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Qu’est-ce qu’un générateur d’hydrogène ?

Les générateurs d’hydrogène sont des appareils qui produisent de l’hydrogène en faisant réagir de l’eau ou du gaz naturel.

Auparavant, l’hydrogène était produit dans de grandes usines et transporté à l’aide de bouteilles, etc.

Les générateurs d’hydrogène peuvent produire de l’hydrogène là où on en a besoin, ce qui réduit les risques liés au transport et au stockage. De plus, les matières premières sont toutes facilement disponibles, comme l’eau, l’électricité et le gaz naturel, et les machines sont faciles à entretenir.

Utilisations des générateurs d’hydrogène

Les petits générateurs d’hydrogène sont principalement utilisés pour alimenter en hydrogène les FID utilisés en chromatographie en phase gazeuse.

En fonction du produit, le gaz produit peut être traité au palladium ou à un autre élément similaire afin d’augmenter la pureté de l’hydrogène produit.

D’autre part, les grands générateurs d’hydrogène sont utilisés lorsque de grandes quantités d’hydrogène sont nécessaires, par exemple pour la production de métaux, la désulfuration du pétrole brut ou les piles à combustible, mais le coût de l’électricité utilisée et la manipulation du sous-produit, le dioxyde de carbone, posent des problèmes.

Principe des générateurs d’hydrogène

Les générateurs d’hydrogène les plus courants utilisent le principe de l’électrolyse de l’eau.

Il existe deux méthodes d’électrolyse : l’électrolyse de l’eau alcaline utilisant une solution de KOH et l’électrolyse de l’eau à polymère solide utilisant une membrane échangeuse d’ions, qui génèrent toutes deux de l’oxygène à l’anode et de l’hydrogène à la cathode en fournissant des électrons à l’eau. La première méthode a une efficacité de production supérieure, mais la seconde, qui n’utilise pas de solutions alcalines et nécessite une manipulation délicate, est préférée, en particulier dans les unités à petite échelle.

D’autre part, les grands générateurs d’hydrogène utilisent la méthode du reformage à la vapeur, dans laquelle le gaz naturel ou le naphta réagit avec l’eau pour extraire l’hydrogène. Si l’on prend l’exemple du méthane, on obtient du dioxyde de carbone et de l’hydrogène en appliquant de la vapeur à une température de 800°C ou plus.

L’hydrogène produit par reformage à la vapeur contient plus d’impuretés que celui produit par électrolyse, il est donc purifié par séparation au moyen de l’adsorption des fluctuations de pression. Si le gaz de ville est utilisé comme matière première, un équipement est nécessaire pour éliminer la teneur en soufre contenue dans le gaz pour l’odorisation.

Qu’est-ce qu’un étau de précision ?

Un étau de précision est un gabarit utilisé sur les machines-outils pour saisir et fixer la pièce à usiner.

Le terme de “précision” indique qu’ils sont destinés à être utilisés sur des machines-outils. Ces étaux permettent un parallélisme de haute précision du matériau à fixer.

Les étaux de précision sont également appelés “étaux de machine”. Ils sont fabriqués pour maintenir le parallélisme de diverses surfaces de contact, telles que le parallélisme avec la surface de base de la machine-outil à laquelle ils sont fixés, le parallélisme entre l’extrémité fixe et l’extrémité mobile du corps, et le parallélisme avec la surface de glissement de l’extrémité mobile du corps.

Utilisations des étaux de précision

Les étaux de précision sont utilisés sur diverses machines-outils telles que les machines de coupe, les fraiseuses et les centres d’usinage. Comme la taille de la pièce à usiner varie avec la machine-outil du même type, le dispositif de précision le plus approprié est sélectionné et utilisé pour chaque machine-outil.

On dit que la précision d’usinage des machines-outils est influencée par la précision du parallélisme des dispositifs de précision. Différents types sont fabriqués en fonction de la taille de la pièce à usiner, de la machine-outil et d’autres applications, et il est important de les distinguer.

Autres informations sur les étaux de précision

Critères de sélection d’un étau de précision

1. Taille de la pièce
Les dimensions de l'”ouverture du bec”, de la “largeur du bec” et de la “profondeur du bec” sont déterminées par la longueur et la hauteur des deux côtés de la pièce parallèles à la surface de base. Normalement, l’ouverture et la largeur doivent être identiques. L’utilisation d’une machine-outil dont la largeur est supérieure à la largeur d’ouverture est dangereuse car elle peut provoquer des vibrations et des déplacements.

2. Type de machine-outil
Le type de machine-outil et le sens de l’usinage peuvent également influer sur le choix de la machine-outil.

3. Méthode d’usinage
Le nombre de processus et les conditions d’usinage, ainsi que la différence entre les petits lots et la production de masse, peuvent également influer sur le choix de l’outil d’usinage. Le coût de l’efficacité de l’usinage est également affecté.

4. Précision de l’usinage
Les étaux de précision eux-mêmes sont à l’origine fabriqués avec une plus grande précision que les Étaux généraux. Il s’agit d’un élément qui doit être pris en compte dans le processus de sélection lorsque des exigences strictes sont imposées en matière de précision d’usinage. Les facteurs liés à la précision d’usinage comprennent une force de serrage suffisante, des mesures visant à empêcher le flottement de la pièce, ainsi que la précision d’usinage de l’étau lui-même, le matériau utilisé, la structure et la durabilité.

Qu’est-ce qu’une machine de fabrication de sacs ?

Les machines de fabrication de sacs sont des machines qui produisent des sacs de différents matériaux destinés à l’emballage.

Différents types sont produits en fonction de l’application. De nos jours, la fabrication de sacs est souvent combinée à l’ensachage. Bien que le nombre de machines autonomes diminue, il existe toujours une demande de sacs prêts à l’emploi pour l’emballage dans les supermarchés et les zones de production agricole.

Le type de sac le plus courant est le sac rectangulaire à fond carré. Les exemples les plus connus sont les sacs en plastique et les sacs en papier avec poignées souvent utilisés dans les grands magasins. Les poignées des sacs en papier avec poignées sont classées en cordes rondes et plates, qui sont également utilisées par différentes machines de fabrication de sacs.

Utilisations des machines de fabrication de sacs

Les machines de fabrication de sacs sont souvent utilisées par des fabricants spécialisés, qui livrent des produits finis à un large éventail de clients.

L’OPP (polypropylène orienté), le CPP (polypropylène non orienté) et le PE (polyéthylène) sont les matériaux de film plastique les plus couramment utilisés dans les machines de fabrication de sacs.

Les autres matériaux utilisés sont le NY (nylon), le PET (polyéthylène téréphtalate), l’AL (feuille d’aluminium) et le film métallisé à l’aluminium. Le film d’aluminium évaporé est un matériau utilisé pour les produits alimentaires en sachet autoclave.

Autres informations sur les machines de fabrication de sacs

Types de machines de fabrication de sacs

1. Scellage sur trois côtés
Sachet rectangulaire fabriqué en superposant deux couches de film et en les scellant sur trois côtés, en laissant une ouverture. Il s’agit du type le plus orthodoxe, comme les “stand-up packs”, récemment très populaires. Les machines de fabrication de sacs peuvent varier pour un même type, en fonction de la présence ou non d’une fermeture éclair et de la taille du sac.

2. Scellage demi-pli
Contrairement au scellage sur trois côtés, ce type de scellage est réalisé en repliant un scellage et en le scellant sur deux côtés. Comme le fond n’est pas scellé, le scellage est solide et convient aux articles relativement lourds ou de grand volume, et les sacs à fermeture à glissière sont les plus courants.

3. Scellage central
Comme le type demi-pli, ce type utilise une seule feuille de film, mais elle est pliée des deux côtés et scellée au centre. Ce type de scellage peut être utilisé pour créer un renflement de chaque côté et est souvent utilisé pour l’emballage des grains de café.

4. Scellage “Melt-cut” (coupe par fusion)
Ce type utilise une seule feuille de film pour sceller et découper par fusion en continu, ce qui permet de produire des sacs de formes spéciales telles que des triangles et des trapèzes.

Ce type peut également être utilisé pour ajouter des sachets munis de becs verseurs, qui sont de plus en plus courants.

Qu’est-ce qu’une machine de fabrication de cartons ?

Une machine de fabrication de cartons est une machine qui permet d’économiser de la main-d’œuvre en assemblant des boîtes en carton pliées en une structure tridimensionnelle et en appliquant du ruban adhésif ou de la colle thermofusible sur la surface inférieure.

Les machines qui appliquent un ruban adhésif sur la surface supérieure une fois le contenu rempli sont appelées machines à sceller, et il existe des produits qui combinent les deux fonctions.

En incorporant des machines de fabrication de cartons entièrement automatiques, qui sont actuellement la norme, dans la chaîne de production, le seul travail demandé aux ouvriers dans le processus est l’approvisionnement en feuilles de carton ondulé. L’économie de main-d’œuvre peut donc s’avérer importante.

Utilisations des machines de fabrication de cartons

Les machines de fabrication de cartons sont utilisées pour assembler des boîtes en carton ondulé dans les usines et les entrepôts d’un large éventail de secteurs, notamment l’industrie manufacturière, l’agriculture, la sylviculture et la pêche, ainsi que dans la vente par correspondance.

Les machines les plus courantes sont conçues pour assembler et coller des cartons de type A (dites “boîtes mandarines”), mais il existe également des machines qui utilisent des hotmelts pour l’adhésion, ainsi que des machines conçues pour assembler des boîtes et des plateaux à une seule touche.

Les machines à fabriquer des boîtes semi-automatiques n’effectuent que le pliage des boîtes en carton ondulé et le collage est effectué manuellement, tandis que les machines à fabriquer des boîtes entièrement automatiques effectuent à la fois le pliage des boîtes et le collage de manière automatique.

Principe des machines de fabrication de cartons

Dans la machine de fabrication de cartons automatique de type A, les feuilles de carton ondulé chargées dans la section du magasin sont introduites une à une dans la machine. Le rabat inférieur est ensuite plié, collé et déchargé de la machine. L’énergie est fournie par une combinaison d’électricité et d’énergie pneumatique.

Différents équipements sont nécessaires pour assembler différents types de carton ondulé, mais la taille peut être ajustée pour le même type de carton ondulé en actionnant des poignées et d’autres commandes.

Divers capteurs, alarmes et dispositifs de prévision sont installés pour prévenir ou traiter les problèmes éventuels survenant au cours de l’assemblage, tels qu’un transport incorrect du carton ondulé dans la machine, un ruban adhésif insuffisant, un défaut d’ouverture de la caisse, etc.

D’autre part, les machines semi-automatiques ne disposent pas du mécanisme d’application du ruban adhésif des machines entièrement automatiques, de sorte que des processus manuels sont nécessaires pour la fabrication des boîtes. Toutefois, par rapport aux machines automatiques, les semi-automatiques sont parfois utilisées pour des raisons de rentabilité, car elles sont plus petites, ont une structure plus simple et des coûts d’installation plus faibles. Elle peuvent également fonctionner soit à l’électricité, soit à la pression pneumatique.

Qu’est-ce qu’un équipement de thermographie infrarouge ?

Les équipements de thermographie infrarouge détectent l’énergie du rayonnement infrarouge émis par l’objet mesuré et affichent une image de la distribution de la température à la surface de l’objet. Il utilise la propriété du rayonnement infrarouge selon laquelle plus la température d’un objet est élevée, plus la quantité de rayonnement infrarouge émise est importante.

Les équipements de thermographie infrarouge présentent les caractéristiques suivantes :

1. Mesurer les températures à distance sans toucher l’objet.
2. Mesurer la distribution de la température sur une large zone et pas seulement la température en un seul point de l’objet.
3. Mesurer les températures en temps réel

Utilisations des équipements de thermographie infrarouge

Les équipements de thermographie infrarouge sont utilisés pour le contrôle, la surveillance et l’inspection de la température dans divers domaines industriels, car ils permettent de visualiser en temps réel la température de surface d’un objet.

Dans le secteur du bâtiment, les différences de température de surface permettent de détecter l’écaillage invisible des tuiles à l’extérieur des bâtiments. D’autres applications incluent l’inspection des panneaux solaires, qui génèrent beaucoup de chaleur en cas d’anomalie.

Sur les sites où sont utilisées des machines industrielles, ils sont également utilisés pour la maintenance préventive des pannes, en tirant parti du fait que les équipements électriques ont tendance à atteindre des températures élevées avant de tomber en panne.

Ils sont également utilisés pour des études lors de la conception de mécanismes de dissipation de la chaleur pour les panneaux de contrôle et les circuits électroniques. Si l’on connaît les zones sujettes à des températures élevées, il est possible de concevoir et d’installer un mécanisme de dissipation de la chaleur plus efficace.

Comme les températures peuvent être mesurées de manière hygiénique sans entrer en contact avec l’objet, le système est également utilisé dans l’industrie alimentaire pour gérer les conditions de stockage des aliments frais, détecter les fuites dans la livraison des aliments préparés et inspecter les emballages.
De plus, comme il permet de visualiser rapidement l’état fiévreux d’une personne sans contact, il est largement utilisé comme thermomètre d’admission dans les établissements où des mesures de lutte contre les maladies infectieuses sont nécessaires. Ces dernières années, avec l’apparition du nouveau coronavirus, de nombreux équipements de thermographie infrarouge ont été installés dans les établissements pour l’examen des fièvres.

Principe des équipements de thermographie infrarouge

Tous les matériaux qui ont de la chaleur émettent un rayonnement infrarouge qui correspond à leur température. Les équipements de thermographie infrarouge utilisent ce fait pour détecter l’énergie infrarouge émise par l’objet mesuré et convertissent cette valeur en température pour déterminer la température de surface de l’objet.

Alors qu’un appareil photo classique détecte et image la lumière visible, un équipement de thermographie infrarouge détecte et image de la même manière le rayonnement infrarouge.

En plus de l’énergie du rayonnement infrarouge émis par l’objet, les autres énergies suivantes sont transmises au détecteur du système de thermographie infrarouge actuel.

• L’énergie réfléchie par l’objet à partir du rayonnement infrarouge environnant
• L’énergie émise par la caméra thermographique infrarouge elle-même.

Il est possible qu’il y ait des pertes lors de la détection, de sorte que l’énergie réelle mesurée est sujette à des erreurs.
Comme celles-ci dépendent de la température ambiante, celle-ci est mesurée en même temps que l’énergie incidente et, après correction pour éliminer le facteur d’erreur, l’énergie infrarouge est convertie en température.

L’énergie infrarouge est proportionnelle à la puissance 4 de la température absolue dans le cas d’un rayonnement thermique idéal émis par un corps noir (objet dont l’émissivité est de 1). Dans la pratique, l’émissivité de l’objet mesuré varie entre 0 et 1. La distance à l’objet, la longueur d’onde du rayonnement infrarouge et d’autres facteurs sont également pris en compte, de sorte qu’une table d’étalonnage est utilisée pour convertir l’énergie infrarouge en température.

Autres informations sur les équipements de thermographie infrarouge

Les caméras normales ne peuvent pas capter le rayonnement infrarouge et ne peuvent donc pas produire d’image thermographique.
Toutefois, on observe depuis peu une tendance à utiliser les smartphones comme dispositifs d’imagerie thermique en fixant des équipements dédiés à la caméra du smartphone et en utilisant des applications dédiées.

Qu’est-ce qu’un disque diamant de coupe ?

Les disques diamant de coupe sont des outils utilisés pour couper des matériaux durs tels que le métal, le béton et les tuiles. Ils peuvent être tournés comme une lame pour couper tout en ponçant le matériau. L’ingrédient principal d’une meule de découpe est un matériau dur tel que l’alumine ou le carbure de silicium, qui est lié à une résine ou à un autre matériau.
Les disques diamant ont la forme d’un disque de grand diamètre et de faible épaisseur et sont utilisés sur les meuleuses et les machines à découper.
Les disques diamant de coupe sont utilisés pour différents matériaux, tels que le métal, la pierre ou le béton. Il existe également différents types de meules, de la plus grosse à la plus fine, en fonction de leur capacité de coupe.

Utilisations des disques diamant de coupe

1. Travail des métaux

Les meules de tronçonnage sont utilisées pour couper et usiner les matériaux métalliques. Elles sont utilisées sur des métaux tels que l’aluminium, le fer, l’acier inoxydable, le cuivre et le laiton. Les disques diamant de coupe sont disponibles en différentes duretés pour s’adapter au métal, et il est nécessaire de choisir un disque approprié.

2. Traitement de la pierre

Utilisés pour couper et traiter la pierre, les carreaux et la céramique, certains disques diamant de coupe utilisent des grains de diamant ou d’autres grains abrasifs qui risquent moins de déborder.

3. Traitement du béton

Utilisés pour couper et traiter le béton, l’asphalte et la brique, les disques diamant de coupe ont été développés pour être résistant et sont disponibles avec des agents de liaison spéciaux.

4. Entretien automobile

Ces disques sont utilisés pour la coupe et l’usinage de pièces automobiles, ainsi que pour couper les pièces de moteur, les cadres et les tuyaux d’échappement.

5. Chantiers de construction

Ils servent à couper et traiter les matériaux de construction tels que les barres d’armature, l’acier et les tubes.

Types de disques diamant de coupe

Les disques diamant de coupe sont classés en fonction du type de grain abrasif :

1. Grain abrasif en alumine

Le type en grains abrasifs est composé principalement d’alumine, qui est durable et convient au travail des métaux.

2. Grain abrasif en carbure de silicium

Ce grain est composé principalement de silicium et de carbone, d’une dureté et d’une durabilité élevées, adapté au travail des métaux.

3. Grain abrasif en diamant

Les diamants naturels ou synthétiques sont utilisés comme grains abrasifs. Ils présentent une dureté et une durabilité élevées et conviennent au traitement de la pierre et du béton.

4. Grain abrasif en céramique

Les grains abrasifs en céramique ont une dureté élevée et conviennent au travail du métal, de la pierre et du bois.

5. Grain abrasif CBN

Les grains abrasifs en nitrure de bore cubique ont une dureté très élevée et conviennent au travail des métaux.

CBN est l’abréviation de Cubic Boron Nitride (nitrure de bore cubique).

Les disques diamant sont classés en fonction du liant (agent de liaison), comme suit :

1. Meule à liant résine

Les meules à liant résine sont fabriquées à partir du matériau de la meule et conviennent au travail des métaux. Elles sont très durables et ont une excellente capacité de coupe.

2. Meule à liant métallique

Les grains abrasifs à liant métallique conviennent au traitement de la pierre et du béton. Grâce à leur dureté élevée et à leur résistance à la chaleur, elles conviennent au travail sous de lourdes charges et à des températures élevées.

Principe des disques diamant de coupe

Les disques diamant coupent en tournant comme une lame, ce qui permet de meuler le matériau au fur et à mesure qu’il est coupé. Les principaux composants de la meule sont des matériaux durs tels que l’alumine, le carbure de silicium, le diamant et la céramique, qui sont liés entre eux par une résine ou un autre matériau.

Le principe de la meule est le suivant : une meule rotative en forme de disque entre en contact avec le matériau et le coupe au fur et à mesure qu’il est broyé par les grains abrasifs.

La dureté de la meule étant supérieure à celle du matériau, la meule racle et le matériau est coupé.

Avantages et inconvénients des disques diamant de coupe

Avantages

Capacité de coupe élevée
Les disques diamant coupent les matériaux à grande vitesse car les grains abrasifs sont constitués d’un matériau dur. Ils conviennent donc à la découpe de matériaux durs tels que le métal et la pierre.

Adaptés à une grande variété de matériaux
Les disques diamant de coupe sont composés de différents grains abrasifs, tels que l’alumine, le carbure de silicium, le diamant et la céramique. Ils sont de plus compatibles avec les matériaux correspondant aux grains abrasifs respectifs.

Grande durabilité
Les disques diamant de coupe sont très durables en raison de la dureté du matériau de la meule, qui leur confère une longue durée de vie. Elles peuvent ainsi être utilisées pendant de longues périodes.

Haute précision de coupe
Les disques diamant sont utilisés pour les opérations d’usinage fin car ils peuvent couper les matériaux avec précision et ont une grande précision de coupe.

Adaptés à la production de masse
Les disques diamant de coupe peuvent couper des matériaux à des vitesses élevées et sont donc adaptés à la production de masse.

Inconvénients

Génèrent de la poussière et du bruit
Les disques diamant de coupe génèrent une grande quantité de poussière pendant le processus de coupe, de sorte que la zone de travail doit être nettoyée et que des équipements de protection doivent être portés. Le bruit peut également être généré lorsque la meule tourne à grande vitesse et racle le matériau.

La meule est sujette à l’usure
Les disques diamant de coupe s’usent au cours du processus de coupe du matériau et doivent être remplacés régulièrement. Des outils spéciaux peuvent également être nécessaires pour remplacer les disques diamant de coupe.

Une déformation due à la chaleur se produit
Lorsque le matériau est découpé à grande vitesse, la meule et le matériau dégagent de la chaleur, ce qui peut entraîner des déformations. C’est pourquoi il peut être nécessaire d’utiliser un système de refroidissement pour les découpes de haute précision.

Peuvent ne pas convenir à certains objets à découper
Les disques diamant sont adaptés à la découpe de matériaux durs, mais pour les matériaux tendres, le matériau lui-même peut être endommagé, c’est pourquoi il faut choisir un disque diamant adapté.

Autres informations sur les disques diamant de coupe

Les disques diamant de coupe sont parfois classés en fonction de la taille de leur grain. La granulométrie est un indicateur de la taille des grains abrasifs. Plus le nombre est petit, plus le grain abrasif est grossier, et plus il est gros, plus il est fin. Les meules dont le grain est plus gros sont adaptées aux applications de finition avec un fini de surface propre, tandis que celles dont le grain est plus petit peuvent couper les matériaux plus efficacement et sont donc adaptées au travail des métaux et à d’autres applications.

Qu’est-ce qu’un câble de connexion ?

Un câble de connexion est un câble utilisé pour connecter différents types d’équipements.

Les exemples typiques de câbles de connexion utilisés autrefois sont les câbles permettant de connecter une NES à un téléviseur, par exemple. Le nom officiel de ces câbles est le câble de connexion RCA. Il transmet les signaux de la NES pour lire les signaux vidéo et audio sur le téléviseur.

Les câbles de connexion sont utilisés pour connecter un composant à des haut-parleurs, ou un enregistreur à un téléviseur, pour ne citer que quelques types de câbles de connexion et leurs utilisations.

Utilisations des câbles de connexion

Les câbles de connexion sont utilisés dans un large éventail d’applications, allant des applications vidéo et audio aux applications industrielles.

Les câbles de connexion les plus courants dans les foyers sont les câbles vidéo. Le câble vidéo le plus utilisé ces dernières années est le câble HDMI. Pour l’audio, les câbles coaxiaux sont utilisés depuis longtemps.

Les câbles de transmission de signaux en série, connus sous le nom de câbles LAN, sont actuellement utilisés pour les connexions internet ; les câbles LAN sont également un type de câble de connexion. Les câbles de connexion, tels que les câbles USB, sont également largement utilisés comme câbles pour les ordinateurs.

Principe des câbles de connexion

Les câbles de connexion peuvent être divisés en signaux analogiques et numériques, bien que les données qu’ils transmettent et les principes qu’ils suivent dépendent de leur type et du type de signal.

Un exemple typique de signal analogique est un câble de connexion audio qui relie des écouteurs, des haut-parleurs et des amplificateurs. Le premier mécanisme d’un câble de connexion de signal audio est que le diaphragme à l’intérieur du microphone vibre. La vibration du diaphragme est transmise à la bobine, qui est sous l’influence d’un champ magnétique, et est convertie en un signal électrique lorsque la bobine vibre. Le signal électrique converti est traité par un dispositif d’amplification du signal appelé amplificateur avant d’être transmis à un haut-parleur ou à un dispositif similaire. Les haut-parleurs ont la même structure qu’un microphone et convertissent le signal en son en faisant vibrer un diaphragme. Le traitement des signaux analogiques est principalement effectué par des dispositifs qui prélèvent en continu des quantités physiques et les amplifient après les avoir converties en signaux électriques.

Les câbles typiques pour les signaux numériques sont les câbles USB, les câbles LAN et autres câbles de connexion. Les signaux numériques sont structurés de manière à transmettre des signaux en répétant deux signaux, ON ou OFF, sur la base d’un taux d’échantillonnage défini. Ils sont résistants au bruit et la quantité de données transmises peut être augmentée en faisant varier le taux d’échantillonnage.

Qu’est-ce qu’un fil électrique isolé ?

Les fils électriques isolés sont des fils électriques qui ont été traités avec un isolant.

L’électricité fournie par les compagnies d’électricité est acheminée vers différents endroits par une ultra-haute tension appelée haute tension spéciale. Les lignes électriques à haute tension spéciale se trouvent sur des pylônes à une hauteur de plusieurs dizaines de mètres et sont nues car il n’y a aucun risque que des personnes entrent en contact avec elles. Il y a donc un risque d’électrocution si une personne entre en contact avec un pylône en acier.

En revanche, l’électricité est acheminée vers les ménages et les locaux commerciaux en haute ou basse tension. Ceux-ci sont protégés par des matériaux isolants en raison du risque de contact accidentel avec les personnes. On parle alors de fils électriques isolés.

Utilisations des fils électriques isolés

Un exemple familier est le câblage sur les poteaux. On peut voir des fils noirs posés au-dessus de la tête sur des poteaux érigés dans la rue. Ils sont noirs parce qu’ils sont isolés avec du polyéthylène réticulé ou du caoutchouc. Les fils électriques isolés sont également couramment utilisés pour le câblage posé à l’intérieur des murs des maisons ordinaires.

Vous pouvez également voir des fils recouverts de vinyle à l’intérieur des appareils électroménagers lorsqu’ils sont démontés. Il s’agit d’un type de fils électriques isolés appelé fils de vinyle. Les cordons des prises électriques utilisées dans les sèche-linge et autres appareils sont également des fils électriques isolés.

Les fils électriques isolés sont rarement utilisés dans les ménages ordinaires.

Principe des fils électriques isolés

Les fils électriques isolés sont généralement divisés en fils blindés et non blindés.

Tout d’abord, les fils non blindés comportent en leur centre un long et fin fil de cuivre qui fait office de circuit électrique : les fils isolés, tels que les câbles VVF, sont constitués d’un seul fil de cuivre, tandis que les câbles tels que les câbles VCTF sont composés d’un certain nombre de fils de cuivre fins et torsadés. Qu’il s’agisse de fils simples ou de fils torsadés, la norme du câble est basée sur l’épaisseur du fil de cuivre interne. En général, plus le fil est épais, plus il peut transporter de courant. L’épaisseur du fil de cuivre est déterminée par les exigences de puissance de l’équipement terminal utilisé. À titre de référence, une prise domestique de 100 V, par exemple, nécessite environ 15 A, et un câble VVF d’une section de 1,6 mm2 est utilisé.

La surface du câble est recouverte d’une gaine isolante afin d’éviter tout contact humain avec les circuits électriques internes. Le caoutchouc, le polyéthylène réticulé ou le chlorure de vinyle sont généralement utilisés comme revêtement isolant. Pour les applications domestiques et autres, seul le chlorure de vinyle est couramment utilisé. Pour les applications industrielles, on utilise à la fois du polyéthylène réticulé et du chlorure de vinyle pour obtenir une double isolation.

Les fils blindés sont également fabriqués en blindant le chlorure de vinyle, etc. avec de l’aluminium ou du cuivre pour éviter les tensions induites. En général, ils sont utilisés pour des applications à haute tension où il y a un risque de choc électrique pour le corps humain en raison de la tension induite. Ils peuvent également être utilisés dans des câbles électriques faibles pour éliminer les erreurs causées par l’induction.

Qu’est-ce qu’un panier de lavage industriel ?

Les paniers de lavage industriel sont des paniers métalliques utilisés dans les laboratoires et les services de production des entreprises et des universités pour laver plusieurs pièces d’équipement à la fois.

De nombreux instruments utilisés dans les laboratoires sont en verre, qui peut se briser en cas de chute, et un grand nombre d’instruments sont utilisés au cours d’une même expérience.

Par conséquent, il existe également un risque de bris d’instruments lors du transport individuel des instruments vers la zone de lavage.

En plaçant les instruments usagés dans un panier de lavage industriel, ils peuvent être apportés en une seule fois à la zone de lavage et peuvent également être séchés dans le panier après le lavage.

Utilisations des paniers de lavage industriels

Les paniers de lavage industriel sont utilisés pour nettoyer efficacement les instruments utilisés dans les expériences au cours du processus de lavage.

La première étape consiste à rassembler les instruments dans le panier de lavage industriel avant de les emmener dans la zone de lavage.

Une seconde étape est l’utilisation à la station de lavage. Si le panier entier doit être lavé tout en trempant dans la solution de nettoyage, les ustensiles peuvent être retirés un par un du panier et lavés, par exemple.

La troisième étape consiste à remettre les ustensiles lavés dans le panier de lavage industriel et à placer le panier dans un grand séchoir pour le faire sécher.

Le processus de lavage est plus efficace et réduit le risque de dommages, car l’équipement peut être manipulé en même temps que le processus de lavage.

Principe du panier de lavage industriel

Les paniers de lavage industriel peuvent être de forme rectangulaire ou cylindrique, en fonction du lieu et de la fréquence d’utilisation.

Le matériau le plus courant est l’acier inoxydable, qui est tissé sous la forme d’un treillis métallique en tissant des fils d’acier inoxydable pour former un motif de maille.

L’acier inoxydable est utilisé parce qu’il résiste à la rouille lorsqu’il est exposé à l’eau et qu’il peut supporter des températures de 80 à 100 °C lorsque l’ensemble du panier de lavage industriel est placé dans un grand séchoir.

Une fois les paniers de lavage industriel en treillis métallique assemblés, ils sont électropolis.

Les intersections de l’acier inoxydable sont soudées pour former le treillis, ce qui entraîne un état d’oxydation. Cela provoque de la rouille et les rend plus susceptibles de se briser après une utilisation prolongée.

Les finitions par électropolissage dissolvent la surface de l’acier inoxydable et forment un film sur la surface lorsque le panier de lavage industriel est placé dans une solution de polissage et que l’électricité est appliquée. Ce film améliore la prévention de la rouille et préserve la qualité.

Il existe également des paniers de lavage industriel fabriqués en perçant des trous ronds dans une feuille d’acier inoxydable plate au lieu d’un type de treillis métallique. Ces paniers sont plus résistants que le treillis métallique.

Qu’est-ce qu’une bouteille de lavage ?

Les bouteilles de lavage sont des récipients en plastique transparent destinés à stocker des solutions de nettoyage que l’on trouve dans les laboratoires des usines, des universités et d’autres établissements d’enseignement.

Lorsque les instruments utilisés dans le cadre d’une expérience ou d’un processus de développement sont sales, ils sont lavés avec de l’eau ou un solvant pour éliminer la saleté, mais il faut du temps pour se procurer le solvant de nettoyage à chaque fois.

Pour économiser du temps et des efforts, le solvant est stocké à l’avance dans une bouteille de lavage et est prêt à être utilisé en cas de besoin.

Cette bouteille est également destinée à stocker les solvants dont le contact avec le corps n’est pas souhaitable.

Utilisations des bouteilles de lavage

Les bouteilles de lavage sont utilisées pour nettoyer le matériel après les expériences.

L’embout de la bouteille de lavage est en forme de buse, de sorte que la solution de nettoyage peut être versée directement sur l’équipement ou trempée dans un chiffon et essuyée pour enlever la saleté.

Bien qu’elles ne soient pas utilisées pour le nettoyage, elles peuvent également servir à stocker les solvants nécessaires aux expériences.

L’eau, l’éthanol et le glycol sont fréquemment utilisés dans les expériences de synthèse chimique. Les solvants contenus dans les bouteilles de lavage sont donc ajoutés à certains moments au récipient faisant l’objet de l’expérience, en quantités appropriées.

Caractéristiques des bouteilles de lavage

Les bouteilles de lavage se caractérisent par une buse située au sommet de la bouteille et un tube s’étendant vers l’intérieur du récipient.

Le récipient est cylindrique, de la même hauteur qu’une bouteille PET de 500 ml et environ 1,3 fois plus large, et est généralement fabriqué en polyéthylène.

Le récipient est donc du type à jet, de sorte que lorsqu’une pression est exercée sur le récipient à la main, le solvant à l’intérieur sort par la buse située en haut, ce qui le rend facile à utiliser d’une seule main pendant les expériences et lors du nettoyage.

La bouteille de lavage peut contenir de l’eau traitée, telle que de l’eau à échange d’ions ou de l’eau distillée, de l’éthanol, de l’acétone, du benzène, du xylène, de l’acétate de butyle, etc.

Lorsque les solvants organiques sont scellés, les changements de température ambiante peuvent entraîner des fuites de liquide par l’embout situé en haut, c’est pourquoi certaines bouteilles de lavage sont équipées d’une valve anti-fuite.

Pour faciliter l’identification du solvant dans le flacon de lavage, une étiquette de couleur appelée code couleur peut être apposée sur le flacon.

Il est d’usage d’utiliser le bleu pour l’eau, le blanc pour l’éthanol et le rouge pour l’acétone.