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Qu’est-ce qu’un raccord de tuyauterie en plastique ?

Les tuyaux en résine sont un type de tuyauterie. La tuyauterie est un composant cylindrique qui transporte des gaz, des liquides et des poudres. Elle est divisée en tuyaux métalliques et non métalliques en fonction du matériau utilisé. Les tuyaux en résine sont classés parmi les tuyaux non métalliques et sont disponibles dans de nombreux types, notamment les tuyaux en polyéthylène réticulé, les tuyaux en polybdène et les tuyaux en polychlorure de vinyle.

Les raccords de tuyauterie en plastique sont un type de raccord de tuyauterie qui permet de raccorder, de rediriger et de ramifier des tuyaux avec d’autres tuyaux.

Les raccords de tuyauterie en plastique sont souvent fabriqués en résine renforcée telle que le polyamide, mais il existe également des raccords métalliques en acier inoxydable, en laiton, en bronze, etc.

Utilisations des raccords de tuyauterie en plastique

Les raccords de tuyauterie en plastique sont des éléments qui permettent de relier les tuyaux en résine entre eux. Les raccords de tuyauterie plastique sont donc toujours nécessaires dans les installations où l’on utilise des tuyaux en plastique.

Les tuyaux en résine sont utilisés dans un grand nombre de domaines, notamment les équipements d’approvisionnement en eau, les équipements d’approvisionnement en eau chaude, les tuyaux de gaz, les bouches d’incendie et autres tuyaux d’équipement, ainsi que les tuyaux pour le chauffage au sol à l’eau chaude, car ils se caractérisent par leur légèreté, leur résistance à la corrosion, leur résistance aux tremblements de terre, leur résistance à la chaleur, leur isolation thermique, leur isolation au froid et leur grande résistance aux produits chimiques.

Ils possèdent également d’excellentes propriétés d’isolation électrique et sont donc utilisés non seulement pour la tuyauterie des fluides, mais aussi pour la protection des câbles dans les domaines de l’énergie et des télécommunications.

Caractéristiques des raccords de tuyauterie en plastique

Il existe trois types de méthodes d’assemblage pour les raccords de tuyauterie en plastique : la thermofusion (type H), l’électrofusion (type E) et la mécanique (type M).

Dans le type de fusion à chaud, la surface extérieure du tuyau en plastique et la surface intérieure du joint sont chauffées et fondues par un appareil de chauffage avant que le tuyau en plastique ne soit inséré dans le joint et serti. Des épissures de fusion spécialisées sont utilisées pour réaliser les joints, car les températures de chauffage doivent être soigneusement contrôlées.

Dans la méthode par électrofusion, une fois le tuyau plastique inséré dans le raccord, l’électricité passe par un fil chauffant électrique encastré à l’intérieur du raccord et chauffé pour lier par fusion la surface extérieure du tuyau plastique à la surface intérieure du raccord. Lorsque le collage par fusion est terminé, la partie indicatrice du joint se lève, ce qui permet de voir que le collage est terminé.

Le type mécanique est une méthode mécanique par laquelle la tuyauterie plastique est assemblée en l’insérant dans le raccord. Il est parfois appelé “raccord à touche unique”, car il suffit de l’insérer pour le raccorder. Certains ont une fenêtre de confirmation d’insertion et d’autres ont un tube extérieur transparent, ce qui permet de vérifier visuellement que le tuyau en plastique a été complètement inséré. Ces joints sont souvent utilisés dans des situations telles que la réparation ou l’extension de tuyaux existants, car aucun outil spécial n’est nécessaire et l’installation est simple et rapide.

Qu’est-ce qu’un panneau d’isolation ?

Les panneaux d’isolation désignent tous les panneaux et parties de matériaux utilisés principalement pour bloquer la conduction de la chaleur. Il existe également sur le marché des panneaux isolants avec des valeurs ajoutées telles que la conductivité, l’isolation acoustique et l’isolation contre la condensation, selon qu’il s’agit d’un contreplaqué ou d’un mélange de matières premières.

Selon leur usage, les panneaux isolants sont classés en panneaux isolants pour la fabrication, utilisés comme pièces interstitielles dans les machines et les équipements. Ils sont également classés en panneaux isolants pour les matériaux de construction utilisés dans les bâtiments et dans une large gamme de murs d’enceinte. Bien que l’image de l’isolation thermique soit prédominante, les panneaux isolants sont aussi applicables sur des équipements et des machines pour maintenir des températures élevées en espérant un effet de rétention de la chaleur, et non l’inverse.

Utilisations des panneaux d’isolation

Parmi les exemples d’utilisation, citons l’isolation thermique avancée dans les fours industriels, l’isolation dans les maisons, les boîtes destinées à protéger les capteurs lors d’expériences et, pour les objets plus petits, les plaques de protection pour les composants de précision à l’intérieur des smartphones et des PC.

Les panneaux d’isolation en caoutchouc à la fois antidérapant et isolant électrique sont des panneaux d’isolation de type souple utilisés pour la fixation d’équipements.

Une utilisation inattendue est l’utilisation de panneaux d’isolation comme revêtements de murs et de sols autour des fours de boulangeries commerciales. L’on dit qu’ils réfléchissent le rayonnement thermique et que l’effet infrarouge rend le pain plus savoureux.

Principe des panneaux d’isolation

Les panneaux isolants, dits rigides, sont légèrement moins efficaces pour bloquer la conduction de la chaleur mais ils ont l’avantage d’être plus durables et moins sujets à la détérioration. La laine de verre, un matériau de construction bien connu, est repliée et assemblée pour créer un matériau structurel durci et plus résistant.

Le polycarbonate, que l’on voit souvent dans les projets de rénovation, est un exemple de panneau d’isolation en plastique renforcé, utilisé comme lumière supérieure pour les puits de lumière. En hiver, il est utilisé comme source de lumière pour maintenir la température à l’intérieur de la pièce.

Le polycarbonate est également utilisé comme matériau de construction lorsqu’il est mélangé à du béton ou de la céramique.

Il sert aussi de composant d’isolation thermique pour les moules de coulée sous pression ou pour maintenir la température du métal en fusion dans les machines de coulée sous pression. Cela permet de réduire les pertes de rendement et d’éviter les pertes de production jusqu’à ce que la chaleur soit amenée à une température constante.

Les plaques d’isolation souples sont résistantes à la flexion, ont une excellente résistance à l’huile et servent d’isolants. Elles sont principalement employées pour maintenir un environnement à température constante, par exemple dans les laboratoires et les environnements d’équipements médicaux. Toutefois, les matériaux mélangés au caoutchouc se détériorent rapidement lorsqu’ils sont exposés de manière répétée à des différences de température entre le chaud et le froid.

Qu’est-ce qu’un écrou moleté ?

Les écrous moletés sont des produits présentant une rainure verticale ou en serpentin usinée autour de l’écrou, également appelés écrous de fixation, écrous cosmétiques, écrous de préhension et écrous ronds. Le nom “moletage” fait référence à cette rainure, un travail métallique fin et irrégulier.

Le moletage est généralement utilisé pour empêcher le glissement. Les écrous moletés se caractérisent également par le fait qu’ils peuvent être serrés à la main sans utiliser d’outils. En général, les écrous moletés ont la même forme que les écrous normaux, mais les produits comportant une partie filetée intégrée ainsi qu’un écrou sont également parfois appelés écrous moletés.

Utilisations des écrous moletés

Les écrous moletés sont utilisés de la même manière que les écrous normaux, en combinaison avec des boulons et d’autres filets mâles, pour l’assemblage de machines et d’équipements. La principale caractéristique des écrous moletés est que le moletage autour de l’écrou permet de retirer et de fixer l’écrou à la main sans utiliser d’outils. Cette caractéristique est principalement utilisée dans les zones où les outils ne peuvent ou ne doivent pas être utilisés.

Un exemple concret est l’utilisation dans les salles blanches, couramment installées dans les usines pharmaceutiques, alimentaires et de semi-conducteurs. Dans les salles blanches, l’utilisation d’outils est limitée et le travail est généralement effectué avec des gants pour maintenir la propreté. Il est donc difficile de travailler avec des outils au cas par cas, d’où l’utilisation d’écrous moletés, facilement retirés et fixés à la main.

Comment choisir les écrous moletés ?

Comme pour les écrous moletés normaux, il est important de prêter attention non seulement à la taille et au matériau de l’écrou moleté, mais aussi au type de moletage utilisé. Le type de moletage est généralement soit longitudinal, avec des rainures uniquement dans le sens vertical, soit en sergé, avec des rainures se croisant en biais.

Les deux types de rainures ont un effet antidérapant dans la direction parallèle à la direction axiale mais, dans le cas des rainures serpentines, l’on peut s’attendre à un effet antidérapant supplémentaire dans la direction axiale. En ce qui concerne la taille de l’écrou, le diamètre du filetage mâle dépend de la situation critique. La circonférence de l’écrou peut être choisie en fonction du point de montage et de son application. Les écrous moletés étant conçus pour être retirés et fixés à la main, la facilité de préhension et de rotation est un critère de sélection important Généralement, plus le diamètre de la tête de l’écrou est grand et épais, moins il faut de force pour l’enlever.

D’autre part, si l’espace est limité en raison de l’équipement ou du dispositif, un écrou mince et petit convient. Si l’écrou doit être installé dans une position pratique, un écrou à tête longue dans la direction axiale peut être sélectionné pour l’installation sans compromettre la maniabilité.

Qu’est-ce qu’un écrou borgne ?

Les écrous borgnes (en anglais : Cap Nuts, Domed Cap Nuts, Box Nuts) sont des écrous hexagonaux avec un trou fermé d’un côté et sans trou traversant.

Ils sont appelés ainsi parce que leur aspect bombé ressemble à un capuchon. Les “écrous cosmétiques”, les “écrous de retenue” et les “écrous borgnes hexagonaux” sont également considérés comme des synonymes. Les écrous borgnes et les écrous borgnes hexagonaux sont définis comme suit :

• Écrou borgne
  Il s’agit d’un écrou muni d’un capuchon d’un côté, de sorte que l’extrémité du filetage mâle n’apparaît pas.
• Écrou borgne hexagonal
  Il s’agit d’un écrou dont la surface extérieure est hexagonale.

Utilisations des écrous borgnes

Les écrous borgnes sont des écrous qui améliorent l’apparence extérieure en dissimulant la saillie de la pointe du boulon sur la surface supérieure de l’écrou.

Ils empêchent les traumatismes provoqués par la pointe du boulon lorsqu’elle est touchée. Ils sont donc souvent utilisés sur les équipements d’aires de jeux dans les parcs en raison de leurs excellentes caractéristiques de sécurité et de leur effet d’inviolabilité.

Ils sont également utilisés pour les équipements d’entraînement dans les gymnases, les fauteuils d’avion et d’autres zones où les blessures doivent être évitées. La surface de l’écrou borgne peut être protégée de la rouille par une peinture, mais il est difficile de protéger la partie filetée de celle-ci.

L’utilisation d’écrous borgnes facilite les travaux de maintenance en empêchant l’eau et d’autres contaminants de pénétrer dans le filetage des boulons.

Principe des écrous borgnes

L’écrou borgne étant bloqué d’un côté de la section de l’écrou, la longueur du boulon doit être pleinement prise en compte. La longueur totale de celui-ci doit être choisie de manière à ce que la dimension de la saillie de la pointe soit courte par rapport à la profondeur du filetage de l’écrou borgne. Il faut également qu’il y ait un espace entre les deux, sinon l’écrou ne peut pas être suffisamment serré.

Les dimensions de la partie hexagonale de l’écrou borgne standard sont les mêmes que celles de l’écrou standard. Ils peuvent être combinés avec des écrous hexagonaux standard en tant qu’écrous doubles pour éviter le desserrage.

Types d’écrous borgnes

1. Les écrous borgnes standard

Les écrous borgnes sont spécifiés en tant qu’écrous hexagonaux.

Les “écrous borgnes bombés” de la norme JIS B1183 sont classés en trois types : le type 1, le type 2 et le type 3, chacun ayant un petit type avec une petite partie hexagonale.

• Le type 1
  la partie hexagonale et la partie supérieure sont composées en une seule pièce, sans rainure de dégagement du filetage sur le côté inférieur du filetage femelle.
• Le type 2
  La partie hexagonale et la partie du capuchon composent une seule pièce, avec une rainure de dégagement du filetage sur le côté inférieur du filetage femelle.
• Le type 3
  La partie hexagonale et la partie du capuchon sont soudées ensemble.

Les types 1 et 2 sont usinés à partir d’une barre ronde, tandis que le type 3 est fabriqué en soudant une pièce en forme de dôme sur l’écrou hexagonal.

2. Les produits non standard

Les écrous borgnes autres que les produits normalisés JIS sont disponibles en différentes formes et avec un mécanisme d’arrêt de desserrage.

• Le type dôme/bride
• Le type hexagonal/bride
• Le type hexagonal
• Les écrous borgnes de type U (avec mécanisme d’arrêt du desserrage)

3. Le matériau

Les écrous borgnes conformes à la norme JIS B1183 sont principalement constitués des trois matériaux suivants :

L’acier
Le matériau des écrous borgnes en acier est le SS400, le S45C, etc. dans les classifications de résistance 4T, 5T et 6T de la norme JIS B1052.

JIS B1052 :
Les popriétés mécaniques des pièces de fixation en acier au carbone et en acier allié – Partie 2 : Les écrous ayant des classes de résistance spécifiées – Les filets grossiers et fins.

Les écrous borgnes en acier inoxydable
Les écrous borgnes en acier inoxydable sont fabriqués en acier inoxydable conformément à la norme JIS B1054-2, par exemple SUS304, SUS316.

JIS B1054
Les propriétés mécaniques des pièces de fixation en acier inoxydable résistant à la corrosion – Partie 2 : Les écrous.

L’alliage de cuivre
Les écrous borgnes en alliage de cuivre sont fabriqués en C3601 à C3604 de la norme JIS H3250 et en C2700 de la norme JIS H3260. Les écrous borgnes de type 3 sont fabriqués en C2600, C2680, C2720, C2801, etc. de la norme JIS H3100.

• JIS H3250 Barres en cuivre et en alliage de cuivre
• JIS H3260 Fils en cuivre et en alliage de cuivre
• JIS H3100 Tôles, plaques et bandes en cuivre et en alliage de cuivre

Autres
Des alliages de titane et des matières plastiques sont également disponibles.

4. Le traitement de surface

Le traitement de surface des écrous borgnes en acier est principalement appliqué pour prévenir la corrosion. Les traitements de surface typiques sont les suivants.

• Le chromate de chrome trivalent (blanc trivalent, noir)
• Le nickelage

5. La vis

Les filets femelles des écrous borgnes sont des filets métriques grossiers ou fins JIS B0205-3 pour les produits conformes à la norme JIS. Les produits non standard comprennent l’ancienne norme JIS B0206 avec des filets grossiers en pouces.

JIS B0205
Les filets métriques pour usage général – Partie 3 : Les dimensions sélectionnées pour les pièces filetées

Qu’est-ce qu’un aimant en caoutchouc ?

Un aimant en caoutchouc est un aimant moulé en mélangeant un matériau magnétique en poudre avec un matériau liant tel que le caoutchouc ou le plastique. Ils sont également appelés aimants liés.

Ils peuvent être classés comme isotropes ou anisotropes, en fonction du type de matériau magnétique et de la forme des cristaux.

Les matériaux magnétiques comprennent ici les céramiques et les aimants de terres rares, la ferrite, oxyde de fer, étant un matériau typique pour les premiers et le néodyme pour les seconds. Les produits sont disponibles sous forme de feuilles ou de bandes.

Les aimants sont généralement durs, cassants et difficiles à traiter, mais les aimants en caoutchouc sont souples, pliables, faciles à traiter et, pour la plupart, imprimables.

Utilisations des aimants en caoutchouc

Les aimants en caoutchouc ont un large éventail d’applications car ils sont flexibles et faciles à traiter, et sont particulièrement adaptés aux utilisations nécessitant des formes complexes.

Les aimants en caoutchouc fabriqués à partir de ferrite sont largement utilisés pour divers autocollants, articles de papeterie et articles promotionnels tels que les joints de réfrigérateur et les stickers de jeunes conducteurs sur les voitures, ainsi que pour des matériaux de construction tels que les châssis de fenêtres et de portes.

Les aimants en caoutchouc utilisant le néodyme sont de plus en plus utilisés pour de nouvelles applications telles que les tableaux de distribution, les capteurs, les petits moteurs, les boucliers magnétiques, les produits acoustiques et les équipements de santé, en plus des applications d’adsorption conventionnelles.

Principe des aimants en caoutchouc

Il existe deux principaux types d’aimants en caoutchouc : les aimants en caoutchouc ferrite, fabriqués à partir de caoutchouc synthétique et de poudre d’aimant ferrite, et les aimants en caoutchouc néodyme, fabriqués à partir de caoutchouc synthétique et de poudre d’aimant néodyme.

Ils sont disponibles sous forme de bandes ou de feuilles et sont faciles à couper, percer ou transformer de toute autre manière afin d’obtenir une grande liberté de forme. Ils sont très flexibles et peuvent être utilisés de la même manière que le caoutchouc ou le plastique.

Il existe deux types d’aimants : les aimants isotropes, qui ont approximativement la même force d’aimantation dans toutes les directions, et les aimants anisotropes, qui s’aimantent dans une seule direction. Les feuilles magnétiques isotropes sont largement utilisées en général pour les autocollants automobiles tels que les stickers de jeunes conducteurs, le matériel de promotion des ventes et le matériel scolaire. Les feuilles magnétiques anisotropes ont une force magnétique plus forte que les feuilles isotropes et sont utilisées pour des applications telles que le maintien d’objets lourds et de pièces industrielles.

La magnétisation multipolaire avec alternance des pôles N et S est la norme pour les aimants en caoutchouc en ferrite et les aimants en caoutchouc en néodyme.

En raison de la faible résistance à la chaleur des caoutchoucs, les aimants en caoutchouc ne conviennent pas à une utilisation à des températures élevées, telles que 80-100°C ou plus. Dans certains cas, la rouille peut également apparaître en cas d’utilisation à l’extérieur ou dans des zones humides, c’est pourquoi il convient de faire attention à l’environnement d’utilisation.

Qu’est-ce qu’un tube en Uréthane ?

Les tubes en Uréthane sont des tubes fabriqués en uréthane, qui résistent à la pression, sont flexibles et faciles à manipuler.

Ils sont largement utilisés dans l’industrie, où l’air et l’eau sont les principaux fluides utilisés. Les couleurs les plus courantes sont le translucide, le blanc et le noir, mais des tubes colorés tels que le vert, le bleu et le rouge sont également disponibles, et les diamètres des tubes varient.

Il existe également des tubes en Uréthane conducteurs dotés de mesures antistatiques et des tubes résistants à l’huile et aux intempéries. Il existe également des tubes en uréthane souple, qui sont encore plus flexibles que les tubes normaux.

Applications des tubes en uréthane

Les tubes en Uréthane sont largement utilisés dans les tuyauteries pneumatiques générales et les tuyauteries d’eau de refroidissement. La tuyauterie pneumatique a des applications telles que la tuyauterie d’air dans les panneaux de contrôle, les machines pneumatiques et les machines à vide.

Ils sont également utiles comme tuyaux pour les équipements d’assemblage, les équipements de traitement des semi-conducteurs, les équipements scientifiques et chimiques sur le terrain, et pour la pulvérisation de pesticides par des drones. En raison de son coût relativement faible et de sa facilité de mise en œuvre, il est également utilisé dans les processus d’enroulement et de soudage. Des raccords spéciaux permettent de réaliser des connexions en une seule fois.

Principe des tubes en uréthane

En raison de leur flexibilité, les tubes en Uréthane sont souvent utilisés pour la tuyauterie générale. Les tubes en Uréthane sont faciles à utiliser, même en cas d’humidité élevée, avec un minimum de moisissures et de détérioration. Il existe différents types de matériaux pour les tubes en Uréthane : le polyuréthane souple, le polyuréthane dur et le polyuréthane semi-dur.

Les résines de polyuréthane à base d’éther sont souvent utilisées. L’uréthane souple est le plus flexible, tandis que l’uréthane rigide est légèrement plus dur. Les deux sont plus souples que les tubes en nylon. Cependant, la température d’utilisation n’est pas très élevée, environ 60°C.

Ils sont également sensibles au gel, avec une température maximale d’environ 80°C même pour les Tubes en Uréthane résistants à la chaleur. La pression utilisable n’est pas très élevée, environ 0.8MPa à 20°C. En cas d’utilisation où la pression est élevée, il convient de choisir des tubes en nylon.

Si une résistance chimique est requise, les tubes en téflon conviennent car les tubes en uréthane sont moins résistants. A noter que les tubes en Uréthane sont fabriqués par moulage par extrusion.

Types de tubes en uréthane

1. Tubes en Uréthane respirant

Les tubes en uréthane respirant sont un type de tubes dans lesquels un procédé spécial est appliqué à la résine uréthane pour permettre le passage de l’air et des gaz. Cette caractéristique leur permet d’être utilisés avec des gaz et de l’humidité.

Ils conviennent à un large éventail de domaines industriels et d’applications où le passage de l’air est nécessaire, tels que les systèmes de freinage pneumatique, les filtres à air et les systèmes d’échappement. Dans l’industrie automobile en particulier, ces produits jouent un rôle important dans les systèmes d’échappement des moteurs et le contrôle du fonctionnement des freins.

2. Tubes en Uréthane résistant à la pression

Les Tubes en Uréthane résistant à la pression sont un type de tube dans lequel la résistance à la pression est améliorée par le renforcement de la résine d’uréthane. Ils sont utilisés comme conduits et tuyaux pour les liquides qui nécessitent une résistance élevée à la pression.

Ils sont utilisés pour transporter efficacement et en toute sécurité des liquides à haute pression dans les machines et équipements industriels tels que les systèmes hydrauliques, les systèmes de climatisation et les systèmes d’alimentation en liquide. Ils sont également utilisés dans les avions, les automobiles et d’autres équipements de transport, où un fonctionnement fiable peut être obtenu.

3. Tubes en Uréthane résistant à l’abrasion

Les tubes en Uréthane résistant à l’abrasion sont un type de résine d’uréthane résistant à l’abrasion. Cette propriété rend les tubes en Uréthane résistants à la friction et à l’abrasion, et ils ne se détériorent pas facilement, même après de longues périodes d’utilisation.

Les applications nécessitant une résistance à l’abrasion comprennent les bandes transporteuses, les tuyaux à boue et les équipements de broyage, qui sont largement utilisés. Il est particulièrement adapté aux industries minières et de la construction, où la robustesse et la durabilité sont importantes, et offre d’excellentes performances dans des environnements où la robustesse et la durabilité sont importantes.

4. Tubes en Uréthane résistant à la chaleur

Les tubes en Uréthane résistant à la chaleur sont un type de tube en résine d’uréthane avec une résistance à la chaleur. Ils conviennent aux environnements à haute température et sont utilisés dans les composants de moteurs, les systèmes de chauffage et les souffleurs d’air chaud. Les Tubes en Uréthane résistants à la chaleur sont considérés comme une solution fiable, car ils conservent leurs propriétés même dans les situations où ils sont exposés à des températures élevées.

Ils ont des propriétés d’isolation électrique élevées, sont utilisés pour les composants électriques et électroniques dans des environnements à haute température et ont une excellente résistance chimique, ce qui les rend appropriés pour des applications dans l’industrie chimique et l’équipement médical.

Qu’est-ce qu’un gant en polyuréthane ?

Les gants en polyuréthane sont des gants en plastique (polyuréthane), plus élastique que le caoutchouc.

Par rapport à d’autres gants, tels que ceux en caoutchouc naturel, ils sont plus résistants aux produits chimiques et conviennent donc à un large éventail de tâches impliquant des solvants organiques. Ils sont également très résistants à la chaleur et peuvent être utilisés pendant de longues périodes à l’extérieur.

Ces gants présentent toutefois l’inconvénient d’être plus chers que ceux en caoutchouc naturel, en caoutchouc nitrile et en chlorure de polyvinyle. Une large gamme de produits est disponible, en fonction de l’utilisation prévue, des gants fins aux gants épais, des gants jetables aux gants à usage multiple.

Utilisations des gants en polyuréthane

Les gants en polyuréthane sont utilisés dans un large éventail d’utilisations. Notamment les opérations de placage, les solvants de peinture, le nettoyage, la science et la chimie, l’imprimerie et la fabrication de produits pharmaceutiques. Ils présentent trois caractéristiques principales : une grande résistance aux solvants, une excellente élasticité et, parmi les gants plus épais, ils conviennent relativement bien aux travaux minutieux. Par exemple, pour l’assemblage et le tri de machines de précision.

Les solvants organiques qui peuvent être utilisés avec les gants en polyuréthane sont le toluène, le xylène, le benzène, le méthanol et l’acétate d’éthyle. Toutefois, ces gants ne résistent pas à certains solvants organiques tels que le cyclohexanone, le diméthylformamide (DMF) et le chlorure de méthylène (dichlorométhane). Par conséquent, lors de la manipulation de ces solvants, la résistance des gants à ceux-ci doit être vérifiée au préalable.

Les gants en polyuréthane sont également résistants au vent, à la pluie, au soleil et aux changements de température. Cela les rend adaptés aux longues périodes de travail en extérieur, par exemple dans le domaine de l’agriculture.

Principes des gants en polyuréthane

Le polyuréthane est un composé de diols (deux groupes d’alcool) et de diisocyanates (deux groupes d’isocyanate), que l’on retrouve dans les polyesters et les polyéthers. Les liaisons uréthanes formées par la polymérisation des diols et des diisocyanates sont ensuite liées entre elles par des liaisons hydrogène.

Les liaisons hydrogène confèrent au polyuréthane des propriétés similaires à celles du caoutchouc. Elles augmentent sa résistance mécanique, son élasticité et sa résistance au frottement. C’est pourquoi le polyuréthane est souvent appelé “caoutchouc polyuréthane”.

En raison de ces propriétés, le polyuréthane est utilisé non seulement dans les gants, mais aussi dans les courroies industrielles, les pneus pleins, les rouleaux en caoutchouc, les semelles de chaussures et les peintures.

Types de gants en polyuréthane

Il existe deux types de gants en polyuréthane utilisés pour les gants en polyuréthane : les gants épais et aéré.

1. Le type épais

Les gants de type épais présentent une excellente résistance mécanique, une bonne élasticité, une bonne résistance à l’abrasion et une bonne résistance aux solvants. Nombre d’entre eux ne sont pas jetables et peuvent donc être utilisés à plusieurs reprises. Il existe également des gants longs qui s’étendent jusqu’au coude.

2. Le type aéré

Les gants aérés ont une enduction de polyuréthane uniquement sur la paume de la main et non sur le dos de la main. Le dos de la main est souvent en nylon ou en maille, ce qui offre une excellente respirabilité.

Ils sont bien ajustés et donnent la même sensation que les mains nues, ce qui les rend adaptés aux travaux minutieux. Toutefois, l’inconvénient des matériaux en nylon et en maille est qu’ils sont peu résistants aux solvants. Par conséquent, les produits chimiques et les solvants peuvent y pénétrer. Les gants aérés ne peuvent pas être utilisés dans ce genre de situation.

Autres informations sur les gants en polyuréthane

1. L’allergie au polyuréthane

Les isocyanates qui composent les gants en polyuréthane présentent un risque d’allergie par inhalation ou par contact. Les symptômes comprennent des éruptions cutanées, des irritations et de l’asthme. Elle est également connue sous le nom d'”allergie au spandex”, le polyuréthane étant appelé “spandex” aux États-Unis.

2. L’élastomères de polyuréthane

Le polyuréthane est une matière plastique, mais il est appelé “caoutchouc polyuréthane” en raison de sa résistance mécanique et de son élasticité. Officiellement, il s’agit d’un élastomère de polyuréthane. Les élastomères de polyuréthane sont divisés en types thermodurcissables et thermoplastiques en fonction de leurs différentes propriétés sous l’effet de la chaleur.

La thermodurcissabilité est une propriété qui durcit à la chaleur et ne revient pas à son état d’origine lorsqu’elle est chauffée ou refroidie à nouveau. Les élastomères de polyuréthane thermodurcissables sont fabriqués en chauffant et en pressurisant la matière première pour obtenir la forme du produit.

La thermoplasticité est la propriété de se ramollir en chauffant et de se solidifier en refroidissant. Les élastomères de polyuréthane thermoplastiques sont fondus et ramollis par chauffage, coulés dans des moules puis refroidis pour former la forme du produit.

Qu’est-ce qu’un axe d’articulation ?

Une charnière est un autre nom pour une charnière articulée et est l’une des pièces les plus importantes de la ferrure, principalement utilisée pour ouvrir et fermer les planches et les portes, et comme charnière pour les couvercles. L’axes d’articulation est celui qui est vissé à l’extrémité latérale de la planche à ouvrir ou à fermer, et qui est inséré dans un trou de la pièce réceptrice pour remplir la fonction de protecteur.

Le type de composant strictement appelé “axe d’articulation” est une goupille à bâton qui fonctionne avec une rotation du côté de l’insertion par rapport au trou de la partie réceptrice.

Utilisations des axes d’articulation

Les gonds sont utilisés dans les ouvertures de portes, les serrures de fenêtres qui s’ouvrent et se ferment verticalement, les ferrures qui ouvrent et ferment les boîtes et autres couvercles, et les goupilles (ou barres) qui déplacent les appareils de fitness et autres équipements en arc de cercle.

Les arrêts de porte hydrauliques et les coupe-papiers manuels (c’est-à-dire les coupe-papiers) utilisent également le même mécanisme que les axes d’articulation pour déplacer des pièces.

Les axes d’articulation sont également utilisés dans des utilisations qui nécessitent une plus grande durabilité que les charnières ordinaires. Comme par exemple, les portes de boîtes à outils et de casiers à monnaie qui sont ouvertes et fermées fréquemment ainsi que les pièces pour l’ouverture et la fermeture des couvercles d’équipement.

Principe de l’axe d’articulation

Les axes d’articulation (y compris les charnières) ont une performance semi-permanente s’ils sont élégants. Si le joint d’installation est fait d’un matériau de fixation durable tel que l’acier, l’acier inoxydable ou l’acier, il peut être utilisé de manière permanente, à l’exception de la rouille et des obstructions dues aux débris.

Une explication simple du mécanisme est la spécification simple d’une “tige tournant dans un tube”. Sur la base de ce principe, les axes d’articulation peuvent être connectés de différentes manières et adaptés à diverses applications.

Par exemple, un poussoir (simple coupe-papier) pour fournitures de bureau est une “butée en deux parties”, dans laquelle la partie mobile et la partie fixe sont boulonnées ensemble en deux points. Le type d’assemblage le plus solide est connu sous le nom de butée à clé.

Il existe d’autres types d’assemblages, tels que l’anneau de retenue, la vis de réglage et l’écrou de fixation, qui se distinguent par leur facilité d’entretien.

Les axes d’articulation sont également utilisés sur les portes des réfrigérateurs commerciaux et les portes de carrosserie des voitures, où ils ne sont pas visibles. Les capots de voiture et les coffres arrière sont une combinaison d’axes d’articulation et de loquets de porte.

Qu’est-ce qu’un ressort de compression ?

Les ressorts de compression, ou ressorts hélicoïdaux de compression, soulagent les chocs et le poids dans la direction de la charge en utilisant la force de réaction d’un ressort comprimé.

C’est le ressort le plus courant et il est largement connu pour sa forme cylindrique en termes de forme et d’application. Il existe néanmoins différentes formes en fonction de l’utilisation, de la méthode et du lieu.

Par exemple, un ressort de compression est le ressort situé à l’extrémité de la mine d’un stylo à bille à percussion, qui utilise la force de réaction du ressort de compression pour ramener la mine du stylo à bille dans le mécanisme.

Caractéristiques des ressorts de compression

Il existe deux principaux types de ressorts de compression, le “ressort hélicoïdal à pas égal” et le “ressort hélicoïdal à pas inégal”, en fonction de la charge appliquée et de la fonction requise.

1. Ressort hélicoïdal à pas égal

L’ensemble du ressort a la forme d’un cylindre parfait. La relation entre la charge et la déflexion appliquée au ressort est généralement linéaire.
Il est donc facile de formuler la relation entre les deux et de la représenter graphiquement pour la conception. Il faut cependant être vigilant car les ressorts réels ont tendance à s’écarter des valeurs calculées dans les régions inférieures à 30 % et supérieures à 70 % de la déflexion totale.
Cela est dû au fait que, lorsque le ressort est comprimé, l’adhérence commence en réalité aux deux extrémités et le nombre effectif de spires change peu à peu.

Utilisations des ressorts hélicoïdaux à pas égal

Les ressorts hélicoïdaux à pas égal ont une forme cylindrique et sont utilisés dans les vannes de régulation de gaz, les suspensions automobiles, les embrayages de moto, les stylos à bille, les lits à ressorts, les serrures à clé de valise, les suspensions automobiles et les claviers d’ordinateur.

2. Ressort hélicoïdal à pas inégal

L’ensemble du ressort n’a pas une forme cylindrique parfaite mais peut avoir une variété de formes, comme indiqué ci-dessous. Fondamentalement, la relation entre la charge appliquée au ressort et la déflexion n’est pas linéaire.

Types de ressorts hélicoïdaux à pas inégal

• Ressort hélicoïdal conique
  Ressort hélicoïdal dont l’ensemble de la forme est conique. Contrairement aux ressorts hélicoïdaux à pas inégal susmentionnés, la partie hélicoïdale n’interfère pas lorsqu’elle est comprimée.
• Ressort plat
  Ressort hélicoïdal dont l’ensemble de la forme est comme un grand “mou”. Il est utilisé lorsque l’espace aux deux extrémités doit être réduit.
• Ressort hélicoïdal en forme de tortillon
  Ressort hélicoïdal dont la forme générale est celle d’un “pincement”. Il présente l’avantage d’éviter les interférences près du centre lorsqu’il est comprimé.

Utilisations des ressorts hélicoïdaux à pas inégal

Les ressorts hélicoïdaux à pas inégaux ont une forme conique ou de tonneau et sont utilisés comme ressorts de contact dans les boîtiers de piles (côté négatif), les interrupteurs à pédale, les vannes de robinet, les ressorts peu encombrants, les poignées de filtre à café, etc.

Ils sont également utilisés dans un large éventail de domaines, des biens ménagers aux biens industriels, tels que les amortisseurs pour les suspensions de voitures et les ponts afin de réduire les vibrations.

Autres ressorts de compression

Outre les “ressorts de compression à pas égal” et les “ressorts de compression à pas inégal”, il existe des ressorts de compression de différentes formes, présentant diverses caractéristiques en fonction du nombre de spires et de la méthode d’enroulement, de sorte que des ressorts de compression spéciaux sont souvent fabriqués pour s’adapter à l’utilisation.
En outre, le sens d’enroulement des ressorts hélicoïdaux est généralement “à droite” en l’absence d’instructions spécifiques.

Autres informations sur les ressorts de compression

1. Sélection des ressorts de compression

Lors de la sélection d’un ressort hélicoïdal de compression, il est nécessaire de prendre en compte les valeurs spécifiques du ressort. Pour les ressorts de compression, la constante du ressort, la longueur libre et le diamètre extérieur sont importants.

La plage dans laquelle un ressort de compression peut être utilisé va de la position de la longueur libre, longueur sans charge appliquée aux deux extrémités, à la longueur de compression maximale admissible, longueur minimale où les deux extrémités sont pressées l’une contre l’autre pour obtenir la dimension minimale. Il est donc nécessaire d’en tenir compte lors de la sélection. En outre, les ressorts hélicoïdaux de compression doivent être fixés aux deux extrémités aux composants cibles, par exemple les rondelles de ressorts hélicoïdaux de compression, lorsqu’ils sont installés dans l’équipement. La sélection doit être faite en fonction de la forme de ces composants.

2.Conception des ressorts hélicoïdaux de compression sous contrainte

Les ressorts de compression sont généralement utilisés sous charge statique. La charge statique se réfère à une condition dans laquelle le ressort est utilisé avec presque aucune fluctuation de charge, ou une condition dans laquelle le ressort est utilisé dans un environnement de fonctionnement où il y a des fluctuations de charge répétées d’environ 1 000 fois ou moins.

Lorsque le ressort est utilisé sous de telles charges statiques, il n’y a pas de problème si la contrainte admissible du ressort se situe dans la limite élastique du matériau.

La relation entre la contrainte de torsion admissible et le diamètre du fil est spécifiée pour chaque matériau. Il est recommandé d’utiliser les ressorts de compression dans un environnement où la contrainte maximale au moment de l’utilisation du ressort est inférieure à 80 % de la contrainte de torsion admissible spécifiée.

Qu’est-ce qu’une rondelle métallique ?

Une rondelle métallique est une pièce métallique que l’on place entre un boulon et un écrou.

Les rondelles sont le plus souvent en métal et sont également appelées rondelles ou rondelles plates. Les rondelles sont placées sous le boulon ou l’écrou afin de répartir uniformément la pression sur la zone de fixation.

Cela garantit un contact uniforme entre les pièces et une fixation solide. Si la pression n’est pas répartie uniformément, les pièces peuvent être déformées ou endommagées.

Il permet également d’éviter que le boulon ou l’écrou n’entre en contact direct avec la surface du composant. Le contact direct métal contre métal entraîne souvent des problèmes de friction et de corrosion. En prenant des rondelles en sandwich entre les pièces, le contact entre les pièces peut être facilité, ce qui réduit l’usure et la corrosion.

Utilisations des rondelles métalliques

Les rondelles métalliques sont des composants utilisés dans toutes sortes de situations. Les utilisations sont les suivantes : 

1. Industrie de la construction

Dans le secteur de la construction, les rondelles métalliques sont utilisées pour fixer les matériaux de construction. Dans les bâtiments à ossature métallique, elles sont souvent utilisées avec des boulons et des écrous pour résister à des charges importantes. Elles sont également utilisées pour fixer le béton et assembler le bois.

2. L’industrie automobile

Dans l’industrie automobile, les rondelles métalliques sont utilisées dans la suspension et l’assemblage de la carrosserie. Une fixation stable est importante pour les composants automobiles qui sont exposés aux vibrations et aux secousses de la route. Les rondelles métalliques assurent cette stabilité et protègent le contact entre les composants.

3. Équipements électroniques

À l’intérieur des équipements électroniques, les rondelles métalliques jouent un rôle stabilisateur dans la fixation des boulons et des vis afin d’assurer une connexion stable. Les rondelles métalliques conductrices sont également souvent utilisées pour mettre à la terre les composants électroniques et maintenir la conductivité. Elles sont largement utilisées dans les appareils ménagers et les ordinateurs.

4. Machines industrielles

Dans la fabrication et l’entretien des machines industrielles, les rondelles métalliques sont importantes pour renforcer les connexions entre les composants et réduire leur usure. Les machines industrielles sont souvent soumises à des charges élevées et à des environnements de travail difficiles, ce qui nécessite la durabilité des rondelles métalliques. Elles sont largement utilisées sur les machines de traitement et les presses.

Principe des rondelles métalliques

Le principe principal des rondelles métalliques est d’assurer un contact uniforme entre les composants et d’améliorer la stabilité et la fiabilité des opérations de fixation et d’assemblage. Elles sont généralement de forme cylindrique et lisse. Elles sont percées d’un trou en leur centre et sont souvent utilisées au travers d’un boulon ou d’un écrou.

Le fer et l’acier inoxydable sont largement utilisés comme matériaux, mais des produits en laiton, en titane et en aluminium sont également disponibles. En général, les rondelles métalliques sont robustes et peuvent être utilisées de manière fiable sur une longue période.

Elles sont conçues et fabriquées selon différentes normes. Ainsi, des rondelles métalliques de tailles et de formes différentes conviennent à des applications spécifiques : les formes et les dimensions sont définies dans des normes telles que ISO et DIN.

Comment choisir une rondelle métallique

Lors du choix d’une rondelle métallique, plusieurs facteurs importants doivent être pris en compte.

1. Matériau

Les rondelles métalliques sont fabriquées à partir de différents matériaux. Le fer, l’acier inoxydable et le laiton sont les plus courants. Il est important de choisir le matériau approprié à l’environnement dans lequel il sera utilisé. Par exemple, l’acier inoxydable résistant à la rouille est souvent utilisé à l’extérieur ou dans des environnements humides.

2. Normes de conformité

Les rondelles métalliques sont souvent fabriquées conformément aux normes internationales et nationales. Les normes comprennent les dimensions, la forme et les critères de performance des rondelles et garantissent la qualité et la conformité du produit. Il est important de choisir des rondelles conformes à la norme appropriée à l’environnement et à l’utilisation dans lesquels elles sont utilisées.

3. Diamètre nominal

Les rondelles métalliques doivent être choisies en fonction de la taille du boulon ou de l’écrou. Il est important que les diamètres intérieur et extérieur de la rondelle soient correctement sélectionnés et adaptés au boulon ou à l’écrou. Les diamètres nominaux pouvant varier en fonction des normes, il est important de vérifier les normes auxquelles elles sont conformes avant d’en choisir une.

4. Type

Il existe différents types de rondelles métalliques, notamment les rondelles plates, les rondelles élastiques et les rondelles de blocage. Il est important de choisir le type approprié en fonction de l’environnement de travail et de l’utilisation. Les rondelles élastiques conviennent pour éviter les vibrations et le desserrage, tandis que les rondelles de blocage sont spécialisées dans la prévention du desserrage.