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Qu’est-ce qu’un lubrifiant ?

Un lubrifiant est une substance qui réduit les frottements entre les pièces pour rendre les mouvements plus fluides, prévenir l’usure et libérer la chaleur générée par les frottements lorsque plusieurs pièces glissent ensemble.

Il est également appelé “matériau antifriction” et peut prévenir la rouille lorsqu’un film d’huile est appliqué sur la surface.

Les lubrifiants peuvent être des liquides tels que l’huile, appelée lubrifiant, des semi-solides tels que la graisse ou des solides tels que le graphite, le disulfure de molybdène ou le polytétrafluoroéthylène (PTFE), en fonction de l’usage qu’il en est fait.

Utilisations des lubrifiants

Les lubrifiants sont utilisés presque partout où des pièces glissent.

1. Les lubrifiants liquides

Ceux-ci sont utilisés pour les pièces coulissantes des machines à coudre, des bicyclettes, des outils électriques et des machines générales. Ils sont très pénétrants et s’infiltrent entre les pièces par des interstices étroits. Ils peuvent également être utilisés comme huiles de coupe dans les opérations d’usinage.

2. Les lubrifiants semi-solides

Ce type de lubrifiant est utilisé pour les volets et les engrenages. Comme il ne pénètre pas, ils est appliqué au préalable lors de l’assemblage.

3. Les lubrifiants solides

Les lubrifiants liquides et semi-solides doivent être réapprovisionnés régulièrement. Les lubrifiants solides, quant à eux, forment un film d’huile solide à l’endroit où ils sont appliqués et sont très durables. Ils sont donc souvent utilisés dans des zones soumises à des températures élevées et où l’entretien régulier est difficile.

Principe de la lubrification

La lubrification des surfaces de contact des machines peut être classée en deux catégories : la lubrification fluide et la limite. La lubrification fluide est idéale et bonne, tandis que la lubrification limite réduit le frottement mais peut poser des problèmes en termes de durabilité, etc.

1. La lubrification fluide

Un film d’huile suffisamment épais existe sur les surfaces de contact, de sorte que les pièces ne sont pas en contact direct l’une avec l’autre. Cela crée une condition de lubrification idéale avec peu d’usure. Lorsque l’arbre de la machine tourne, l’huile lubrifiante peut pénétrer dans la fente et réduire considérablement le frottement. Cet effet est appelé “effet de coin”.

2. La lubrification limite

Il s’agit d’un état de lubrification où il n’y a pas de film d’huile épais et où les pièces sont partiellement en contact direct les unes avec les autres. Cela se produit, par exemple, lorsque des pièces dont les surfaces de contact sont rugueuses (inégales) entrent en contact l’une avec l’autre. Il convient d’être prudent, car le contact direct entre les pièces peut entraîner des phénomènes indésirables tels que le “grippage”, qui peut endommager les surfaces de contact. Dans le cas de métaux similaires, le “grippage” peut entraîner un soudage dû à la chaleur de frottement.

Types de lubrifiants

Les lubrifiants sont classés en trois types : les lubrifiants liquides, semi-solides et solides.

1. Les lubrifiants liquides

Ils peuvent être divisés en huiles de coupe, lubrifiants anticorrosion/pénétrants, à base d’huile et à base d’huile de silicone.

Les huiles de coupe peuvent être utilisées lors du pressage, du découpage, du meulage, du laminage, de l’étirage et d’autres processus sur les matériaux métalliques. Elles peuvent être divisées en deux types principaux : l’action lubrifiante et l’action refroidissante. Les lubrifiants antirouille/pénétrants contiennent un mélange d’huiles hydrophobes qui éliminent l’eau du métal et d’inhibiteurs de rouille tels que des huiles pénétrantes ou de la lanoline. Ils sont disponibles pour desserrer les boulons et les écrous rouillés.

Les produits à base d’huile sont basés sur les huiles pour broches. Ils facilitent la rotation des broches dans les petits moteurs et les machines à filer. Le film d’huile est résistant et peut être utilisé comme lubrifiant général. Les produits à base d’huile de silicone sont généralement du diméthylsiloxane pulvérisé. Il crée un film de silicium à la surface du matériau afin d’améliorer les propriétés de glissement du matériau.

2. Les lubrifiants semi-solides

Il existe des graisses et des composés qui réduisent l’usure et le frottement en formant un film d’huile contenant un épaississant qui rend le lubrifiant semi-solide.

Les graisses retiennent le lubrifiant dans l’agent épaississant, ce qui provoque son écoulement, tandis que la substance épaissie s’écoule sous l’effet des forces extérieures. La force nécessaire à l’écoulement est appelée “consistance”. Plus la consistance est grande, plus la graisse est souple. À des températures élevées, la graisse ne peut pas rester non fluide en raison de la désintégration de la structure du réseau tridimensionnel de l’épaississant.

Les composés, comme la graisse, sont des lubrifiants semi-solides qui favorisent la prévention de la rouille, le tamponnage et la lubrification.

3. Les lubrifiants solides

Le polytétrafluoroéthylène, le bisulfure de molybdène, le graphite, le plomb et l’argent sont utilisés dans ce type de lubrifiants. Ils peuvent être imprégnés, former un film ou utiliser des poudres fines, qui ont toutes une faible dureté superficielle, un point de fusion élevé, une grande résistance à la combustion et une grande stabilité chimique.

Qu’est-ce qu’un relais de signalisation ?

Les relais de signalisation sont des composants de circuits électriques qui activent et désactivent des signaux électriques à relativement faible courant.

Les produits qui ouvrent et ferment des signaux d’environ 2 A ou moins sont courants.

Utilisations des relais de signalisation

Les relais de signalisation sont utilisés pour activer et désactiver des signaux électriques. Ils sont utilisés dans des produits dotés de circuits électriques et ont un large éventail d’utilisations, des appareils ménagers aux équipements industriels. Les utilisations spécifiques sont les suivantes

• Télécommandes de téléviseurs domestiques
• Cartes de contrôle internes utilisées dans les climatiseurs et les unités de réfrigération
• Cartes de commande internes pour chauffe-eau
• Cartes de commande internes pour robots industriels
• Cartes de commande intérieures de PC

Principalement utilisés pour le montage sur des cartes de contrôle. Toutefois, les produits sont également disponibles avec une prise dédiée en option pour le montage sur le rail DIN de l’armoire de commande.

Principe des relais de signalisation

Les relais de signalisation se composent d’un boîtier, de bornes d’entrée/sortie, de pièces isolantes et de pièces de commutation de contact.

1. Boîtier

Le boîtier protège le relais de signalisation. Il est souvent constitué d’un matériau isolant, souvent de la résine. Il protège contre tout contact humain avec le circuit électrique. Il peut également comporter des spécifications simples et des numéros de série. 

2. Bornes d’entrée/sortie

Il s’agit de bornes permettant d’envoyer et de recevoir des signaux. Les bornes d’entrée/sortie typiques se présentent sous la forme de broches, dont plusieurs dépassent du relais de signalisation. Les bornes sont insérées dans des prises spéciales ou soudées aux circuits électriques.

3. Pièces isolantes

Ces pièces servent à supporter le signal tout en l’isolant. Des matériaux isolants tels que la résine sont généralement utilisés, car les circuits d’entrée/sortie peuvent interférer entre eux s’ils sont supportés par des structures métalliques. Les formes varient en fonction du produit. 

4. Composants d’ouverture/fermeture de contacts

Ces composants ouvrent et ferment les contacts en fonction des signaux d’entrée. La construction des composants diffère selon le type de relais de signalisation. Pour les relais de contact, ils se composent d’une bande de fer mobile, d’un point de contact et d’une bobine électromagnétique. Dans le cas des relais sans contact, des photocoupleurs et d’autres composants sont utilisés comme composants d’ouverture/fermeture de contact.

Types de relais de signalisation

Les relais de signalisation peuvent être classés en deux grands types selon le type de contact : les relais avec contact et les relais sans contact.

1. Relais avec contact

Les relais à contact sont des relais qui utilisent des bobines et des ressorts électromagnétiques pour ouvrir et fermer les contacts électriques. Ils sont également appelés relais mécaniques. Une méthode courante consiste à utiliser une bobine électromagnétique pour ouvrir et fermer les contacts en déplaçant la bande de fer mobile à laquelle les contacts sont attachés.

Le matériau de contact est l’argent, qui présente une faible résistance électrique. En outre, des produits plaqués d’or doux pour réduire la résistance des contacts sont également disponibles. En raison de l’usure des contacts et de la détérioration des pièces mobiles, ils se caractérisent par une durée de vie qui dépend de la fréquence d’ouverture et de fermeture des contacts.

2. Relais sans contact

Les relais sans contact sont des relais sans contacts mécaniques. Ils sont également appelés relais à semi-conducteurs.

Les contacts sont ouverts et fermés par des composants électroniques semi-conducteurs tels que les MOSFET. Comme les contacts ne bougent pas, il n’y a pas de durée de vie résiduelle due à la fréquence d’ouverture et de fermeture des contacts. Ils ont donc une durée de vie plus longue que les relais à contact. Toutefois, comme les composants semi-conducteurs sont sensibles aux températures élevées et à la chaleur, ils ne conviennent pas à une utilisation dans des environnements à haute température.

Autres informations sur les relais de signalisation

Contacts des relais de signalisation

Les contacts des relais sont divisés en contact a, contact b et contact c. Chaque contact est utilisé séparément pour former un relais de signalisation. Il est utilisé séparément pour former un circuit de commande.

1. Contact A
Le contact a est un contact qui est ouvert lorsqu’aucun signal n’est envoyé à la borne d’entrée et qui conduit lorsqu’une entrée est reçue. Il est également appelé contact normalement ouvert ou contact à fermeture. Il s’agit du contact le plus courant qui assure uniquement l’isolation du signal.

2. Contact B
Le contact b est un contact qui conduit lorsqu’aucun signal n’est envoyé à la borne d’entrée et qui s’ouvre lorsqu’un signal est envoyé. Il est également appelé contact normalement fermé ou contact à rupture ; il se caractérise par une action opposée à celle du contact a et peut inverser le signal d’entrée. Il est souvent utilisé dans les circuits d’interverrouillage et les circuits d’interruption des défauts.

3. Contact C
Le contact c est un contact à trois bornes combinant un contact a et un contact b. Il a trois bornes : une borne commune et une borne de raccordement. Il possède trois bornes : une borne commune, une borne de contact a et une borne de contact b. Lorsqu’aucun signal n’est envoyé aux bornes d’entrée, il y a continuité entre les bornes de contact commun et b et la borne de contact commun est ouverte.

Lorsqu’un signal est envoyé à la borne d’entrée, la borne de contact commun-b est ouverte et la borne de contact commun-a est conductrice. Utilisé, par exemple, dans les circuits de commutation entre la rotation avant et la rotation arrière. Une autre caractéristique est que le contact c n’est applicable qu’aux relais à contact.

Qu’est-ce qu’une machine d’emballage sous vide ?

Une machine d’emballage sous vide est un appareil qui retire l’air d’un sac hermétique emballé avec un film plastique ou un autre matériau afin de créer un vide à l’intérieur du sac.

L’emballage sous vide permet de conserver les produits alimentaires pendant une longue période, même s’ils réagissent à l’air et sont susceptibles de s’abîmer. Lorsque l’air à l’intérieur du sac est éliminé, le film du sac et l’aliment entrent en contact étroit. De ce fait, le volume est considérablement réduit et facilite le stockage.

Les machines d’emballage sous vide peuvent être divisées en deux types : les machines de table et les machines fixes. Ces dernières peuvent être choisies en fonction de l’espace d’installation et du coût.

Utilisations des machines d’emballage sous vide

Les machines d’emballage sous vide sont couramment utilisées dans des situations où la conservation des aliments et le contrôle de l’hygiène sont nécessaires. L’emballage sous vide des produits alimentaires permet de les conserver pendant de longues périodes sans les exposer à l’air. Il a également pour effet de rendre les sacs plus compacts et plus faciles à stocker.

Elles servent principalement pour l’emballage de produits alimentaires et sont utilisées dans les usines alimentaires, les services de restauration et les supermarchés. Elles facilitent le stockage des aliments et la gestion de l’hygiène, et sont censées améliorer l’efficacité opérationnelle. Différents types de machines d’emballage sous vide sont utilisés, tels que les types de table et les types stationnaires, en fonction de l’usage prévu.

Principe des machines d’emballage sous vide

L’emballage sous vide est une méthode de conservation des aliments et d’autres produits sous vide afin d’éviter les micro-organismes et la détérioration des aliments due à l’oxydation lorsque les aliments entrent en contact avec l’air. Les emballages sous vide sont souvent scellés à l’aide d’une méthode connue sous le nom de “scellage par impulsion”. Un ruban chauffant est momentanément chauffé par un courant élevé pour lier thermiquement l’objet.

Il existe deux grands types de machines d’emballage sous vide : la buse et la chambre. Les méthodes d’emballage peuvent être classées en trois catégories : l’emballage sous vide, par dégazage et par déplacement de gaz.

1. Le type de buse

Une buse est insérée dans le sac et l’ouverture est maintenue en contact étroit avec la buse pour expulser l’air à l’intérieur du sac.

2. le type à chambre

Un sac rempli d’aliments est placé à l’intérieur d’un conteneur scellable et l’ensemble du conteneur est mis sous vide.

3. L’emballage sous vide

Un vide est créé en éliminant l’air à l’intérieur du sac pour empêcher l’oxydation, la détérioration ou la décoloration de l’aliment.

4. L’emballage par dégazage

Le sac n’est pas complètement mis sous vide, mais la quantité d’air est ajustée.

5. L’emballage par déplacement de gaz

Le sac est mis sous vide et rempli d’un gaz inerte tel que l’azote.

Types de machines d’emballage sous vide

Les machines d’emballage sous vide peuvent être classées en deux catégories : les commerciales et domestiques.

1. Les machines d’emballage sous vide commercial

L’air est retiré du sac, y compris l’air des aliments qu’il contient.

2. Les machines d’emballage sous vide domestique

Seul l’intérieur du sac contenant les aliments peut être dégazé. En général, les liquides ne peuvent pas être emballés et les sacs pouvant être manipulés sont limités.

Comment choisir une machine d’emballage sous vide

Il existe de nombreux types de machines d’emballage sous vide. Chacun ayant ses propres avantages et inconvénients, en fonction de l’usage qu’il en est fait.

1. L’usage commercial

La plupart des sacs sous vide peuvent être utilisés et même les liquides peuvent être emballés. Cela permet à l’arôme de s’imprégner en peu de temps. Ces machines peuvent être stockées pendant une longue période, mais sont volumineuses et prennent de la place dans l’installation. Les coûts d’installation sont élevés, car les consommables tels que l’huile et le câble chauffant doivent être payés séparément.

2. L’usage domestique

Elle a un faible coût d’installation et est pratique si elle n’est pas stockée pendant une longue période. Ce type de machine est suffisamment efficace lorsqu’il suffit de retirer l’air du sac. Toutefois, les sacs utilisables sont limités et il en existe peu qui sont compatibles. Nombre d’entre eux sont incapables d’emballer des liquides sous vide.

3. Le type de table

Ce type de machine est compact et peut être utilisé dans n’importe quel espace.

4. Le type stationnaire

Grâce à leur grande taille, ce type de machine peut efficacement mettre sous vide plusieurs produits à la fois.

5. Le type à buse

Cette machine évacue efficacement les sacs de grande taille. La mise sous vide rapide et peu coûteuse, mais avec un faible degré de vide. Elle ne convient cependant pas à l’emballage sous vide de liquides.

6. Le type de chambre

Plusieurs petits sacs peuvent être mis sous vide simultanément. Il permet de mettre sous vide de petites quantités de liquide et a un vide élevé. La taille des sacs pouvant être mis sous vide est déterminée par la machine et il faut du temps pour obtenir le vide.

7. L’emballage sous vide

Il peut être utilisé pour une large gamme de produits. Toutefois, les produits mous et les légumes crus peuvent être écrasés.

8. L’emballage désaéré

Il convient aux produits mous et aux légumes crus qui ont besoin d’un peu d’air pendant le stockage.

9. L’emballage à déplacement de gaz

Il empêche l’oxydation et la détérioration et le gaz inerte agit comme un coussin. Les aliments mous peuvent être stockés sans perdre leur forme.

Qu’est-ce qu’un niveau ?

Un niveau est un instrument permettant de vérifier le degré d’inclinaison d’une surface arbitraire (surface à mesurer) par rapport à une référence (horizontale ou verticale). Il est également appelé niveleur.

Un niveau est un tube de verre cylindrique et scellé, rempli d’un liquide tel que l’alcool ou l’éther et partiellement rempli de bulles d’air. Lorsque le niveau est placé sur la surface à mesurer, la position de la bulle fluctue en fonction de l’inclinaison de la surface, et l’inclinaison de la surface est vérifiée en lisant l’échelle agitée sur le tube de verre à cette position.

Certains niveaux affichent la lecture numériquement, tandis que d’autres sont équipés d’un pointeur laser et permettent de vérifier le niveau à distance.

Utilisations des niveaux

Les niveaux sont utilisés pour mettre à niveau un équipement lors de son installation. Le niveau est placé sur la surface de référence de l’équipement à installer et les régleurs de l’équipement sont ajustés de manière à ce que la surface de référence soit à niveau.

Les niveaux sont également utilisés pour vérifier la distorsion de la circonférence des rouleaux et pour vérifier si les rouleaux du convoyeur sont parallèles sur les machines d’impression.

Ils sont également utilisés dans la construction, le génie civil et l’arpentage. Ils ne servent pas à vérifier la planéité d’un objet, mais à établir une référence.

Principe d’un niveau

Comme mentionné ci-dessus, un niveau est un tube de verre cylindrique rempli de liquide et partiellement rempli de bulles d’air. Ce tube de verre est maintenu dans une enceinte dont la surface est parallèle au tube de verre. Si le tube de verre horizontal est parallèle au sol, la bulle d’air est placée au milieu du tube de verre. Si le côté droit du tube de verre est plus haut que le côté gauche, la bulle se déplacera vers le côté droit. Le capillaire de verre étant gradué, l’inclinaison peut être vérifiée en lisant l’échelle à l’endroit où se trouve la bulle. Un tel niveau est également appelé niveau à bulle.

Les niveaux laser sont équipés d’un pointeur laser intégré. Le pointeur laser permet un nivellement à distance et est principalement utilisé sur les chantiers de construction.

Le niveau laser est fixé à un trépied et réglé de manière à être parallèle. Une fois le parallélisme obtenu, le pointeur laser (lumière horizontale) permet de déterminer le point de parallélisme, même à distance. Par exemple, lors de la pose de tuyaux, il est possible d’indiquer l’endroit où un trou doit être percé dans le mur à l’extrémité du prolongement du tuyau. Lors de l’installation de haut-parleurs sur un mur dans un gymnase, par exemple, il est nécessaire de les monter à la même hauteur sur les côtés gauche et droit, ce qui peut également être déterminé à l’aide d’un niveau laser.

Les niveaux sont utilisés dans de nombreux endroits en raison de leur construction simple et de leur fonctionnement relativement aisé.

Qu’est-ce qu’un fibroscope ?

Un fibroscope, également appelé endoscope industriel ou endoscope médical, est constitué d’un certain nombre de fines fibres de verre reliées entre elles et équipées d’une caméra.

Une très petite caméra numérique est fixée à l’extrémité du fibroscope, qui peut être pliée et déformée à volonté. Par rapport aux caméras d’inspection intracanalaire ordinaires, le diamètre de la caméra est très petit, mais la qualité de l’image est très précise et l’extrémité peut être déplacée librement. Même si la fibre est pliée, la lumière est réfléchie à l’intérieur pendant son trajet, ce qui garantit une transmission précise de l’image.

Comme le fibroscope est intégré à la source lumineuse et qu’il est clairement visible, il est possible d’observer des zones étroites et des détails internes qui ne peuvent pas être vus visuellement. C’est pourquoi ils sont plus chers que les autres endoscopes. La taille des fibres varie généralement de 2,4 mm à 8,5 mm de diamètre et la longueur du câble de 3 m à 30 mm.

Utilisations des fibroscopes

Les fibroscopes sont utilisés pour inspecter et observer l’intérieur de structures et de tubes étroits et complexes qui ne peuvent pas être directement contrôlés visuellement. Les principales applications comprennent l’inspection interne des véhicules, le développement et l’entretien des infrastructures, le contrôle de la qualité de la fabrication et l’observation des secours en cas de catastrophe. Ils sont notamment utilisés à l’intérieur des tuyaux et des conduits et dans les zones de la structure du bâtiment qui sont hors de vue.

Ils sont également utilisés pour l’équipement médical. Par exemple, les endoscopes sont utilisés pour examiner les intestins et l’estomac. Pour les organes situés en profondeur, il n’est pas possible de voir directement avec l’œil, et si le diamètre extérieur de la caméra ou du tube est trop grand, il y a un risque d’endommager les cellules en heurtant les parois de l’organe ou d’autres parties du corps. En revanche, la caméra du fibroscope peut être utilisée en toute sécurité car la pointe de la caméra peut également être déplacée librement.

Principe du fibroscope

Le corps de la fibre optique du fibroscope se compose d’une partie centrale appelée noyau et de parties environnantes appelées gladding, qui sont recouvertes d’un film appelé couche primaire en plastique. La fibre optique est flexible et peut être pliée et déplacée librement, ce qui lui permet de s’adapter à l’application.

Les fibroscopes ont une structure dans laquelle l’oculaire et l’objectif à l’extrémité sont reliés par une convergence de milliers ou de dizaines de milliers de fibres optiques, et peuvent être directement observés visuellement à travers un guide d’image pour la transmission de l’image constitué de ce faisceau de fibres optiques.

Lors de l’observation d’un objet à l’aide d’un fibroscope, une image de l’objet est projetée sur la face terminale de la lentille d’objectif, et l’image peut être clairement vue en grossissant l’image avec l’oculaire.

Autres informations sur les fibroscopes

1. Avantages des fibroscopes

Un fibroscope est un appareil qui permet de visualiser l’image à l’extrémité à travers un tube fin. Grâce à leur flexibilité, ils sont également utilisés comme endoscopes médicaux pour l’examen interne des intestins et des estomacs, par exemple, en déplaçant la minuscule caméra et l’embout qui se plie librement.

Pour les organes situés à l’intérieur du corps, le grand avantage est que la taille minuscule de la caméra et du tube ainsi que l’extrémité librement mobile signifient qu’il y a peu de risque de heurter les parois des organes internes, etc. et que la possibilité d’endommager les cellules est faible, de sorte qu’ils peuvent être utilisés en toute sérénité.

2. Inconvénients des fibroscope

L’inconvénient est que la structure en nid d’abeille des fibres peut faire apparaître une légère ombre sur la ligne de démarcation. De plus, lorsque l’image est vue à travers les fibres, plus les fibres sont utilisées longtemps, plus elles deviennent sombres. Un autre inconvénient est qu’elles peuvent se rompre en cas de surcharge. Plus vous essayez d’allonger les fibres, plus cela coûte cher.

Qu’est-ce qu’un équipement de traitement de l’eau ?

L’équipement de traitement de l’eau est un terme utilisé pour décrire tous les équipements qui traitent l’eau.

Le traitement de l’eau a une longue histoire, qui remonte à l’Antiquité. Des systèmes d’égouts étaient déjà en place dans les civilisations mésopotamiennes, par exemple, et permettaient de rendre l’eau inoffensive en la laissant s’infiltrer dans le sol. Jusqu’à l’époque moderne, où les fosses septiques combinées ont été utilisées pour les rendre inoffensives, les eaux usées ont été traitées de diverses manières, contribuant ainsi à la santé publique.

L’histoire du traitement de l’eau est principalement documentée depuis le 19e siècle. À l’époque moderne, des usines de traitement de l’eau ont été créées dans différentes parties du monde.

Utilisations des équipements de traitement de l’eau

Les équipements de traitement de l’eau sont des dispositifs de traitement qui font partie de notre vie quotidienne, mais que l’on ne voit presque jamais sur le marché. Ils sont utilisés en tant qu’infrastructure.

Les stations d’épuration en sont un exemple typique. Les stations d’épuration appartenant à chaque municipalité peuvent être décrites comme d’énormes unités de traitement de l’eau. Elles immergent et filtrent l’eau potable et y ajoutent du chlore pour la rendre propre à la consommation avant de l’acheminer vers les ménages et les établissements commerciaux.

Les stations d’épuration font également partie de l’infrastructure qui soutient notre vie quotidienne en ce qui concerne le traitement des eaux usées. Elles sont chargées de détoxifier les eaux usées provenant du réseau d’égouts et de les déverser dans l’océan.

Principes des équipements de traitement de l’eau

Les systèmes de traitement de l’eau se divisent en deux grandes catégories : le traitement des eaux d’alimentation et le traitement des eaux usées. Le traitement des eaux d’alimentation peut également être divisé en traitement de dessalement et en traitement de purification. Le traitement des eaux usées se divise en traitement des eaux d’égout et traitement des eaux usées industrielles.

Le traitement par dessalement utilise aujourd’hui couramment des composants appelés membranes d’osmose inverse. Les membranes d’osmose inverse sont des membranes qui ne laissent pas passer les ions électrolytes tels que le chlore. Lorsque l’eau de mer est filtrée sous pression à travers une membrane d’osmose inverse, seule de l’eau pure est rejetée du côté du filtrat. Dans les régions où il n’y a pas de précipitations, l’eau de mer est parfois dessalée et utilisée comme eau potable.

Des procédés de purification de l’eau sont installés dans tout le pays. Après l’immersion des sédiments dans un barrage ou autre, des produits chimiques sont ajoutés pour ajuster le pH et la filtration immergée est répétée. Enfin, du chlore est ajouté pour désinfecter l’eau, qui est ensuite acheminée vers différents endroits.

Le traitement des eaux usées est généralement effectué à l’aide d’une fosse septique combinée. Des micro-organismes anaérobies transforment les eaux usées en effluents relativement inoffensifs, qui sont ensuite rejetés dans la mer.

La structure du traitement des eaux usées industrielles est similaire à celle de la purification de l’eau, la principale différence étant le rejet final dans la mer. En raison de la nature des eaux usées, le traitement PH est effectué par l’ajout d’additifs, et les boues traitées sont séparées et filtrées avant d’être transportées vers un site d’élimination ou un site similaire. Le filtrat est rejeté dans la mer après que l’eau traitée a été transformée en eau traitée conformément aux accords conclus avec les autorités préfectorales et d’autres autorités.

Qu’est-ce qu’une rotule ?

Une rotule est un type de palier lisse auto-aligné qui peut supporter des charges radiales et des charges axiales dans les deux sens.

Le corps de palier comprend une bague extérieure usinée sphériquement. Celle-ci est équipée d’une bague intérieure à billes percée. La fonction d’alignement permet de désaligner les centres de rotation de l’arbre et du logement.

Ces rotules sont utilisés dans les pièces mobiles pour les mouvements d’oscillation et d’alignement. Les “roulements à rotule” et les “embouts à rotule” sont parfois considérés comme des synonymes, car des rotules y sont utilisées.

Utilisations des rotules

Les rotules servent principalement à relier des pièces entre elles à l’aide de liens ou à transmettre un mouvement linéaire à d’autres pièces. Elles sont utilisées dans les pièces articulées des machines de construction, des machines industrielles, des automobiles et des avions pour supporter des mouvements d’oscillation ou d’alignement.

Elles peuvent également supporter d’importantes charges radiales et de poussée dans les deux sens. Elles sont très résistantes aux charges d’impact et sont utilisées dans les chapes de vérins et les charnières de divers engins de construction et de génie civil, ainsi que dans les suspensions de voies ferrées.

Les utilisations typiques des rotules sont les embouts de bielle (ou rotules).

Principe des rotules

Dans les rotules, le diamètre extérieur de la bague intérieure (surface de contact glissant) est une surface sphérique convexe. Le diamètre intérieur de la bague extérieure (surface de contact glissant) est quant à lui une surface sphérique concave. Les surfaces de contact mutuel ont un faible jeu pour assurer une surface de glissement appropriée tout en garantissant l’alignement et la capacité de charge.

Ces rotules sont adaptées pour supporter des charges statiques et dynamiques élevées à des vitesses de rotation relativement faibles, la fonction d’alignement facilite le centrage. Elles permettent donc de prendre en compte les défauts d’alignement.

Types de rotules

1. Le classification selon la structure

Le type lubrifié
Dans les rotules lubrifiées, les bagues intérieures et extérieures sont munies de trous de lubrification et sont lubrifiées extérieurement avec de la graisse pour maintenir une lubrification optimale. Les bagues intérieure et extérieure sont fabriquées en acier chromé à haute teneur en carbone et présentent une grande résistance à l’usure.

Le type sans lubrification
Celui-ci maintient une lubrification optimale sans utiliser de lubrifiant. La surface de glissement de la bague extérieure est constituée d’un matériau présentant des propriétés autolubrifiantes élevées et une excellente résistance à l’usure. La bague intérieure est quant à elle constituée de billes d’acier ayant subi un traitement de surface tel qu’un chromage dur.

Le système sans lubrification se caractérise par un fonctionnement sans entretien et une excellente résistance à l’usure.

Avec ou sans joints
Les roulements avec étanchéité sont équipés de joints aux deux extrémités entre les bagues intérieure et extérieure. Cela permet d’éviter les fuites de graisse et l’intrusion de corps étrangers provenant de l’extérieur. Des roulements sans joints sont également disponibles.

2. Les charges radiales et de poussée

Les rotules sont disponibles en deux types : les rotules qui peuvent supporter à la fois des charges radiales et des charges de poussée, et les rotules qui ne peuvent supporter que des charges de poussée.　

3. Le type avec lubrification solide

Les roulements à rotule disposent d’une bague intérieure en alliage de cuivre spécial avec lubrifiant solide incorporé dans la surface de glissement. Ils disposent également d’une bague extérieure avec un revêtement lubrifiant sur la surface de glissement.

4. L’unité de palier

Les unités de roulements incorporant des rotules comprennent les unités de type oreiller.

Informations complémentaires sur les rotules

Le mouvement de bascule
Il s’agit du mouvement de rotation ou d’inclinaison dans lequel la direction du mouvement est inversée de façon répétée.

Le mouvement incliné
Il s’agit d’un mouvement dans lequel l’angle d’inclinaison entre les bagues intérieure et extérieure du roulement ou entre le chemin de roulement de l’arbre et le chemin de roulement du logement change l’un par rapport à l’autre.

Qu’est-ce qu’un câble de commande ?

Les câbles de commande sont des câbles utilisés pour commander des machines et des équipements. Contrairement aux câbles d’alimentation, les câbles de commande sont utilisés à des tensions et des courants faibles et se caractérisent donc par une faible épaisseur de fil d’âme.

En raison du faible courant, la température du câble n’augmente pas facilement et la température de résistance à la chaleur de la gaine peut être abaissée.

Plus l’épaisseur du fil d’âme est fine, plus le poids du fil de cuivre utilisé est faible et plus le coût est bas. Une température de résistance à la chaleur de la gaine plus basse signifie également que des matériaux moins chers peuvent être utilisés, ce qui est économiquement avantageux.

Dans les applications industrielles, ils sont utilisés dans un large éventail d’utilisations, des usines de traitement aux usines discrètes.

Utilisations des câbles de commande

Les câbles de commande sont utilisés dans toutes les usines dotées de machines et d’équipements. Ils sont utilisés dans trois domaines principaux : la détection, le contrôle et le fonctionnement.

La section de détection est la partie utilisée pour détecter le mouvement de la pièce ou de la machine. Les capteurs et les interrupteurs constituent la partie détection. Le courant utilisé pour les capteurs n’est que de quelques mA à quelques centaines de mA, c’est pourquoi on utilise des câbles de commande dont l’âme est relativement fine.

La section de commande transmet des signaux à l’actionneur sur la base des signaux provenant de la section de détection. Comme pour les capteurs, des câbles à âme fine sont utilisés entre les sections de commande et entre les sections de détection et de commande.

L’actionneur est la partie responsable du fonctionnement de la machine. De nombreux appareils sont alimentés par une tension alternative et utilisent des âmes relativement épaisses dans les câbles de commande.

Principe des câbles de commande

La construction des câbles de commande dépend du type de signal transmis. Il existe trois grands types de signaux : les signaux numériques, les signaux analogiques et les signaux de réseau.

Les signaux numériques sont des signaux qui transmettent uniquement des signaux ON ou OFF. Il s’agit de signaux de commande simples et de la méthode de signalisation la plus fiable. Ils présentent également l’avantage d’être résistants aux tensions induites, car la tension utilisée peut être plus élevée. Cependant, seuls deux types d’informations peuvent être transmis sur un seul câble : ON et OFF. Il n’est pas rare d’utiliser des dizaines de câbles multibrins pour envoyer plusieurs signaux à la fois. L’augmentation du nombre de fils d’âme est économiquement désavantageuse.

Les signaux analogiques sont des signaux qui changent continuellement. Ils permettent un contrôle plus sensible que les signaux numériques, mais présentent l’inconvénient d’être plus sensibles aux tensions induites. Dans la plupart des cas, une couche de blindage est prévue sous la gaine pour supprimer les tensions induites.

Les signaux de réseau tels qu’Ethernet ou série peuvent transmettre des informations numériques avec un petit nombre de fils. Cette méthode de signalisation combine les avantages des signaux numériques et analogiques. La construction du câble dépend du type de signal de réseau, mais dans de nombreux cas, une couche de blindage est utilisée pour supprimer les tensions induites de la même manière que pour les signaux analogiques.

Qu’est-ce qu’un convoyeur à chaîne en plastique ?

Les convoyeurs à chaîne en plastique sont des convoyeurs qui utilisent des chaînes en plastique pour la section de transport.

Même si la chaîne en plastique est endommagée, elle peut être facilement remplacée et réparée ou échangée parce qu’elle est en plastique. Elle ne se raye pas facilement, même lorsqu’elle transporte des objets mous.

Les pignons entraînant la chaîne en plastique, le risque de glissement est moindre, comme c’est le cas avec les rouleaux, ce qui présente l’avantage de permettre un transport solide.

Utilisations des convoyeurs à chaîne en plastique

Les convoyeurs à chaîne en plastique sont lavables à l’eau et sont hygiéniques. C’est pourquoi ils sont souvent utilisés pour le transport de denrées alimentaires. Ils sont également faciles à entretenir car en plastique et donc faciles à éliminer et à retirer lorsqu’ils sont sales.

Les convoyeurs à bande sont souvent utilisés. La bande d’un convoyeur à bande se présente sous forme de feuille, tandis que la chaîne en plastique d’un convoyeur à chaîne en plastique se présente sous forme de chaîne. Elle peut utiliser des pignons, ce qui la rend plus durable qu’un convoyeur à bande.

Principe des convoyeurs à chaîne plastique

La chaîne plastique est un module composé de plusieurs chaînes plastiques en feuilles. La chaîne plastique est entraînée de la même manière qu’un convoyeur à bande en faisant tourner un engrenage appelé pignon, qui transporte les matières premières sur la chaîne plastique vers le processus suivant. Les dents du pignon rotatif pénètrent dans les trous de la chaîne en plastique pour la déplacer.

La chaîne en plastique est fabriquée à partir de différents plastiques, en fonction de l’utilisation. Les pignons étant aussi en plastique, le coût des matières premières est faible et peu onéreux, ce qui constitue un autre avantage. Le matériau de la chaîne en plastique peut être choisi en fonction de l’objectif du transport.

Toutefois, comme ils sont en plastique, ils présentent l’inconvénient d’être vulnérables aux températures élevées et, même pour les utilisations alimentaires, ils ne peuvent pas transporter des aliments à haute température tels que des aliments frits. En fonction du matériau, ils ne peuvent transporter des objets que jusqu’à environ 60 °C. Si vous souhaitez transporter des objets à une température supérieure, vous devez utiliser un convoyeur en acier inoxydable ou autre matériau résistant aux hautes températures.

Qu’est-ce qu’une unité de puissance ?

Une unité de puissance est un dispositif qui génère de l’énergie, comme le moteur d’un véhicule.

Elle est utilisée comme source d’énergie pour de gros équipements, tels que diverses machines industrielles. Outre un moteur à combustion interne, une unité de puissance se compose de plusieurs moteurs et générateurs. Elle est donc appelée unité de puissance en tant que source d’énergie intégrée.

Les moteurs diesel sont souvent employés comme moteurs à combustion interne. La puissance générée est transmise par des pompes hydrauliques et d’autres moyens pour faire fonctionner la machine.

Utilisations des unités de puissance

Les unités de puissance permettent de faire fonctionner une variété de grandes machines. Les pompes de drainage, les pompes à huile, les machines agricoles, les machines de construction et les équipements de communication en sont des exemples. Les unités de puissance hydrauliques sont souvent utilisées dans ce cas.

Les unités de puissance sont également utilisées pour propulser les voitures de Formule 1, une forme de sport automobile. En plus des moteurs conventionnels, ils ont été améliorés avec des moteurs hybrides à turbocompresseur, réduisant ainsi les émissions de dioxyde de carbone.

Principe des unités de puissance

Les unités de puissance permettent le fonctionnement d’un large éventail de machines industrielles en utilisant la puissance générée par un moteur, tel qu’un moteur diesel, à travers plusieurs moteurs et autres composants. Si les unités de puissance sont utilisées dans l’industrie depuis un certain temps, ces dernières années ont vu le développement des unités de puissance en Formule 1.

Les unités de puissance de la F1 comprennent un moteur à combustion interne, un turbocompresseur et une batterie, ainsi que des dispositifs hybrides tels qu’un système de récupération d’énergie. Le contrôle informatique de ces dispositifs améliore le rendement énergétique, les performances du moteur et les émissions de gaz d’échappement. Ainsi, les unités de puissance deviennent de plus en plus sophistiquées dans l’industrie automobile.

D’autre part, le terme qui désigne les dispositifs comprenant le moteur, la transmission et l’embrayage d’une automobile est celui de centrale électrique, parfois raccourci en “centrale”.

Autres informations sur les unités de puissance

1. Histoire des unités de puissance dans la F1

Pendant plus de 50 ans après le début de la Formule 1, ces voitures ont fonctionné avec du carburant. La Formule 1 n’est pas seulement un sport automobile, c’est aussi le développement d’une technologie de nouvelle génération.

Compte tenu de l’épuisement du pétrole et des combustibles fossiles et des préoccupations environnementales, une unité de puissance hybride a été introduite en 2014. Cette unité de puissance est truffée de technologies qui produisent une puissance élevée avec une petite cylindrée.

2. Structure des unités de puissance de la F1

Les unités de puissance de la F1 se composent des éléments suivants :

ICE
L’ICE est un moteur à combustion interne, l’équivalent d’un moteur. Auparavant, l’on utilisait des moteurs d’une puissance inimaginable mais, aujourd’hui, ils sont définis comme des moteurs d’une cylindrée de 1,6 l et de six cylindres.

TC
Un TC, également connu sous le nom de turbocompresseur, utilise les gaz d’échappement émis par le moteur pour comprimer et alimenter le moteur en air. En envoyant une grande quantité d’air comprimé, la puissance du moteur est considérablement augmentée.

MGU-K
Le MGU-K est un système de régénération de l’énergie cinétique, qui correspond à un générateur dans un véhicule hybride typique. Son rôle est de convertir l’énergie cinétique générée pendant la décélération en énergie électrique.

L’énergie électrique est transférée à une batterie pour être stockée. Le MGU-K possède également une fonction d’entraînement du moteur, qui utilise l’énergie électrique de la batterie pour fournir une puissance d’entraînement en tant que moteur.

MGU-H
Le MGU-H est un système de récupération de l’énergie thermique qui convertit l’énergie thermique des gaz d’échappement en énergie électrique. Ce système, associé à la récupération de la chaleur, atténue le décalage du turbo, principal défaut des turbocompresseurs.

L’énergie électrique convertie est stockée dans une batterie et utilisée pour assister le turbocompresseur.

Autres :

• ES
  La batterie stocke l’énergie électrique convertie.
• CE
  Dispositif électronique qui contrôle les Unités de puissance.