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Qu’est-ce qu’une goupille de guidage ?

Les goupilles de guidage sont des broches utilisées pour guider l’alignement du circuit imprimé ou de la pièce à usiner et du moule pendant le poinçonnage d’essai du circuit imprimé ou la découpe de la pièce à usiner montée sur le moule.

En général, une goupille de guidage est fixée sur un côté de la matrice et, lorsque le circuit imprimé ou la pièce sont placés dans la matrice, la goupille de guidage sert à maintenir le circuit imprimé ou la pièce en position. Sans les goupilles de guidage, l’alignement serait incorrect, ce qui rendrait difficile le traitement du circuit imprimé ou de la pièce à usiner dans l’alignement du moule.

Le nombre de goupilles de guidage fixées au moule ou au gabarit peut varier de deux à trois. Elles sont également disponibles dans une grande variété de positions, de matériaux et de formes.

Utilisations des goupilles de guidage

Les goupilles de guidage sont utilisées pour guider les circuits imprimés lors du poinçonnage d’essai et pour guider la pièce, l’objet à usiner, dans un alignement précis avec le gabarit ou l’outil d’usinage.

En général, lorsque deux goupilles de guidage sont montées, elles sont utilisées sur un circuit imprimé à une face, auquel cas les goupilles de guidage sont souvent montées en diagonale. Dans certains cas, elles sont appelées guides principaux.

Lorsque trois goupilles de guidage sont montées, elles sont utilisées sur les circuits imprimés double face et multicouches ; les trois guides sont destinés aux circuits imprimés double face. Les trois guides sont destinés aux circuits imprimés double face et les empêchent d’être retirés du côté opposé.

Une goupille de guidage est montée en diagonale et un autre est placé de façon à ce qu’il soit en position triangulaire à angle droit. Dans certains cas, cette troisième broche est appelée broche de guidage secondaire.

Principe des goupilles de guidage

Le rôle des goupilles de guidage est d’aligner le moule ou le gabarit de la pièce avec le circuit imprimé ou la pièce à usiner. La structure est telle que les goupilles sont érigées du côté du moule/du gabarit et insérées dans les trous d’insertion, trous de guidage, sur le matériau à usiner, ce qui permet de les aligner.

Types de goupilles de guidage

Il existe de nombreux types de goupilles de guidage, il est donc important de choisir celui qui convient à l’application.

1. Classification en fonction du matériau

Les goupilles de guidage sont des goupilles importantes qui servent de guides et doivent être fabriquées dans des matériaux qui résistent à l’usure en cas d’utilisation répétée. Les exemples incluent le fer (SKS), l’acier inoxydable (SUS) et l’aluminium. Nombre d’entre elles sont généralement trempées pour éviter tout contact.

2. Classification selon la forme de la pointe

Les pointes des goupilles de guidage sont arrondies afin de ne pas endommager le circuit imprimé lors de sa mise en place dans le moule. Les autres formes comprennent les pointes coniques, sphériques, plates et en forme de diamant.

Comme les différentes formes ont des caractéristiques différentes, telles que la facilité d’insertion et de retrait de la pièce, il est important d’utiliser la bonne forme pour la bonne application.

Autres informations sur Les goupilles de guidage

1. Différences entre les goupilles de guidage et les goupilles de support

Les goupilles de guidage sont souvent utilisées de manière similaire, en termes de terminologie, aux goupilles de support et aux douilles de guidage, mais leurs fonctions sont très différentes.

Goupilles de guidage

Les goupilles de guidage ont pour fonction de saisir et de maintenir la pièce à l’intérieur du tour. En général, la pièce ne dévie pas à proximité du mandrin mais à une certaine distance de celui-ci, le poids de la pièce elle-même la fait dévier.

Les goupilles de guidage sont donc utilisées pour maintenir la pièce afin d’éviter la déviation et de maintenir la précision de l’usinage sur le tour.

Goupilles de support

Les goupilles de support, quant à elles, sont utilisées à des fins de réglage de la longueur. L’ajustement de la longueur des tuyaux sur les chantiers d’échafaudage en est un exemple typique.

2. Mesures environnementales avec les goupilles de guidage rainurées

Les goupilles de guidage pour les matrices de presse nécessitent une grande quantité d’huile de lubrification pour éviter le grippage, et de nombreuses goupilles de guidage sont dotées de rainures pour l’huile.

En réponse aux récents problèmes environnementaux, de nombreux fabricants ont réalisé des goupilles de guidage sans lubrification en incorporant un lubrifiant solide dans ces goupilles de guidage rainurées en forme de spirale.

3. Jeu entre la goupille de guidage et le trou de guidage

La combinaison des goupilles de guidage et des trous d’insertion des goupilles de guidage, trous de guidage, sur le circuit imprimé peut changer en fonction de l’épaisseur du circuit imprimé.

Si la carte de circuit imprimé est plus fine, le cliquetis entre la broche de guidage et le trou de guidage peut augmenter. Selon le matériau de la carte de circuit imprimé, la carte elle-même peut fléchir facilement lorsqu’elle est retirée de la broche après le traitement. Cela rend impossible de la retirer correctement de la broche de guidage et risque d’endommager la carte de circuit imprimé en conséquence.

Inversement, si l’épaisseur de la carte est plus importante, l’obtention d’un jeu plus grand que nécessaire risque d’entraîner des problèmes tels que l’impossibilité d’obtenir la précision de traitement souhaitée. Il est donc important d’ajuster la valeur optimale du jeu entre les trous d’insertion et les goupilles de guidage en fonction de l’épaisseur de la carte.

Qu’est-ce qu’une meuleuse à matrices ?

Une meuleuse à matrices est un type d’outil de coupe qui peut être utilisé pour le meulage et le polissage.

En raison de leur petite taille et de leur légèreté, elles conviennent pour travailler dans des espaces confinés et sur des surfaces réduites. Elles sont également très efficaces et permettent de gagner du temps grâce à leur rotation à grande vitesse. Certaines meuleuses à matrices ont une poignée et un corps en résine pour réduire la froideur. La main est ainsi moins sollicitée, même en cas de travail prolongé.

Elles sont souvent utilisées dans les ateliers d’usinage et sont des outils indispensables pour le traitement de matériaux tels que le métal, le plastique et le bois. Toutefois, en raison de leur vitesse de rotation élevée, ils doivent être manipulés avec précaution. Des précautions sont prises pour assurer une manipulation sûre et un travail efficace.

Utilisations des meuleuses à matrices

Les meuleuses à matrices sont utilisées pour les opérations de coupe et de meulage et conviennent pour le meulage des moules et des tuyaux métalliques, l’ébavurage, l’élimination des cordons de soudure, la correction des soudures par points, le chanfreinage des surfaces coupées, le meulage de surface, etc. Les meuleuses à matrices sont des outils indispensables à la fabrication de produits industriels, car elles affectent considérablement la finition et l’aspect du produit après usinage.

Elles peuvent également être utilisées pour la mise au point fine, comme le meulage et la préparation des trous percés avec une perceuse. Elles peuvent donc également être utilisées à des fins de bricolage.

Les meuleuses à matrices sont également utilisées pour ajuster le tranchant des lames et des outils. Elles peuvent par exemple affûter les couteaux et les ciseaux, ou réaffûter les lames des ciseaux et des burins. Elles peuvent également être utilisées non seulement pour le traitement des produits en métal et en plastique, mais aussi pour des matériaux tels que le bois et la pierre.

Principe des meuleuses à matrices

Les meuleuses à matrices utilisent un disque tournant à grande vitesse pour affûter les matériaux. Les disques sont mis en rotation par un moteur électrique et recouverts d’un matériau adapté au meulage. Les matériaux couramment utilisés sont le métal, la pierre ou la résine.

Les disques des meuleuses à matrices sont équipés d’un matériau abrasif contenant des particules à la surface pour faciliter l’opération de meulage. Ce matériau abrasif est dur et peut donc ébrécher la pièce à usiner pendant l’opération de meulage.

Types de meuleuses à matrices

Il existe deux types de meuleuses à matrices : les meuleuses angulaires et les meuleuses droites. La plus appropriée dépend de la nature du travail et de l’environnement dans lequel elle est utilisée, c’est pourquoi il convient de la choisir avec soin.

1. Type angulaire

La meuleuse d’angle est dotée d’une pointe orientée vers le bas, ce qui permet d’effectuer des travaux de meulage à la verticale. Il convient, par exemple, à l’usinage des arêtes et des rainures.

2. Type droit

Le type droit a une pointe en forme de stylo dans la même direction que la poignée et permet d’effectuer des travaux de meulage à l’horizontale. Par exemple au ponçage de surface et au chanfreinage. Il est également possible d’effectuer un meulage fin en fixant une meule fine à la pointe.

3. Autres types

En fonction du type d’alimentation, les meuleuses à matrices peuvent être alimentées par un cordon ou par une batterie. Les modèles à fil sont toujours branchés sur une source d’alimentation et conviennent donc pour les longues heures de travail ou lorsqu’une grande puissance est requise. En revanche, les meuleuses à batterie sont faciles à transporter et peuvent être utilisées n’importe où, ce qui les rend adaptées au travail sur site.

Comment utiliser une meuleuse à matrices ?

Pour utiliser une meuleuses à matrices, il faut d’abord fixer la meule spéciale. Ensuite, vérifiez la position de l’objet à traiter et fixez-le à l’aide d’une pince ou d’un dispositif similaire si nécessaire. Portez également l’équipement de protection nécessaire pour l’environnement d’utilisation.

Si la coupe doit être rapide, il est possible d’utiliser la rotation à grande vitesse. En revanche, si la coupe est fine ou si la durée de vie de la meule doit être prise en compte, il convient d’opter pour une rotation à faible vitesse. Lors de l’utilisation de la machine, il est important de faire des pauses régulières car la meuleuses à matrices elle-même peut devenir chaude et raccourcir la durée de vie de la meule si elle est utilisée en continu pendant de longues périodes.

Qu’est-ce qu’une électrode en tungstène ?

Les électrodes en tungstène sont des électrodes utilisées pour le soudage.

Elles sont fabriquées en tungstène et transformées en formes cylindriques. Elles sont vendues dans des diamètres de 1,0 à 4,0 mm et des longueurs de 150 mm.

Utilisations des électrodes en tungstène

Les électrodes en tungstène sont utilisées pour le soudage. Elles sont donc principalement utilisées sur les chantiers de construction et dans les usines de transformation. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

• Réparation de chaudières
• Entretien et modification de motos et de voitures
• Construction navale dans les chantiers navals
• Réparation de tuyauteries dans les usines chimiques

Fondamentalement, ils sont utilisés pour souder des matériaux à base de métal. Ces composants sont souvent utilisés dans l’industrie lourde au sein de l’industrie manufacturière.

Principe des électrodes en tungstène

Les électrodes en tungstène sont des baguettes constituées de tungstène. Le tungstène est un métal dont le numéro atomique est 74 et qui est représenté par le symbole de l’élément W. Il se caractérise par une résistance relativement élevée à la corrosion. Il se caractérise par une résistance relativement élevée et un point de fusion élevé parmi les métaux.

Les électrodes en tungstène sont utilisées comme électrodes pour le soudage TIG en raison de leur point de fusion élevé. Le soudage TIG est l’abréviation de “soudage au gaz inerte de tungstène” et utilise une électrode en tungstène et un gaz inerte. Une haute tension est appliquée entre le métal de base à souder et l’électrodes en tungstène pour générer une décharge d’arc.

La chaleur générée par la décharge de l’arc fait fondre le métal de base et le soude. Au cours de ce processus, des gaz inertes tels que l’argon et l’hélium sont pulvérisés pour empêcher l’oxydation et la détérioration du métal. Le point de fusion élevé de l’électrode en tungstène permet de souder sans se mélanger au métal de base. La pointe de l’électrode en tungstène est usinée en forme de cône lorsqu’elle est utilisée. La forme de la décharge de l’arc peut être modifiée en fonction de l’angle de cet affûtage.

Lorsque la pointe de l’électrode en tungstène est fortement inclinée, l’arc se propage sur toute la surface. Une grande partie du matériau de base peut être fondue superficiellement. Lorsque l’angle est obtus, l’arc est concentré en un seul point de la pointe. Un seul point du matériau de base peut être fondu en profondeur.

Types d’électrodes en tungstène

Il existe quatre types d’électrodes en tungstène définis par les normes JIS. Les quatre types sont les électrodes contenant de l’oxyde de thorium, de l’oxyde de cérium, de l’oxyde de lanthane et les électrodes en tungstène pur. Chacune possède des caractéristiques différentes, il est donc important d’utiliser l’électrode appropriée en fonction de l’application.

1. Électrode en tungstène avec oxyde de thorium

Il s’agit d’une électrode en tungstène contenant 1~2% d’oxyde de thorium. Elle se caractérise par une résistance et une amorçabilité à l’abrasion supérieures à celles des électrodes en tungstène pur. Cependant, lorsqu’elle est utilisée avec un courant alternatif, la pointe de l’électrode se déforme facilement et peut fondre et se disperser pendant le soudage. Elles conviennent donc aux applications où le soudage est effectué en courant continu.

2. Électrode en tungstène avec oxyde de cérium

Électrode en tungstène contenant 1 à 2 % d’oxyde de cérium. La pointe de l’électrode ne fond pas et ne se disperse pas, même en courant alternatif, ce qui rend cette électrode encore plus résistante à l’usure et plus facile à amorcer que les électrodes contenant de l’oxyde de thorium. Convient au soudage à courant alternatif de l’aluminium et des alliages d’aluminium.

3. Électrode en tungstène avec oxyde de lanthane

Électrode en tungstène contenant 1~2% d’oxyde de lanthane, les électrodes les plus résistantes à l’abrasion et à l’amorçage des quatre types, qui peuvent être utilisées en continu pendant de longues périodes tout en conservant la stabilité de l’arc. Elles conviennent au soudage automatique et sont utilisées dans des applications telles que le soudage robotisé.

4. Électrode en tungstène pur

Électrode en tungstène composée exclusivement de tungstène pur ; c’est l’électrode dont la résistance à l’usure et l’amorçabilité sont les plus faibles des quatre types. Si la pointe s’use rapidement, elle se caractérise également par le fait qu’elle ne se déforme plus une fois qu’elle est devenue ronde, ce qui rend difficile la formation d’éclaboussures pendant le soudage. Elles sont donc utilisées dans les applications de soudage en courant alternatif où l’usure de l’électrode est importante.

Autres informations sur les électrodes en tungstène

Couleurs d’identification des électrodes en tungstène
Les électrodes en tungstène ont une couleur d’identification spécifique pour chacun des types susmentionnés. La couleur d’identification est la couleur peinte sur l’extrémité de la tige pour faciliter la reconnaissance au moment de la vente et elle est spécifiée dans les normes JIS et autres.

Qu’est-ce qu’une machine à tarauder ?

Une machine à tarauder est une machine qui traite les vis dans les métaux tels que les plaques d’acier, d’acier inoxydable et d’aluminium, également appelées taraudeuses.

Les machines à tarauder standard traitent les vis une par une.

D’autre part, il existe également des machines qui peuvent traiter un certain nombre de vis à la fois, ou traiter automatiquement les vis selon un programme.

Utilisations des machines à tarauder

Les machines à tarauder sont utilisées pour créer des trous filetés lors du traitement de vis dans des métaux tels que l’acier, l’acier inoxydable et les plaques d’aluminium.

Elles ont de nombreuses applications, y compris les écrous hexagonaux, carrés, à collerette et ronds, les tarauds coudés, les tarauds droits, les écrous à collerette, les écrous à sac et les écrous en aluminium.

Principe des machines à tarauder

Les machines à tarauder réalisent des trous filetés en faisant tourner et en insérant un outil spécial ressemblant à un foret, appelé taraud, dans le trou percé, tout en coupant le matériau.

Au cours de ce processus, il est nécessaire d’appliquer de l’huile de coupe sur le taraud et le matériau pendant le travail.

Cette opération peut également être effectuée automatiquement, mais dans le cas des machines à tarauder, l’opérateur traite le matériau tout en appliquant l’huile de coupe. Certaines machines à tarauder sont donc équipées d’un mécanisme qui applique automatiquement l’huile de coupe sur le taraud et le matériau, dans un souci d’efficacité.

Un compteur numérique est également installé pour éviter que l’opérateur n’oublie d’usiner la vis, ce qui lui permet de contrôler la machine pendant qu’il travaille.

La machine peut traiter tous les types de tarauds, des tarauds standard à haute agrafe aux tarauds spéciaux en carbure.

L’asservissement par un séquenceur contrôle la vitesse globale, le couple et le mouvement pour permettre un taraudage par avance très précis.

La rotation de l’arbre et la vitesse d’avance peuvent être modifiées facilement et avec précision sans qu’il soit nécessaire de remplacer des pièces.

Certaines machines à tarauder sont dotées d’un système permettant de réduire le battement du taraud pendant le taraudage. D’autres sont conçues pour être compatibles avec les tarauds coudés et droits dans une seule unité.

L’évolution du couple pendant toute la durée de vie du taraud peut être représentée graphiquement pour faciliter l’analyse, le contrôle et l’amélioration de la qualité.

La connectivité en ligne permet de contrôler et de stocker à distance diverses données relatives au taraudage.

Les données de taraudage sont analysées et configurées pour un fonctionnement efficace, avec une prise de décision et un ajustement automatiques en cours de fonctionnement.

Qu’est-ce qu’une meuleuse droite ?

Les meuleuses droites sont de petites meuleuses manuelles légères.

Également appelées meuleuses portatives ou meuleuses à main, elles sont utilisées pour traiter les matériaux en faisant tourner à grande vitesse une broche sur laquelle est fixée une meule cylindrique.

Elles peuvent être utilisées pour le meulage, le polissage et l’ébavurage des matériaux. Il existe également des modèles sans fil, faciles à utiliser partout. Elles sont préférées par les bricoleurs et les fabricants.

Elles peuvent être transportées sur n’importe quel lieu de travail et peuvent être utilisées dans des espaces restreints. L’utilisation d’une petite meule facilite le traitement de petites pièces et d’espaces étroits, et un usinage de haute précision est également possible. Toutefois, la manipulation d’une meule qui tourne à grande vitesse peut être dangereuse. Il est important de porter un équipement de protection approprié et de respecter les règles d’utilisation. De plus, certains matériaux sont susceptibles de dégager de la chaleur et peuvent nécessiter un refroidissement approprié.

Utilisations des meuleuses droites

Les meuleuses droites sont des outils multifonctionnels utilisés pour couper, meuler et ébavurer divers matériaux, y compris les métaux. Elles conviennent également aux opérations d’usinage fin telles que le ponçage de finition de petites pièces. Elles sont également utilisées pour l’ébavurage des pièces moulées, la finition des soudures, diverses opérations de polissage et les opérations de meulage lourd.

Elles conviennent au meulage sur des surfaces inclinées, ce qui est difficile avec les meuleuses à disque, et peuvent également être utilisées pour enlever les bavures des soudures. En remplaçant la meule, les brosses et les abrasifs, elle peut être utilisée pour une variété d’applications. Sa petite taille et son poids léger la rendent également facile à transporter dans les espaces et les sites confinés.

Principe des meuleuses droites

Les meuleuses droites meulent, coupent et ébavurent les matériaux en faisant tourner une meule cylindrique à grande vitesse. Pour faire tourner la meule montée sur la broche, un moteur électrique doit générer la force de rotation.

La broche rotative est munie d’un support pour la meule. Il existe différents types de meules, dont la dureté, la fréquence de meulage et la forme varient en fonction du matériau. Il est donc important de choisir la bonne meule et de la monter sur la broche à l’angle adéquat.

Les meuleuses droites tournant à grande vitesse peuvent être dangereuses. Une mauvaise utilisation ou un mauvais montage pendant l’utilisation peut entraîner des blessures ou des accidents.

C’est pourquoi les opérateurs doivent recevoir une formation spéciale sur les meuleuses et apprendre à les utiliser correctement et à prendre les mesures de sécurité qui s’imposent. Si la meuleuse est utilisée pour la première fois, il est conseillé de travailler avec une personne qualifiée. Il est important d’apprendre à utiliser correctement la meuleuse et de s’assurer que les mesures de sécurité sont en place pour éviter les accidents et les blessures.

Types de meuleuses droites

Il existe deux grands types de meuleuses droites : les meuleuses droites électriques et les meuleuses droites pneumatiques. De plus, les meuleuses droites diffèrent en termes de facilité d’utilisation et de maniabilité, comme les types à une poignée et à deux poignées. Il est nécessaire de choisir le type approprié en fonction de l’usage et de l’environnement de travail.

1. Meuleuses droites électriques

Les meuleuses droites électriques sont utilisées en fixant une meule cylindrique à la broche qui est mise en rotation par un moteur. Par conséquent, une alimentation électrique est nécessaire pour l’utilisation, et la taille, la vitesse et la consommation d’énergie du moteur sont des critères de sélection. De plus, comme le temps de travail et l’efficacité varient en fonction des performances du moteur, il est nécessaire de faire un choix en fonction de l’environnement et du but de l’utilisation.

2. Meuleuses droites pneumatiques

Les meuleuses droites pneumatiques utilisent une meule fixée à une broche qui tourne sous l’effet de la pression de l’air. Elles ne nécessitent pas d’alimentation électrique et sont faciles à transporter, ce qui les rend adaptées au travail dans des zones éloignées et au travail en extérieur. Elles produisent également moins de vibrations et sont plus silencieuses que les meuleuses motorisées, ce qui les rend adaptées aux travaux respectueux de l’environnement.

Qu’est-ce que le fil d’acier inoxydable ?

Le fil d’acier inoxydable est un fil machine fabriqué en acier inoxydable.

Il est plus résistant à la rouille que les autres métaux et alliages. Le principal matériau utilisé pour le fil d’acier inoxydable est l’acier inoxydable, qui, outre sa résistance à la corrosion, présente d’autres propriétés telles qu’une grande solidité et une résistance à la chaleur, ainsi qu’une excellente aptitude au façonnage. C’est pourquoi il est utilisé dans un très grand nombre de domaines et d’applications.

Selon le type d’acier inoxydable, il peut être modifié pour atteindre les spécifications requises pour l’application en ajoutant des traitements tels que le traitement thermique ou le recuit.

Utilisations du fil d’acier inoxydable

Le fil d’acier inoxydable est utilisé dans un très grand nombre de domaines, où ses différentes caractéristiques telles que la résistance à la corrosion, la résistance à la chaleur, la solidité et l’hygiène sont mises à profit. Dans le secteur industriel, il est utilisé dans l’automobile, l’alimentation, la construction, l’énergie, les composants électroniques et le secteur médical.

Il s’agit plus précisément de pièces pour les automobiles et les smartphones, qui tirent parti de leur résistance à la corrosion et à la chaleur. Il est également utilisé dans les pièces d’équipement médical et les outils chirurgicaux en raison de ses caractéristiques hygiéniques et de sa haute résistance, ainsi que dans les grillages pour les viandes cuites au barbecue en raison de ses caractéristiques hygiéniques et de sa haute résistance à la chaleur.

Principe du fil d’acier inoxydable

Le fil d’acier inoxydable est un fil d’acier présentant une résistance élevée à la corrosion et une grande solidité, car les propriétés de l’acier inoxydable ne sont pas altérées et ses caractéristiques sont utilisées dans la transformation du fil machine. L’acier inoxydable est un alliage dans lequel au moins 10,5 % de chrome, de nickel, de molybdène, de titane et d’autres éléments sont ajoutés au fer, l’ingrédient principal.

Le chrome se combine à l’oxygène pour former une fine pellicule protectrice à la surface de l’acier. Ce revêtement rend l’acier inoxydable résistant à la corrosion. Ce film, appelé film passif, est très fin – environ 3 parties par million – mais il est très résistant et même s’il se détache une fois, il peut se régénérer automatiquement s’il y a de l’oxygène dans la zone environnante. Il protège également l’intérieur de la voiture contre la corrosion.

Après les traitements de surface tels que l’élimination de la rouille et l’ajout d’un film, l’acier inoxydable est étiré en fil sous contrôle informatisé pour produire un fil d’acier répondant à des spécifications précises.

Autres informations sur le fil d’acier inoxydable

1. Normes pour le fil d’acier inoxydable

La norme industrielle japonaise JIS G4309 (2013) : fil d’acier inoxydable est un exemple de norme en vigueur pour le fil d’acier inoxydable. Cette norme s’applique aux matériaux fabriqués en fil d’acier inoxydable résistant à la chaleur et contenant environ 10% de chrome.

Les 35 types de fils d’acier sont classés en 35 catégories en fonction de leur composition, de leur méthode de fabrication et de leurs caractéristiques, et sont décrits par l’adoption d’un symbole combinant une partie alphabétique et une partie numérique, tel que SUS201.Les 35 types de fils d’acier sont globalement classés en trois catégories en fonction de la composition du fil d’acier : austénitique, ferritique et martensitique.

Les fils d’acier austénitiques contiennent environ 18 % en poids de chrome et 8 % en poids de nickel. Les fils d’acier ferritique et martensitique contiennent respectivement environ 17 % en poids et 13 % en poids de chrome. Ces rapports de composition varient légèrement en fonction du type de fil d’acier.

Il existe également des distinctions telles que l’acier doux n° 1 et l’acier doux n° 2, selon que le fil d’acier est trempé ou non. Le revenu fait référence au traitement thermique ou au traitement de tréfilage du fil d’acier. L’acier doux n° 1 est un fil d’acier qui a subi un traitement thermique pour obtenir une solution solide après le tréfilage. Pour l’acier doux n° 2, l’acier austénitique est soumis à un traitement thermique de mise en solution, tandis que l’acier ferritique et martensitique est soumis à un recuit puis à un tréfilage.

2. Différences entre le fil d’acier inoxydable, le fil d’acier dur et la corde à piano

Le fil d’acier dur et la corde à piano sont des matériaux filaires très similaires au fil d’acier inoxydable. La principale différence est la qualité : les deux types de fil sont fabriqués à partir d’acier, mais la corde à piano est spécifiée pour contenir moins d’impuretés telles que le phosphore, le soufre et le cuivre que la dureté de l’acier.

De plus, la corde à piano est spécifiée en ce qui concerne la profondeur des fissures dans les essais de corrosion et la profondeur de la couche totale de charbon dans les essais de détection de la décarburation. La corde à piano est également très stricte en ce qui concerne les propriétés physiques telles que la résistance à la traction et le diamètre du fil. Le niveau de qualité requis pour la corde à piano étant plus élevé que celui du fil d’acier dur, le prix est en conséquence plus élevé.

En revanche, contrairement à la corde à piano et au fil d’acier, le fil d’acier inoxydable est soumis à des réglementations concernant le rapport de composition entre le chrome et le nickel. La corde à piano et le fil d’acier rouillent, tandis que le fil d’acier inoxydable présente une résistance supérieure à la corrosion et à la chaleur.

Qu’est-ce qu’un Atténuateurs à gradins ?

Un Atténuateurs à gradins est un circuit ou un dispositif capable d’atténuer un signal d’une quantité spécifiée sans le déformer.

Il s’agit d’un dispositif qui combine plusieurs types d’atténuateurs avec différents niveaux d’atténuation, et le niveau d’atténuation peut être réglé en actionnant un cadran. Il est utilisé pour protéger l’étage d’entrée des instruments de mesure tels que les analyseurs de spectre.

Utilisations des atténuateurs à gradins

Les applications typiques des atténuateurs à gradins sont l’ajustement du niveau du signal et les fonctions d’adaptation d’impédance.

1. Atténuateur de réglage de niveau

Si le niveau du signal est trop élevé pour le signal d’entrée lorsqu’il est connecté à un circuit ou à un appareil ultérieur, le niveau du signal est ajusté à un niveau approprié et envoyé à l’étape suivante.

2. atténuateur d’adaptation d’impédance

Si les impédances des côtés émission et réception ne sont pas adaptées lorsqu’un signal d’entrée est connecté à un circuit dans une étape ultérieure, du bruit peut être généré ou des réflexions de signal peuvent se produire, ce qui entraîne des inconvénients pour le fonctionnement prévu.

L’atténuateur progressif est utilisé comme fonction d’adaptation d’impédance pour éviter de tels inconvénients.

Principe des Atténuateurs à gradins

Un atténuateur à gradins est constitué de plusieurs atténuateurs connectés en série par l’intermédiaire de commutateurs, et l’atténuation peut être réglée en commutant les commutateurs. En commutant l’utilisation de chaque atténuateur, il est possible d’obtenir un échelon d’atténuation constant.

Par exemple, si sept atténuateurs différents sont utilisés, il existe 128 combinaisons possibles d’utilisation de l’atténuateur : l’ampleur de l’atténuation est réglée en effectuant un contrôle du signal sur sept bits.

Construction des Atténuateurs à gradins

L’Atténuateurs à gradins a une structure simple consistant en une combinaison de résistances en série et en parallèle. Les résistances sont combinées dans des circuits en forme de T et de π, appelés respectivement circuits en forme de T et de π. Le rapport de division de la tension des résistances détermine l’ampleur de l’atténuation.

Les Atténuateurs à gradins comportent en outre plusieurs étages ou des connexions dépendantes de circuits en forme de T et de π respectivement, afin d’obtenir une quantité d’atténuation prédéterminée. L’atténuation peut être réglée en modifiant la valeur de la résistance à l’aide d’un cadran.

Autres informations sur les Atténuateurs à gradins.

1. Exemple d’utilisation dans les récepteurs de télévision

Si l’objectif est simplement d’atténuer le signal, il peut être atteint en insérant une résistance appropriée, mais considérons, par exemple, le cas d’un récepteur de télévision utilisé pour mesurer les performances de réception des émissions télévisées. Si les conditions de réception sont aggravées en atténuant par étapes la force du signal radio reçu en entrée à l’aide d’un Atténuateurs à gradins, il est possible d’évaluer dans quelle mesure le signal d’entrée peut être reçu sans problème et si l’ampleur de l’atténuation répond à la valeur cible de conception.

Dans le cas présent, la radiodiffusion numérique terrestre émet des signaux de radiodiffusion dans la gamme des 470-710 MHz et ces fréquences sont introduites dans le téléviseur. Ce type de test ne peut donc pas être réalisé avec des résistances, car le signal doit être atténué de manière uniforme à toutes les fréquences, et un Atténuateurs à gradins est nécessaire. Par conséquent, les atténuateurs dans les circuits à haute fréquence doivent atténuer tout en maintenant l’impédance.

2. exemple d’utilisation comme élément de mesure

Les atténuateurs à gradins peuvent également être utilisés comme élément de mesure. Voici un exemple d’utilisation d’un Atténuateurs à gradins pour mesurer le gain d’un amplificateur.

Un voltmètre est connecté à l’entrée de l’amplificateur, tandis qu’un autre voltmètre est connecté à la sortie de l’amplificateur à travers l’atténuateur à gradins et chaque tension est mesurée. L’Atténuateurs à gradins est ensuite réglé de manière à ce que la lecture du voltmètre soit identique à la tension d’entrée.

Le moment où les valeurs indiquées par le voltmètre correspondent à l’entrée et à la sortie est la valeur à laquelle l’atténuation de l’atténuateur à gradins est égale à l’amplification de l’amplificateur. L’amplification de l’amplificateur peut donc être mesurée à partir de la valeur de réglage de l’Atténuateurs à gradins.

Qu’est-ce qu’une lentille cylindrique ?

Une lentille cylindrique est une lentille de forme cylindrique et dont une partie de la surface latérale du cylindre est découpée.

Lorsque le plan d’incidence de la lentille est divisé en deux composantes, l’axe x et l’axe y, seul un axe présente une courbure qui agit comme une lentille, tandis que l’autre axe n’a pas de courbure et agit simplement comme une fenêtre. Par conséquent, seule une direction de l’image est agrandie/réduite.

Cela permet de modifier le grossissement de l’image dans une seule direction.

Utilisations des lentilles cylindriques

Les lentilles cylindriques sont utilisées pour convertir la lumière laser en une ligne (générateurs de lignes laser), pour focaliser la lumière sur des ouvertures de fente et des capteurs de lignes, et pour collimater des faisceaux elliptiques de lasers à semi-conducteurs ayant des angles de propagation différents dans deux directions orthogonales en une forme circulaire afin d’obtenir des faisceaux parallèles (collimation).

Pour les applications de traitement d’images, ils sont utilisés pour corriger l’astigmatisme et pour agrandir/réduire la hauteur d’une image dans une seule direction d’axe.

Elles sont notamment utilisées dans les imprimantes laser, les photocopieurs, les lecteurs de codes-barres, les projecteurs laser, les appareils d’holographie et les marqueurs laser.

Principe des lentilles cylindriques

L’extension de la longueur totale d’une lentille cylindrique le long d’un axe sans courbure n’affecte pas la puissance optique de la lentille. Les lentilles cylindriques peuvent prendre différentes formes : rectangulaire, carrée, circulaire et elliptique. Les formes plan-convexes sont utilisées pour dévier la lumière, tandis que les formes plan-convexes sont utilisées pour la focaliser.

Par exemple, lorsqu’un faisceau laser étroit est incident sur une lentille cylindrique, le faisceau est émis dans la direction sans courbure (dans la direction de la matrice), qui correspond à l’épaisseur du faisceau laser original, alors que dans la direction avec courbure (perpendiculaire à la matrice), le faisceau est diffusé, ce qui donne un faisceau laser plat.

Lorsqu’on observe la surface laser étalée en forme de feuille à l’aide d’une caméra, les objets qui traversent la feuille transparaissent. La position, la taille et la vitesse de ces objets peuvent être étudiées. Un exemple typique est la vélocimétrie par image de particules (PIV).

De même, lorsqu’une feuille de lumière est projetée sur un mur, une ligne droite est tracée, qui peut être utilisée en combinaison avec un niveau pour projeter une ligne horizontale très précise. C’est ce qu’on appelle un marqueur laser, utilisé sur les chantiers de construction.

Qu’est-ce qu’un cermet ?

Un cermet est un des composants de circuit connus sous le nom de “résistance semi-fixe”. Contrairement aux résistances variables, dans lesquelles l’utilisateur ajuste la valeur de la résistance à chaque fois, ce composant continue d’être utilisé à la valeur de résistance définie une fois que la valeur de la résistance a été modifiée.

Par ailleurs, le terme “cermet” est un mot inventé qui combine la céramique (céramique) et le métal (métal). Il est appelé cermet parce qu’il s’agit d’un composant fabriqué en pétrissant ces deux types de matériaux ensemble. Par exemple, des particules métalliques d’oxyde de ruthénium et du verre sont utilisés comme matériaux.

Utilisations des cermets

Les cermets sont utilisés dans les circuits où la résistance est modifiée peu fréquemment. Avec des résistances variables normales, l’utilisateur modifie la valeur de la résistance à l’aide d’un cadran ou d’un dispositif similaire à chaque fois que la résistance est utilisée. En revanche, les cermets sont utilisés, par exemple, pour étalonner la valeur indiquée des instruments de mesure. Dans ce cas, la résistance est d’abord modifiée lorsque l’instrument quitte l’usine, puis elle est utilisée comme résistance avec une valeur de résistance constante. En dehors des appareils de mesure, les cermets servent dans l’industrie, la médecine et les appareils ménagers.

Principe des cermets

Les cermets sont un type de résistance variable, qui peut être fabriquée en carbone (film de carbone), en enroulement métallique ou en film mince, en plus du cermet. Les cermets ont une large plage de résistance, d’excellentes caractéristiques de température et des propriétés stables. Ils présentent également l’avantage de permettre des modifications très douces et très fines et de réduire le bruit associé au glissement à un niveau relativement faible.

Les principaux composants des cermets sont le titane et le tantale. Ces matériaux présentent une excellente résistance à la corrosion. Le carbone est parfois utilisé à la place du cermet dans les produits de consommation tels que les appareils ménagers afin de réduire les coûts, mais le cermet est souvent utilisé dans les équipements de mesure, de communication et médicaux en raison de sa fiabilité. La construction mécanique des cermets pour la résistance au réglage varie d’un produit à l’autre. Il s’agit en particulier de la position du cadran que l’on tourne pour régler la résistance. Les paramètres électriques et la plage de résistance variable varient également d’un produit à l’autre, de sorte qu’il est nécessaire de choisir celui qui convient à l’application.

Qu’est-ce qu’un servomoteur ?

Un actionneur est un dispositif qui convertit l’énergie d’une source d’alimentation en un certain type de mouvement mécanique, tel qu’un mouvement rectiligne, une rotation ou une flexion. Par exemple, un moteur, source d’énergie courante, est un type d’actionneur.

Le terme générique pour les actionneurs utilisés dans les systèmes asservis, qui contrôlent la position, l’orientation, l’attitude, la vitesse et la force d’un objet et le commandent automatiquement pour suivre les changements des valeurs cibles, est appelé servomoteur. Les servomoteurs sont utilisés pour guider et contrôler le mouvement des systèmes mécaniques.

Utilisations des Servomoteurs

Les moteurs sont un exemple typique d’actionneurs électriques. Ils sont utilisés dans une grande variété de produits en raison de leur facilité de miniaturisation. Les servomoteurs, qui constituent la source d’entraînement des servo-actionneurs, sont utilisés pour contrôler les robots industriels et les machines de précision.

Les servomoteurs sont également utilisés pour les articulations des robots humanoïdes. Ils sont également utilisés dans un large éventail d’utilisations, depuis les dispositifs de contrôle des machines alimentaires et d’emballage et les mécanismes d’entraînement des équipements de transport, jusqu’aux portes automatiques des trains et autres véhicules, aux équipements radiocommandés et autres équipements de loisirs, aux équipements de revêtement et de dépôt et aux équipements de nettoyage pour les cristaux liquides et les semi-conducteurs.

Principe des servomoteurs

Un servomoteur est un dispositif qui combine une source d’énergie et des composants mécaniques pour convertir l’énergie en une forme de mouvement, tel qu’un mouvement rectiligne, une rotation ou une flexion. Les moteurs, qui sont utilisés pour alimenter divers dispositifs mécaniques, sont également des actionneurs.

Les actionneurs sont alimentés par différents types d’énergie, tels que l’électricité, la pression de l’air ou de l’huile, le magnétisme des électro-aimants, la vapeur et la chaleur.

Parmi les actionneurs électriques, les servomoteurs sont le terme générique pour les actionneurs utilisés dans les systèmes asservis qui contrôlent la position, l’orientation, l’attitude, la force et la vitesse d’un objet et effectuent un contrôle automatique de sorte que l’actionneur est actionné en fonction des changements dans les valeurs cibles.

Les servomoteurs permettent de contrôler et d’actionner des forces, des vitesses et des angles arbitraires appliqués pendant le mouvement.

Les servomoteurs jouent un rôle important dans le domaine de la mécatronique et sont utilisés dans un large éventail d’utilisations telles que les robots industriels et la commande de machines de précision.