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工場見える化のメーカー36社一覧や企業ランキングを掲載中！工場見える化関連企業の2025年5月注目ランキングは1位:株式会社シスディブリンク、2位:株式会社ＮＸ総合研究所、3位:Rain Tech株式会社となっています。 工場見える化の概要、用途、原理もチェック！
工場見える化とは、製造現場における問題事象の予測や発生した問題の原因特定・解決を目的とした管理手法です。
従来の見える化アプローチは、主に目視で確認できる人や物を対象としていました。しかし現代の製造環境では、複雑化する設備やシステム、日々変動する人員配置を単純な目視確認で管理することが極めて困難になっています。また、このような従来型の方法では、収集した情報の蓄積や分析にも膨大な時間を要します。
人的リソースの配置は日々目まぐるしく変化するため、旧来の見える化手法のみに依存した管理を続けると、監視業務に過度の時間を費やし、結果的に生産性の低下を招く恐れがあります。さらに、設備の潜在的問題点を見落とすリスクも高まり、重大な事故やミスにつながる可能性が増大します。
この課題解決のため、近年では情報技術の発展を活かし、工場にIoT（Internet of Things：モノのインターネット）を積極的に導入しています。IoTは情報の収集・蓄積・分析をリアルタイムで実行するシステムであり、その活用により管理時間の効率化が実現しました。また、従来では検知しにくかった微細な変化も捉えられるようになり、問題の早期発見と迅速な対応が可能になっています。
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2025年5月の注目ランキングベスト4
| 順位 | 会社名 | クリックシェア |
|---|---|---|
| 1 | 株式会社シスディブリンク |
25.0%
|
| 2 | 株式会社ＮＸ総合研究所 |
25.0%
|
| 3 | Rain Tech株式会社 |
25.0%
|
| 4 | ノリタケ伊勢株式会社 |
25.0%
|
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工場見える化とは、製造現場における問題事象の予測や発生した問題の原因特定・解決を目的とした管理手法です。
従来の見える化アプローチは、主に目視で確認できる人や物を対象としていました。しかし現代の製造環境では、複雑化する設備やシステム、日々変動する人員配置を単純な目視確認で管理することが極めて困難になっています。また、このような従来型の方法では、収集した情報の蓄積や分析にも膨大な時間を要します。
人的リソースの配置は日々目まぐるしく変化するため、旧来の見える化手法のみに依存した管理を続けると、監視業務に過度の時間を費やし、結果的に生産性の低下を招く恐れがあります。さらに、設備の潜在的問題点を見落とすリスクも高まり、重大な事故やミスにつながる可能性が増大します。
この課題解決のため、近年では情報技術の発展を活かし、工場にIoT（Internet of Things：モノのインターネット）を積極的に導入しています。IoTは情報の収集・蓄積・分析をリアルタイムで実行するシステムであり、その活用により管理時間の効率化が実現しました。また、従来では検知しにくかった微細な変化も捉えられるようになり、問題の早期発見と迅速な対応が可能になっています。
IoTを活用した工場の見える化は、主に生産工程と物流工程において大きな変革をもたらしています。
現代の生産工程では、ロボットによる無人化が急速に進展しています。しかし、これによって従来のパトランプなどの警告灯による異常や故障の表示では、管理者が現場にいない場合に見落としが発生するリスクが高まっています。この課題に対し、IoT技術をロボットに導入することで、問題発生時に管理者へ即時通知が送信され、迅速な対応が可能となり、被害を最小限に抑えることができます。
物流工程においては、RFID（Radio Frequency Identification）技術の活用が進んでいます。RFIDは電波を利用してRFタグの情報を非接触で読み書きできる電子タグであり、商品に取り付けることで位置情報や検品情報のデータをリアルタイムで収集できます。これにより商品の発送管理や在庫数の正確な把握が可能となり、物流効率の大幅な向上に貢献しています。
特に新型コロナウイルス感染症の影響もあり、2020年頃から工場のあらゆる設備をインターネットに接続し、情報管理の効率化や最適化を図る取り組みが加速しました。このようにコンピューターを活用して効率的な生産体制を構築している工場は「スマート工場」（または「スマートファクトリー」）と呼ばれています。
この「スマート工場」という概念は、実は2011年にドイツで誕生したものであり、近年のデジタル技術の発展と共に世界中の製造業に広がりつつあります。
工場の見える化は、実のところ多くの工場で実施されています。
例えばトヨタ生産方式が挙げられます。この考え方は、ジャストインタイムという仕組みから構成されており「必要なものを必要な時に必要なものだけ」を理念として生産し、追求しています。
この仕組みの中には「5S」や「4M」「QCDS」「KMK」といった活動が盛り込まれています。
以下でそれぞれの活動を解説します。
5Sとは「整理」「整頓」「清掃」「清潔」「しつけ」といった職場環境を整えるための5つの要素のことをいいます。
5つの要素からは、具体的に「不要なものは廃棄」「必要なものは元の位置に戻す」「職場を常に綺麗に保つ」「職員の意識の向上」などがあり、これらの考え方から活動します。
5Sを取り入れることで実施できていない箇所が浮き彫りになります。こういった改善点を記録に残して掲載することで進捗を確認できます。
見える化は、IoTを導入することで、工場におけるエネルギー使用量の計測や生産設備の稼働率を把握することが可能なため「省エネの実現」「生産設備の保守・運用」といった事例にも役立てることができます。
4Mとは「人」「設備や機械」「方法」「原材料」といった生産に必要な4つの要素のことを指します。
4つの要素からは、具体的に「作業員の配置」「設備の導入や開発」「材料の調達や検査」「製造方法の標準化」などがあり、これらの考え方から活動します。
4M活動を積極的に取り入れることで、4Mに則した事故や災害の分析対策が行えます。
QCDSとは「品質」「価格」「納期」「安全」といった製品の評価における4つの指標のことを指します。
4つの指標からは、具体的に「品質の管理」「価格の適正化」「納期の管理」「サービスやサポート」などがあり、これらの考え方から活動します。
QCDS活動を取り入れることで、生産におけるリードタイムを短縮したり、在庫の余剰を削減したりといった製品の評価につながる改善が行えます。
KMKとは「ルールの決定」「ルールの厳守」「活動の改善」といった3つの日常管理のことを指します。
3つの日常管理を取り入れることで、ルールによる仕組みを作成し、全体でルールを守り、最適でなかったり、ルールから逸脱したりした場合には、それらを改善することにより、処置行動につながります。
