月: 2023年8月

Qu’est-ce qu’un ventilateur de refroidissement ?

Un ventilateur de refroidissement est un appareil dans lequel un moteur à courant alternatif ou continu avec des pales attachées est monté dans un boîtier, et le flux d’air généré par la rotation du moteur est utilisé pour refroidir des objets.

Il existe trois principaux types de formes de pales : le type à hélice, le type cylindrique avec des pales disposées de manière circonférentielle et le type cylindrique long avec des pales similaires.

Utilisations des ventilateurs de refroidissement

Ces dernières années, la chaleur générée par les équipements bureautiques, en particulier les PC, a augmenté en raison de leur fonctionnalité et de leur vitesse accrues, et la demande de ventilateurs de refroidissement s’est accrue.

Il existe différentes tailles de ventilateurs de refroidissement pour répondre à différents types de refroidissement, comme ceux qui sont fixés au châssis de l’équipement pour refroidir l’ensemble de l’intérieur de l’équipement, ou ceux qui sont fixés à proximité des composants générateurs de chaleur tels que la base ou l’unité centrale pour souffler de l’air directement sur eux afin de les refroidir plus efficacement.

Pour le refroidissement des équipements extérieurs et des machines-outils, des mesures d’étanchéité et d’imperméabilisation à l’huile sont également disponibles.

Principe des ventilateurs de refroidissement

Les ventilateurs de refroidissement de type hélice se composent d’un moteur avec des pales montées dans un boîtier creux, avec des trous de passage supplémentaires aux quatre coins du boîtier pour la fixation à l’équipement à refroidir. La construction du ventilateur de refroidissement lui-même est extrêmement simple. Cependant, en raison de la nature de sa tâche – le refroidissement pendant le fonctionnement de l’équipement – il s’agit essentiellement d’un dispositif à fonctionnement continu, qui nécessite une plus grande durabilité que l’équipement en question.

Les pales, mises en rotation par la force motrice du moteur, sont constamment soumises à une force de réaction équivalente au flux d’air généré dans la direction perpendiculaire à l’axe du moteur. De plus, en fonction de la largeur des pales, cette charge est une charge de moment avec un maximum à l’extrémité de l’arbre du moteur et un minimum à la base du moteur. L’une des extrémités de l’arbre du moteur n’est pas soutenue et elle est en porte-à-faux. Afin de maintenir une durabilité supérieure à celle du dispositif à refroidir dans ces conditions, le fabricant garantit la durée de vie catalogue du ventilateur de refroidissement : il sélectionne une structure de roulement à l’intérieur du moteur avec une prise en compte suffisante de la durabilité et un lubrifiant à longue durée de vie à y verser.

Qu’est-ce qu’une balance à grue ?

Une balance à grue, également appelée balance de levage, est utilisée pour mesurer la masse d’un objet sur un crochet de grue.

Elle est principalement utilisée lorsque l’objet à mesurer est trop long pour tenir sur la plate-forme de la balance, ou lorsque l’objet roule sur la plate-forme de la balance et est difficile à mesurer.

La balance à grue elle-même est dotée d’un écran léger, de sorte que la valeur de la masse est affichée numériquement et peut être rapidement déterminée.

Dans le cas des balances à grue sans fil, les objets légers situés en hauteur ou à distance peuvent être affichés sur un indicateur sans fil à portée de main. Il convient de choisir un type d’indicateur sans fil si les données doivent être importées dans un PC ou un autre appareil.

Utilisations des balances à grue

Les balances à grue sont utilisées pour les objets difficiles à peser avec une balance à plate-forme. Par exemple, les objets longs ou les objets instables qui roulent sur la table de pesée.

Elles peuvent également être utilisées pour améliorer l’efficacité du travail car elles peuvent être utilisées pour peser lors du chargement et du transport des camions.

Dans l’industrie manufacturière, les produits sont pesés lors de leur expédition et le poids du chargement est mesuré en même temps, ce qui facilite la préparation de la documentation.

De plus, il est également possible de peser les métaux après l’aquaculture, la ferraille, etc. et de calculer la valeur monétaire en même temps.

Caractéristiques des balances à grue

Les balances à grue se caractérisent par leur capacité à se déplacer et à peser en même temps. Une fois le pesage et la mesure terminés, la balance à grue peut être déplacée avec l’objet à peser accroché à elle, ce qui augmente l’efficacité du travail.

La balance à grue peut peser dans des endroits où le sol n’est pas plat ou instable, et peut donc être utilisée dans n’importe quelle zone de mesure. La balance à grue elle-même est plus petite qu’une balance à plate-forme, ce qui la rend facile à transporter. La balance à grue peut être utilisée même sans grand espace, à condition qu’il y ait un endroit où la suspendre.

Par rapport à une balance à plateforme, la balance à grue a tendance à être moins précise car elle est davantage soumise à des forces externes telles que les secousses. De plus, lorsqu’elle est utilisée à l’extérieur, il convient d’être prudent car la balance peut ne pas mesurer correctement si le vent souffle.

D’autres facteurs doivent être pris en compte, tels que la résistance de la grue elle-même et le fait qu’elle soit suspendue au plafond. Si la résistance du plafond ou de la grue n’est pas suffisante pour supporter le poids de l’objet mesuré, celui-ci risque de tomber.

Qu’est-ce qu’un cryostat ?

Un cryostat est généralement un système complet, comprenant des équipements et des cuves de refroidissement spéciales, permettant d’atteindre et de maintenir des températures cryogéniques.

Les systèmes scellés utilisent de l’hélium liquide, des systèmes électriques tels que des éléments Peltier et des refroidisseurs mécaniques pour créer et maintenir des températures cryogéniques en les maintenant dans un récipient sous vide, tandis que les systèmes ouverts pulvérisent du réfrigérant directement sur l’objet au moyen d’une fine buse.

Les cryostats sont utilisés dans les microscopes cryo-électroniques, les sections de capteurs des instruments astronomiques, les instruments de mesure des semi-conducteurs et les appareils utilisant des dispositifs supraconducteurs.

Utilisations des cryostats

Les cryostats sont utilisés dans les équipements suivants pour maintenir les échantillons et l’ensemble de l’appareil à basse température, utiliser des bobines supraconductrices, supprimer les vibrations thermiques de l’équipement et les dommages thermodynamiques à l’échantillon.

• Microscopes cryo-électroniques
• Équipement IRM médical
• Équipement de mesure des semi-conducteurs
• Équipement de mesure optique cryogénique
• Sections de capteurs pour instruments astronomiques
• Réacteurs de fusion nucléaire
• Équipement de cristallographie des protéines

En tant que futurs systèmes énergétiques, des générateurs supraconducteurs et des systèmes de stockage d’énergie supraconducteurs incorporant des cryostats devraient également être développés.

Principe du cryostat

L’azote liquide, l’hélium liquide, les éléments Peltier et les refroidisseurs par réfrigération sont utilisés pour atteindre de basses températures. La température souhaitée peut être réglée avec précision en sélectionnant le réfrigérant et le système de refroidissement appropriés. Aujourd’hui, les températures les plus basses peuvent atteindre plusieurs kelvins.

Il existe deux types principaux de configuration de système : les systèmes scellés en combinaison avec une cuve à vide et les systèmes ouverts dans lesquels le réfrigérant est pulvérisé directement sur le système.

Dans les systèmes scellés, l’objet à refroidir est enfermé dans une enceinte sous vide spécialement conçue à cet effet, qui coupe tout contact thermique avec l’extérieur et maintient ainsi la basse température. Dans ce système, le maintien de la basse température est relativement facile, Toutefois, il présente l’inconvénient suivant : la structure globale de l’équipement est complexe et les opérations telles que le changement d’objet sont compliquées.

D’autre part, le système de type ouvert, dans lequel l’azote liquide ou un autre réfrigérant est pulvérisé directement sur l’objet à travers une fine buse, a une structure relativement simple. Il est facile à utiliser car l’objet peut être refroidi tout en étant observé directement. Toutefois, il y a une limite à la température minimale pouvant être atteinte et il est difficile d’atteindre des températures extrêmement basses de plusieurs degrés Kelvin.

Préparation des échantillons pathologiques à l’aide d’un cryostat

Cette section décrit comment préparer des échantillons pathologiques à l’aide d’un cryostat, en particulier des sections fraîchement congelées.

Le diagnostic rapide peropératoire est souvent utilisé pour déterminer la nature de la lésion en un temps limité pendant l’opération, par exemple pour savoir si la tumeur est bénigne ou maligne et si des métastases ou d’autres lésions ont été laissées en place. La préparation de coupes congelées fraîches est essentielle pour ce diagnostic peropératoire rapide.

Le tissu destiné au diagnostic rapide est fourni à l’état brut. La lésion est prélevée sur le tissu brut, incorporée dans un composé OCT, puis congelée. La méthode de congélation doit être aussi rapide que possible pour congeler le tissu. L’azote liquide est considéré comme supérieur aux méthodes utilisant la glace sèche et les solvants organiques en raison du coût, de l’entretien et des mesures de sécurité.

Les sections fraîchement congelées sont ensuite découpées en fines sections. La température dans la chambre du cryostat est de -20 à -25 degrés Celsius, ce qui convient à la préparation de sections fraîchement congelées. Les sections minces sont ensuite fixées à l’aide d’alcool ou de formol. Enfin, les sections sont colorées en fonction de la pathologie à observer.

Utilisation simple du cryostat

Cet article présente une brève introduction au fonctionnement des cryostats courants. Comme la procédure d’utilisation diffère légèrement selon le fabricant et le numéro de modèle, il convient de toujours se référer aux instructions fournies avec chaque instrument avant de l’utiliser.

Tout d’abord, déverrouillez l’interrupteur à clé en appuyant dessus pendant au moins cinq secondes. Appuyez ensuite sur le bouton d’éclairage de la chambre pour allumer l’éclairage. Réglez la température en appuyant sur le bouton du rouleau. Étant donné que les températures de coupe varient d’un échantillon à l’autre, il convient de décider à l’avance à quelle température régler l’appareil.

L’échantillon est ensuite fixé en appliquant une goutte de composé OTC sur la base de l’échantillon, en collant l’échantillon et en fixant la base de l’échantillon à l’aide des vis.

Réglage du couteau et de l’étage du couteau. Commencez par régler la position et l’angle d’inclinaison de la lame. Desserrez le levier droit de la platine porte-lame et placez la lame dans son support. Tenez le couteau et appliquez la pression correcte sur la plaque. Si la coupe ne se fait pas correctement, il faut la régler à nouveau.

Effectuez la préparation de la surface. Approchez l’échantillon du couteau et réglez l’épaisseur de coupe. Coupez jusqu’à ce que l’échantillon sorte, puis effectuez la préparation de la face. Réglez la vis de manière à ce que la pointe de la plaque antiroulis dépasse légèrement du couteau.

Enfin, utilisez la fonction moteur pour réaliser une tranche fine.

Qu’est-ce qu’une pompe à engrenages ?

Les pompes à engrenages utilisent l’engrenage pour transférer des fluides tels que l’huile.

Une quantité fixe de fluide est refoulée par tour d’engrenage. Le débit ne varie pas beaucoup lorsque la pression augmente. La pompe se caractérise par une bonne performance de dosage.

Lorsqu’elle est utilisée, l’extrémité de l’arbre de la pompe à engrenages est couplée à un moteur principal tel qu’un moteur ou un moteur électrique. La puissance de ces moteurs entraîne les engrenages pour pousser le fluide vers l’extérieur.

Les pompes à engrenages possèdent une caractéristique que l’on ne retrouve pas dans les autres pompes volumétriques rotatives. Structurellement, elles ont l’avantage de pouvoir passer d’une rotation avant à une rotation arrière et d’un sens d’aspiration à un sens de refoulement. Certains produits peuvent passer de la rotation avant à la rotation arrière, ce qui est utile lorsqu’il est nécessaire de changer de direction, par exemple lors du transfert de fluides.

Utilisations des pompes à engrenages

Les pompes à engrenages sont largement utilisées dans l’industrie.

Elles sont utilisées dans les équipements dotés de systèmes hydrauliques, tels que les excavateurs hydrauliques, les chariots élévateurs et les machines agricoles. Les liquides à pomper comprennent les huiles, les résines, les peintures, les adhésifs et les solvants.

Elles sont également utilisées dans les industries chimiques, alimentaires et pharmaceutiques : il y a peu de points de contact autres que les engrenages et le boîtier, et le démontage est relativement facile. Elles peuvent également être utilisées pour des liquides contenant une certaine quantité de solides.

Principe des pompes à engrenages

Une pompe à engrenages se compose d’engrenages, d’un corps, d’orifices de refoulement et d’aspiration et de joints.

L’engrenage se compose d’un engrenage interne et d’un engrenage externe. La construction de la pompe dépend des points de montage et du nombre d’engrenages. Le liquide qui entre par l’orifice d’aspiration est mis sous pression par les engrenages et le corps et est évacué par l’orifice de refoulement.

Des joints d’huile ou des garnitures mécaniques sont utilisés pour assurer l’étanchéité de l’arbre de la pompe à engrenages. Les joints à l’huile sont étanches grâce à l’élasticité du joint lui-même, tandis que les joints mécaniques sont étanches grâce à la force du ressort hélicoïdal.

En général, les garnitures mécaniques présentent moins de fuites et sont plus faciles à entretenir. Toutefois, la fréquence d’entretien et la durée de vie de l’équipement peuvent être améliorées en les concevant en tenant compte du type de fluide, des spécifications de la pompe et des conditions d’utilisation. De plus, des contrôles réguliers doivent être effectués pour s’assurer que les jeux appropriés sont maintenus et qu’il n’y a pas de changement dans les fuites.

Types de pompes à engrenages

Une pompe à engrenages est un mécanisme qui pompe un liquide à travers un espace entre les engrenages, et ces pompes qui pompent un volume fixe de manière séquentielle sont appelées pompes volumétriques. Les pompes à engrenages sont un type de pompe volumétrique rotative, et les pompes volumétriques rotatives similaires comprennent les pompes à palettes et les pompes à vis. Au sens large, les pompes à engrenages peuvent également être considérées comme un type de pompe rotative, les pompes volumétriques rotatives étant collectivement désignées sous le nom de pompes rotatives.

Dans la pratique, la désignation diffère selon l’utilisation. En particulier, les pompes à vide rotatives à huile sont souvent appelées pompes rotatives. Le mécanisme des pompes à vide rotatives à huile peut être à palettes, à cames ou à piston oscillant.

Il existe également deux types de pompes à engrenages : les pompes à engrenages circonscrits et les pompes à engrenages intérieurs.

1. Pompe à engrenages circonscrits

Deux engrenages externes sont montés l’un à côté de l’autre à l’intérieur de la pompe. Lorsque le moteur principal, tel qu’un moteur électrique, fonctionne, l’arbre de la pompe tourne et aspire le liquide par l’orifice d’aspiration de la pompe.

Dans ce type de pompe, un petit espace est créé lorsque les engrenages externes tournent. L’espace est rempli de liquide, qui s’écoule le long de la circonférence intérieure de la pompe et s’écoule finalement par la sortie de refoulement.

2. Pompes à engrenages à inscription interne

Un engrenage interne et un engrenage externe sont montés à l’intérieur du corps de la pompe. La pompe à engrenage interne se compose d’un engrenage interne et d’un engrenage externe avec un nombre de dents inférieur, et la rotation de l’engrenage externe par l’arbre d’entraînement entraîne la rotation de l’engrenage externe à côté de l’engrenage interne. Cette rotation pousse le fluide vers l’extérieur par l’orifice de refoulement.

Autres informations sur les pompes à engrenages

Entretien des pompes à engrenages

Il existe plusieurs causes de défaillance des pompes à engrenages, mais la cavitation et l’emprisonnement d’air sont les plus courantes.

La cavitation est un phénomène qui se produit lorsqu’une différence de pression partielle se produit dans le corps et que la pression chute jusqu’à la pression de vapeur saturée du liquide. C’est l’une des causes d’une pression de refoulement insuffisante de la pompe à engrenages. Lorsque ce phénomène se produit, une pression d’impact importante est générée au moment de l’extinction de la bulle. Cette pression d’impact provoque un bruit anormal et, si elle se poursuit, des vibrations qui peuvent entraîner des pannes.

Les contre-mesures contre la cavitation comprennent l’augmentation du diamètre intérieur de la conduite, le raccourcissement de la tuyauterie côté aspiration et la mise en place de conditions d’aspiration de la pompe aussi simples que possible. Ces mesures doivent être prises en compte au stade de la conception de l’équipement.

La piqûre d’air est un phénomène par lequel de l’air est aspiré dans la pompe, provoquant une accumulation d’air à l’intérieur, ce qui entraîne une réduction de la pression de refoulement et du débit. Les contre-mesures consistent à installer les pompes sous le niveau du liquide, à réduire le nombre de coudes dans la tuyauterie et à éviter les tuyaux en pente descendante. Il convient d’être prudent lorsque l’on modifie l’agencement des équipements.

Qu’est-ce qu’un galvanomètre pour scanner optique ?

Un galvanomètre pour scanner optique est une méthode de balayage de lasers et d’autres dispositifs.

Un élément optique (miroir ou lentille) monté sur un axe rotatif est mis en rotation à grande vitesse par un moteur électromagnétique, etc. En fonction de la sortie du capteur de position, un servo-pilote commande le moteur à grande vitesse et avec une grande précision pour réaliser la fonction de balayage.

L’utilisation de deux galvanomètres pour scanner optique, l’un pour X et l’autre pour Y, permet d’effectuer un balayage laser dans un plan bidimensionnel. Il existe également des galvanomètres pour scanner optique 3D capables de scanner en trois dimensions en ajoutant un galvanomètres pour scanner optique dans la direction Z.

Utilisations des galvanomètres pour scanner optique

Les scanners galvanométriques sont utilisés pour le perçage, le marquage et le soudage au laser à grande vitesse et à haute précision, ainsi que pour le balayage laser des imprimantes 3D utilisant des résines photopolymérisables à la mode. Ils sont utilisés dans le traitement des composants où une précision de l’ordre du micron est requise.

Ils sont également utilisés dans la tomographie par cohérence optique (OCT) pour visualiser les structures internes de tissus minuscules en utilisant les caractéristiques de haute précision, de vitesse élevée et de balayage à grande échelle dans la rotation des éléments dispersants des spectrophotomètres, des microscopes confocaux et des microscopes laser utilisés en biochimie et en bio-ingénierie, qui peuvent être contrôlés jusqu’à l’échelle nanométrique.

Principe des galvanomètres pour scanner optique

Les galvanomètres pour scanner optique se caractérisent par une bonne précision de balayage, une capacité de vitesse élevée, une haute résolution, une facilité d’utilisation et un bon rapport coût-efficacité. Ils sont utilisés pour de nombreuses situations, y compris le balayage laser. Ils peuvent en effet fonctionner à grande vitesse pendant de longues périodes et conserver une grande précision de positionnement répétitif, même en cas de changement de température.

La taille du miroir détermine la configuration du galvanomètre pour scanner optique. Si le scanner est choisi en fonction de l’inertie, il risque de ne pas fonctionner correctement, surtout s’il est remplacé par un miroir dont le poids ou le centre de gravité est différent.

Le choix d’un galvanomètre pour scanner optique repose sur la méthode de balayage, la vitesse et la précision requises ainsi que la taille du miroir, qui doivent être déterminées selon l’utilisation. De plus, il convient de tenir compte des limites de la plage de rotation.

Les miroirs sont disponibles avec différents revêtements, en fonction de la longueur d’onde du laser ou de l’autre appareil utilisé.

Qu’est-ce qu’un flacon pharmaceutique ?

Un flacon pharmaceutique est l’un des récipients utilisés pour sceller les injections, les échantillons et les médicaments.

Il s’agit d’un flacon pharmaceutique muni d’un bouchon en caoutchouc, dont le contenu est aspiré en insérant une aiguille dans le bouchon. Ils peuvent être classés comme des récipients pharmaceutiques en verre avec un bouchon.

Contrairement aux ampoules, qui sont également des récipients pharmaceutiques, les flacons sont plus faciles à ouvrir (moins de risque de blessure car il n’est pas nécessaire de couper le verre pour l’ouvrir). Ils sont également plus pratiques car ils peuvent être utilisés plusieurs fois.

Utilisations des flacons pharmaceutiques

1. Produits pharmaceutiques

Les flacons pharmaceutiques sont utilisés comme récipients pour les produits pharmaceutiques, en particulier les préparations lyophilisées et liquides. Les préparations lyophilisées sont des produits (préparations) fabriqués par lyophilisation d’une solution aqueuse d’un produit pharmaceutique.

Les flacons pharmaceutiques sont constitués d’une combinaison d’un flacon en tube de verre (flacon), d’un bouchon en caoutchouc et d’une capsule en métal (généralement en aluminium). Lors de l’utilisation, une seringue munie d’une aiguille est utilisée pour pénétrer le bouchon en caoutchouc.

Pour les préparations lyophilisées, la solution de dissolution spécifiée est nécessaire. La quantité spécifiée de solution de dissolution est injectée à l’aide d’une seringue et la quantité requise de médicament est aspirée une fois qu’elle est complètement dissoute. Dans le cas d’une préparation liquide, le liquide est aspiré à l’aide d’une seringue.

2. Inclusion de l’échantillon d’analyse

En plus des produits pharmaceutiques, le mastic est également utilisé pour sceller les échantillons destinés à la chromatographie liquide à haute performance et à la chromatographie en phase gazeuse. Dans cette application, on utilise des emballages et des couvercles résistants aux solvants organiques.

Il s’agit par exemple de septums en caoutchouc siliconé ou en caoutchouc butyle recouverts de téflon (emballage) et de couvercles à vis en polypropylène (bouchons à vis). Même les échantillons très volatils peuvent être conservés jusqu’à l’analyse sans se volatiliser.

Lors de l’analyse, une aiguille équipée d’un injecteur de chromatographie liquide ou gazeuse à haute performance est insérée dans le septum et l’échantillon est aspiré. Après le retrait de l’aiguille, le trou dans le septum est bouché (rescellé), ce qui permet une nouvelle analyse dans une certaine mesure.

Principe des flacons pharmaceutiques

1. Pour les produits pharmaceutiques

Les flacons pharmaceutique sont à double couvercle avec un bouchon en caoutchouc et un joint en aluminium. Le bouchon en caoutchouc est serti lorsqu’il est recouvert par le sceau en aluminium, ce qui le rend hermétiquement fermé, ce qui est avantageux pour le stockage à long terme.

La partie supérieure du joint en aluminium est percée d’un trou rond par lequel le médicament ou l’échantillon contenu dans le flacon peut être prélevé à l’aide d’une aiguille de seringue. L’une des principales caractéristiques de ces flacons est que la qualité des produits chimiques et des échantillons qu’ils contiennent peut être maintenue stable sur une longue période. Les raisons de cette grande stabilité sont les suivantes :

L’oxydation du contenu est évitée
Le corps du flacon (verre) n’est pas perméable aux gaz et peut être scellé par un bouchon en caoutchouc, empêchant l’air de pénétrer. L’oxydation du contenu est ainsi évitée.

Le matériau utilisé est peu réactif aux produits chimiques
Le matériau utilisé pour ces flacons est soit le verre borosilicaté, soit le verre sodocalcique. Le premier, le verre borosilicaté, a un faible coefficient de dilatation thermique et est dur.

Il est traité par découpe de longues pièces cylindriques et est utilisé pour les flacons de petite capacité et les flacons pharmaceutiques destinés à la lyophilisation. Ce dernier type de verre, le verre sodocalcique, est composé principalement de dioxyde de silicium, d’oxyde de sodium et d’oxyde de calcium.

Il est formé en versant du verre fondu dans un moule et en y insufflant de l’air, ce qui en fait un matériau bon marché et pouvant être produit en masse. Tous ces matériaux ont une faible réactivité avec les produits chimiques et la qualité des produits pharmaceutiques qu’ils contiennent peut être maintenue de manière constante.

2. Pour les échantillons d’analyse

Les flacons pharmaceutiques destinés aux échantillons d’analyse peuvent être recouverts soit d’un joint en aluminium avec un bouchon en caoutchouc (flacons à sertir), soit d’un septum fixé par un couvercle à vis (flacons à visser), comme c’est le cas pour les produits pharmaceutiques. Un dispositif spécial appelé pince à main est utilisé pour recouvrir le sceau en aluminium d’un flacon à sertir. Les flacons à vis sont serrés à la main et peuvent être rouverts à la main.

Bien qu’ils ne soient pas destinés à un stockage à long terme comme les produits pharmaceutiques, le principe qui sous-tend la capacité à conserver des échantillons volatils est toujours l’étanchéité du septum en raison de son ajustement serré. La capacité à maintenir la qualité de l’échantillon jusqu’à l’analyse est due à la nature stable du verre. Le septum scellé au téflon est également résistant aux solvants organiques.

Informations complémentaires sur les flacons pharmaceutiques

1. Traitement de surface des flacons pharmaceutiques

Les flacons pharmaceutiques peuvent faire l’objet d’un traitement de surface du verre. Le traitement de désalcalinisation élimine les composants alcalins de la couche superficielle et réduit l’élution des composants alcalins.

Les traitements d’enduction comprennent les traitements à la silice, à la silicone et au fluoropolymère. Chacun de ces procédés forme une fine pellicule de silice de haute pureté, de résine de silicone ou de fluoropolymère sur la surface du verre. Ces traitements réduisent l’élution des composants du verre.

2. Performance de refermeture des septums dans les flacons pharmaceutiques

Plus le matériau est élastique, meilleure est la performance de refermeture, le caoutchouc butyle ayant généralement une meilleure performance de refermeture que le caoutchouc silicone. D’autre part, le caoutchouc de silicone a une meilleure résistance aux solvants, il faut donc choisir le matériau approprié en fonction de l’application.

Qu’est-ce qu’un convoyeur courbe ?

Les convoyeurs courbes sont des dispositifs utilisés pour déplacer des marchandises lorsqu’un changement de direction est nécessaire.

Ils sont principalement utilisés dans les zones où les marchandises sont fréquemment déplacées. En changeant efficacement la direction et en détournant les marchandises, ils contribuent à économiser de la main-d’œuvre dans les opérations de transport de marchandises.

Les convoyeurs courbes sont disponibles avec des rouleaux ou des courroies conçus spécifiquement pour les courbes.

Utilisations des convoyeurs courbes

Les convoyeurs courbes sont installés aux intersections où deux lignes de transport droites avec des directions de transport différentes doivent être connectées et servent à changer la direction des pièces. Un changement de direction des marchandises est nécessaire lorsque les marchandises doivent être déplacées horizontalement dans un site limité.

Ils sont notamment installés pour transporter divers composants et denrées alimentaires sur des lignes de production destinées à la fabrication de véhicules, d’équipements électroniques et de denrées alimentaires par le biais d’opérations de flux. Ils sont également utiles pour transporter et trier des marchandises sur les lignes de transfert de marchandises dans les entrepôts et les centres de transfert. Les endroits les plus courants dans notre vie quotidienne sont les restaurants de sushis à bande transporteuse et les zones de récupération des bagages dans les aéroports.

Lors de l’utilisation d’un convoyeur courbe, la force centrifuge entraîne le déplacement des marchandises vers l’extérieur de la courbe. Pour éviter que les marchandises ne tombent, des rails de guidage usinés en forme d’arc sont généralement installés ensemble.

Principe des convoyeurs courbes

Les convoyeurs courbes peuvent être divisés en trois catégories principales.

1. Convoyeurs à rouleaux courbes

Les convoyeurs à rouleaux courbes sont construits en transformant un convoyeur à rouleaux droit en arc de cercle. Les convoyeurs à rouleaux utilisent un certain nombre de rouleaux disposés en arc de cercle.

Les rouleaux sont droits ou coniques. Les rouleaux droits ont un diamètre extérieur constant. Les rouleaux coniques ont un diamètre extérieur plus petit à l’intérieur de la courbe et un diamètre extérieur plus grand à l’extérieur de la courbe.

Les convoyeurs à rouleaux courbes sont disponibles avec ou sans moteur pour faire tourner les rouleaux. Pour ceux sans moteur, les rouleaux tournent de manière motorisée au fur et à mesure que le produit transporté se déplace.

En raison de leur structure, les convoyeurs à rouleaux courbes ne peuvent transporter que des produits dont la taille est supérieure à la distance entre les rouleaux. En revanche, comme ils sont peu coûteux et peuvent être fabriqués en grandes dimensions, ils sont utilisés pour transporter des matériaux lourds ou ondulés.

2. Convoyeurs à bande courbe

Les convoyeurs à bande courbe sont constitués d’une bande continue en forme de cône, qui passe sur des poulies coniques. La courroie est une courroie courbe, dont la forme conique correspond à la courbure de la courbe. Ils possèdent un moteur comme source d’énergie.

Pour le transport de charges lourdes, on utilise principalement le système d’entraînement de la tête : la bande est déplacée par la rotation de la poulie en aval à l’aide d’un moteur, tandis que le système d’entraînement à deux poulies permet à la poulie en amont de tourner également. Cala donne un convoyeur à bande courbe à rotation inversée et augmente la capacité de transport. Le convoyeur peut également être tourné sur la poulie en amont pour inverser la rotation.

Lors du transport de matériaux légers ou de matériaux nécessitant une rotation inversée, un système d’entraînement intermédiaire peut être utilisé. Une poulie d’entraînement est installée entre la poulie en amont et la poulie en aval, ainsi qu’un moteur et un onduleur.

3. Convoyeurs à chaîne supérieure

Les convoyeurs à chaîne supérieure sont constitués d’une chaîne supérieure continue avec une plaque supérieure, qui est croisée sur des pignons. Un moteur est installé comme source d’entraînement pour déplacer la chaîne supérieure.

Dans les convoyeurs à chaîne supérieure, l’état de chevauchement des plaques supérieures fluctue dans les sections courbes. Les convoyeurs courbes que l’on trouve dans les restaurants de sushis à bande transporteuse et dans les zones de récupération des bagages des aéroports sont des convoyeurs à chaîne supérieure.

Choisir un convoyeur courbe

Lors du choix d’un convoyeur courbe, il est important de tenir compte du type de produit à transporter et de la facilité d’entretien.

1. Type de produit à transporter

Les convoyeurs à rouleaux conviennent au transport de matériaux dont le dessous est plat, mais pas au transport de matériaux à surface irrégulière ou en forme de sac. En revanche, les convoyeurs à bande et les convoyeurs à chaîne supérieure peuvent transporter des matériaux dont le dessous est plat, ainsi que des matériaux dont le dessous est irrégulier ou des matériaux en forme de sac.

Les convoyeurs à rouleaux et ceux à chaîne supérieure ne conviennent pas au transport de produits granuleux. Dans ce cas, les convoyeurs à bande sont plus appropriés.

2. Facilité d’entretien

Les convoyeurs à bande nécessitent des réglages réguliers de la tension de la bande, tandis que les convoyeurs à chaîne supérieure nécessitent une lubrification régulière de la chaîne. Par conséquent, la facilité d’entretien des convoyeurs à bande et des convoyeurs à chaîne supérieure n’est pas bonne. Les convoyeurs à rouleaux, en revanche, ne nécessitent pas de tels réglages et sont plus faciles à entretenir.

Qu’est-ce qu’une machine de remplissage de capsules ?

Une machine de remplissage de capsules est un dispositif permettant de remplir et de sceller une capsule dure avec la substance à recouvrir.

Les gélules peuvent contenir des liquides, des poudres, des granulés et des pastilles. Elles peuvent être utilisées indépendamment de la forme, de la couleur ou d’autres propriétés de l’objet à remplir.

En raison du processus de fabrication, la fabrication de capsules est moins susceptible d’endommager le contenu que la fabrication de comprimés et est donc plus facile à appliquer aux matériaux délicats.

Bien qu’elles soient le plus souvent utilisées dans le domaine des produits médicaux tels que les médicaments, les gélules sont également utilisées dans l’industrie alimentaire, et notamment, depuis peu, dans les compléments alimentaires.

Utilisations des machines de remplissage de capsules

Les machines de remplissage de capsules sont souvent utilisées dans les produits médicaux et les denrées alimentaires, mais il existe des différences dans l’équipement utilisé en fonction de la situation et du contenu du produit.

• Type à table
  Machines de remplissage de capsules de table.
  Les gélules sont placées sur une plaque spéciale et séparées par un vide.
  Le remplissage s’achève en plaçant la substance à remplir sur une autre plaque et en la serrant entre les plaques contenant les capsules séparées.
  Facile à utiliser, cette machine est utilisée lorsqu’un petit nombre de gélules est nécessaire, par exemple à la maison ou dans les laboratoires.
• Type entièrement automatique
  Ce type de machine effectue toutes les opérations, de la séparation des gélules au remplissage.
  Il permet de remplir des volumes importants et à grande vitesse.
  Il est souvent utilisé à l’échelle industrielle en raison de ses caractéristiques.

Principe des machines de remplissage de capsules

Le processus de remplissage des gélules est présenté ici.

• Ouverture de la capsule
  La capsule est scellée par la combinaison de deux corps différents.
  Les capsules sont séparées afin de remplir la substance. Elles sont séparées en étant mises sous vide.
• Remplissage
  L’un des corps séparés est rempli de la substance.
• Recouvrement (scellement)
  Le corps vide est recouvert par le corps rempli.
• Décharge
  La capsule, qui a été recouverte et complétée, est déchargée et devient le produit.

Il existe deux types de méthodes de remplissage, qui peuvent être divisées en fonction de la substance utilisée.

• Méthode par bourrage
  Cette méthode consiste à appliquer une forte pression sur la substance à remplir et à la pousser dans le corps. Une tige longue et fine, appelée tige de bourrage, est utilisée pour appliquer la pression.
  Cette méthode convient à la production à grande vitesse et est souvent utilisée, mais c’est aussi une méthode qui tend à exercer une contrainte sur la substance en raison de la pression appliquée.
• Méthode par vis sans fin
  Cette méthode utilise une trémie pour le remplissage.
  Une vis dans la trémie pousse la substance vers l’extérieur et remplit le corps. Après le remplissage, le corps est scellé en étant pris en sandwich entre le corps vide et une plaque.
  Cette méthode peut être utilisée pour les substances difficiles à utiliser avec la méthode de tassage, qui se décomposent sous l’effet de la pression.
  Elle est particulièrement appliquée pour les produits alimentaires.

Qu’est-ce qu’une tôle ondulée pour toiture ?

Une tôle ondulée pour toiture est un type de méthode de rénovation de toiture.

Les méthodes de rénovation de toiture diffèrent grandement selon le type de matériau de couverture et peuvent être classées en deux catégories : la méthode de rénovation, dans laquelle tout ce qui concerne l’ancienne toiture est enlevé et une toiture entièrement neuve est installée ; et la méthode des tôles ondulées pour toiture, dans laquelle l’ancienne toiture est laissée en place et une nouvelle toiture est posée dessus sans que l’ancienne soit enlevée.

Contrairement à la méthode de rénovation, la méthode des tôles ondulées pour toiture ne nécessite pas l’enlèvement et l’élimination de la toiture d’origine, ce qui réduit les coûts de rénovation.

Un autre avantage majeur est qu’il n’y a pas d’amiante à craindre.

Utilisations des tôles ondulées pour toiture

La méthode des tôles ondulées pour toiture est une méthode de rénovation de toiture. Elle est donc utilisée lors de la rénovation de la toiture d’un bâtiment.

Les bâtiments visés sont bien sûr les habitations générales mais elle peut également s’appliquer à la rénovation des toitures de bâtiments tels que les usines et les magasins.

Dans les deux cas, la rénovation consiste à recouvrir la toiture existante par une nouvelle toiture.

Dans le cas des bâtiments résidentiels, le nouveau matériau de couverture peut être doublé d’un matériau d’isolation ou d’insonorisation. Des rénovations fonctionnelles telles que l’ajout d’une ventilation de toiture pour éviter l’humidité sont également possibles.

Principe des tôles ondulées pour toiture

Un exemple de méthode de toiture ondulée consiste à recouvrir une ancienne toiture en ardoise d’une toiture en acier galvalume, qui est une tôle métallique légère.

Par rapport à la méthode de rénovation, qui implique le remplacement complet de la toiture en ardoise, cette méthode ne nécessite pas le démontage et l’élimination des anciennes ardoises.

Par conséquent, le coût de la construction peut être réduit et les travaux de construction sont plus simples qu’avec la rénovation. Aussi, la rénovation peut être réalisée dans une période de construction plus courte.

Même dans le cas de magasins et d’usines, la construction de tôles ondulées pour toiture peut être réalisée pendant que l’installation est encore en activité.

De plus, la nouvelle couche d’air entre la toiture existante et la nouvelle toiture a un effet d’isolation thermique à l’intérieur de l’installation. Cela permet d’abaisser la température à l’intérieur de l’installation en été et, inversement, d’augmenter la température en hiver.

Certaines des dernières méthodes de construction des tôles ondulées pour toiture se caractérisent par une grande résistance et une longue durée de vie.