月: 2023年9月

¿Qué es un Torno de Uso General?

Un torno es un tipo de máquina herramienta para trabajar el metal. La pieza de trabajo se fija a una base giratoria llamada plato, y se aplica a la pieza una herramienta de corte llamada mordaza para cortarla con la forma deseada.

Existen varios tipos de tornos, que se clasifican generalmente en tornos de uso general, en los que el mecanizado se realiza manualmente y tornos de control numérico, en los que el mecanizado se realiza automáticamente mediante programas de control numérico.

Los tornos de uso general, también llamados tornos ordinarios, son los tornos más básicos, compuestos por un cabezal de husillo, una bancada, un contrapunto, una unidad de avance y una mesa alternativa.

Usos de los Tornos de Uso General

Los tornos se utilizan para procesar formas cilíndricas y cónicas a partir de materiales cilíndricos o en barra, mandrinar y roscar.

En las fábricas y otros centros de fabricación, los tornos equipados con control numérico (CN) son el tipo de torno más común. Esto se debe a que son adecuados para la producción en serie, ya que procesan las coordenadas establecidas según el programa.

Sin embargo, dado que los tornos NC no pueden admitir cambios o mecanizados adicionales durante el funcionamiento, los tornos de uso general se utilizan para prototipos y productos a medida que deben mecanizarse mientras se realizan ajustes individuales.

Los tornos de uso general también son adecuados para la producción de lotes pequeños, ya que no es necesario crear programas para el mecanizado.

Características de los Tornos de Uso General

El procedimiento de corte con un tornos de uso general es el siguiente.

En primer lugar, se selecciona la herramienta de corte (byte) adecuada en función del tamaño, el material, la forma y el contenido de mecanizado de la pieza, y se determinan la velocidad del husillo y otras condiciones de mecanizado.

A continuación, se fija la pieza en el mandril. La herramienta se fija al portaherramientas de la mesa oscilante ajustando la herramienta de modo que la altura del filo de corte coincida con la altura central.

Después de afeitar la cara extrema de la pieza para hacerla plana (rectificado frontal), se coloca la broca central en el contrapunto y se acerca a la pieza, se coloca la broca en el centro de la pieza (centrado) y se fija el patrón de mecanizado, tras lo cual se realiza el torneado según el plano.

Con un tornos de uso general, no es necesario crear un programa de mecanizado, como en el caso de un torno NC, por lo que el trabajo puede comenzar inmediatamente. Los tornos de uso general tienen la ventaja de que se pueden realizar cambios y adiciones durante la operación de mecanizado, por lo que los errores se pueden corregir inmediatamente, y como el mecanizado se realiza a mano, cualquier desgaste o defecto en las picaduras se puede detectar rápidamente y actuar en consecuencia.

Por otro lado, los tornos de uso general requieren una gran habilidad para el mecanizado manual, y la velocidad de trabajo y la precisión del mecanizado pueden variar en función del nivel de habilidad del operario. Además, como todo, desde la colocación de la pieza y el byte hasta el mecanizado en el torno, se hace a mano, la eficacia del trabajo es baja y no son adecuados para la producción en serie.

¿Qué son los Taladros Magnéticos?

Al taladrar agujeros o roscar agujeros, es decir, al roscar trabajos, en chapa de acero o hierro, el soporte de trabajo suele taladrarse o roscarse con una taladradora, pero un instrumento que puede fijarse magnéticamente al soporte de trabajo se denominan taladros magnéticos.

La base de una pequeña taladradora de sobremesa es magnética, lo que permite instalar el soporte de trabajo de forma flexible en el acero, lo que mejora la capacidad de trabajo y la versatilidad, incluida la ubicación del soporte de trabajo durante el mecanizado.

Aplicaciones de los Taladros Magnéticos

Gracias a sus características, los taladros magnéticos son especialmente adecuada para taladrar orificios en las paredes laterales de formas complejas de acero y para taladrar y roscar en placas metálicas difíciles de transportar. Por supuesto, la máquina también puede utilizarse como taladradora ordinaria.

Dependiendo de la aplicación, existe una amplia gama de equipos disponibles, desde sencillos modelos manuales con manivela hasta modelos eléctricos capaces de realizar trabajos repetitivos a alta velocidad, para que pueda elegir el modelo adecuado para su aplicación.

Principio de los Taladros Magnéticos

Los imanes (imanes) de la parte de adsorción de la base, que son la característica principal de los Taladros magnéticos, están disponibles en tipos electromagnéticos y de imán permanente. La parte de adsorción suele tener forma redonda y puede utilizarse para taladrar agujeros en chapas finas utilizando material de soporte.

Para taladrar con taladradoras y atornillar con machos de roscar, hay una gran variedad de tipos, como taladradoras manuales, motorizadas y de carraca, cada una de las cuales está equipada con una parte de aspiración magnética. Muchos modelos pueden convertir las herramientas de taladradoras para perforar en roscadoras para atornillar cambiando el soporte de montaje. Por este motivo, los taladros magnéticos se denominan a veces Magtap, un modelo que sirve para ambas funciones.

Los taladros magnéticos pueden utilizarse en cualquier entorno y, con el fin de aumentar su versatilidad, algunos modelos se caracterizan por ser fáciles de transportar y ligeros, además de compactos, y en ellos, por ejemplo, el soporte del macho de roscar puede montarse no sólo en la superficie plana del acero, sino también en el lateral para facilitar el trabajo.

¿Qué son los LEDs Montables?

Los LEDs montables en superficie son un tipo de encapsulado de elementos de diodo emisor de luz (LED: Light Emitting Diode) que se monta soldándolo directamente a un patrón de una placa de circuito impreso, sin orificios de inserción en la placa.

También se denomina LED SMD, abreviatura de Surface Mount Device (dispositivo de montaje superficial), o LED chip. Además de los de emisión superior, también existen los de emisión lateral, que emiten luz por un lado.

En comparación con los antiguos paquetes de LED de tipo bala, los LED de montaje superficial son más brillantes, tienen un ángulo de haz más amplio, son más pequeños y requieren menos espacio de montaje, y tienen una mayor eficiencia de disipación del calor debido al material y la estructura de la parte posterior del elemento.

Aplicaciones de los LEDs Montados en Superficie

Los LEDs montables en superficie se utilizan en la mayoría de los aparatos de iluminación general, como lámparas de techo, iluminación indirecta, soportes de escritorio y luces con sensor, debido a su brillo y capacidad para iluminar una amplia zona.

Como se pueden montar en la superficie de los productos, también se utilizan en paneles de control y mandos a distancia de cámaras digitales y videocámaras.

Los LEDs montables también se utilizan en una amplia gama de otras aplicaciones, como faros de automóviles, luces de habitaciones, contadores y otros paneles, retroiluminación de televisores LCD y pantallas LCD y decoración eléctrica.

Principio de los LEDs Montados en Superficie

Los LEDs montables en superficie consisten en un elemento LED cuadrado de 0,3 mm fijado a un marco de plomo, con el elemento LED y los electrodos conectados por cable de unión y luego encapsulados en epoxi, silicona u otra resina.

La resina epoxi o de silicio transparente se utiliza como material de encapsulación para permitir que la luz emitida por los elementos LED brille fuera del paquete, pero recientemente también se han utilizado materiales de vidrio.

La resina de silicio se utiliza en los LED para productos de alta potencia, como las luminarias y la retroiluminación de LCD, ya que se degrada más lentamente en términos de transmisión de la luz debido a la degradación. Las resinas epoxi, que se degradan más rápidamente que las resinas de silicona, se utilizan en los LED para productos de baja potencia, como los indicadores. Los materiales de vidrio se degradan aún más lentamente que las resinas de silicona y son muy fiables.

Los LEDs montables en superficie se utilizan a menudo para aplicaciones de iluminación general, pero se requiere luz blanca para iluminar. Por ello, los LEDs montables para aplicaciones de iluminación disponen de un mecanismo para obtener luz blanca, por ejemplo mezclando la luz de LEDs de un solo color. Los principales métodos de producción de luz blanca son los siguientes

Método monocolor: combinación de un LED azul y un fósforo amarillo que se excita con luz azul y emite luz amarilla. Como el azul y el amarillo son colores complementarios, su mezcla produce una luz que el ojo humano percibe como blanca. En la actualidad, este es el método dominante, ya que tiene una estructura sencilla y una gran eficacia. Otro método consiste en combinar LED azules con fósforos rojos y verdes para mezclar los tres colores primarios de la luz y obtener una luz blanca más natural.

Método multichip: combina LED azules, rojos y verdes, que son los tres colores primarios de la luz; la tensión de iluminación difiere según el color de los LED, lo que hace más compleja la estructura del circuito.

¿Qué es un Preajustador de Herramientas?

Los preajustadores de herramientas se utilizan para comprobar los fallos de las herramientas y las diferencias dimensionales cuando se utilizan máquinas herramienta.

Si se utiliza una máquina herramienta para taladrar agujeros en metal y la broca es defectuosa, el agujero no se taladrará según lo previsto. Esto dará lugar a un proceso defectuoso y, en el peor de los casos, inutilizará toda la pieza.

Por esta razón, la punta, la forma y el tamaño de la broca deben comprobarse de antemano, y para ello se utiliza el dispositivo preajustadores de herramientas. La finalidad del preajustador es también ahorrar tiempo y esfuerzo, ya que es peligroso y lleva mucho tiempo inspeccionar las brocas mientras están conectadas a la máquina herramienta.

Usos de los Preajustadores de Herramientas

Los preajustadores de herramientas se utilizan en plantas metalúrgicas donde las máquinas herramienta se utilizan con frecuencia.

Las brocas, por ejemplo, giran a gran velocidad para taladrar agujeros en el metal, pero si la punta de la broca está desgastada, tardará más de lo normal en taladrar el agujero. Si el agujero se perfora en el tiempo establecido, existe entonces el riesgo de que el agujero no sea lo suficientemente profundo o que no penetre cuando estaba previsto. Además, los diferentes tamaños cambiarán el diámetro del agujero, por lo que se utiliza un preajustadores de herramientas para evitar estos errores.

Los datos medidos por los preajustadores de herramientas también se envían a la máquina de procesamiento.

Principio de los Preajustadores de Herramientas

Hay tres formas en las que un preajustador de herramientas puede leer la geometría de una herramienta de mecanizado, como una broca.

La primera consiste en utilizar una cámara CMOS para fotografiar la herramienta de mecanizado y mostrarla en un monitor. Lo mejor de la cámara es que ofrece perspectiva y puede captar el objeto en tres dimensiones a partir de las sombras. También puede girar la herramienta de mecanizado que está filmando para detectar cualquier rareza. Aunque el rendimiento es alto, el precio es más elevado, ya que se utilizan cámaras CMOS.

El segundo es el tipo de proyección, que proyecta la forma de la herramienta de mecanizado utilizando la luz de una fuente luminosa situada en el lado opuesto de la herramienta. Al igual que el tipo CMOS, este tipo también permite confirmar visualmente la forma de la herramienta de mecanizado, pero tiene el inconveniente de que, al tratarse de una proyección, no puede verse en tres dimensiones y no puede determinarse la forma fuera del contorno exterior. Sin embargo, el precio es inferior.

El tercero es el tipo de contacto, que mide el tamaño de la herramienta de mecanizado tocándola directamente, pero sólo puede medir el diámetro exterior y la longitud de la herramienta de mecanizado, no la longitud ni formas complejas como un cuello en espiral, por lo que sólo puede decir si se está utilizando el tamaño correcto. Sin embargo, son los más baratos.

¿Qué es una Pistola Arenadora?

Conocidas en inglés como sandblasters, son utilizadas como arenadoras o granalladoras, se utilizan para pulverizar partículas finas sobre una superficie para crear diversos acabados superficiales.

Las pistolas arenadoras pulverizan arena, como arena de sílice, mientras que los chorreadores de perdigones pulverizan bolas finas de acero.

En términos de aplicación, el primero se utiliza para materiales en los que es necesario reducir los arañazos y la rugosidad de la superficie, mientras que el segundo se utiliza para eliminar el óxido y la suciedad persistentes de metales y otros materiales.

Las pistolas arenadoras más pequeñas permiten ahorrar espacio y pueden utilizarse tanto en el ámbito industrial como en el doméstico.

Usos de las Pistolas Arenadoras

Las pistolas arenadoras se utilizan para el tratamiento de superficies, donde pueden utilizarse para limpiar, preparar y desbarbar superficies.

Por ejemplo, en equipos de evaporación al vacío, las pistolas arenadoras pueden utilizarse para limpiar superficies en las que se ha depositado metal.

Antes de la aplicación de un proceso de revestimiento metálico, por ejemplo, se pueden utilizar para aumentar la superficie y mejorar la eficacia de la formación de la película.

También se pueden utilizar en cristalería y talla de piedra para diversos procesos artísticos.

Principio de las Pistolas Arenadoras

Cuando se pulveriza un gran número de partículas finas sobre la superficie de un material, la superficie puede rayarse o rasparse.

Dependiendo del tipo de partícula chorreada y de su fuerza, la forma de la superficie chorreada puede alterarse significativamente.

Esta propiedad se utiliza en el chorreado, un tipo de tecnología de acabado de superficies.

Las pistolas arenadoras suelen utilizar arena de sílice, pero también se emplea alúmina y vidrio.

Un compresor suministra aire comprimido y el flujo expulsa las partículas.

Como las partículas son ligeras, apenas dañan el material al pulverizarlas y permiten microfabricar la superficie.

Las granalladoras, por su parte, utilizan aire comprimido o la fuerza centrífuga de un motor para rociar bolas de acero u otros materiales sobre la superficie del objeto.

Como las partículas son más pesadas, el impulso de la pulverización es mayor, lo que permite rectificar la superficie de forma más áspera y potente.

Puede utilizarse para desbarbar superficies mecanizadas y eliminar el óxido de superficies metálicas, algo difícil de hacer con un chorro de arena.

¿Qué es una Interfaz de Vídeo?

Una interfaz de vídeo es una interfaz entre un dispositivo que emite señales de vídeo y un dispositivo que recibe y muestra estas señales.

Por lo general, los dispositivos que emiten señales de vídeo son los grabadores de DVD/BD/HDD, los PC y varios STB (Set Top Boxes).

Por otro lado, los dispositivos que reciben y muestran señales de vídeo de entrada incluyen televisores, monitores, smartphones y tabletas.

Las interfaces de vídeo pueden clasificarse en analógicas y digitales.

Usos de las Interfaces de Vídeo

Interfaces de vídeo analógicas son VGA (también conocida como D-Sub de 15 patillas) y RCA (interfaz a través de patillas RCA).

Las interfaces digitales incluyen DVI, HDMI y puertos DISPLAY.

El paso de las interfaces de vídeo analógicas a las digitales se debe a varias razones.

La primera es la digitalización del propio contenido de la señal de vídeo. Esto incluye la radiodifusión digital terrestre/BS, la radiodifusión digital CS, el streaming y otros contenidos de Internet, y el vídeo digital grabado en DVD/BD/HDD.

La segunda ventaja es que el contenido digital facilita la codificación de las señales de vídeo para proteger los derechos de autor del contenido.

Principios de las Interfaces de Vídeo

A continuación, se mencionan brevemente los puertos DVI y DISPLAY, así como la actual norma general HDMI, que es un método digital de interfaz.

DVI es el sucesor del estándar VGA, que admitía RGB analógico y era el único estándar digital hasta que apareció HDMI. No admite señales de audio y los fabricantes no están desarrollando equipos compatibles con esta norma.

El puerto DISPLAY es un estándar de interfaz digital desarrollado para sustituir a DVI y, al igual que HDMI, admite tanto vídeo como audio, con una resolución máxima de pantalla de 16K lanzada como estándar 2.0. Queda por ver si HDMI o los puertos DISPLAY se convertirán en la corriente dominante.

HDMI puede transmitir señales de vídeo, audio y control, incluida la autenticación entre dispositivos, en una sola señal; antes de la norma HDMI, estas señales tenían que transmitirse por separado.

HDMI tiene varios estándares, así como varias geometrías de conectores, y se clasifica del tipo A al E. El tipo A tiene 19 patillas y es el estándar. El tipo A tiene 19 patillas y es el estándar y se utiliza en PC, portátiles y reproductores de BD.

El Tipo C tiene 19 patillas y también se conoce como mini HDMI y se utiliza en cámaras y videocámaras digitales. También existe el Tipo D, también conocido como micro HDMI, y el Tipo E, que se utiliza en equipos instalados en vehículos.

¿Qué son los Sistemas de Gestión de Potencia?

Los sistemas de gestión de potencia son dispositivos con funciones para reducir el consumo de energía del sistema con el fin de la gestión de la energía y el rendimiento de ahorro de energía.

Por ejemplo, el consumo de energía en dispositivos de potencia como los utilizados en los automóviles tiende a aumentar a medida que sus prestaciones se vuelven más sofisticadas. La gestión de la energía se consigue mediante una combinación de funcionamiento de bajo consumo, detención del funcionamiento cuando no se utiliza, etc.

Usos de los Sistemas de Gestión de Potencia

Los sistemas de gestión de potencia utilizan ordenadores para controlar el funcionamiento del sistema con el fin de ahorrar energía en diversos dispositivos. Por ejemplo, la CPU reduce o detiene el funcionamiento si el sistema está inactivo durante un determinado periodo de tiempo: la función de suspensión de un PC es un ejemplo de este proceso.

Por otra parte, se están desarrollando sistemas de control de automóviles que utilizan, por ejemplo, MOSFET de potencia para reducir el consumo de energía en los circuitos. De este modo se reduce el consumo de energía y se avanza en sistemas de gestión de potencia.

Principio de los Sistemas de Gestión de Potencia

Los sistemas de gestión de potencia desempeñan un papel importante en situaciones en las que es necesario conservar energía (ahorro de energía), como en los dispositivos de alimentación de los automóviles.

En concreto, la carga de la batería aumenta a medida que aumenta la sofisticación de los circuitos de control del vehículo (unidad de control electrónico, ECU). Las ECU están equipadas con circuitos semiconductores denominados LCI (Large Scale Integration), que significa circuitos integrados a gran escala.

Para reducir el consumo de energía de los dispositivos de potencia, es importante controlar el consumo de energía en la LSI. Los sistemas de gestión de potencia se utilizan como transistores de salida para reducir el consumo de energía en los LSI. Se caracterizan por su alta eficiencia de conversión de potencia, especialmente en el rango de baja tensión.

Se espera que aumente el número de LSI instalados en diversos dispositivos industriales, incluidos los automóviles, lo que exige un mayor avance de los sistemas de gestión de potencia LSI.

¿Qué son los Conmutadores de Potencia?

Un conmutador de potencia es un elemento de conmutación (dispositivo) que proporciona una conexión eléctrica de potencia o tierra a una carga.

Existen dos tipos principales: los de CI, que consisten en circuitos electrónicos que utilizan MOSFET, etc. sobre sustratos de Si, y los interruptores mecánicos de contacto.

El término conmutador de potencia abarca una amplia gama de aplicaciones, desde conmutadores mecánicos de carga con estructuras sencillas pero de muy diversos tipos, hasta conmutadores de potencia inteligentes utilizados en circuitos integrados de gestión de potencia.

Usos de los Conmutadores de Potencia

Esta sección trata sobre los usos de los interruptores de carga mecánicos.

Los interruptores mecánicos se utilizan principalmente en aplicaciones de conmutación en las que se accionan mediante el tacto humano. En concreto, son componentes indispensables para el funcionamiento de máquinas cotidianas e industriales como máquinas herramienta, robots industriales, electrodomésticos, equipos de iluminación, automóviles y ordenadores personales.

Existe una gran variedad de estructuras de interruptores, como los pulsadores, los de palanca, los deslizantes, los de balancín, los de láminas, los giratorios y los táctiles. Entre ellos, los interruptores de palanca y giratorios se utilizan no sólo para encender y apagar, sino también para conmutar circuitos y niveles de potencia. Los interruptores táctiles se utilizan principalmente en aplicaciones de teclado de PC.

Principio de los Conmutadores de Potencia

El principio básico de los conmutadores de potencia es conmutar físicamente los puntos de contacto de la conexión del circuito eléctrico mediante operación humana, encendiendo o apagando transistores como los MOSFET en el caso de los circuitos integrados, o conmutando los contactos de la conexión del circuito eléctrico en el caso de los interruptores mecánicos. El circuito eléctrico se conecta o desconecta mediante el movimiento de los contactos de los electrodos, que entran en contacto o se alejan de los contactos fijos.

El término técnico para los interruptores es tiro (Throw) polo (Pole). El primero se refiere al número de vías de control que el interruptor puede controlar, mientras que el segundo se refiere al número de circuitos que el interruptor puede controlar simultáneamente. Por ejemplo, un interruptor de dos polos y dos tiros se denomina interruptor de dos polos y dos tiros, o DPDT para abreviar. El formato de interruptor más sencillo es el SPST.

En el caso del tipo pulsador, es importante distinguir entre normalmente ABIERTO y normalmente CERRADO. La diferencia es si el interruptor está CERRADO o ABIERTO cuando se pulsa.

En el caso de los conmutadores de potencia, debe prestarse especial atención a sus especificaciones de potencia máxima. Dado que en los interruptores existe una resistencia de contacto, aunque sea mínima, una corriente superior a la nominal cuando está en ON puede provocar la fusión de los contactos metálicos debido a la generación de calor. En el caso de la tensión, existe el riesgo de dañar el interruptor debido a la formación de arcos si se aplica una sobretensión superior a la tensión soportada, especialmente en OFF. Las condiciones que deben tenerse en cuenta también dependen de los fenómenos transitorios en las condiciones de carga del circuito del interruptor y del tamaño del interruptor utilizado.

La corriente y la tensión al conmutador de potencia se especifican para diferentes propósitos en las especificaciones de capacidad y, al considerar las capacidades máximas, también se debe tener cuidado en cuanto a si la polarización es de corriente continua o alterna, y las condiciones de carga.

¿Qué son las Cadenas de Doble Paso?

Una cadena de doble paso es un tipo de cadena en la que las virutas entre los rodillos están diseñadas para tener el doble de longitud que una cadena de rodillos normal.

La ventaja es que las placas de los eslabones son el doble de largas, lo que reduce el número de componentes, y por tanto, el precio. En concreto, el número de dientes de las ruedas dentadas es la mitad que el de una cadena normal. El número de placas de enlace y pasadores también se reduce a la mitad, por lo que se reducen los costes de montaje y se simplifica el equipo. Este mecanismo es especialmente adecuado para transportadores pequeños.

Usos de las Cadenas de Doble Paso

Las cadenas de doble se utilizan a menudo para el transporte, por ejemplo, para mover rodillos en cintas transportadoras. También pueden utilizarse en otros ámbitos, pero básicamente no son adecuadas para accionamientos de alta velocidad o aplicaciones de precisión, ya que son propensas a vibraciones cuando los dientes de la rueda dentada entran en contacto con la cadena de rodillos al girar la rueda dentada.

Dependiendo del material, las cadenas de doble también pueden utilizarse en agua, y si se utilizan en entornos donde se generan gases corrosivos como ácidos y álcalis, es aconsejable utilizar acero inoxidable, que tiene una alta resistencia a la corrosión.

Principio de las Cadenas de Doble Paso

Los piñones, también conocidos como ruedas de cadena, son engranajes utilizados en las bicicletas. Como puede comprender fácilmente si imagina una bicicleta, la cadena se engancha en los dientes del piñón y transfiere la fuerza de rotación generada por la potencia del pedal o del motor a los demás piñones a través de la cadena. Esto permite accionar varios piñones con una sola fuente de energía y, al utilizar cadenas y piñones de las mismas dimensiones, se puede conseguir el mismo número de revoluciones en varios piñones.

El número de revoluciones se controla modificando las dimensiones del piñón y el número de dientes, que se diseña en función del equipo.

Debe prestarse especial atención al número de eslabones de la cadena y al número de dientes de los piñones, que deben dividirse en pares e impares si se desea una larga vida útil. Si el número de eslabones de la cadena y el número de dientes de los piñones son iguales, pares o impares, los mismos dientes del piñón golpearán en el mismo lugar de la cadena durante el uso, lo que puede provocar fácilmente su deterioro y avería.

¿Qué son las Válvulas de Escape?

Las válvulas de escape son válvulas que expulsan el aire. Se utilizan en equipos neumáticos (equipos que utilizan aire comprimido) para evacuar el aire comprimido de las tuberías. Como deben evacuar grandes volúmenes de aire en poco tiempo, a veces se denominan válvulas de escape rápido.

Las válvulas de escape también se utilizan como un término de automoción para describir las válvulas de escape de los gases de combustión en contraposición a las válvulas de admisión, que se utilizan para admitir aire o mezclas de aire en el cilindro.

Usos de las Válvulas de Escape

Las válvulas de escape se utilizan en circuitos neumáticos en los que hay que evacuar una gran cantidad de aire comprimido.

Por ejemplo, cuando se utiliza un cilindro neumático, el aire comprimido se suministra por un orificio y se expulsa por el otro a través del orificio de descarga de la electroválvula. Ccuando el cilindro funciona a gran velocidad, la resistencia de la tubería aumenta. Conectando una válvulas de escape a los orificios de alimentación y escape del cilindro, se puede realizar un escape rápido sin necesidad de una electroválvula, lo que permite un funcionamiento a alta velocidad.

Principio de las Válvulas de Escape

Las válvulas de escape constan de tres conexiones IN (lado de alimentación de aire comprimido), OUT (lado del cilindro) y EX (abierta a la atmósfera) y una válvula interna.

Cuando el aire comprimido fluye del lado IN al lado OUT, la válvula interna se presiona contra el puerto EX, cerrándolo y conectando los lados IN y OUT. Por el contrario, cuando el aire comprimido fluye desde el lado OUT, la válvula interna se presiona contra el puerto del lado IN, de modo que el puerto del lado IN se cierra y el puerto del lado OUT se conecta con el puerto EX, lo que produce un escape rápido de aire.

El uso de una válvula de escape permite que el cilindro se mueva a gran velocidad. El caudal crítico del aire comprimido depende del equipo utilizado en el lado de alimentación, de la sección transversal efectiva de las tuberías utilizadas y de la presión del aire comprimido, por lo que también hay que seleccionar el equipo circundante.

Cuando se utiliza como válvula OR, los puertos IN y EX se utilizan como entradas y el puerto OUT como salida.