月: 2023年9月

Was ist ein elektromagnetisches Schichtdickenmessgerät?

Ein elektromagnetisches Schichtdickenmessgerät ist ein Gerät, das die Dicke einer dünnen Schicht nach dem Prinzip der elektromagnetischen Induktion misst.

Die Dicke kann gemessen werden, indem eine Spule in der Nähe des Messbereichs platziert wird und winzige induktive elektromotorische Kräfte gemessen werden. Es gibt noch andere Arten von Schichtdickenmessgeräten, wie z. B. Wirbelstrom-, Ultraschall- und Reflexionsspektroskopie, und es ist wichtig, je nach dem zu messenden Objekt das richtige Gerät auszuwählen.

Elektromagnetische Schichtdickenmessgeräte können die Dicke sofort und genau messen, haben aber den Nachteil, dass sie nicht gut messen können, wenn die dünne Schicht magnetisch ist.

Anwendungen von elektromagnetischen Schichtdickenmessgeräten

1. Metallindustrie

Elektromagnetische Schichtdickenmessgeräte werden häufig in der Metallindustrie eingesetzt. Die Messung der Metallschichtdicke ermöglicht die Kontrolle der Produktqualität und die Optimierung des Herstellungsprozesses. Zum Beispiel in der Automobilindustrie, um die Gleichmäßigkeit und Haltbarkeit der Lackierung zu gewährleisten.

2. Bauindustrie

In der Bauindustrie werden elektromagnetische Schichtdickenmessgeräte zur Messung der Dicke von Beschichtungen und Anstrichen verwendet, die auf Beton- und Stahloberflächen aufgetragen werden. Dadurch werden die Haltbarkeit und die optische Qualität von Gebäuden sichergestellt.

3. Korrosionsüberwachung

Die Korrosionsüberwachung dient der Überwachung des Korrosionszustands von Metallerzeugnissen und -strukturen. Da die Schichtdicke mit fortschreitender Korrosion abnimmt, ermöglichen regelmäßige Messungen die Überwachung des Korrosionsfortschritts und die Ergreifung der erforderlichen Schutzmaßnahmen.

4. Elektronikindustrie

Elektromagnetische Schichtdickenmessgeräte werden zur Messung der Schichtdicke auf der Oberfläche von kleinsten Bauteilen wie elektronischen Komponenten und Leiterplatten eingesetzt. Dies ist unerlässlich, um die Leistung und Zuverlässigkeit von Bauteilen zu gewährleisten.

5. chemische Industrie

Elektromagnetische Schichtdickenmessgeräte werden in chemischen Prozessen zur Kontrolle und Überwachung der Schichtdicke von Chemikalien und Beschichtungsmaterialien eingesetzt. Sie tragen zur Verbesserung der Produktqualität und zur Prozessoptimierung bei.

6. Luft- und Raumfahrtindustrie

Gleichmäßige Schichtdicken und genaue Abmessungen sind wichtig für Komponenten von Luft- und Raumfahrtgeräten. Elektromagnetische Schichtdickenmessgeräte sind ein wesentliches Hilfsmittel bei der Herstellung und Wartung dieser Bauteile.

Funktionsweise der elektromagnetischen Schichtdickenmessgeräte

Der Aufbau besteht aus einer Sonde, die einen Elektromagneten enthält, der mit der zu messenden Oberfläche in Kontakt gebracht wird. Wenn ein elektrischer Strom an den Elektromagneten angelegt wird, entsteht eine elektromagnetische Induktion, die das magnetische Material hinter der dünnen Schicht anzieht. Die Spannung der Spule ändert sich je nach dem Abstand zwischen dem Elektromagneten und dem magnetischen Material, was zur Messung der Schichtdicke verwendet wird.

Wie ein Messschieber muss er nicht von beiden Seiten eingespannt werden und kann auch kleinste Dicken messen, die mit dem Auge nicht erfasst werden können. Darüber hinaus kann das elektromagnetische Schichtdickenmessgerät die Dicke sofort und genau messen, ist einfach zu bedienen und kann von jedermann gehandhabt werden.

Die Dicke kann nur gemessen werden, wenn das Substrat magnetisch ist, z. B. ein Metall, und das zu messende Objekt nicht magnetisch ist. Beispiele hierfür sind nichtmagnetische Metallbeschichtungen, Farben und Kunstharzbeschichtungen. Befindet sich die Schichtdicke hingegen unter einem nichtmagnetischen Objekt oder hat das Objekt eine unebene Oberfläche, kann sie nicht genau gemessen werden, da der Elektromagnet in engem Kontakt mit der Oberfläche stehen muss.

Auswahl eines elektromagnetischen Schichtdickenmessgeräts

1. Verwendungszweck

Zunächst muss festgelegt werden, für welche Anwendung das elektromagnetische Schichtdickenmessgerät verwendet werden soll. Es gibt verschiedene Typen für unterschiedliche Anwendungen, z. B. für die Messung der Dicke von Metallschichten, die Messung der Dicke von Beschichtungen, die Überwachung der Korrosion usw. 

2. Genauigkeit und Auflösung

Wenn die Messgenauigkeit wichtig ist, muss ein hochpräzises elektromagnetisches Schichtdickenmessgerät gewählt werden. Es ist auch wichtig, die Auflösung in Betracht zu ziehen. Die erforderliche Genauigkeit und Auflösung hängen vom Verwendungszweck und der Anwendung ab, sodass zunächst die Anwendung bestimmt werden muss.

3. Material

Es ist wichtig, das richtige elektromagnetische Schichtdickenmessgerät für das zu messende Material auszuwählen. Das geeignete elektromagnetische Schichtdickenmessgerät hängt vom Werkstoff des Objekts ab, z. B. metallische, nichtmetallische oder beschichtete Werkstoffe.

4. Messbereich

Berücksichtigen Sie den Bereich der zu messenden Schichtdicken und ob dieser Bereich abgedeckt werden kann. Es stehen verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung, die von weiten bis zu engen Bereichen reichen. Kann der Bereich nicht im Voraus angenommen werden, sollten elektromagnetische Schichtdickenmessgeräte in Betracht gezogen werden, die einen möglichst großen Bereich messen können.

5. Bedienungskomfort

Die Benutzerfreundlichkeit von elektromagnetischen Schichtdickenmessgeräten ist ebenfalls ein zu berücksichtigender Faktor. Eine intuitive Schnittstelle und eine einfach zu bedienende Software tragen zu einem effizienten Messbetrieb bei. Da unter Umständen detaillierte Arbeiten erforderlich sind, ist es wichtig, die für den Betrieb erforderliche Zeit zu berücksichtigen.

6. Haltbarkeit und Wartung

Um eine stabile Leistung über einen langen Zeitraum hinweg zu gewährleisten, müssen langlebige Produkte ausgewählt werden. Regelmäßige Wartung und Kalibrierung sind ebenfalls wichtig, weshalb sichergestellt werden muss, dass sie leicht durchgeführt werden können.

Was ist ein elektrischer Greifer?

Ein Greifer ist ein Mechanismus zum Greifen und Halten eines Objekts. Eine Vorrichtung, die elektrisch angetrieben wird und einen Gegenstand greift, wird als elektrischer Greifer bezeichnet.

Die Form des Greifers variiert je nach Form und Oberflächenbeschaffenheit des zu greifenden Objekts, aber der am häufigsten und universellste Greifer ist der Zweifinger-Parallelgreifer, bei dem sich zwei parallele Elemente linear bewegen, um das Objekt zu klemmen und loszulassen. Sie arbeiten als Geräte (Endeffektoren), die am Ende eines Roboterarms oder eines linearen Bewegungsmechanismus eingesetzt werden.

Im Vergleich zu pneumatischen Greifern bieten elektrische Greifer eine präzisere Steuerung und werden daher eingesetzt, wenn die Größe des Objekts variiert oder wenn die Greifkraft je nach Bedarf variiert werden muss.

Anwendungen elektrischer Greifer

Wie bereits erwähnt, gibt es verschiedene Arten von Greifern, aber hier wird der gebräuchlichste elektrische Zweifinger-Parallelgreifer beschrieben:

Da elektrische Greifer Objekte greifen und transportieren können, werden sie in Kombination mit linearen Bewegungsmechanismen wie Zylindern und Linearführungen in Geräten zum Heben und Transportieren von Objekten eingesetzt. Außerdem kann ein elektrischer Greifer am Ende eines Roboterarms angebracht werden, sodass das Objekt frei in drei Dimensionen bewegt werden kann, genau wie ein Mensch, der ein Objekt hält.

Funktionsweise der elektrischen Greifer

Ein elektrischer Greifer besteht hauptsächlich aus einem Finger (manchmal auch Kralle genannt) zum Greifen des Objekts, einem linearen Bewegungsmechanismus wie einer Vorschubspindel zum Bewegen des Fingers und einem Motor zum Betreiben dieses Mechanismus. Ein Sensor, z. B. eine Kraftmesszelle, kann separat eingebaut werden, wenn die Greifkraft kontrolliert werden soll.

Der Öffnungs- und Schließvorgang kann durch die Steuerung der Drehrichtung und -geschwindigkeit des Motors gesteuert werden, und die Breite des Öffnungs- und Schließvorgangs kann durch Ablesen der Anzahl der Umdrehungen von dem im Motor eingebauten Drehgeber zurückgemeldet werden. Durch den Aufbau einer Prozesssteuerung oder einer PID-Regelung entsprechend dieser Informationen kann eine präzise Steuerung erreicht werden, wie z. B. die Verlangsamung der Greifgeschwindigkeit im Moment des Kontakts mit dem Objekt oder die Einstellung des Abstands zwischen den Fingern beim Greifen in Abhängigkeit von der Größe des Objekts.

Der Zweifinger-Parallelgreifer wird häufig in der Industrie verwendet, wo relativ einfache Formen gegriffen werden. In der Robotik werden jedoch häufig Greifer mit drei oder mehr Fingern verwendet, wenn komplexere Formen gegriffen werden sollen oder wenn menschliche Bewegungen erlernt werden sollen. Die Greifer mit drei oder mehr Fingern sind meist motorisiert, da sie eine präzise Steuerung erfordern, z. B. durch Nachahmung menschlicher Bewegungen.

Was ist ein staubdichtes Gehäuse?

Staubdichte Gehäuse sind Regale, die staubdicht sind. Sie werden verwendet, um die im Regal befindlichen Gegenstände wie Computer und Präzisionsgeräte vor Staub zu schützen.

Produktionsanlagen, Vertriebszentren und andere Einrichtungen sind mit verschiedenen Maschinen wie Förderbändern und Arbeitsrobotern ausgestattet. In Verbindung damit sind viele PCs zur Steuerung dieser Maschinen installiert.

In den meisten Fällen entsteht in diesen Anlagen mehr Staub als in Büros und anderen Einrichtungen dieser Art, sodass ein Staubschutz für die Geräte erforderlich ist.

Anwendungen für staubdichte Gehäuse

Staubdichte Gehäuse werden in Fertigungsbetrieben und an anderen Arbeitsplätzen eingesetzt, an denen mit Staubentwicklung zu rechnen ist.

In Produktionsbetrieben fallen je nach den hergestellten Produkten unterschiedliche Arten von Staub an. In der Papier- und Zellstoffindustrie entsteht Papierstaub, in der metallverarbeitenden Industrie Metallpulver, und bei Prozessen, die mit Öl arbeiten, werden große Mengen feiner Partikel wie Ölnebel erzeugt.

Mit der Entwicklung von IoT und KI werden Steuerterminals wie PCs in Zukunft noch weiter verbreitet sein. Durch die Installation von staubdichten Gehäusen können diese Präzisionsgeräte vor Staub geschützt werden.

Funktionsweise der staubdichten Gehäuse

Staubdichte Gehäuse sind Produkte, die die Gegenstände im Inneren des Gehäuses vor Staub schützen. Wenn die darin befindlichen Geräte durch Staub beschädigt werden, kann dies schwerwiegende Folgen haben, z. B. den Verlust gespeicherter Daten oder den Stillstand des Fertigungsprozesses. Da sie voraussichtlich in Bereichen mit hoher Staubkonzentration eingesetzt werden, ist eine hohe Staubschutzleistung erforderlich.

Staubdichte Gehäuse verhindern das Eindringen von Staub hauptsächlich durch die Versiegelung der Innenseite des Gehäuse. Da die Geräte jedoch gewartet sowie ein- und ausgebaut werden müssen, ist es nicht möglich, einen vollständig abgedichteten Raum zu schaffen, indem man beispielsweise alle Teile zusammenschweißt. In die Zwischenräume zwischen den Teilen werden Dichtungen eingebracht, und das Montageverfahren und der Aufbau werden so gestaltet, dass das Regal so weit wie möglich abgedichtet werden kann und gleichzeitig eine einfache Bedienung gewährleistet ist.

Bei den Geräten, die in staubdichten Gehäusen untergebracht werden können, handelt es sich hauptsächlich um elektronische Geräte wie PCs, die bei der Benutzung Wärme erzeugen. Der Wärmestau kann zu Funktionsstörungen führen, weshalb die Konstruktion so beschaffen sein muss, dass ein abgedichteter Raum erhalten bleibt und die Wärme entweichen kann.

Bei staubdichten Gehäusen werden Lüfter und Wärmetauscher eingesetzt, um die Wärme abzuführen, und es werden Kühlfunktionen zur Kühlung der Geräte eingebaut. Diese Wärmeabfuhr- und Kühleinrichtungen sind ebenfalls staubdicht konstruiert.

Was ist ein Antivibrationstisch?

Ein Antivibrationstisch ist eine Vorrichtung, die die Übertragung von Schwingungen von schwingungserzeugenden Geräten nach außen unterdrücken soll, z. B. in Produktionsstätten, die eine Feinbearbeitung erfordern, oder in Situationen, in denen präzise optische Experimente durchgeführt werden.

Die Leistung eines Antivibrationstisches wird durch die Eigenfrequenz des Antivibrationstisches selbst bestimmt. Die Eigenfrequenz ist die Frequenz, bei der ein Gegenstand frei schwingt, auch wenn keine äußere Kraft auf ihn einwirkt. Je niedriger die Eigenfrequenz eines Objekts ist, desto weniger kann es den Schwingungen aus seiner Umgebung folgen, sodass ein Antivibrationstische mit einer niedrigen Eigenfrequenz eine bessere Schwingungsisolierung bietet.

In Antivibrationstischen werden häufig Luftfedern verwendet, die Schwingungen nicht nur in horizontaler Richtung, sondern auch in drei Dimensionen isolieren können. Luftfedern können Schwingungen aufgrund des viskosen Widerstands der Luft schnell dämpfen.

Anwendungen von Antivibrationstischen

Antivibrationstische werden häufig bei der Herstellung von schwingungsempfindlichen Präzisionsgeräten wie Halbleitern und Flüssigkristallanzeigen eingesetzt, wobei Luftfedern und andere Methoden zur Schwingungsdämpfung verwendet werden. Insbesondere wenn Pumpen oder Werkzeugmaschinen, die Vibrationen erzeugen, auf einem Tisch eingesetzt werden, ermöglicht der Einsatz von Antivibrationstischen die Unterdrückung der Übertragung von Vibrationen nach außen.

Bei Messungen mit Präzisionswerkzeugen oder Beobachtungen mit Mikroskopen können Schwingungen auf dem Tisch oder von außen schnell unterdrückt werden, wodurch die Messzeit effizienter wird.

Funktionsweise des Antivibrationstisches

Unter Schwingungsisolierung versteht man die weitestgehende Unterdrückung von Schwingungen, die von einer schwingenden Maschine oder einem anderen schwingenden Körper nach außen übertragen werden. Vibrationen, die durch Gase übertragen werden, werden durch Hindernisse wie Wände entlang des Weges weitgehend gedämpft, sodass sie nicht sehr weit übertragen werden. Bei Schwingungen, die durch Festkörper übertragen werden, wirkt der Festkörper jedoch als Medium und pflanzt die Schwingungen fort, sodass es notwendig ist, die Übertragung der Schwingungen physikalisch zu unterdrücken.

Um die Ausbreitung von Schwingungen in Festkörpern zu unterdrücken, ist es wichtig, dass die Eigenfrequenz des Festkörpers (Eigenfrequenz) niedrig ist. Wenn ein Gegenstand einem Schwingungsimpuls mit der gleichen Frequenz wie seiner Eigenfrequenz ausgesetzt wird, schwingt er heftig. Dies wird als Resonanz bezeichnet. Im schlimmsten Fall kann das Resonanzphänomen sogar zum Zusammenbruch der Maschine führen.

Daher kann die Ausbreitung von Schwingungen verringert werden, indem die Ausbreitungsfrequenzen und die Eigenfrequenzen so weit wie möglich voneinander entfernt werden. Je kleiner die Eigenfrequenz ist, desto geringer ist die Schwingungsübertragung, weshalb in Antivibrationstischen Luftfedern und Schraubenfedern verwendet werden. Die Eigenfrequenz liegt bei 10 Hz oder weniger.

Bei der Luftfedermethode wird Druckluft in eine Luftfeder gefüllt, die aus Metallbeschlägen und einer Gummimembran besteht. Die Luft wird von außen durch einen Kompressor oder ähnliches zugeführt, um das Niveau der Plattform aufrechtzuerhalten. Das Schraubenfedersystem hat dagegen den Vorteil, dass keine Luft benötigt wird, hat aber den Nachteil, dass sich die Feder bei einer Verlagerung des Schwerpunkts des Objekts auf dem Gestell durchbiegt und es dadurch kippt.

Arten von Antivibrationstischen

Es gibt zwei Haupttypen von Antivibrationstischen, je nach Mechanismus.

1. passiver Typ

Passive Antivibrationstische absorbieren die zugeführte Schwingungsenergie mit Hilfe von weichen Materialien wie Gummi oder Luftfedern. Die meisten Antivibrationstische sind passiv. Einige passive Antivibrationstische benötigen eine Luftzufuhr, z.B. durch einen Kompressor oder durch Werksluft.

2. aktiver Typ

Aktive Antivibrationstische sind eine Art von Antivibrationstischen, die Schwingungen zwangsweise entgegenwirken. Sensoren erfassen die Schwingungen, und Aktuatoren üben eine Kraft in der entgegengesetzten Richtung zur Eingangsschwingung aus, um diese zu beseitigen.

Im Vergleich zu passiven Antivibrationstischen erfordern aktive Antivibrationstische mehr Ausrüstung, wie Steuergeräte und Aktoren, und sind umfangreicher, eignen sich aber besonders für die Schwingungsisolierung niedriger Frequenzen unter 10 Hz.

Weitere Informationen über Antivibrationstische

Schwingungsisolatoren

Antivibrationstische sind Vorrichtungen, auf die schwingungserzeugende Geräte gestellt werden, um die Übertragung der von den Geräten erzeugten Schwingungen auf die Umgebung zu verringern. Umgekehrt ist ein Schwingungsisolator in einer schwingungsreichen Umgebung eine Vorrichtung, die die von der Umgebung ausgehenden Schwingungen reduziert.

Antivibrationstische sollen die Erzeugung von Schwingungen unterdrücken, während Schwingungsisolatoren die eintreffenden Schwingungen reduzieren sollen. Die Terminologie unterscheidet sich je nach Aufgabe, aber in den meisten Fällen kann das Gerät sowohl zur Schwingungsisolierung als auch zur Schwingungsminderung eingesetzt werden.

Ein anderer Begriff ist Vibrationsdämpfung, während Vibrationskontrolle die direkte Abbremsung eines schwingenden Objekts ist. Konkret werden die Schwingungen durch eine Dämpfungsvorrichtung, die sogenannte Dämpfung, reduziert.

Was ist eine Mantelheizung?

Eine Mantelheizung ist eine Heizvorrichtung, bei der ein Heizkörper in ein Gussstück eingegossen wird.

Ummantelte Heizelemente und luftgekühlte Rohre werden in Messing, Aluminium, Eisen und andere Materialien eingegossen. Die Mantelheizungen stehen in direktem Kontakt mit dem zu beheizenden Objekt und nutzen die Konduktionswärme, um es zu erwärmen. Sie sind sehr widerstandsfähig gegen Überbeanspruchung, Stöße und Vibrationen und ermöglichen eine gleichmäßige und effiziente Erwärmung von Metalloberflächen.

Die Form ist vielseitig und die Temperatur kann für eine schnelle oder langsame Abkühlung durch Gießen in luft- oder wassergekühlte Rohre gesteuert werden. Eine schnelle Erwärmung kann auch durch das Anbringen von wärmeableitenden Rippen an der Außenfläche erreicht werden.

Mantelheizungen werden häufig eingesetzt, wenn eine hochpräzise Temperaturverteilung erforderlich ist, z. B. bei der Kunststoffformung, der Herstellung von Kunstfasern, Halbleitern und technischen Kunststoffen oder bei der Beheizung von Teilen mit komplexen Formen.

Anwendungen von Mantelheizungen

Mantelheizungen werden aufgrund ihrer hohen Korrosionsbeständigkeit und gleichmäßigen Temperaturverteilung in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt.

1. Haushaltsgeräte

Mantelheizungen werden in Öfen, Herden, Bügeleisen, elektrischen Töpfen, Kochplatten, Wasserkochern usw. verwendet.

2. gewerbliche Geräte

Öfen, Elektroöfen, Gussteile, Pressplatten, Klima- und Heizanlagen, Küchengeräte, Elektroöfen usw.

3. industrielle Ausrüstung

Beheizung von Behältern, Beheizung von Chemikalien, Wärmeisolierung, Schmelzen von Metallen mit niedrigem Schmelzpunkt, Spritzgussmaschinen, Extrusionsmaschinen, Ventile, Wärmeisolierung und Beheizung von Rohren, Herstellung von Kunstfasern, Herstellung von Halbleitern, usw.

4. Trocknungsanlagen

Lebensmittel, Lebensmittelabfälle, Klärschlamm, Vieh, Farbe, Holz usw.

5. Heizungs- und Wärmespeicherungsanlagen

Rohrleitungen, Speicherrohre, Ventile, Wasserrohre, Abflussrohre usw., Wärmedämmung, Gefrierschutz und Abtauen, Herstellung von Halbleitern und Flüssigkristallsystemen, Herstellung von Arzneimitteln, medizinische und chemische Geräte, Schmelzen und Erwärmen von Blei, Lot, Zink, Aluminium usw., medizinische Geräte, optische Geräte usw.

Funktionsweise von Mantelheizungen

Bei Mantelheizungen wird ein Heizmantel in das Gussteil eingebaut, der für eine gleichmäßige Temperaturverteilung sorgt. Obwohl sie weniger effizient sind als die direkte Beheizung eines Objekts, sind sie einfacher zu handhaben, da die Flüssigkeit zur Wartung nicht abgelassen werden muss.

Zu den Mantelwerkstoffen für Mantelheizungen gehören STP, SUS, Incoloy und Inconel. Die Auswahl hängt von den Einsatzbedingungen und anderen Faktoren ab.

Es gibt Grenzen für die Oberflächentemperatur des Heizers, die bei Mantelheizungen aus Aluminiumguss etwa 350 °C, bei Mantelheizungen aus Messing 500 °C, bei Mantelheizungen aus Edelstahl 600 °C und bei Mantelheizungen aus Eisen 800 °C beträgt. Wenn der Raum im Inneren des Tanks effektiv genutzt werden soll, ist es unter Umständen nicht möglich, direkt eine Wärmequelle für Maßnahmen gegen Entflammbarkeit und Fäulnisgeruch einzubauen.

In diesem Fall werden Mantelheizungen als indirekte Heizmethode eingesetzt. Die Montagefläche des Heizgeräts wird bearbeitet, um die Wärmeleitung zu verbessern.

Merkmale von Mantelheizungen

1. hocheffiziente Heizung

Aluminium und Messing, die in Mantelheizungen verwendet werden, haben eine hohe Wärmeleitfähigkeit und eine große Kontaktfläche mit dem zu beheizenden Objekt, was eine effiziente Beheizung ermöglicht. Außerdem liefern sie gleichmäßige Wärme an flache und zylindrische Metalloberflächen. Die große Wärmekapazität ermöglicht eine einfache Temperaturregelung.

2. geeignet für die Beheizung von Objekten mit komplexen Formen

Ventile und Gussformen mit komplexen Formen können bearbeitet werden. Gussteile werden aus einer Form hergestellt, so dass auch komplexe Formen erwärmt werden können.

3. Vibrations- und stoßfest, lange Lebensdauer

Da die Mantelheizungen eingegossen sind, sind sie unempfindlich gegenüber Umwelteinflüssen und haben eine ausgezeichnete Vibrations- und Stoßfestigkeit, was zu einer langen Lebensdauer führt. Sie sind außerdem sehr hitze- und feuchtigkeitsbeständig. Außerdem können sie für Anwendungen wie chemische und korrosionsbeständige Anwendungen angepasst werden. 

4. hohe Leistungsdichte und große Heizfläche

Die Leistungsdichte kann beim Erhitzen auf ein hohes Niveau eingestellt werden. Die hohe Wärmeleitfähigkeit ermöglicht auch den Einsatz der Heizer als Hochtemperaturheizer. Darüber hinaus können große Flächen beheizt werden, indem die Mantelheizungen direkt in das zu beheizende Objekt, z. B. einen Tank oder Kessel, eingegossen werden.

5. einfache Temperaturregelung

Eine schnelle oder langsame Abkühlung kann durch den Einsatz von Mantelheizungen in Verbindung mit Luft- oder Wasserkühlrohren erreicht werden. Die Temperaturregelung, wie z. B. das schnelle Aufheizen, wird auch durch den Einbau von Wärme ableitenden Rippen erleichtert.

Weitere Informationen über Mantelheizungen

Verbesserte Wartungsfreundlichkeit von Mantelheizungen

Heizpatronen, die in Löcher in der Aluminiumplatte eingesetzt sind, können bei befestigter Platte ausgetauscht werden. Die Temperaturverteilung kann durch Änderung der Leistung und der Anordnung der Heizelemente beliebig verändert werden.

Was ist ein Leuchtdichtemessgerät?

Ein Leuchtdichtemessgerät ist ein Instrument, das die durchschnittliche Leuchtdichte und Farbart pro Fläche einer leuchtenden Oberfläche (z. B. eines Computerbildschirms) oder einer reflektierenden Oberfläche (eine Oberfläche aus einem Material, das selbst kein Licht abgibt) eines Objekts messen kann.

Die Leuchtdichte ist die Helligkeit pro Flächeneinheit der leuchtenden Oberfläche, während der Farbwert die Farbe ist, die als Funktion des Farbsystems quantifiziert wird. Die Farbwerte werden in Farbkoordinaten (x, y) und die Leuchtdichte Y (cd/m²) angegeben.

Aufgrund seiner geringen Größe und seines berührungslosen Charakters wird es häufig für die Qualitätskontrolle und als Sensor verwendet, z. B. zur quantitativen Überprüfung der Farbe eines Produkts. Es wird auch zur Bewertung der Retroreflexion (Rückstrahlung des Lichts in die Beleuchtungsrichtung) und zur Beurteilung der Leistung von Sicherheitszeichen eingesetzt.

Anwendungen von Leuchtdichtemessgeräten

Ein Leuchtdichtemessgerät ist ein Instrument zur Messung der Farbleuchtdichte (Lichtstärke) einer Objektoberfläche. Ausgehend von der spektralen Verteilung der Lichtquelle und den Reflexionseigenschaften des Objekts misst es die Lichtstärke bei verschiedenen Wellenlängen.

Leuchtdichtemessgeräte werden in verschiedenen Bereichen eingesetzt, insbesondere in der verarbeitenden Industrie.

1. Automobilindustrie

Leuchtdichtemessgeräte werden zur quantitativen Überprüfung der Farbe von Fahrzeugkarosserien und Innenräumen eingesetzt. Die Farbe mehrerer Teile wird gemessen, um die Farbgleichheit des Produkts zu gewährleisten. Es ist wichtig, den gleichen Farbton für verschiedene Chargen von Teilen zu erreichen.

2. elektronische Produkte

Leuchtdichtemessgeräte werden verwendet, um die Farbwiedergabeleistung von Displays in Fernsehern, Smartphones, Computern usw. zu beurteilen. Die Intensität und der Weißgrad jeder RGB-Emission werden gemessen, um die Farbgenauigkeit des Produkts zu überprüfen.

3. Farbenindustrie

Die Farbe von Lacken wird mit einem Leuchtdichtemessgerät gemessen, um den Farbton jeder Produktcharge zu kontrollieren. Leuchtdichtemessgeräte sind für die Verwaltung von Farbstandards in einer Vielzahl von Bereichen, wie Druckfarben, Textilien und Kosmetika, unerlässlich.

Die Einhaltung internationaler Normen für Leuchtdichtemessgeräte und die Standardisierung der Lichtverhältnisse während der Messung sind wichtig. Das Leuchtdichtemessgerät ist ein unverzichtbares Messinstrument für die moderne Fertigungsindustrie, die ein hochpräzises Farbmanagement erfordert.

Funktionsweise von Leuchtdichtemessgeräten

Ein Leuchtdichtemessgerät ist ein Gerät, das die spektrale Verteilung des reflektierten oder durchgelassenen Lichts auf der Oberfläche eines Messobjekts misst und das Emissionsspektrum des Objekts bestimmt. In das Leuchtdichtemessgerät ist ein Spektrometer eingebaut, das das einfallende Licht in verschiedene Wellenlängen zerlegt.

Typische Spektrographen arbeiten mit Beugungsgittern oder Prismen. Das spektral getrennte Licht wird von einem Photodetektor erfasst, der die Intensität jeder Wellenlänge in ein elektrisches Signal umwandelt. Die Messung erfolgt im Allgemeinen durch Spektroskopie des Lichts einer beleuchtenden Lichtquelle mit einem Spektrometer und Aufzeichnung der Spektralverteilung als Referenz.

Das zu messende Objekt wird mit Licht aus derselben Lichtquelle beleuchtet und die spektrale Verteilung des reflektierten oder durchgelassenen Lichts wird gemessen. Durch Division durch die Spektralverteilung der Referenz kann das reflektierte oder transmittierte Spektrum des Objekts selbst bestimmt werden.

Mit Hilfe dieses Prinzips lassen sich der Farbort, der die Farbwirkung des Objekts quantifiziert, und die Tristimuluswerte, d. h. das Verhältnis der Emissionsintensität der drei Grundfarben des Lichts, berechnen. Die Leistung der Lichtquelle, des Spektralsystems und des Detektors ist wichtig für eine genaue Farbmessung.

Weitere Informationen über Leuchtdichtemessgeräte

1. Drei Arten von Zapfenzellen

Der im Leuchtdichtemessgerät verwendete Farbreiz ist der Wert, aus dem die drei Farbreizwerte (XYZ = rot-grün-blau) gewonnen werden. Diese drei Stimuluswerte entsprechen den Wellenlängen der lichtempfindlichen Zapfenzellen in der menschlichen Netzhaut, die Farbe wahrnehmen, sodass die Wahrnehmung objektiv quantifiziert werden kann.

Zu diesen drei Arten von Zapfenzellen gehören die S-Zapfen, die den kurzen Wellenlängenbereich für Blau wahrnehmen, die M-Zapfen, die den mittleren Wellenlängenbereich für Grün wahrnehmen, und die L-Zapfen, die den langen Wellenlängenbereich für Rot wahrnehmen. Die Leuchtdichte ist ein numerischer Wert, der die Helligkeit angibt, wobei Y = 1 oder Y = 100 (da die Einheit für den Tristimuluswert willkürlich ist) das hellste Weiß ist, das auf einer Farbanzeige dargestellt werden kann.

2. Sensor des Leuchtdichtemessgeräts

Das Leuchtdichtemessgerät hat in der internen Messstrecke eine Reihe von Sensoren, die den Wellenlängen im Bereich des sichtbaren Lichts entsprechen. Bei der spektralen Anpassungsmethode sind 40 Sensoren von 380 nm bis 780 nm aneinandergereiht, während die spektrale Messmethode 401 Sensoren im gleichen sichtbaren Lichtbereich erfordert.

Mit der neuen Methode konnte die Anzahl der Sensoren von dem bisherigen Julai-Spektraltyp auf einen spektral angepassten Typ reduziert werden, wodurch die Anzahl der Sensoren auf weniger als ein Zehntel der ursprünglichen Anzahl gesunken ist. Das auf die Sensoren auftreffende Licht reagiert an jedem Sensor und wird als zusammengesetzte Funktion mit drei Wellenformen, XYZ, berechnet. Die XYZ-Werte werden aus den abgeleiteten Wellenformen berechnet.