à bague, insérer le joint de la bague dans la rainure gravée sur la bride, l’appliquer contre la bride à raccorder, puis serrer la bride à l’aide d’un collier de serrage et la serrer. Si de la poussière ou des corps étrangers adhèrent aux rainures de la bride ou au joint lors de l’installation, l’étanchéité ne peut être garantie.

Cela peut entraîner des fuites, c’est pourquoi chaque élément doit être conservé dans un endroit propre et exempt de saletés avant l’installation. Il faut également faire attention au serrage du joint s’il n’est pas correctement inséré dans la rainure, car cela l’endommagera.

Outre la norme FIL/ISO, il existe plusieurs autres normes pour les raccords à bague, notamment la norme 3A, la norme JIS pour les conduites de gaz et la norme JIS pour les conduites sanitaires en acier inoxydable. La plupart des articles couramment utilisés pour les applications sanitaires sont des produits conformes à la norme ISO, mais il n’est pas possible de les installer avec des normes différentes les unes des autres.

Même s’ils sont conformes à la même norme ISO, les produits de différents fabricants peuvent avoir des formes de rainures de joints légèrement différentes, de sorte qu’il est plus sûr d’utiliser des produits du même fabricant pour une même tuyauterie.

2. Résistance à la pression des raccords à bague

Les raccords à bague sont principalement conçus pour faciliter le montage et le démontage et ne sont pas résistants à la pression. En général, il est recommandé d’utiliser des raccords à bague dans une plage de 1 MPa ou moins, et la résistance à la pression varie en fonction de la corrosivité du fluide, de la température et d’autres facteurs. Il est important d’utiliser une plage avec une marge de sécurité.

Les raccords à ferrule peuvent être utilisés du côté basse pression jusqu’à une certaine pression et un certain vide, mais pour un vide plus élevé, la norme NW/KF pour le vide est utilisée. La bride standard NW/KF peut être utilisée pour un vide élevé allant jusqu’à 10^-7 Pa.

La résistance à la pression des raccords à bague peut être affectée par des dommages à la surface de la bride, la détérioration du joint, l’adhérence de la saleté, etc.