投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un interrupteur magnétique ?

Un interrupteur magnétique combine un contacteur électromagnétique, dont les contacts sont ouverts et fermés par un électro-aimant, et un relais thermique, qui interrompt le circuit en cas de surcharge. Il est parfois appelé contacteur, abréviation de “contacteur magnétique, ou aimant.

Dans les circuits alimentant une charge, il agit comme un protecteur de charge en cas de surcharge.

Un dispositif de protection similaire est un disjoncteur. Alors qu’un disjoncteur protège les fils et empêche les accidents de court-circuit, un interrupteur magnétique empêche les surintensités vers la charge.

Utilisations des interrupteurs magnétiques

Les interrupteurs magnétiques sont des dispositifs qui interrompent le courant en cas de surintensité et peuvent interrompre des courants allant jusqu’à dix fois ou plus la puissance nominale.

Cette fonction est principalement utilisée pour protéger les moteurs. Ils détectent rapidement et interrompent le fonctionnement d’un moteur en phase manquante, un moteur fonctionnant sur une seule phase alors qu’il devrait fonctionner sur trois phases, en raison d’un fil cassé ou d’un mauvais contact, etc.

Les interrupteurs magnétiques ont normalement trois contacts principaux, reliés à une bobine connectée en étoile ou en triangle lorsqu’ils sont utilisés pour protéger des moteurs triphasés.

Principe des interrupteurs magnétiques

Les interrupteurs magnétiques se composent d’un contacteur électromagnétique et d’un relais thermique. Le relais thermique détecte thermiquement le courant et se déclenche en cas de surintensité. En plaçant la sortie du contact b du relais thermique dans l’alimentation du contacteur électromagnétique, le contact s’ouvre et l’alimentation est coupée en cas de surintensité. La sortie du contact a peut également être connectée à un afficheur d’anomalies ou similaire.

Une pression sur le bouton de réarmement après que le relais thermique a refroidi à l’air rétablit l’alimentation. Toutefois, si la condition de surcharge persiste, l’alimentation est immédiatement interrompue à nouveau.

Les contacteurs électromagnétiques doivent être munis de contacts en miroir pour garantir la détection du soudage des contacts. Le contact miroir est une fonction qui garantit que si l’un des contacts principaux est fermé, le contact auxiliaire, qui est normalement fermé, sera ouvert. Le contact miroir permet de détecter un contact principal soudé si le contact auxiliaire est ouvert lorsque la bobine est éteinte.

Qu’est-ce qu’une pince magnétique ?

Une pince est un dispositif utilisé pour fixer des matériaux sur un établi. Les pinces peuvent être utilisées pour soutenir des matériaux pendant le travail sans avoir à les tenir à la main. Les pinces sont également utilisées pour fixer deux matériaux superposés face à face, par exemple pour les placer sur une machine-outil ou pour sertir des matériaux collés ensemble jusqu’à ce qu’ils sèchent. Une pince magnétique est une pince sur laquelle est fixée une base magnétique, qui n’a pas besoin d’être vissée à l’établi.

Utilisations des pinces magnétiques

De puissants aimants sont fixés à la base de la pince, ce qui permet de l’installer facilement sur une table de travail en acier ou une table de machine-outil. Les pinces peuvent être utilisées pour fixer la pièce à n’importe quel angle ou pour la sertir tout en la maintenant à n’importe quel angle. Le type électromagnétique peut être activé et désactivé par commande électrique, tandis que le type à aimant permanent utilise la force magnétique d’un aimant puissant.

Il existe également des pinces magnétiques pour le moulage par injection, qui utilisent de grands aimants permanents pour fixer le moule d’injection lui-même.

Principe des pinces magnétiques

Il existe deux types de pinces magnétiques : le type à base magnétique, dans lequel les aimants sont disposés sur la base de serrage et fixés à un établi en acier par une puissante force magnétique ; et le type dans lequel les puissants aimants eux-mêmes sont utilisés pour serrer des produits métalliques.

Le type à base magnétique peut être fixé rapidement à tout endroit où les aimants sont attirés, par exemple sur une machine-outil, même si l’endroit n’est pas horizontal ou plat. Il offre un maintien plus souple que les simples pinces. La force de l’aimant est indiquée sur le produit pour les types à commande électrique et à aimantation permanente. Il convient donc de choisir celui qui convient, en tenant compte de la mobilité du bras, de sa longueur, du mécanisme de réglage fin, de la force de serrage, etc.

Les pinces magnétiques pour la fixation des moules activent et désactivent le serrage du moule en alimentant un puissant aimant en néodyme. Le moulage par injection est une méthode permettant de créer un produit en versant du plastique ou une autre résine dans un moule métallique et en le solidifiant. Le moule lui-même utilisé dans le moulage par injection est maintenu en place par des aimants pour éviter qu’il ne se déplace pendant le processus de moulage.

Qu’est-ce qu’une polyurée ?

Les polyurées sont des résines dont la chaîne principale présente une structure uréique et obtenues par polymérisation d’isocyanates et de polyamines.

La polyurée est principalement utilisée comme matériau de revêtement. L’isocyanate et la polyamine sont mélangés et distribués dans le spray pour recouvrir l’objet par une réaction chimique rapide après le revêtement.

La polyurée présente une excellente résistance aux produits chimiques, à l’eau et à l’abrasion, ce qui la rend appropriée pour le revêtement des usines et des réservoirs chimiques.

Le polyuréthane est une résine dont la structure est similaire à celle de la polyurée. La structure de la chaîne principale diffère entre les deux : les liaisons C-N de la polyurée sont facilement hydrolysables, tandis que les liaisons C-O du polyuréthane ont tendance à se détériorer plus facilement.

D’autre part, les chaînes principales des polyuréthanes sont plus rotatives que celles des polyurées, ce qui rend les polyuréthanes plus flexibles que les polyurées.

Utilisations des polyurées

La principale méthode d’application est l’application par pulvérisation. Un mélange de pulvérisation des deux composants susmentionnés est appliqué et une réaction chimique se produit sur l’objet pour produire le revêtement.

La polyurée est principalement utilisée comme matériau de revêtement. En raison de son excellente imperméabilité, de sa résistance chimique, de sa résistance à l’abrasion et de diverses autres propriétés physiques, la polyurée est utilisée pour protéger des surfaces telles que les réservoirs de produits chimiques, les équipements d’usines chimiques, les digues à liquides, les fosses et les canaux d’eau. D’autres revêtements de polyurée sont également utilisés sur les voitures pour en améliorer la texture et la durabilité.

Réactions de formation de la polyurée

La polyurée est un polymère d’isocyanate et d’amine. En modifiant la structure du monomère de la matière première, il est possible d’obtenir des résines de polyurée aux propriétés physiques différentes.

Les isocyanates typiques comprennent le 4,4′-diisocyanate de diphénylméthane (MDI) et les amines comprennent les polyétheramines.

Dans l’application par pulvérisation, le mélange d’isocyanates et d’amines est comprimé et chauffé à partir du spray et pulvérisé. Le mélange chauffé réagit immédiatement après avoir adhéré à l’objet, produisant immédiatement de la polyurée et le recouvrant. Le spray présente également l’avantage d’avoir un faible impact sur l’environnement car il ne contient pas de solvants organiques volatils (COV) tels que le toluène ou l’acétate d’éthyle.

Polyurées et polyuréthanes

Une résine similaire à la polyurée est le polyuréthane. Les polyuréthanes ont des liaisons uréthanes obtenues par la réaction d’isocyanates et de polyols. Les résines uréthanes sont utilisées dans diverses industries, telles que les textiles, les peintures, les adhésifs et le cuir synthétique, car leurs propriétés, telles que l’hydrophilie et la résistance chimique, peuvent être modifiées en changeant la formulation et les conditions de moulage.

Toutefois, les polyuréthanes sont susceptibles de se dégrader par hydrolyse au niveau de la partie C-O et peuvent également être dégradés par des réactions d’oxydation provoquées par la lumière et la chaleur.

Par ailleurs, les liaisons C-N des polyurées ne subissent pas d’hydrolyse, de sorte que les polyurées sont moins susceptibles de se dégrader que les polyuréthanes. De plus, les polyuréthanes ont tendance à faire pivoter leurs chaînes principales plus facilement dans leur structure moléculaire que les polyurées. Aussi, les polyurées ont tendance à être rigides et à avoir d’excellentes propriétés de blocage des matériaux, tandis que les polyuréthanes ont tendance à être plus flexibles.

Qu’est-ce qu’un film de polyimide ?

Le polyimide est la matière plastique la plus résistante à la chaleur parmi les résines thermodurcissables en raison de sa structure moléculaire extrêmement solide.

Il possède également d’autres propriétés électriques telles qu’une isolation élevée, une faible constante diélectrique et une faible perte diélectrique, ainsi qu’une excellente résistance aux produits chimiques et aux radiations. Il s’agit d’un matériau indispensable dans les équipements électriques et électroniques, divers dispositifs industriels et les applications aérospatiales. Son faible coefficient de dilatation par rapport à la chaleur permet de minimiser les erreurs dimensionnelles.

Son adhérence, sa résistance à la chaleur de brasage et sa stabilité dimensionnelle contribuent de manière significative à la miniaturisation des produits.

Utilisations du film polyimide

Les films polyimide sont utilisés comme substrats pour le câblage imprimé flexible de précision et comme isolants pour les bobines de moteur. Notamment en raison de leur faible constante diélectrique et de leur faible coefficient de dilatation par rapport à la chaleur. Ils sont incorporés dans les ordinateurs portables et les smartphones.

Le polyimide est généralement de couleur jaune ou orange, mais les films de polyimide transparents ont un large éventail d’utilisations. Ils sont utilisés comme substrats pour les lunettes intelligentes, les substrats d’affichage de nouvelle génération, les substrats de cellules solaires et d’autres substrats utilisant la transparence, ainsi que pour les dispositifs d’affichage tels que les panneaux tactiles et les écrans.

Principe du film de polyimide

La structure de la chaîne principale du polyimide se compose principalement d’anneaux aromatiques (anneaux de benzène et d’imide). Les quelques liaisons simples librement rotatives signifient que la structure conformationnelle change très peu, ce qui conduit à une transition vitreuse et à un point de fusion élevés. C’est la raison pour laquelle les polyimides présentent une résistance élevée à la chaleur.

De nombreux films de polyimide ont une coloration jaune ou orange, qui est due à la formation de complexes de transfert de charge intra et intermoléculaires basés sur la polarisation de l’anneau imide. Des polyimides incolores et transparents sont nécessaires pour être utilisés comme matériaux optiques. Des exemples incluent des polyimides avec une structure non plane intentionnellement entravée stériquement par des substituants, et des polyimides avec une structure alicyclique.

Lorsqu’il est utilisé comme substrat, il est important de maintenir la constante diélectrique du film diélectrique de polyimide aussi basse que possible afin d’augmenter la vitesse du signal. On peut y parvenir en introduisant des groupes de liaison volumineux dans la chaîne principale. Le but étant de réduire la proportion d’anneaux imides à forte polarisation. On peut également y parvenir en introduisant des groupes fluorés ou trifluorométhyles en tant que substituants.

Types de films polyimide

1. Le film de polyimide à usage général

Le film de polyimide à usage général est le type de film de polyimide le plus courant et est utilisé dans un grand nombre d’industries. Sa principale caractéristique est sa grande résistance à la chaleur.

Les films de polyimide à usage général ont généralement une température de résistance à la chaleur supérieure à 200°C. Cela les rend aptes à être utilisés dans des environnements à haute température. Ils présentent également une excellente résistance aux produits chimiques et à l’abrasion et peuvent supporter une utilisation à long terme dans divers environnements.

2. Le film de polyimide résistant à la chaleur ultra-élevée

Il s’agit d’un type de film dont la résistance à la chaleur est encore plus élevée que celle du film de polyimide à usage général. Les températures de résistance à la chaleur atteignent généralement 300°C ou plus. Ils sont largement utilisés dans les secteurs industriels exigeants et dans l’industrie aérospatiale où des environnements à haute température sont requis.

En tant que composant des équipements aéronautiques et spatiaux, ils sont parfois utilisés comme matériau isolant dans les parties à haute température des moteurs et des systèmes de propulsion. Les films jouent également un rôle important dans les moteurs, les fours à haute température, les équipements électroniques et d’autres situations où l’isolation et la protection sont nécessaires dans des environnements à haute température.

3. Le film de polyimide transparent

Les films polyimides transparents ont les mêmes propriétés que les films polyimides ordinaires, mais avec la transparence. Le film polyimide ordinaire est généralement non transparent, alors que celui-ci est rendu transparent par un procédé spécial.

Il est utilisé dans la fabrication de composants transparents tels que les couvercles de capteurs, les sacs transparents à haute température et les capteurs optiques pour automobiles, où des fenêtres transparentes sont nécessaires dans des environnements à haute température. Il peut également être utilisé dans des domaines tels que la fabrication de semi-conducteurs et d’équipements optiques.

4. Le film de polyimide adhésif

Le film de polyimide adhésif est un type de film de polyimide dont l’une des faces est adhésive, il est donc facile à appliquer. Il se révèle particulièrement utile pour l’assemblage ainsi que la protection des appareils électroniques et des composants électriques.

Les films polyimide adhésifs sont utilisés pour isoler le câblage, protéger les composants et comme matériaux d’étanchéité dans le processus de fabrication des équipements électroniques. Le film convient également à la protection et à l’isolation des composants à haute température, car il conserve ses propriétés adhésives dans les environnements à haute température.

Qu’est-ce qu’un tube en polyimide ?

Les tubes en polyimide sont des tubes qui présentent une excellente résistance à la chaleur et au froid. Bien que certains tubes soient constitués d’un film en polyimide enveloppé et collé, s’ils sont fabriqués sans soudure, ils ne sont pas affectés par la colle et présentent une résistance totale à la chaleur.

Leur construction multiple spéciale les rend résistants aux chocs et à la flexion, sans risque de déchirure. Les tubes peuvent avoir un diamètre intérieur de 0,08 mm et une épaisseur de 0,013 mm, voire être très fins et ultrafins.

Ceux dont le diamètre intérieur est plus grand sont appelés courroies tubulaires. Le polyimide peut être collé avec la plupart des adhésifs et présente de bonnes caractéristiques d’ouvrabilité.

Utilisations des tubes en polyimide

Les utilisations typiques sont les manchons de conducteurs et les isolateurs pour les composants électroniques, les cathéters médicaux et les tubes de perfusion pour les équipements d’analyse dans les utilisations médicales, et les revêtements de fibres optiques dans d’autres utilisations. Ils sont également utilisés pour les capteurs de température, les éléments chauffants et les fils conducteurs. Avec leurs surfaces lisses et leurs dimensions précises, les courroies tubulaires servent dans les mécanismes d’entraînement des équipements de bureautique et des instruments de précision.

Ils peuvent être laminés avec des résines autres que le polyimide à l’intérieur ou à l’extérieur pour améliorer les propriétés de glissement. Ils peuvent également être tissées avec des fils métalliques pour augmenter l’épaisseur et la résistance de la paroi. Des procédés spéciaux tels que les trous, les rainures ou la conicité peuvent également être appliqués.

Principe des tubes en polyimide

Grâce à sa structure moléculaire extrêmement solide, le polyimide est un matériau qui peut résister à des températures allant de -269°C à 400°C. Il possède d’excellentes propriétés électriques, telles qu’une isolation élevée, une faible constante diélectrique et une faible perte diélectrique, ainsi qu’une résistance aux produits chimiques et aux radiations. Ils sont de couleur jaune à orange en raison de la formation de complexes de transfert de charge intra- et intermoléculaires basés sur la polarisation de l’anneau imide.

La structure de la chaîne principale se compose principalement d’anneaux aromatiques (anneaux benzène et imide), ce qui signifie qu’il y a peu de liaisons simples en rotation libre et peu de changements dans la structure conformationnelle. Ils sont très rigides, ce qui signifie que leurs points de transition vitreuse et de fusion sont plus élevés. Les interactions intermoléculaires contribuent également aux températures de transition vitreuse élevées et basses des polyimides. Elles ont tendance à baisser à mesure que la symétrie moléculaire diminue et que la structure s’éloigne d’une structure linéaire.

En fonction de l’utilisation, il est souvent traité avec des substituants pour améliorer ou conférer des propriétés, ou le tube est traité physiquement. Par exemple, lorsqu’il est utilisé comme cathéter médical. Le coefficient de frottement est alors abaissé pour permettre de travailler avec des tubes très fins et pour réduire la résistance de surface. Lorsqu’il est combiné à une résine autre que le polyimide sous forme de couches, les propriétés de glissement sont améliorées.

Types de tubes en polyimide

1. Les tubes en polyimide résistant à la chaleur

Ils sont à base de résine de polyimide et ont des propriétés de résistance à des températures élevées. Les températures typiques de résistance à la chaleur sont de 200°C ou plus, certains produits présentant une résistance à la chaleur de 300°C ou plus.

Ils sont largement utilisés comme isolants électriques et composants résistants à la chaleur dans des environnements à haute température, tels que les pièces de moteur, les radiateurs, les bobines isolantes dans les moteurs électriques et les pièces pour l’industrie aérospatiale. En particulier, ils servent souvent dans des environnements exposés à des températures élevées, tels que les avions, les équipements spatiaux et les automobiles.

2. Les tubes en polyimide haute résistance

Les tubes en polyimide haute résistance ont de fortes propriétés mécaniques et une excellente durabilité. En raison de la grande résistance de la structure polymère du polyimide, celui-ci est couramment utilisé dans des applications structurelles et comme composants à géométrie complexe.

Dans l’industrie de la construction, les tubes en polyimide à haute résistance sont utilisés pour l’isolation des bâtiments. En revanche, dans l’industrie automobile, ils sont appliqués aux composants des moteurs, aux engrenages, aux roulements et aux roues dentées. Leur robustesse et leur durabilité leur permettent d’être utilisés dans des conditions difficiles.

3. Les tubes en polyimide à isolation électrique

Ils sont utilisés comme matériaux isolants pour les composants et le câblage électriques en raison de leurs excellentes propriétés d’isolation électrique. Les propriétés isolantes élevées du polyimide n’entravent pas le flux des signaux électriques et peuvent fournir une isolation électrique sûre et fiable.

Il est utilisé dans les équipements électriques à haute tension et à haute fréquence, les moteurs électriques, les transformateurs et les panneaux solaires. Il est largement utilisé dans les applications industrielles, en particulier lorsqu’une isolation électrique de haute performance est requise.

4. Les tubes en polyimide absorbant l’eau

Les tubes en polyimide absorbant l’eau ont la propriété d’absorber efficacement l’eau grâce à un processus spécial. Cette propriété leur permet de contenir et d’évacuer l’eau.

Ils absorbent efficacement la saleté, la graisse et l’huile, ce qui les rend très utiles comme produits de nettoyage dans les cuisines et les voitures. Les tubes en polyimide absorbants sèchent également rapidement lorsqu’ils sont inondés. Ils sèchent donc rapidement et peuvent être réutilisés après avoir contenu de l’eau.

Qu’est-ce qu’un potentiomètre ?

Un potentiomètre est un dispositif ou un élément qui convertit l’angle de rotation ou la quantité de mouvement en une tension.

Il se compose d’un élément résistif et d’un élément coulissant (racleur) qui se déplace sur la surface de l’élément résistif. Il présente la caractéristique de pouvoir faire varier librement la valeur de la résistance en déplaçant l’élément coulissant.

Les potentiomètres sont donc une forme de résistance variable, raison pour laquelle les résistances variables sont appelées potentiomètres dans les pays anglophones.

Utilisations des potentiomètres

1. Résistance variable

Les potentiomètres fonctionnent en ajustant la quantité de courant et de tension. En raison de leur capacité à être réglés librement sur n’importe quelle valeur de résistance souhaitée, les potentiomètres remplissent les rôles de circuit mentionnés ci-dessus.

Dans les équipements grand public, les potentiomètres sont utilisés pour contrôler différents volumes, tels que le contrôle du volume des équipements audio, et dans les contrôleurs des consoles de jeu.

2. Capteurs de déplacement

Une autre fonction des potentiomètres est celle de capteurs de déplacement. Cet capteur est capable de mesurer les distances et les dimensions des objets à mesurer.

Si la position d’un essuie-glace sur une voiture, par exemple, change lorsqu’il est déplacé, la fonction de capteur de déplacement peut être utilisée pour mesurer la distance et les dimensions de l’essuie-glace. Les potentiomètres, qui sont peu coûteux et relativement précis, sont également utilisés dans des utilisations destinées aux équipements industriels.

On peut citer à titre d’exemple les équipements marins, les équipements médicaux, les machines de construction et les machines-outils.

Principe des potentiomètres

1. Comment la valeur de la résistance est-elle déterminée ?

Dans les potentiomètres, lorsqu’un élément coulissant (partie mobile) se déplace sur un élément résistif, la valeur de la résistance est déterminée par l’endroit où l’élément résistif s’arrête. Une tension constante est appliquée à deux bornes de l’élément résistif. Une troisième borne produit une sortie qui dépend de la position à laquelle l’élément coulissant (racleur) se déplace.

La surface de l’élément résistif étant recouverte d’un matériau résistif uniforme, la résistance par longueur est la même et la résistance est déterminée par la position de l’élément coulissant (racleur).

2. Utilisation dans les capteurs de déplacement

En utilisant le mécanisme ci-dessus, la quantité de déplacement est mesurée à partir de la tension de sortie réelle. Le résultat de cette mesure peut être utilisé comme capteur de déplacement.

De plus, il peut être utilisé pour entrer une quantité analogique dans un contrôleur de système à des fins de contrôle ou pour détecter l’état de sortie d’un servomoteur.

Types de potentiomètres

Les potentiomètres sont disponibles sous forme de potentiomètres linéaires et de potentiomètres rotatifs. Le premier type détecte les positions linéaires, tandis que le second détecte les angles de rotation.

Les potentiomètres rotatifs sont disponibles en version monotour ou multitour et utilisent des matières plastiques conductrices ou d’autres matériaux. Ils sont soigneusement fabriqués de manière à ce que la variation de la résistance soit linéaire par rapport à l’amplitude du mouvement, dans le but d’accroître la précision.

D’autres classifications incluent les types à contact et sans contact. Les types à contact comprennent l’élément résistif en cermet, qui est un mélange de céramique et de métal, l’élément résistif à fil enroulé et l’élément résistif en plastique conducteur.

Autres informations sur les potentiomètres

Potentiomètres numériques

Contrairement aux potentiomètres analogiques décrits ci-dessus, les potentiomètres numériques couvrent ces inconvénients. Il s’agit d’un composant électronique qui règle la partie coulissante d’un potentiomètre analogique du côté du contrôleur.

La résistance collective à l’intérieur du circuit intégré est commutée sous le contrôle du contrôleur. Comme il n’y a pas de pièces mobiles, il n’y a pas d’usure, une valeur de résistance stable et de haute précision peut être obtenue et aucun bruit n’est généré. Il se caractérise donc par une longue durée de vie et des performances élevées.

Les potentiomètres analogiques et numériques ont leurs propres caractéristiques. Il est donc important de prendre en compte les spécifications et les coûts requis par le circuit à utiliser et de décider lequel des deux doit être utilisé.

Qu’est-ce qu’un indicateur de position ?

Un indicateur de position est une pièce d’un élément de machine qui permet à l’utilisateur de mesurer facilement la position d’une pièce de la machine, la pièce à usiner, en mesurant la quantité de mouvement de la pièce et en l’affichant sous forme de compte.

Montés sur un arbre rotatif, ils permettent à l’utilisateur de vérifier la vitesse d’avance réelle. Des indicateurs de position avec affichage numérique sont également disponibles. L’affichage numérique permet un réglage précis de la position. De plus, la lecture permet d’éliminer les erreurs conventionnelles dues aux sens de l’opérateur et aux écarts de réglage, ce qui contribue à l’amélioration des opérations.

Utilisations des indicateurs de position

Les indicateurs de position conviennent au positionnement des machines. Ils sont utilisés pour ajuster les pièces à la bonne largeur et à la bonne position, par exemple sur les machines d’emballage et de conditionnement.

Comme ils sont en contact direct avec l’équipement, ils sont très sensibles à l’environnement de fonctionnement. Par conséquent, en fonction du matériau utilisé pour la partie du moyeu de montage. L’utilisation peut être classée dans les deux catégories suivantes :

• Acier
  L’acier est utilisé dans des environnements généraux et dans une grande variété d’utilisations dans de nombreux domaines. Il est par exemple utilisé dans les machines-outils et les équipements.
• Acier inoxydable
  Résistant à la rouille et à la corrosion, il est utilisé dans des environnements spéciaux où la résistance à l’eau et aux produits chimiques et l’hygiène sont importantes. Il est par exemple utilisé dans les machines et équipements qui manipulent des produits alimentaires et chimiques.

Principe de l’indicateur de position

Les indicateurs de position sont montés sur les vis d’alimentation ou les arbres rotatifs d’alimentation et utilisent la rotation de l’arbre pour calculer la vitesse d’alimentation de la section de la pièce.

En faisant correspondre l’indication d’une rotation du moyeu avec le pas de l’axe rotatif d’avance, l’axe rotatif d’avance peut vérifier la vitesse d’avance réelle. La vitesse d’avance permet des réglages précis et une compréhension exacte de la situation de travail.

Qu’est-ce qu’un positionneur ?

Un positionneur est un dispositif qui met en œuvre le positionnement sur la base de commandes externes.

Ils sont utilisés en combinaison avec des actionneurs tels que des moteurs et des cylindres hydrauliques et sont conçus pour déplacer la machine vers une position cible. Ils sont utilisés dans l’usinage et les vannes de contrôle, où une grande précision de positionnement, une grande vitesse et une grande durabilité sont requises.

Utilisations des positionneurs

Les positionneurs sont un type de dispositif de contrôle du positionnement utilisé dans un large éventail d’équipements. Voici quelques exemples :

1. Vannes de régulation

Les positionneurs sont souvent utilisés pour contrôler l’ouverture des vannes de contrôle. Les dispositifs de contrôle des vannes de contrôle sont parfois appelés positionneurs. De nombreux produits sont vendus avec un positionneur fixé à la vanne de contrôle.

Ils sont souvent utilisés dans les usines de traitement. Les usines chimiques, pétrochimiques, les aciéries et les centrales thermiques en sont des exemples typiques. Ils sont utilisés pour contrôler le débit d’air réactif et la pression des gaz d’échappement.

2. Positionnement sur les lignes d’automatisation et d’assemblage

Sur les lignes d’automatisation et d’assemblage, le positionnement des pièces du produit est très important. Les positionneurs peuvent être utilisés pour obtenir une grande précision de positionnement, ce qui permet d’améliorer la qualité des produits et la productivité.

Les positionneurs sont aussi parfois utilisés dans les robots industriels, où un positionnement avancé est nécessaire. Ils sont souvent utilisés dans les usines à chaînes de montage, par exemple dans l’industrie automobile.

3. Usinage

Dans l’industrie de l’usinage, les dispositifs de contrôle du positionnement sont également appelés positionneurs. Un positionnement de haute précision est parfois nécessaire dans l’usinage.

L’utilisation de positionneurs permet un contrôle avancé du positionnement, ce qui se traduit par une meilleure précision du produit et des temps d’usinage plus courts. Ils sont utilisés dans les processus de tournage, de pliage et de soudage.

Principe des positionneurs

Les positionneurs acquièrent généralement des informations sur la position au moyen d’un élément de détection de position. Sur la base de ces informations, des actionneurs tels que des moteurs et des vérins hydrauliques sont actionnés pour déplacer le positionneur jusqu’à la position cible avec une précision contrôlée.

Plus précisément, des capteurs optiques et magnétiques sont utilisés comme éléments de détection de position. En mesurant la différence entre la position cible et la position actuelle à l’aide de ces capteurs, il est possible d’obtenir des informations sur la position.

Une fois les informations de position acquises, un actionneur est piloté pour le positionnement sur la base de ces informations. Des moteurs électriques pas à pas, des servomoteurs et des vérins hydrauliques sont utilisés comme actionneurs. Ces actionneurs effectuent le positionnement en fonction des signaux de commande et se déplacent jusqu’à la position cible avec une précision contrôlée.

La commande par rétroaction peut être réalisée en combinant des capteurs de détection de position et des actionneurs afin d’obtenir une commande de positionnement plus avancée. La commande par rétroaction est mise en œuvre en ajustant la quantité d’entraînement de l’actionneur en fonction des informations sur la position actuelle obtenues à partir du capteur de détection de position.

Types de positionneurs

Il existe plusieurs types de positionneurs. Voici quelques exemples de types de positionneurs :

1. Positionneurs électropneumatiques

Les positionneurs électropneumatiques sont des positionneurs qui entrent des signaux électriques et utilisent la pression de l’air pour l’entraînement du positionnement. Des capteurs magnétiques ou optiques sont utilisés et le positionneur est contrôlé par un élément piézoélectrique.

Ce type de positionneurs est souvent utilisé pour les vannes de contrôle. Il existe de nombreuses vannes dont l’ouverture est commandée par la pression de l’air et un signal électrique.

2. Positionneurs électro-électriques

Les positionneurs électro-électriques sont des positionneurs qui entrent des signaux électriques et utilisent l’électricité pour l’entraînement du positionnement. Des capteurs optiques ou magnétiques sont utilisés comme capteurs, tandis que des moteurs pas à pas ou des servomoteurs sont utilisés comme actionneurs. Les moteurs à induction, couramment utilisés pour les grandes vannes, sont parfois utilisés.

3. Positionneurs pneumatiques

Les positionneurs pneumatiques sont des positionneurs qui entrent des signaux pneumatiques et utilisent la pression de l’air pour l’unité d’entraînement du positionnement. Ils sont utilisés dans les endroits où une protection contre les explosions est requise. Tels que les installations de matières dangereuses, et conviennent lorsque l’électricité ne doit pas être introduite.

Qu’est-ce qu’une lentille à bille ?

Une lentille à bille est une lentille sphérique dotée d’une longueur focale extrêmement courte et d’une grande capacité de collecte de la lumière par rapport à une lentille convexe normale.

En raison de leur courte distance focale, elles sont utilisées comme éléments de couplage dans divers capteurs et fibres optiques pour focaliser une large gamme de lumière en un seul point ou pour la collimation (convergence de la lumière en un état parallèle).

En règle générale, les lentilles à bille ont un diamètre compris entre 0,5 mm et 10 mm et permettent d’obtenir des distances focales extrêmement faibles, comprises entre 0,3 mm et 7,3 mm.

Utilisations des lentilles à bille

Les lentilles à bille sont utilisées comme éléments collecteurs de lumière dans les capteurs optiques tels que les lecteurs de codes-barres et les endoscopes. Ces capteurs nécessitent une taille réduite et la capacité de détecter une gamme plus large d’informations optiques, de sorte que la longueur focale courte est directement liée à la capacité du capteur.

Les lentilles à bille sont également utilisées pour coupler la lumière de la source laser à la fibre optique. En utilisant une lentille à bille dont l’ouverture est adaptée au diamètre du faisceau et à l’ouverture numérique (NA) du faisceau laser, la lumière diffusée par le faisceau laser est alignée en ligne droite et pénètre dans la fibre optique.

Principe des lentilles à bille

Les lentilles à bille sont des éléments optiques utilisés dans les équipements de précision et ne peuvent donc pas être expédiées en tant que produit si elles présentent une rayure ou une poussière aussi petite que 0,1 mm, c’est pourquoi elles sont fabriquées dans une salle blanche de haut niveau et expédiées après avoir passé une inspection précise.

Pour les mêmes raisons, il est également difficile d’automatiser le processus de production et, dans de nombreux cas, le transport, l’inspection et le tri sont effectués manuellement. Par conséquent, le prix de vente tend à être élevé, allant de plusieurs milliers à dix mille yens pour une seule lentille à bille.

L’étendue de l’assurance qualité est également définie en détail pour chaque produit et, outre le diamètre et la longueur focale, la longueur d’onde de conception, la sphéricité, la qualité de la surface et les variations d’excentricité sont également spécifiées.

Les lentilles à bille sont fabriquées à partir de matériaux en verre simple (verre optique) tels que N-BK7 et N-SF15. Les lentilles à bille en saphir peuvent également être utilisées dans une large gamme de longueurs d’onde, de l’infrarouge à l’ultraviolet (longueurs d’onde de 0,17 à 5,5 micromètres).

Les produits dont la surface est traitée par un revêtement antireflet portent des marques de contrôle de l’axe optique imprimées afin d’identifier la surface traitée, et ces marques doivent être effacées avec de l’alcool ou un produit similaire lors de l’utilisation.

Qu’est-ce qu’une caméra pour cartes ?

Une caméra pour cartes est une caméra destinée à être montée sur une carte.

En général, une caméra avec un objectif se trouve sur la carte pour la connexion. De nombreux produits utilisent des capteurs d’image COMS (Complementary Metal-Oxide-Semiconductor) pour la caméra, tandis que d’autres utilisent des caméras CCD (Charge-Coupled Device).

La taille de base est d’environ 20mm par côté. La clarté de l’image ou de la vidéo acquise varie en fonction du nombre de pixels du capteur utilisé.

Utilisations des caméras pour cartes

Les caméras pour cartes sont souvent utilisées dans des appareils qui traitent ou contrôlent des informations au moyen d’une caméra. Il s’agit par exemple de caméras sur des PC et des tablettes, de caméras dans des enregistreurs de conduite et de caméras attachées à des équipements de laboratoire.

Les différents produits ont plusieurs types de terminaux de connexion, diverses normes pour les informations vidéo transmises et différentes longueurs d’ondes lumineuses prises en charge, ce qui doit être pris en compte lors de la sélection appropriée. Il est également important de tenir compte de la taille, de la quantité d’énergie utilisée pendant le fonctionnement et du nombre de pixels.

Principe des caméras pour cartes

Une caméra pour cartes se compose d’un capteur d’image COMS, d’un terminal de connexion et d’une unité de traitement qui convertit l’image obtenue par le capteur et la sortie du terminal en une norme. Nombre d’entre elles sont dotées d’un objectif pour la collecte de la lumière.

En fonctionnement, la lumière concentrée par la lentille est irradiée sur le capteur d’image COMS et un signal électrique est émis en fonction de l’intensité de la couleur. Les signaux électriques sont ensuite éliminés du bruit, convertis pour répondre aux normes de sortie de l’USB et d’autres dispositifs, puis émis par le terminal de connexion. Les données de sortie sont utilisées pour activer d’autres dispositifs sur la carte à laquelle la caméra pour cartes est connectée.

Le capteur d’image COMS émet un signal électrique en nombre de pixels en fonction de l’intensité des couleurs rouge, verte et jaune. Cette sortie atténue ensuite le bruit et les changements soudains de gradient. La précision de l’image est donc déterminée par le nombre de pixels et les algorithmes de traitement.

Comment choisir une caméra pour cartes

1. Résolution

La résolution d’une caméra pour cartes est une mesure du niveau de détail et de clarté de l’image ou de la vidéo. Elle est généralement exprimée en pixels et est une combinaison des nombres de pixels horizontaux et verticaux.

Par exemple, une résolution de 1920×1080 signifie que la caméra a une résolution de 1920 pixels horizontalement et de 1080 pixels verticalement. Il est important de choisir la résolution appropriée en fonction de l’environnement dans lequel elle est utilisée et de la qualité vidéo requise.

2. Type de capteur d’image

Il existe deux principaux types de capteurs d’image dans les caméras pour cartes : CMOS et CCD. Les capteurs CMOS possèdent des circuits qui traitent le signal analogique dans les différents pixels, ce qui permet une lecture rapide et l’intégration de fonctions. Ils sont généralement utilisés dans les caméras pour cartes grand public et dans les applications générales.

Les capteurs CCD, quant à eux, possèdent des éléments de conversion photoélectrique directement sur la puce du capteur d’image et peuvent capturer des signaux analogiques avec une grande précision. Ils peuvent donc être utilisés pour des applications spécialisées nécessitant une qualité d’image élevée ou dans des environnements à faible luminosité.

3. Objectif

Les objectifs des caméras pour cartes doivent être choisis en fonction de la longueur focale, de l’angle de vision, de la mise au point variable ou fixe et des performances optiques. L’angle de vue, en particulier, est également important en termes de surface couverte, mais une grande surface peut manquer de détails, de sorte qu’il est nécessaire de choisir un objectif adapté à l’utilisation prévue et à l’environnement de prise de vue.

La facilité de changement d’objectif sera également importante si les objectifs sont changés plus fréquemment pour les besoins photographiques futurs.

4. Interface

L’interface est importante pour la connexion de la caméra pour cartes. Les interfaces les plus courantes sont l’USB, le HDMI et l’Ethernet.

Il est nécessaire de vérifier la compatibilité avec ses propres terminaux, systèmes et appareils et de sélectionner l’interface appropriée. Dans la plupart des cas, elle est incluse lors de l’achat de l’appareil photo, mais ce n’est pas toujours le cas. Il faut donc vérifier au moment de l’achat.