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Qu’est-ce qu’une caméra de surveillance ?

Les caméras de surveillance sont des caméras qui surveillent pour le compte de personnes dans des zones qui ne sont pas surveillées en permanence par du personnel.

Il s’agit d’un type de caméra à point fixe, utilisé dans les centres commerciaux et les musées. Comme elles sont conçues pour découvrir ce qui s’est passé sur place, elles se caractérisent par un taux d’échantillonnage qui n’est pas très élevé. Dans certains cas, les images sont stockées en noir et blanc afin de comprimer la quantité d’informations.

Dans de nombreux cas, les images des caméras de surveillance peuvent être visionnées à tout moment, par exemple dans une salle de contrôle.

Utilisations des caméras de surveillance

Les caméras de surveillance sont largement utilisées dans l’industrie. Elles le sont notamment dans les centres commerciaux, les musées, les bijouteries et autres magasins où sont manipulés des produits de valeur. Depuis quelques années, elles sont également utilisées dans les magasins de proximité.

Elles sont également utilisées dans les sous-stations et les centrales électriques où il n’y a pas de personnel de patrouille permanent. Dans de nombreuses grandes usines de transformation, des caméras de surveillance sont également installées dans la salle de contrôle pour surveiller les mouvements des équipements.

Principe des caméras de surveillance

Les caméras de surveillance se divisent principalement en trois parties : la partie caméra, le câblage de transmission et l’appareil d’enregistrement.

1. La partie caméra

La partie caméra était principalement un système de projection de films au milieu des années 1900. Ce système consistait à focaliser la lumière à travers un objectif sur un film sensible à la lumière, qui restait ensuite sous forme d’image.

L’enregistrement de l’image nécessitait une grande quantité de pellicule, ce qui rendait son utilisation moins pratique, et il était limité au contrôle des biens de grande valeur. En revanche, les images sont aujourd’hui stockées sous forme de données électroniques. La principale caractéristique de ce système est qu’il ne nécessite pas de grandes quantités de films.

2. La section de câblage de transmission

Le câblage coaxial était généralement utilisé pour la partie câblage de transmission. Ces dernières années, la transmission LAN de type PoE, qui peut également alimenter la caméra en électricité, est devenue plus courante.

Elle se caractérise par une surveillance et un enregistrement faciles dans la salle de contrôle. Cependant, comme la distance de transmission est limitée à 100 m, elle est utilisée pour la surveillance centralisée dans les salles de contrôle.

3. Les dispositifs d’enregistrement

Les disques durs et les disques SSD sont utilisés pour le stockage de grande capacité. Pour celui de petite capacité, les cartes SD et les mémoires flash USB sont couramment utilisées.

Comment choisir une caméra de surveillance 

1. La couverture de surveillance et l’angle de vue

En fonction de l’emplacement et de l’objectif de la caméra de surveillance, il convient de tenir compte de la couverture de surveillance et de l’angle de vue requis. Si une grande zone doit être couverte, les objectifs grand angle et les caméras panoramiques conviennent.

En revanche, si vous souhaitez vous concentrer sur une zone ou un objet spécifique, il est important de choisir une caméra dotée d’une fonction de zoom et d’un objectif à focale variable.

2. La résolution

La résolution est la finesse de l’image acquise par un appareil photo. Une haute résolution est utile pour capturer des détails fins tels que les visages et les plaques d’immatriculation.

Les résolutions habituelles sont la HD 720p, la Full HD 1080p et l’Ultra HD 4K, mais choisissez la bonne résolution en fonction de votre objectif et de votre budget.

3. La compatibilité jour/nuit

La compatibilité jour/nuit est importante si la surveillance doit être effectuée de jour comme de nuit. Veillez à ce que la caméra soit suffisamment flexible pour s’adapter à des conditions d’éclairage changeantes. Les caméras infrarouges (IR) et les caméras dotées d’un éclairage supplémentaire conviennent à la surveillance dans l’obscurité et la nuit.

4. Les caractéristiques de sécurité

Les caméras de surveillance sont dotées de fonctions de sécurité telles que la détection d’intrusion, la détection de mouvement, la reconnaissance faciale et la liaison d’alarme. Ces fonctions permettent de détecter des activités inhabituelles et des personnes suspectes, ainsi que d’identifier des personnes spécifiques. Il est important de choisir une caméra dotée des fonctions de sécurité appropriées à l’environnement d’exploitation et aux besoins en matière de sécurité.

5. La fiabilité et la durabilité

Les caméras de surveillance sont destinées à un fonctionnement à long terme et doivent être fiables et durables. Assurez-vous que la caméra possède des caractéristiques de protection adéquates, telles que la résistance à la poussière, à l’eau et aux chocs. Il est également important de vérifier la réputation du fabricant et du produit, ainsi que les informations relatives à la garantie.

6. La compatibilité et l’évolutivité

Vérifiez que les caméras de surveillance sont compatibles avec le système et le réseau dans lesquels elles seront utilisées. Il est important qu’elles disposent des interfaces appropriées (par exemple Ethernet, PoE) et qu’elles puissent être facilement intégrées dans les systèmes de surveillance existants.

Il convient également de tenir compte de l’évolutivité future et de vérifier si des caméras et des fonctions supplémentaires peuvent être intégrées en cas de besoin.

Qu’est-ce qu’une agrafeuse ?

Une agrafeuse est un équipement de papeterie qui lie le papier avec une attache métallique appelée agrafe en forme de lettre. La taille d’agrafeuse la plus couramment utilisée est l’agrafe n° 10, qui sert à relier quelques feuilles de papier à la main. 

Les agrafeuses utilisées sur les chantiers de construction pour fixer des éléments aux murs sont appelées agrafeuses-cloueuses, tandis que celles utilisées dans le domaine médical pour suturer les plaies sont appelées agrafeuses chirurgicales.

Utilisations des agrafeuses

Outre les applications les plus courantes de reliure de papier, les agrafeuses sont également utilisées pour suturer des plaies (applications médicales), fixer du papier peint ou assembler du bois ou de la céramique.

Les agrafeuses à papier se répartissent en trois grandes catégories : petites, moyennes et grandes. La taille de l’agrafe varie, certaines grandes agrafeuses pouvant fermer plus de 50 feuilles de papier photocopie. Certaines agrafeuses peuvent également fermer l’agrafe vers l’extérieur pour une reliure temporaire.

Principe des agrafeuses

En saisissant la poignée (ou en exerçant une pression par le haut), l’agrafe métallique en forme de U stockée dans le magasin principal est expulsée sur le côté du papier par l’entraîneur (plaque métallique qui pousse l’agrafe vers l’extérieur). La pointe de l’agrafe, qui a traversé le papier au niveau de la pince située sous l’unité principale, est repliée vers l’intérieur pour maintenir le papier en place. L’agrafe dans le magasin est toujours positionnée à la sortie de l’agrafeuse par un ressort interne, ce qui permet une fixation continue des papiers. Il existe également un type de produit appelé pince plate, qui présente une courbure plus profonde de l’agrafe à la fin de la reliure et un dos plat de l’aiguille, grâce à la forme de la pince.

Ces derniers temps, le développement d’agrafeuses n’utilisant pas d’agrafes a gagné en popularité, car elles présentent l’avantage de pouvoir être traitées directement par les déchiqueteuses, d’éviter les blessures causées par les agrafes et de faciliter la récupération des ressources. L’inconvénient de ce type d’agrafeuses est qu’elles peuvent relier moins de feuilles de papier que les agrafeuses utilisant une agrafe.

Agrafeuses chirurgicales

Les agrafeuses chirurgicales, comme leur nom l’indique, désignent les agrafeuses utilisées pour les procédures chirurgicales. Également appelées agrafeuses de peau, elles sont utilisées pour suturer les plaies. Contrairement aux agrafeuses de papeterie, les agrafes sont fabriquées dans des matériaux très résistants à la corrosion et réactifs aux tissus (par exemple SUS316L, un acier inoxydable). Les avantages de l’utilisation d’une agrafeuse chirurgicales par rapport aux fils de suture standard sont les suivants

• Moins de pression sur l’anastomose
• Pas de pression sur la surface de la suture
• Un temps d’opération plus court

Les points suivants doivent être pris en compte lors de l’utilisation d’une agrafeuse chirurgicale

• Ne pas utiliser si des os, des nerfs, des vaisseaux sanguins ou des organes internes se trouvent à moins de 5 mm sous la peau à suturer.

Pour utiliser l’agrafeuse chirurgicales, il faut d’abord tirer la peau dans la position appropriée à l’aide d’une pince à peau. Puis, il faut appuyer sur les deux extrémités de l’agrafeuse parallèlement à la peau dans la zone de suture et saisir ensuite fermement la poignée en la serrant jusqu’à être certain qu’elle ne bougera plus. Enfin, il suffit de desserrer la poignée et de libérer l’agrafeuse de l’agrafe à suture.

Pour retirer l’agrafe il faut effectuer les étapes suivantes. Tout d’abord, insérer la mâchoire inférieure de l’extracteur sous l’aiguille. Ensuite, serrer les poignées de manière à ce que les broches de suture se déforment et que les poignées entrent en contact l’une avec l’autre. Enfin, s’assurer-vous que l’agrafe est complètement déformée avant de la retirer.

Agrafeuses de grande Taille

Contrairement à l’agrafeuse de taille standard, qui se tient et se saisit d’une seule main, une grande agrafeuse s’installe sur un bureau ou une surface similaire et s’utilise en appuyant sur le haut de l’agrafeuse. Naturellement, l’agrafeuse peut accueillir des agrafes de taille allant jusqu’à un grand format n° 1, ce qui permet de relier des dizaines, voire des centaines de documents à la fois. Étant donné qu’une certaine force est nécessaire pour fermer l’agrafeuse, certaines grandes agrafeuses ont la capacité de relier sans avoir recourt à beaucoup de force. De plus, comme les documents se déplacent souvent lors de la reliure d’un grand nombre de documents, des produits sont également disponibles pour empêcher ce déplacement.

Qu’est-ce qu’un fusible pour tube ?

Un fusible pour tube est un type de fusible qui constitue un dispositif de sécurité pour les équipements électriques.

Il se compose d’un cylindre creux à l’intérieur duquel se trouve un élément fusible en métal. Celui-ci empêche les équipements électriques d’être endommagés. Ils sont appelés “fusibles pour tubes” parce que l’apparence du produit est en forme de tube.

La fonction de ces fusibles est d’empêcher l’équipement électrique connecté d’être endommagé. Notamment dans le cas où un courant anormalement élevé dépasse les prévisions du concepteur, lors de la détérioration liée à l’ancienneté du produit ou de fuite d’électricité. Pour éviter cela, l’élément fusible dans le tube se réchauffe, fond et interrompt le circuit. De ce fait, il protège l’équipement électrique contre les courants anormaux.

Outre les fibres pour tubes, d’autres se présentent sous différentes formes et tailles, notamment les fusibles à insertion, ceux à montage en surface et ceux à griffes. Dans tous les cas, une fois que l’élément fusible a sauté, il doit être remplacé par un nouveau.

Utilisations des fusibles pour tubes

Les fusibles pour tubes sont l’un des types les plus anciens. Ils sont utilisés comme dispositif de sécurité contre les courants anormaux dans les équipements électriques grand public et les circuits électroniques. Par exemple les appareils électroménagers et les télécommunications. Dans le secteur automobile, la demande de fusibles en tant que dispositifs de sécurité augmente également en raison de la multiplication des composants contrôlés par micro-ordinateur et des véhicules électriques.

Actuellement, le fusible automobile le plus couramment utilisé est le fusible à lame. Ce dernier peut être facilement inséré et retiré, mais ceux pour tubes sont également utilisés. Ceux-ci servent à protéger les compresseurs, les compresseurs DCDC et d’autres circuits auxiliaires.

Principe des fusibles pour tubes

Le principe des fusibles pour tubes est expliqué en détail au niveau des matériaux utilisés et de leur fonctionnement en cas de passage anormal du courant. Les matériaux utilisés dans les éléments fusibles sont les suivants :

• Le plomb
• L’étain
• Le bismuth
• Le cadmium
• L’argent
• Le cuivre

Le point de fusion peut être contrôlé entre 70 et 100 °C en modifiant la formulation en fonction des caractéristiques de température auxquelles le fusible fond. Cela permet d’élargir la gamme des courants nominaux que le fusible peut supporter. La valeur du courant nominal à laquelle ces fusibles peuvent être utilisés varie d’un produit à l’autre. Il peut aller de petits courants de 0,1 A à de grands courants de 30 A ou plus.

Le courant de coupure auquel les fusibles pour tubes peuvent être interrompus en toute sécurité est également fixe. Ainsi, si la valeur du courant qu’ils peuvent supporter est largement dépassée, le fusible sera endommagé. Dans le pire des cas, s’il est endommagé, le verre du tube peut éclater. Cela peut entraîner des dommages secondaires tels que des blessures ou un court-circuit dans un autre circuit en raison des corps étrangers qui adhèrent au fusible.

En fonctionnement normal, lorsqu’un courant anormal circule, l’ensemble de l’élément fusible se réchauffe uniformément et transmet le courant au circuit sans l’interrompre. En cas de courant anormal, la chaleur est générée dans la partie centrale de l’élément fusible. Cette dernière fond et interrompt le circuit en fonction des caractéristiques de température définies. Étant donné que le circuit reste conducteur pendant la période qui s’écoule entre le passage du courant anormal et la fusion de l’élément fusible, le temps nécessaire à la fusion de l’élément fusible est un facteur important lors de la sélection de l’un de ces tubes.

Types de fusibles pour tubes

Les fusibles pour tubes sont classés comme suit en fonction de l’utilisation prévue et du matériau utilisé.

1. Type de fusible normal

Il s’agit de fusibles ayant des caractéristiques de fusion normales. Ils sont utilisés dans les équipements électriques grand public tels que les appareils ménagers.

2. Type de fusible rapide

Il s’agit de fusibles dont l’élément fusible saute rapidement. Le diamètre de l’élément est partiellement étroit ou enroulé en spirale. Ils sont principalement utilisés pour la protection des semi-conducteurs dans les circuits électroniques.

3. Le type de fusible à retardement

Ce type de fusible prend du temps pour que l’élément fusible fonde. L’élément est constitué d’un métal ayant une capacité thermique élevée. Cela le rend difficile à chauffer et à fusionner en cas de surintensité temporaire.

Ils sont utilisés dans des produits tels que les moteurs, où un courant important circule lorsque l’alimentation est activée. Il existe deux types de fusibles pour tubes en fonction du matériau : ceux en verre et ceux en céramique.

4. Les fusibles pour tubes en verre

Il s’agit d’un tube en verre transparent et l’élément fusible à l’intérieur est visible, de sorte que la fusion ou d’autres conditions peuvent être détectées de l’extérieur.

5. Les fusibles pour tubes en céramique

Les fusibles pour tubes en céramique ont un pouvoir d’interruption plus élevé que les tubes en verre. Ceux en verre et en céramique sont disponibles avec un agent d’extinction d’arc scellé à l’intérieur du tube. Ils permettent de supprimer l’arc électrique qui se produit lors de la fusion.

Comment choisir un fusible pour tube

Les fusibles pour tubes ont pour but de protéger l’équipement en coupant le circuit en cas de flux de courant anormal. Toutefois en fonctionnement normal, ils doivent laisser passer le courant sans fusionner. Il est donc nécessaire de vérifier le courant nominal des fusibles et de les choisir de manière à ce que le courant standard soit inférieur au nominal en fonctionnement normal.

Qu’est-ce que le polyester ?

Le polyester est un terme générique désignant les polymères formés par des liaisons ester.

Le polyéthylène téréphtalate (PET) en est un exemple typique. Les propriétés du polyester obtenu peuvent être modifiées en changeant l’alcool ou l’acide carboxylique à partir duquel les liaisons ester sont formées. Il est utilisé dans une variété d’utilisations, notamment pour les vêtements, la literie et les rideaux.

Utilisations du polyester

Les utilisations les plus répandues du polyester comprennent les bouteilles en PET, comme le polyéthylène téréphtalate (PET), les fibres de polyester et les protections de câbles utilisées dans l’électronique et les composants automobile. Le polytriméthylène téréphtalate (PTT) est également utilisé comme fibres de polyester.

D’autres types comprennent les polyesters insaturés dont la molécule comporte des liaisons insaturées. Les PRF sont utilisés dans un large éventail d’industries, notamment les avions et autres composants de transport, les matériaux de construction, les articles de sport et les composants liés à l’espace tels que les fusées.

Méthodes de production du polyester

Il existe deux méthodes de production du polyester : la polymérisation directe, dans laquelle les alcools divalents et les acides carboxyliques divalents sont déshydratés et condensés pour former des liaisons ester ; et l’échange d’esters, dans lequel les esters d’acides dicarboxyliques et les alcools divalents subissent des réactions d’échange d’esters.

Différents polyesters peuvent être fabriqués en changeant l’alcool divalent ou l’acide carboxylique divalent utilisé pour la déshydratation-condensation. Il est aussi possible de modifier les propriétés physiques selon l’utilisation. Par exemple, le polyéthylène téréphtalate à deux carbones d’alcool est utilisé comme matériau pour les polaires et autres vêtements, tandis que le polybutylène téréphtalate à quatre carbones d’alcool a une durabilité et une extensibilité élevées. Il est utilisé pour les vêtements de sport et les maillots de bain.

Le polyester possède des propriétés différentes selon sa structure moléculaire. mais aussi des caractéristiques communes : une grande solidité, une résistance à l’abrasion et une grande élasticité. En revanche, il présente l’inconvénient d’être facilement chargé et d’avoir une faible résistance à la chaleur.

Autres informations sur le polyester

1. Différences entre le polyester et le nylon

Le nylon est un polymère similaire au polyester mais leurs structures chimiques sont très différentes. Le polyester est formé par des liaisons ester, tandis que le nylon est un polymère formé par des liaisons amide.

Les fibres de polyester se caractérisent par leur élasticité, leur fermeté et leur résistance au froissement, ainsi que par leur résistance aux acides et aux alcalis. Les fibres de nylon, quant à elles, sont légères et sèchent rapidement. Les fibres de polyester sont utilisées pour les vêtements féminins et masculins car elles ont un aspect et un toucher similaires à ceux du coton et de la laine. Les fibres de nylon, quant à elles, sont utilisées dans les vêtements d’intérieur et les bas, ou encore comme matériau pour les airbags des voitures.

2. Polyesters insaturés

Les polyesters insaturés sont des résines thermodurcissables et diffèrent à cet égard des thermoplastiques tels que le PET, le PEN, le PBT et le PTT. Plus précisément, un mélange de résine de polyester, dont la molécule comporte des liaisons insaturées, et de monomères de vinyle est transformé en un produit final par réticulation tridimensionnelle de la résine de polyester avec des monomères de vinyle par chauffage.

3. Propriétés physiques et utilisations des polyesters insaturés

Lorsque les polyesters insaturés sont composés de fibres de verre ou de carbone, leur ténacité augmente. Ils sont ainsi utilisés là où la solidité est requise, par exemple pour les carrosseries de voitures et les navires. Ils présentent cependant une faiblesse : les liaisons ester de la chaîne principale étant hydrolysées par les alcalis, cela entraîne une diminution du poids moléculaire et une faible résistance aux alcalis.

Qu’est-ce que le polyéthylène ?

Le polyéthylène est un type de plastique, une résine parfois abrégée en PE. Il s’agit d’une résine composée uniquement d’atomes de carbone et d’hydrogène, dont la combustion ne produit que de l’eau et du dioxyde de carbone.

La quantité de chaînes ramifiées et le poids moléculaire du polyéthylène varient en fonction du processus de fabrication. Le polyéthylène basse densité (PEBD), qui est très ramifié et peu cristallin, est transparent et souple. En revanche, le polyéthylène haute densité (PEHD), moins ramifié et plus cristallisé, présente une excellente résistance aux chocs. Il existe également du polyéthylène à ultra-haut poids moléculaire (UHMW-PE) qui présente d’excellentes propriétés mécaniques.

Utilisations du polyéthylène

Le polyéthylène est un polymère obtenu par polymérisation de l’éthylène (C2H4) et est utilisé dans une large gamme d’applications en raison de sa facilité de mise en œuvre et de son faible coût.

Le polyéthylène a différentes propriétés en fonction de sa densité. Le polyéthylène basse densité (PEBD) se prête bien à la transformation et est utilisé pour les films d’emballage, les récipients en tube tels que la mayonnaise et les sacs en plastique.

Le polyéthylène haute densité (PEHD) résiste aux chocs et est utilisé dans les sacs en plastique, les seaux et autres articles divers, les réservoirs de paraffine, etc. Parmi les autres types de polyéthylène, on trouve le polyéthylène à ultra-haut poids moléculaire (UHMW-PE), qui possède d’excellentes propriétés mécaniques et est utilisé dans les séparateurs des batteries lithium-ion.

Structure et caractéristiques du polyéthylène

Le polyéthylène est obtenu par polymérisation de l’éthylène (C2H4) avec des doubles liaisons carbone-carbone. Il possède une structure simple composée uniquement d’atomes de carbone et d’hydrogène, comme indiqué ci-dessous.

La différence entre le polyéthylène basse densité et le polyéthylène haute densité présenté précédemment est la densité. Ils sont fabriqués différemment : dans le cas du polyéthylène basse densité, un certain nombre de chaînes moléculaires ramifiées sont produites lors de la réaction de polymérisation. Les polymères ont donc du mal à s’aligner les uns sur les autres, ce qui réduit la cristallinité et la densité.

En revanche, le polyéthylène haute densité ne produit pas de chaînes ramifiées lors de la réaction de polymérisation, et les polymères linéaires s’alignent facilement, ce qui se traduit par un degré élevé de cristallinité et de densité.

Les propriétés physiques du PEBD et du PEHD, qui se distinguent par leur structure d’ordre supérieur, sont également très différentes : le PEBD est facile à mettre en œuvre, transparent et souple, mais présente une faible résistance à la chaleur. Le PEHD, quant à lui, présente une résistance élevée à la chaleur, aux produits chimiques et aux chocs, mais il est blanc nuageux comme les sacs en plastique et moins transparent que le PEBD.

Toxicité du polyéthylène et impact sur l’environnement

Le polyéthylène est une substance inerte, ce qui signifie que lorsqu’il pénètre dans l’organisme, il est directement éliminé sans provoquer de réactions chimiques. De plus, le polyéthylène n’étant composé que d’atomes de carbone et d’hydrogène, il ne produit en principe que du dioxyde de carbone et de l’eau lorsqu’il est brûlé. D’autre part, comme le polyéthylène est utilisé en grandes quantités dans le monde entier, on s’inquiète de l’impact sur l’environnement de l’incinération de tous les matériaux indésirables. C’est pourquoi le polyéthylène est depuis peu recyclé et réutilisé. Cependant, le taux de recyclage n’est pas encore assez élevé et le développement technologique pour la réutilisation du polyéthylène est toujours en cours.

Qu’est-ce que le polystyrène ?

Le polystyrène est un composé polymère obtenu par polymérisation du styrène, synthétisé chimiquement à partir de pétrole brut ou de naphta.

Il est également connu sous le nom de polystyrène ou de résine de styrène. Le polystyrène a été industrialisé pour la première fois dans les années 1930 en Allemagne. Il a ensuite été industrialisé aux États-Unis, mais la production s’est arrêtée pendant un certain temps car le pays était en pleine Seconde Guerre mondiale.

Ce n’est qu’après la guerre que la production a véritablement commencé, le Japon ayant commencé à importer du monomère de styrène en 1957.

Utilisations du polystyrène

Le polystyrène est une matière plastique polyvalente dont les utilisations sont très variées : pièces en plastique à l’intérieur des appareils ménagers, matériaux d’emballage alimentaire, boîtes aux lettres, boîtiers d’ordinateurs, boîtiers de CD, tiges de stylos à bille et autres articles nécessitant une transparence et une rigidité élevées, ainsi que plaques de diffusion et de guidage de la lumière pour les écrans à cristaux liquides (LCD). La gamme d’applications est vaste.

Le polystyrène expansé, auquel un agent moussant est ajouté, peut être facilement expansé au cours du processus de moulage et est utilisé pour des articles qui utilisent ses propriétés d’isolation thermique, tels que les récipients pour nouilles en gobelet, les boîtes à lunch et les récipients pour aliments préparés dans les supermarchés, et les matériaux d’isolation pour les matériaux de construction.

Types de polystyrène

Les types de polystyrène comprennent le polystyrène à usage général, le polystyrène expansé, le polystyrène résistant aux chocs et les plaques de polystyrène à orientation biaxiale.

1. Polystyrène à usage général

Le polystyrène à usage général est fabriqué exclusivement à partir de styrène et est utilisé dans de nombreuses applications en raison de son faible prix et de ses propriétés physiques bien équilibrées. Il présente une excellente transparence, une bonne précision dimensionnelle et peut être facilement coloré. Le styrène étant la seule matière première, il s’agit d’un matériau facilement recyclable.

En revanche, il présente des faiblesses telles qu’une température de résistance à la chaleur de 60-80°C, inférieure à celle des autres résines plastiques, une faible résistance aux chocs, une résistance élevée aux acides et aux alcalis, mais une faible résistance à l’huile.

2. Polystyrène expansé

Le polystyrène expansé est un matériau qui mousse et se dilate lorsqu’il est chauffé dans le processus de moulage du produit final. Il est plus communément appelé polystyrène expansé. Lors de la fabrication du polystyrène, un agent moussant est ajouté à la matière première, ce qui le fait mousser lorsqu’il est chauffé pendant le processus de moulage. En tant que matériau en mousse, il possède des propriétés d’isolation thermique élevées et est léger, ce qui fait qu’il est largement utilisé dans tous les domaines, des produits de première nécessité aux matériaux de construction.

3. Polystyrène résistant aux chocs

Le polystyrène résistant aux chocs améliore la résistance aux chocs du polystyrène à usage général en ajoutant des composants en caoutchouc tels que le polybutadiène pendant la polymérisation du polystyrène. Si la résistance aux chocs est 5 à 10 fois supérieure à celle du polystyrène classique, elle présente des inconvénients tels qu’une rigidité et une transparence moindres. La moulabilité et la résistance chimique sont équivalentes à celles du polystyrène à usage général.

Les mélanges de ce polystyrène résistant aux chocs avec le polystyrène à usage général présentent des propriétés intermédiaires et il existe une grande variété de qualités.

4. Feuilles de polystyrène orientées biaxialement

Les feuilles de polystyrène à orientation biaxiale sont obtenues en étirant davantage les feuilles de polystyrène extrudées dans les directions longitudinale et transversale. L’étirement biaxial entraîne une orientation moléculaire qui améliore la solidité et la résistance aux chocs sans compromettre la transparence et la résistance chimique. Le polystyrène est principalement utilisé comme matériau d’emballage alimentaire, par exemple pour les couvercles transparents des paniers-repas vendus dans les supermarchés et les magasins de proximité.

Autres informations sur le polystyrène

Méthodes de production du polystyrène

Les méthodes de production industrielle du polystyrène comprennent la polymérisation en masse, la polymérisation en solution, la polymérisation en émulsion et la polymérisation en suspension. La matière première, le styrène, est obtenue par synthèse thermique du benzène et de l’éthylène.

1. Méthode de polymérisation en masse
Il s’agit d’une méthode dans laquelle un initiateur de polymérisation est ajouté au monomère de styrène, qui est ensuite chauffé et polymérisé tel quel.

2. Méthode de polymérisation en solution
Le monomère de styrène est dissous dans un solvant organique inerte, un initiateur de polymérisation est ajouté et la polymérisation est chauffée.

3. Méthode de polymérisation en émulsion
Il s’agit d’une méthode dans laquelle le monomère de styrène, l’agent tensioactif, l’initiateur de polymérisation soluble dans l’eau et l’eau sont mélangés et émulsifiés dans l’eau, qui est ensuite chauffée pour la polymérisation.

4. Méthode de polymérisation en suspension
Cette méthode consiste à mélanger le monomère de styrène, le stabilisateur de suspension, l’initiateur de polymérisation et l’eau, puis à chauffer et polymériser le mélange en suspension dans l’eau.

Qu’est-ce que le polypropylène ?

Le polypropylène est une matière plastique synthétisée par polymérisation du propylène (formule moléculaire : C3H6, formule développée : CH2=CH-CH3 ) et est un type de résine à usage général.

Le polypropylène a été découvert en 1954 par M. Natta en Italie, qui a découvert qu’il pouvait être synthétisé à l’aide d’un composé organométallique à base de titane appelé catalyseur Ziegler-Natta. La production industrielle de masse a débuté au Japon en 1962.

Parmi les résines d’usage général, le polypropylène peut être produit à moindre coût et se place juste derrière le polyéthylène en termes de volume de production. Avec une densité de 0,9, il est petit, résistant aux rayures, solide et résistant aux produits chimiques. Il est utilisé dans une large gamme d’applications, depuis les matériaux ménagers tels que les emballages et les récipients alimentaires jusqu’aux produits automobiles et médicaux.

Le polypropylène est classé parmi les “résines thermoplastiques”, qui se ramollissent lorsqu’elles sont chauffées au-dessus de leur point de transition vitreuse ou de leur point de fusion.

Utilisations du polypropylène

Le polypropylène est utilisé dans une très large gamme d’applications en raison de ses caractéristiques uniques.

1. Récipients alimentaires

Les récipients alimentaires sont une utilisation typique. Le polypropylène est une résine cristalline qui présente une résistance élevée à la chaleur et une faible constante diélectrique, ce qui signifie qu’il ne génère pas de chaleur lorsqu’il est exposé aux hautes fréquences dans les fours à micro-ondes. Cette caractéristique est utilisée non seulement dans les récipients alimentaires à usage général, mais aussi dans les tupperwares destinés à la conservation de denrées alimentaires à usage répété.

2. Utilisations automobiles

Les utilisations automobiles sont le prochain domaine qui attire l’attention. En raison de sa faible densité et de sa grande résistance, le polypropylène commence à être utilisé pour les pare-chocs et les boîtiers de lampes, là où des matériaux métalliques étaient auparavant utilisés. Le remplacement des véhicules électriques à l’avenir devrait accélérer le développement de pièces automobiles légères en polypropylène.

3. Équipements scientifiques et médicaux

Le polypropylène est un polymère non polaire composé uniquement de carbone et d’hydrogène, et présente donc une excellente résistance aux solvants organiques, aux acides et aux alcalis. Il est donc utilisé dans les instruments de laboratoire et de mesure qui entrent en contact avec des solvants, et dans les seringues dans le domaine médical.

4. Fibres médicales et fibres pour tapis

Comme mentionné ci-dessus, le polypropylène est non polaire et donc inférieur en termes de teinture et d’imprimabilité, mais ces dernières années, des avancées technologiques telles que le traitement de surface l’ont rendu possible et il est de plus en plus utilisé comme matériau à séchage rapide.

Propriétés du polypropylène

Le polypropylène peut être facilement cristallisé et présente une excellente résistance à la chaleur et à la mécanique. Les produits moulés présentent une dureté de surface élevée et ne se rayent pas facilement. Il peut également être fabriqué dans des qualités ayant la résistance souhaitée en le mélangeant avec des fibres de verre et des charges.

La résistance à l’eau est faible (0,01 %), ce qui permet de l’utiliser dans des récipients alimentaires, des tuyaux et d’autres applications exposées à l’eau pendant de longues périodes. En revanche, elle présente plusieurs inconvénients : tout d’abord, son adhérence et son imprimabilité sont médiocres. En tant que résine non polaire, il est incompatible avec les adhésifs polaires et ne se mouille pas bien avec les encres.

Le deuxième problème est sa faible résistance aux intempéries.

L’exposition aux rayons ultraviolets entraîne la détérioration et l’oxydation du polypropylène, ce qui se traduit par une réduction de la résistance mécanique et un blanchiment. Ces inconvénients peuvent toutefois être compensés par l’ajout d’absorbeurs d’UV et d’antioxydants.

Autres informations sur le polypropylène

Méthodes de moulage du polypropylène

Le polypropylène est une résine thermoplastique et devient donc fluide lorsqu’il est chauffé au-dessus de son point de fusion. Les méthodes de moulage comprennent le moulage par injection, le moulage par extrusion, le moulage par soufflage et le moulage sous vide. Le moulage par injection à l’aide de moules permet de produire des produits en masse à un coût inférieur à celui des autres méthodes.

Le polypropylène cristallise facilement. Si l’on souhaite obtenir un produit moulé plat, il convient de placer les nervures à un endroit où la performance ne pose pas de problème ou de veiller aux conditions de chauffage et de refroidissement du moule. Les feuilles de Polypropylène produites par extrusion ou par moulage sous presse peuvent être facilement pliées ou coupées pour produire des pièces de formes variées.

Ces dernières années, il a également été utilisé comme matériau pour les imprimantes 3D qui ne nécessitent pas de moules.

Qu’est-ce qu’une clé de machine ?

Une clé de machine est un élément de machine inséré dans la rainure de la partie conjuguée d’un arbre et d’un engrenage, par exemple sur une machine-outil.

La norme B1301-1996 “clés et rainures de clavettes” spécifie également les formes de base et décrit trois types de clavettes : les clavettes parallèles, les clavettes orientées et les clavettes semi-rondes. De plus, les termes “clé ronde double”, “clé carrée double” et “clé ronde simple” sont spécifiés pour les clés parallèles.

Utilisations des clés de machine

Les clés de machine sont nécessaires à divers endroits où s’effectue la transmission de puissance et sont utilisées dans un grand nombre de machines et de domaines d’utilisation.

Elles sont utilisées dans les engrenages du côté de l’arbre des moteurs électriques et des pompes, qui sont la source d’énergie, ainsi que dans les engrenages d’accouplement tels que les boîtes de vitesses et les poulies qui transmettent l’énergie à la courroie. Elles sont largement utilisées dans les machines-outils et autres machines de construction et alimentaires, ainsi que dans les domaines liés aux véhicules.

Structure des clés de machine

Les clés de machine doivent avoir une résistance élevée pour l’usage auquel elles sont destinées, mais elles doivent aussi pouvoir être retirées si nécessaire, tout en présentant les caractéristiques de ténacité, de résistance à la traction et de durabilité du point de vue de la structure, comme l’emboîtement.

Les clés de machine sont fabriquées dans une variété de formes et de matériaux en fonction de l’application, notamment en acier au carbone pour la structure des machines tel que le S50C, en cuivre allié, en acier inoxydable tel que le SUS316, en acier à outils et en titane.

De plus, les engrenages et les poulies doivent être retirés pour être remplacés en raison de l’usure, mais ceux qui sont utilisés depuis longtemps sont difficiles à retirer, c’est pourquoi des tarauds sont également fabriqués pour faciliter le retrait. Il faut être prudent lors du remplacement d’une clavette de machine, car la position de la rainure de clavette sur l’arbre peut déterminer ce qui peut être utilisé.

Les clés de machine sont montées dans un ordre différent en fonction de leur forme : les clés parallèles sont montées avec la clavette de la machine d’abord, puis l’engrenage ou d’autres pièces sont montés, tandis qu’avec une clavette bifurquée, l’engrenage est monté d’abord, puis la clavette est taraudée, de sorte que l’ajustement est plus sûr.

Qu’est-ce qu’un rivet ?

Un rivet est un outil permettant d’assembler des matériaux.

Ils sont relativement faciles à installer et solides. Ils ne se desserrent pas sous l’effet des vibrations et ont la même force de serrage que les assemblages boulon-écrou. Cependant, une fois assemblés, les rivets sont difficiles à enlever et ne peuvent être retirés qu’en cassant le rivet lui-même.

Le rivet se présente sous la forme d’une fine tige en forme d’aiguille à laquelle est attachée une goupille qui coupe automatiquement la partie inutile de l’aiguille lorsqu’elle est enfoncée. Ils peuvent être posés d’un seul côté et peuvent être utilisés dans des endroits inaccessibles.

Utilisations des rivets

Les rivets peuvent être utilisés dans un large éventail d’applications, qu’il s’agisse de grands exemples tels que les navires et les avions à réaction ou d’exemples plus familiers tels que les casseroles et les poêles. Ils sont également utilisés pour assembler des plaques de métal et des mailles métalliques dans un grand nombre d’équipements d’usine.

Les rivets sont également utilisés dans les assemblages de grandes poutres et de fascias dans les bâtiments pour les soutenir sans qu’ils se desserrent. Ils présentent également une belle finition et ne gâchent pas l’aspect du bâtiment.

Caractéristiques des rivets

Il est important de comprendre les avantages et les inconvénients des joints rivets et de choisir celui qui convient à l’usage et à l’application.

Avantages

Les rivets sont faciles à travailler et peuvent être réalisés par des débutants si la procédure est respectée. L’assemblage est solide et ne se desserre pas facilement. Tant qu’il n’y a pas de courbure ou de fissure du métal de base, les joints rivets sont sûrs car ils ne se desserrent pas. En revanche, le joint peut être retiré en le cassant. Lors de l’application de chaleur, seule la pointe du rivet est chauffée, de sorte que le matériau de base n’est pas facilement endommagé.

Inconvénients

L’utilisation de métaux lourds, principalement le cuivre et l’acier inoxydable, rend le produit plus lourd s’il y a beaucoup de joints. Il est très difficile de percer des trous dans les matériaux de base en forme de tube ou courbés, de sorte que le procédé est limité aux matériaux de base en forme de plaque. Les joints rivets ne sont pas très agréables à l’œil, car les protubérances ressortent. Cette méthode ne convient pas aux produits orientés vers le design, car les zones inégales créées par l’impact demeurent.

Comment utiliser les rivets ?

La première étape de la fixation par rivets consiste à percer un avant-trou d’un diamètre correspondant au rivet à utiliser pour le marteler. Placez le rivet dans le trou et utilisez la riveteuse pour enfoncer réellement le rivet dans le trou, ce qui coupera automatiquement la partie non désirée. L’opération de rivets peut être répétée en retirant la partie indésirable de la riveteuse.

Le principe du rivetage est le suivant : lorsque la riveteuse tire sur le rivet, une bille attachée à la pointe du rivet est tirée vers le haut et le rivet est déformé. Cette déformation écrase la partie en forme de tuyau, qui peut alors être fixée en la serrant avec une plaque devant le matériau à fixer et une plaque à l’arrière (côté écrasé).

Les riveteuses comprennent les riveteuses manuelles, les riveteuses électriques utilisant l’électricité et les riveteuses pneumatiques utilisant l’air comprimé d’un compresseur. En fonction du nombre de rivets, les riveteuses électriques et les riveteuses pneumatiques permettent de réduire considérablement le temps de travail et la main-d’œuvre lors du rivetage de grandes quantités.

Types de rivets

Il existe trois principaux types de rivets : les rivets aveugles, les rivets creux et les rivets en résine.

1. Rivets aveugles

Le type de rivets le plus utilisé, qui peut être travaillé d’un côté de la pièce et qui est souvent utilisé lorsque les outils ne peuvent pas pénétrer dans la face arrière. La pression de fixation est inférieure à celle des rivets de même diamètre en raison de la résistance à la rupture de la fine tige de l’âme.

En tirant sur la tige de noyau avec une pression d’air ou une riveteuse, on déforme l’intérieur du rivet cylindrique et on arrache la tige de noyau. Ils sont faciles à utiliser, même pour les débutants, et permettent une fixation solide. Ils sont disponibles dans une large gamme de normes et de dimensions et sont également utilisés pour le bricolage.

2. Rivets creux

La tige du rivet est creuse et légère. Des outils spécialisés sont nécessaires, mais ils sont utilisés dans un large éventail d’applications, telles que les parties de sacs d’école pour les enfants de l’école primaire et les classeurs utilisés pour la papeterie. La forme et la norme appropriées peuvent être choisies en fonction de l’application.

3. Rivets en résine

Ces rivets sont fabriqués en résine souple. Ils sont utilisés pour assembler des feuilles de plastique, des intérieurs de voiture et des sections d’ailes, des capots de moto, etc. Contrairement aux rivets métalliques, de nombreux rivets peuvent être éliminés sans être séparés. Certains types sont solides et amovibles. De nombreux types de rivets peuvent être fixés sans outils spéciaux, ce qui les rend adaptés au bricolage et faciles à utiliser pour les débutants.

Qu’est-ce que la rayonne ?

La rayonne est une fibre synthétique fabriquée à partir de bois et d’autres matières végétales.

Elle est le pendant des fibres naturelles telles que le coton, le lin, la soie et la laine. L’histoire de la rayonne remonterait à la fin des années 1800. À cette époque, les fibres étaient naturellement dérivées des vers à soie et d’autres fibres naturelles, mais les vers à soie ont connu une période de mauvaises récoltes et la recherche sur la production de fibres artificielles à partir de matières végétales a été activement menée pour faire face à la persistance des mauvaises récoltes.

L’acétate (acétate de cellulose) et la rayonne cuivre-ammonium (cupra) ont été mis au point avant la rayonne. Cependant, la première était brillante et belle mais difficile à teindre, tandis que la seconde était coûteuse en raison de l’utilisation du coton comme matière première.

La nécessité de disposer de fibres moins chères a conduit C.F. Cross, E.J. Bevan et C. Beadle au Royaume-Uni à mettre au point un procédé utilisant la pulpe de bois, une matière première moins chère que le coton. L’industrialisation a commencé dans les années 1900 et la rayonne est aujourd’hui utilisée dans de nombreux pays du monde.

Utilisations de la rayonne

Les principales utilisations de la rayonne en tant que fibre sont l’habillement, les produits d’intérieur tels que les draps, les rideaux, les vêtements et les sous-vêtements. Parce qu’elle est réputée avoir un toucher similaire à celui de la soie, elle est souvent utilisée dans les produits vestimentaires fins et exigeants en termes de toucher, et présente l’avantage de pouvoir être fabriquée à peu de frais.

Bien qu’elle soit principalement utilisée pour l’habillement, elle est également employée pour les câbles de pneus, qui forment l’armature des pneus, et pour les outils chirurgicaux, ce qui en fait un matériau indispensable dans l’industrie.

Propriétés de la rayonne

La rayonne est principalement composée de cellulose, abondante dans les végétaux. Elle est classée parmi les fibres synthétiques en tant que fibre régénérée, car la cellulose est traitée chimiquement pour former une solution, puis régénérée en fibres.

C’est un polymère comme le polyester et le nylon, mais le degré de polymérisation de la rayonne est d’environ 300, ce qui signifie que son poids moléculaire est inférieur à celui des fibres synthétiques. Comme elle est produite à partir de matières premières naturelles, elle a la propriété d’être décomposée par les micro-organismes présents dans la nature.

Caractéristiques de la rayonne

Les avantages de la rayonne sont notamment un toucher agréable sur la peau, un lustre, une teinture facile et une excellente coloration, d’excellentes propriétés de drapage et une résistance à la chaleur. Un autre avantage réside dans ses propriétés antistatiques élevées, qui réduisent la production d’électricité statique.

Il est utilisé comme matériau de doublure non seulement pour les vêtements d’été, mais aussi pour les vêtements d’hiver, car il est particulièrement respirant et hygroscopique. En revanche, il présente les inconvénients suivants : il est peu résistant à l’eau, sa résistance est extrêmement faible lorsqu’il absorbe de l’humidité, il rétrécit facilement au lavage et sa stabilité dimensionnelle est faible. Ces caractéristiques sont différentes de celles des fibres synthétiques et il convient donc de les manipuler avec précaution au quotidien.

Types de rayonne

Lors de l’étiquetage des fibres, si le degré moyen de polymérisation est égal ou supérieur à 450, la fibre est étiquetée comme rayon, ou polynosique.

Polynosic est le nom donné aux fibres dont le degré de polymérisation et de cristallinité est supérieur à celui de la rayonne. Les fibres polynosiques sont solides, résistantes à l’eau et stables sur le plan dimensionnel. Ils se caractérisent également par leur rebondissement et leur fermeté par rapport à la Rayon et par leur capacité à produire des fibres à denier fin.

Une autre fibre, le modal, qui est une marque déposée de la société australienne Lenzing, est également classée dans la catégorie des rayons. Sur les étiquettes des fibres, elle est décrite comme rayon (modal). Le modal est fabriqué à partir de bois de hêtre, ce qui le rend plus résistant à l’eau et plus solide que la rayonne, qui est fabriquée à partir d’un mélange de plusieurs bois.

Autres informations sur la rayonne

Comment la rayonne est-elle produite ?

La rayonne est fabriquée en dissolvant des matières premières cellulosiques traitées à l’alcali dans du disulfure de carbone et en les filant dans une solution acide telle que le sulfate de sodium. La solution dissoute dans le disulfure de carbone est appelée viscose, c’est pourquoi la rayonne est parfois décrite comme de la rayonne viscose ou de la fibre viscose.

Lorsqu’elle a été mise au point pour la première fois, elle présentait les inconvénients fatals d’une faible résistance à la traction et d’une inflammabilité, mais des recherches ultérieures ont permis de remédier à ces inconvénients en ajoutant des additifs au cours de la production de la rayonne, au fur et à mesure que la fibre était fabriquée. Par conséquent, la rayonne est aujourd’hui une fibre qui possède à la fois les caractéristiques des fibres naturelles et des fibres synthétiques.