月: 2023年8月

Qu’est-ce qu’un floculant inorganique ?

Un floculant inorganique est une substance chimique composée de matériaux inorganiques qui coagule les petites particules dans l’eau ou le liquide et les fait se solidifier.

Ce sont des produits chimiques qui combinent les petites particules en suspension dans l’eau pour former des particules grossières (flocs) ou pour augmenter la taille (grossissement) des flocs qui se forment. Ils sont classés en deux types : les floculants inorganiques et les floculants polymériques.

Les floculants inorganiques sont des agents utilisés pour former des flocs. Ils sont généralement classés comme étant à base d’aluminium et à base de fer, les exemples les plus connus étant le polychlorure d’aluminium (PAC) et le chlorure de fer.

Contrairement aux floculants inorganiques, les floculants polymériques sont ajoutés pour grossir les flocs formés plutôt que pour les former. C’est pourquoi ils sont également appelés floculants. Le polyacrylamide hydrolysé en est un exemple typique.

Utilisations des floculants inorganiques

Les floculants inorganiques sont souvent disponibles dans le commerce sous forme de poudres ou de granulés. Ils sont fréquemment utilisés dans les stations d’épuration des eaux, les stations de traitement des eaux usées et les installations industrielles, où ils jouent un rôle important dans la purification de l’eau et le traitement des eaux usées.

Tout d’abord, dans les stations d’épuration, ils sont utilisés pour purifier l’eau des rivières et des lacs. Les floculants inorganiques ont pour effet de coaguler les minuscules matières en suspension et les matières organiques présentes dans l’eau et de les éliminer en gros morceaux. Ils améliorent ainsi la qualité de l’eau potable et de l’eau industrielle.

Les floculants inorganiques sont également utilisés dans les stations d’épuration des eaux usées. En coagulant et en précipitant les solides en suspension, les métaux lourds et d’autres substances nocives dans les eaux usées, le traitement est sûr et respectueux de l’environnement. Cela permet de réduire la contamination des eaux souterraines et des rivières.

Les floculants inorganiques sont utilisés dans le traitement des eaux usées pour éliminer les particules en suspension et autres substances présentes dans les eaux usées. Chaque coagulant ayant des conditions d’utilisation différentes, telles que le pH et la température de l’eau, l’agent le plus approprié doit être sélectionné en fonction de la qualité et de la composition de l’eau à traiter.

Principe des floculants inorganiques

La surface des particules en suspension dans l’eau porte généralement une charge négative. Ces particules chargées négativement se repoussent les unes les autres et se dispersent donc sans se déposer. En revanche, les ions d’aluminium et de fer contenus dans les floculants inorganiques sont chargés positivement.

Les particules en suspension peuvent être neutralisées et contrecarrées par l’ajout de ces ions de charge opposée, qui neutralisent la charge de surface des particules. Lorsque la force de répulsion diminue et devient inférieure à l’attraction interparticulaire, les particules se lient les unes aux autres et des flocs se forment. La vitesse de sédimentation du floc est proportionnelle au carré de la taille des particules. En d’autres termes, plus les particules sont grossières et de grande taille, plus le floc se dépose rapidement.

L’ajout de floculants inorganiques produit des flocs dont le diamètre des particules est relativement faible. C’est pourquoi les floculants polymères sont parfois ajoutés en combinaison avec des floculants inorganiques pour accélérer le grossissement des particules. Lorsque des floculants polymères sont ajoutés, les flocs sont réticulés par le floculant. Cette action de réticulation entraîne un grossissement des flocs, ce qui augmente encore la vitesse de sédimentation et donc l’efficacité de la séparation.

Les fines particules en suspension d’une taille inférieure ou égale à 1 µm sont difficiles à séparer et à éliminer par les processus normaux de sédimentation ou de filtration sur sable. Les floculants inorganiques augmentent la taille apparente des particules et permettent d’appliquer ces méthodes de traitement à des particules qu’il serait autrement impossible de séparer.

Types de floculants inorganiques

Il existe de nombreux exemples de coagulants inorganiques utilisés pour purifier l’eau, mais il existe une adéquation générale entre la qualité de l’eau brute et le type d’agent. Pour choisir un floculant inorganique, il est important de prendre en compte les différents coagulants pour l’eau à purifier.

Les floculants inorganiques peuvent être classés en trois grandes catégories : à base d’aluminium, à base de fer et à base de calcium. Dans tous les cas, il n’existe pas de classification unique et la sélection est basée sur les tests de traitement de l’eau brute pour déterminer si elle est acceptable ou non et sur les coûts d’exploitation.

1. À base d’aluminium

Les floculants inorganiques à base d’aluminium comprennent la bande de sulfate (Al2(SO4)3) et le chlorure de polyaluminium (Al2(OH)nCl6-n), abrégé en PAC, qui sont largement utilisés, principalement dans les stations d’épuration des eaux et les installations de traitement des eaux usées. Les floculants inorganiques à base d’aluminium sont largement utilisés en raison de leur fort pouvoir floculant et de leur coût relativement faible.

Les coagulants à base d’aluminium sont souvent utilisés pour adoucir l’eau industrielle ou lorsque l’eau ne contient pas de métaux lourds, comme l’eau potable, dans le but de purifier l’eau moins polluée et de la rendre encore plus propre.

2. À base de fer

Les floculants inorganiques ferreux comprennent le chlorure ferrique (FeCl3) et le chlorure ferreux (FeCl2) et sont principalement utilisés pour éliminer les contaminants. Les ions de fer favorisent la floculation en se liant au phosphore et aux matières organiques présentes dans l’eau.

Les floculants à base de fer sont souvent utilisés pour purifier les eaux contenant des métaux lourds et donnent l’impression d’être utilisés pour purifier les eaux usées difficiles à traiter.

3. À base de calcium

La chaux éteinte (Ca(OH)2) est un floculant inorganique typique à base de calcium. Contrairement à d’autres floculants inorganiques, sa solution aqueuse est fortement alcaline, de sorte qu’elle est principalement utilisée pour l’ajustement de la dureté et la neutralisation de l’acide.

Les ions de calcium se combinent avec les ions de magnésium et de métaux lourds dans l’eau pour former des sels insolubles. Cela a pour effet d’ajuster la dureté et de neutraliser l’acidité de l’eau.

Autres informations sur les floculants inorganiques

Récupération des floculants inorganiques

Les solutions de chlorure de fer sont utilisées pour le décapage et le traitement de surface des métaux. L’effluent est collecté par le fabricant, le contenu métallique est éliminé et le produit est vendu en tant que produit recyclé. Le coagulant à base d’aluminium est également fabriqué à partir du liquide résiduaire produit à partir des eaux usées du processus de fabrication de l’aluminium. Comme son prix est plus raisonnable que celui du liquide neuf, les produits recyclés sont utilisés comme coagulant inorganique pour le traitement des eaux usées.

Les systèmes chlorés et soufrés ont une incidence sur la méthode de traitement des boues d’épuration. Avec les produits à base de chlore, il n’est pas possible de choisir la destination du traitement pour le compostage. Les systèmes à base de soufre peuvent également produire des odeurs en fonction de la qualité de l’eau brute, ce qui influe sur le choix de la destination du traitement. Si les boues ne contiennent pas de chlore et ne dégagent pas d’odeurs, il est possible d’augmenter le nombre de sites de traitement, mais cela pénalise le site de traitement récepteur et augmente les coûts de traitement.

En fonction de la composition des boues, il est souvent possible de créer de la valeur, y compris par la vente. Les aciéries, recyclent les boues de traitement des eaux usées comme matière première pour le fer, car la majorité des boues sont riches en fer. La principale condition préalable au choix d’un floculant inorganiques est qu’il puisse purifier l’eau, mais il est également important de prendre en compte les coûts de fonctionnement.

Qu’est-ce qu’un interféromètre ?

Un interféromètre est un appareil qui mesure les phénomènes d’interférence qui se produisent lorsque la lumière est projetée sur un objet.

Les phénomènes d’interférence varient en fonction du matériau de l’objet, de l’état de sa surface et d’autres facteurs. Sur la base des différences dans les phénomènes d’interférence, la forme de la surface de chaque objet, l’indice de réfraction et la taille de l’objet peuvent être mesurés.

La taille que l’on peut mesurer avec un interféromètre est de quelques centimètres à quelques dizaines de centimètres au maximum. Si l’échantillon à mesurer est grand, il doit être coupé en morceaux.

Il existe différents types d’interféromètres comprenant les interféromètres de Michelson, les interféromètres de Mach-Zehnder et les interféromètres de Fizeau. Parmi ces derniers, l’interféromètre de Fizeau est le plus représentatif.

Utilisations des interféromètres

Les interféromètres permettent de mesurer plusieurs éléments, mais sont le plus souvent utilisés pour mesurer l’indice de réfraction.

Plus précisément, ils sont utilisés pour évaluer les performances des films antireflets pour le verre et les films de base.

Lorsque la lumière frappe le verre ou les films de base, des réflexions se produisent. Lorsque c’est le cas, la qualité de la transmission se détériore en raison de la génération de bruit et de la perte des signaux transmis. Il est donc nécessaire de supprimer ces réflexions.

La lumière réfléchie par un film antireflet est conçue de manière à être en phase opposée à la lumière réfléchie sur la surface du film de base. La lumière avec des phases différentes provoque des phénomènes d’interférence et s’annule. Cette annulation permet à toute la lumière de passer.

Outre la lumière visible, des filtres antireflets sont également fabriqués pour la lumière ultraviolette et infrarouge.

Principe des interféromètres

Les interféromètres utilisent le phénomène d’interférence pour effectuer des mesures.

La lumière a les propriétés d’une onde. En raison de sa nature ondulatoire, elle oscille périodiquement. Lorsque différentes ondes se chevauchent, l’état d’oscillation change et une nouvelle onde est générée. Cette dernière, générée par superposition est appelée “interférence”. Selon le type d’onde qui se superpose, non seulement elle prend une nouvelle forme, mais l’onde elle-même peut également disparaître.

Les ondes sont périodiques et sont donc généralement représentées par des fonctions sin et cos.

Outre ses propriétés ondulatoires, la lumière possède également des propriétés particulaires. L’intensité de la lumière varie en fonction du nombre de particules. Si le nombre de particules est élevé, la lumière devient plus forte. À l’inverse, si le nombre de particules est faible, la lumière devient plus faible. La forme de l’onde change en fonction de l’intensité de la lumière. Si la lumière est faible, l’onde devient donc plus large.

Si la surface est rugueuse, la lumière pénètre de biais, de sorte que la lumière qui frappe la surface est plus faible que lorsque la lumière pénètre directement. Cela permet de déterminer l’état de la surface.

Les franges d’interférence obtenues sont utilisées pour l’analyse numérique. L’une des méthodes typiques est la transformée de Fourier.

En effectuant cette transformée de Fourrier, le spectre de fréquence est extrait des franges d’interférence. Elle extrait donc et fournit les informations de phase du matériau mesuré.

Télescopes utilisant des interféromètres

Les interféromètres radio sont connus comme un type t de radiotélescope.

Il s’agit d’un dispositif d’observation dans lequel plusieurs radiotélescopes sont placés à une certaine distance les uns des autres. Les ondes radio reçues sont interférées afin d’obtenir une résolution effectivement élevée. Il se caractérise par une résolution équivalente à celle d’un radiotélescope géant, ce qui n’est pas possible avec un seul radiotélescope.

Dans un interféromètre, les ondes électromagnétiques d’une fréquence (longueur d’onde) spécifique obtenues à partir d’une paire de télescopes sont soumises à des interférences. Elles y sont soumises afin de déduire les conditions dans lesquelles elles sont le plus susceptibles de se renforcer mutuellement.

Lorsque les signaux des deux télescopes sont ajustés aux conditions les plus intenses, la différence de chemin optique entre les deux télescopes à ce moment-là est mesurée avec précision. Le principe est que la différence de chemin optique mesurée peut ensuite être utilisée pour déduire la position exacte de l’objet céleste.

L’un des principaux radiotélescopes utilisant ce principe est le télescope ALMA.

Le télescope ALMA a été construit dans le désert d’Atacama, dans la République du Chili, en Amérique du Sud.

Le télescope ALMA se compose d’un grand nombre de petits télescopes disposés dans une vaste zone. Ils sont reliés entre eux pour former un télescope géant, avec 54 antennes paraboliques d’un diamètre de 12 mètres et 12 d’un diamètre de 7 mètres. Cela représente un total de 66 télescopes combinés pour former un radiotélescope géant. Le télescope est composé de 66 unités.

Utilisations interférométriques

L’une des utilisations signalées de l’interférométrie est la mesure des ondes gravitationnelles à l’aide de l’interférométrie laser.

Dans cette mesure des ondes gravitationnelles, un résonateur Fabry-Perot est créé avec deux miroirs, dans lesquels la lumière d’un laser est incidente.

Les ondes réfléchies dans deux directions différentes, renvoyées par les miroirs du résonateur, interfèrent l’une avec l’autre, renforçant ou affaiblissant la lumière.

Si les crêtes et les creux des deux ondes réfléchies sont ajustés de manière à ce qu’ils se chevauchent, ils s’affaiblissent et s’annulent.

Dans cette situation, l’une des deux directions de l’espace s’étendant dans une direction perpendiculaire à l’arrivée de l’onde gravitationnelle est étendue et l’autre est contractée.

La distance parcourue par les faisceaux laser dans les deux directions change légèrement. Cela entraîne un léger décalage dans la façon dont les pics et les creux se chevauchent lorsqu’ils interfèrent.

Le signal lumineux d’interférence détecté à ce moment-là peut être observé et le signal de l’onde gravitationnelle peut être détecté.

Qu’est-ce qu’un déshydrateur à basse température ?

Un déshydrateur à basse température est un appareil qui utilise de l’air à basse température pour sécher des matériaux.

Ils sont utilisés pour le séchage du bois, des aliments, des produits pharmaceutiques, des produits en papier, etc. Contrairement aux sécheurs à air chaud classiques, ces sécheurs utilisent de l’air à température relativement basse (environ 15 °C – 35 °C), ce qui permet un séchage avec une consommation d’énergie réduite. Les innovations en matière d’énergie et de qualité ont été développées pour s’adapter à une large gamme de produits et de matériaux.

Elles sont largement utilisées dans l’industrie alimentaire car elles peuvent sécher de manière stable tout au long de l’année et ne sont pas affectées par l’air extérieur ou l’humidité.

Utilisations des déshydrateurs à basse température

Les déshydrateurs à basse température sont principalement utilisés dans l’industrie alimentaire, la transformation du bois, la fabrication de produits pharmaceutiques, l’industrie du papier et le séchage d’échantillons biologiques.

1. Industrie alimentaire

Dans l’industrie alimentaire, le séchage à l’air à basse température minimise la détérioration du goût et de la valeur nutritionnelle. Le processus de séchage est efficace tout au long de l’année, tout en maintenant les mêmes températures que lors du séchage à l’air libre.

L’évaporation de l’humidité permet de prolonger la durée de conservation tout en maintenant la qualité des aliments.

2. Industrie de transformation du bois

Le séchage du bois est important pour améliorer la qualité et la longévité du produit. L’utilisation de déshydrateurs à basse température pour sécher le bois à un taux d’humidité correct minimise les fissures et les déformations et augmente la stabilité du produit transformé. Cette méthode est particulièrement utile pour éviter la détérioration du bois causée par les températures élevées.

3. Industrie pharmaceutique

Dans la fabrication de produits pharmaceutiques et de dispositifs médicaux, les déshydrateurs à basse température sont utilisés pour maintenir la stabilité et la qualité des produits. Ils sont particulièrement utiles lorsque des températures élevées peuvent affecter l’efficacité et la sécurité des médicaments.

4. Industrie du papier

Lors de la production de papier et de produits en papier, les déshydrateurs à basse température sont utilisés pour contrôler l’humidité et maintenir une qualité uniforme. Un séchage uniforme empêche le rétrécissement dû au séchage et la déformation du papier, ce qui permet d’obtenir un produit de haute qualité.

5. Séchage d’échantillons biologiques

Les déshydrateurs à basse température sont utilisés dans les instituts de recherche et les établissements médicaux pour préserver et analyser les échantillons biologiques. Comme les biomolécules peuvent être endommagées par des températures élevées, le séchage à basse température minimise les dommages.

Principe des déshydrateurs à basse température

Il existe différents types de déshydrateurs à basse température, en fonction de l’application et du matériau cible. Pour les applications industrielles, les sécheurs de grande taille sont couramment utilisés. Les matériaux peuvent être introduits par un convoyeur ou chargés et déchargés manuellement à l’aide d’un chariot.

L’air destiné au séchage est déshumidifié et circule à l’aide d’un système de pompe à chaleur. Les systèmes de pompes à chaleur sont une technologie qui permet d’obtenir de l’énergie thermique en transférant de la chaleur.

Elle est plus efficace et plus respectueuse de l’environnement que l’énergie thermique obtenue par combustion. Cette méthode est basée sur la loi de Boyle-Charles et la deuxième loi de la thermodynamique. L’équipement se dégrade moins et a une durée de vie plus longue.

Types de déshydrateurs à basse température

Les types de déshydrateurs à basse température varient d’un fabricant à l’autre, allant des déshydrateurs de table de taille domestique aux déshydrateurs de taille commerciale et aux déshydrateurs de plus grande taille.

Les déshydrateurs à basse température à usage domestique sont souvent utilisés pour produire des fruits et légumes séchés, car il est possible d’en acheter pour quelques milliers de yens. Les déshydrateurs à basse température à usage professionnel comprennent le type à petite unité, le type à flux parallèle et le type à flux inversé.

1. Type à petite unité

La chambre de séchage et le corps du sécheur sont intégrés dans une seule unité, ce qui le rend relativement compact pour un usage commercial. Comme aucun travail d’installation n’est nécessaire, ils peuvent être installés partout où il y a une alimentation électrique.

Par rapport aux modèles à usage domestique, un contrôle avancé de la température et de l’humidité est possible et un grand nombre de produits peuvent être séchés.

2. Type de flux parallèle

Le flux d’air parallèle assure un flux d’air uniforme pour un séchage efficace. De plus, même les produits sensibles aux odeurs peuvent être traités.

3. Type à flux inversé

En alternant le flux d’air dans des directions opposées, les irrégularités de séchage sont éliminées et les produits peuvent être séchés plus uniformément qu’avec le type à flux parallèle. De plus, la taille de l’armoire de séchage peut être réduite, ce qui permet d’économiser de l’espace.

Comme le flux d’air est inversé, il n’est pas nécessaire de déplacer la position de séchage, ce qui réduit la main-d’œuvre et raccourcit le temps de séchage.

Qu’est-ce qu’une plaque de guidage de lumière ?

Une plaque de guidage de lumière est un composant optique dans lequel une source de lumière telle qu’une LED est incidente depuis le bord de la plaque et émet de la lumière sur la surface.

Si la surface de la plaque est lisse, la lumière incidente est réfléchie à plusieurs reprises et la lumière passe de l’autre côté de la plaque. En traitant la surface lisse pour changer la direction de la lumière, on peut faire en sorte que la surface émette de la lumière.

Les plaques de guidage de lumière sont principalement installées à l’arrière des “LCD transmissifs”. Elles sont souvent utilisées dans le “système de rétroéclairage” pour éclairer le LCD. Cela nécessite une plaque guidant la lumière avec un degré élevé d’uniformité pour éclairer uniformément le LCD.

Ces dernières années, la demande de produits utilisant des écrans LCD réfléchissants, qui consomment moins d’énergie et sont plus légers, a augmenté. Les plaques guidage de lumière utilisées pour les écrans LCD réfléchissants sont installées devant les écrans LCD dans un système à éclairage frontal. Cette installation nécessite des plaques avec un haut degré de transparence. Cependant, ces dernières sont extrêmement difficiles à traiter, de sorte que le nombre de fabricants capables de les produire est limité.

Le cycle de développement des équipements électroniques devrait encore se raccourcir à l’avenir. Les plaques de guidage de lumière doivent donc également être développées dans un court laps de temps afin de garantir la supériorité des nouveaux produits.

Utilisations des plaques de guidage de lumière

Système à rétroéclairage

Principalement utilisé comme éclairage pour les “produits LCD transmissifs”. Elles sont utilisées pour l’éclairage de produits tels que les téléviseurs LCD et les smartphones, ainsi que pour les enseignes de magasins et les panneaux d’affichage. La demande augmente également pour les plafonniers et autres éclairages généraux.

Système à éclairage frontal

Elles sont principalement utilisées comme éclairage pour les “produits LCD réfléchissants” mais également parfois dans le papier électronique, les appareils portables et la signalisation numérique. Une nouvelle utilisation du système d’éclairage frontal attire l’attention en tant qu’éclairage dans l’équipement d’inspection du traitement de l’image. L’utilisation de plaques de guidage de lumière très transparentes permet d’éclairer toute la zone de manière uniforme tout en garantissant un large champ de vision de la pièce.

Méthodes de fabrication des plaques de guidage de lumière

Il existe différents fabricants capables d’en produire, en fonction de l’objectif et de la quantité de plaques utilisées.

Méthode de moulage par injection

Il s’agit d’une méthode courante, utilisée depuis longtemps. Elle peut être fabriquée à peu de frais pour la production de masse. Toutefois, le moule doit être modifié à plusieurs reprises jusqu’à ce que le modèle optique optimal soit produit.

Voici ses principales utilisations : compteurs à cristaux liquides, produits de divertissement, smartphones.

Méthode de traitement au laser

Ce système utilise une machine laser pour graver des “points” ou des “rainures” sur la surface de la plaque afin de créer une surface émettant de la lumière. De nombreux fabricants sont en mesure de procéder à ce traitement et, comme aucune matrice ou plaque n’est nécessaire, la fabrication est peu coûteuse. Il est souvent utilisé dans la manipulation de produits bon marché où un degré élevé d’uniformité n’est pas nécessaire.

Voici ses principales utilisations : rétroéclairage des enseignes de magasins, panneaux d’affichage, panneaux d’étagères, plafonniers.

Méthode de sérigraphie

Ce système utilise une plaque d’impression pour imprimer des “points réfléchissants” sur la surface du panneau. Une plaque est nécessaire, mais elle est moins chère qu’une matrice de moulage. En raison de la taille limitée des mailles de la plaque, cette méthode est souvent utilisée pour des manipulations de produits bon marché où un degré élevé d’uniformité n’est pas nécessaire.

Voici ses principales utilisations : rétroéclairage des enseignes de magasins, panneaux d’affichage, panneaux d’étagères, plafonniers.

Méthode d’impression par lentille à jet d’encre

Il s’agit de la méthode la plus récente de production de plaques de guidage de lumière. Une imprimante à jet d’encre est utilisée pour produire une “lentille optique” sur la surface de la plaque. Le diamètre de la lentille est extrêmement petit, environ 32µm~. Cela permet de réaliser des conceptions de distribution de la lumière très uniformes. La plus grande caractéristique est que les lentilles elles-mêmes sont transparentes et cela rend la création des plaques de guidage de lumière avec un haut degré de transparence réalisable. Ceci est difficile à réaliser avec d’autres méthodes de fabrication. De plus, l’utilisation d’imprimantes à jet d’encre et l’absence de moules ou de plaques permettent de répondre à des délais de livraison courts et en petites quantités. Toutefois, seul un nombre limité de fabricants peut produire cette technologie. Elle n’est pas adaptée aux utilisations de produits peu coûteux tels que le rétro-éclairage des enseignes de magasins.

La demande d’utilisation de la plaque de guidage de lumière en tant que produit autonome pour les présentoirs de magasins est également en augmentation. Cela en raison de la possibilité d’impression à haute définition telle que celle observée dans les photographies.

Voici ses principales utilisations : lecteurs électroniques, produits de divertissement, équipements d’inspection et de traitement de l’image, prototypes de pré-production, présentoirs de magasin.

Bien qu’il existe différentes méthodes de fabrication de ces plaques, dans de nombreux cas, la méthode de fabrication la mieux adaptée à l’objectif n’a pas été sélectionnée. Si vous avez des difficultés à choisir l’une de ces plaques, il faut commencer par demander un échantillon de prototype au fabricant. Ensuite, il faut faire une évaluation comparative.

Qu’est-ce qu’un transmetteur ?

Un transmetteur est un dispositif permettant de transmettre à une autre machine des informations mesurées par un capteur ou un autre dispositif.

Les principales grandeurs physiques transmises sont généralement des informations liées à la pression, telles que la pression, la pression différentielle et les fluctuations de pression. Les méthodes de transmission comprennent le signal pneumatique, qui est transmis en modifiant la pression de l’air, le signal électrique, qui est transmis à l’aide de signaux électriques et de lignes de transmission, et le signal optique, qui utilise des câbles à fibres optiques.

Utilisations des transmetteurs

Les transmetteurs sont utilisés dans les usines, les stations d’épuration et les stations de traitement des eaux usées. Ils sont raccordés aux tuyaux et aux conduites, mesurent des informations telles que la pression, le niveau de liquide, le débit et la température du fluide qui les traverse et les transmettent à un équipement externe.

Lors du choix d’un transmetteur, il faut tenir compte de la plage de mesure, de la précision de la mesure et de la méthode de transmission. Certains produits sont équipés d’un processeur et utilisent les informations mesurées pour commuter ou contrôler le fonctionnement d’autres appareils.

Principe des transmetteurs

Un transmetteur se compose d’une partie capteur pour mesurer la pression et d’autres informations, d’une partie traitement pour convertir les informations du capteur en signaux électriques et d’une partie transmission pour transmettre les signaux électriques convertis.

En fonctionnement, les capteurs tels que les membranes, les thermopiles et les transducteurs transmettent des informations telles que la pression, le débit et la température sous forme de signaux électriques à la section de traitement.

1. Unité de traitement

L’unité de traitement convertit les informations envoyées par les capteurs en signaux électriques à transmettre. Certains produits sont dotés d’un processeur intégré dans la section de traitement, qui génère simultanément des signaux de commande pour d’autres dispositifs sur la base des informations obtenues à partir des capteurs et les envoie sous forme de signaux électriques à la section de transmission.

2. Section de transmission

Dans la section de transmission, l’information est transmise à d’autres dispositifs par des signaux pneumatiques, électriques ou optiques. Les systèmes de transmission utilisant la pression de l’air se caractérisent par un faible bruit, car la transmission s’effectue par pression de l’air, mais le temps de transmission est plus long.

La transmission par signaux électriques ou optiques peut générer du bruit dans les endroits où il y a beaucoup de vibrations, etc., mais elle se caractérise par des vitesses de transmission élevées.

Types de transmetteurs

Les types de transmetteurs sont divisés en fonction de la méthode de transmission.

1. Transmetteur par signal électrique

Les signaux électriques sont des signaux qui transmettent des valeurs sous forme de courant ou de tension. La vitesse de transmission est rapide et il n’y a pratiquement pas de retard. Ils conviennent donc à la transmission sur de longues distances.

De plus, lors des échanges avec des équipements de contrôle ou des enregistreurs, il n’est pas nécessaire de procéder à une conversion, comme c’est le cas pour les signaux pneumatiques. Il existe différents types de signaux, tels que les signaux de tension et les signaux d’impulsion.

Il convient de noter que le type de signal peut différer en fonction de l’équipement utilisé, ou que l’équipement de contrôle peut ne pas être compatible.

2.Transmetteur par signal pneumatique

Le format de signal pneumatique est un format de signal dans lequel les valeurs sont transmises par la pression de l’air comprimé. Contrairement aux signaux électriques, ces signaux sont intrinsèquement antidéflagrants car ils ne constituent pas une source d’inflammation. Il est encore utilisé comme source de signaux dans les usines.

Si des équipements électroniques sont utilisés, des bruits électromagnétiques peuvent être générés par ces équipements, mais l’avantage des signaux pneumatiques est qu’ils sont résistants à ces bruits. En revanche, les signaux pneumatiques présentent l’inconvénient de ne pas convenir à la transmission sur de longues distances et d’exiger l’utilisation d’un air sec et propre appelé air d’instrumentation.

3. Transmetteur par signal optique

Ce format de signal utilise des lumières clignotantes pour transmettre des informations. Pour réaliser le format de signal optique, il faut un support pour transmettre la lumière sans atténuation et une source lumineuse pour transmettre la lumière en tant que signal.

Le format de signal optique est réalisé à l’aide d’une source de lumière laser à semi-conducteur et d’une fibre optique. Les données numériques envoyées sous forme de signal électrique par le terminal sont converties en un clignotement optique d’un laser à semi-conducteur par conversion optique. Les données sont ensuite envoyées par l’intermédiaire d’une fibre optique.

Du côté du récepteur, ce format permet d’obtenir des données numériques en convertissant les signaux optiques en signaux électriques. Le format de signal optique permet de transmettre des signaux sur de longues distances et à des vitesses élevées, ce qui le rend adapté à l’instrumentation de grandes installations.

Qu’est-ce que le moulage sous pression en zinc ?

Les moulages sous pression en zinc sont des produits fabriqués selon le procédé de moulage sous pression. Dans ce procédé, le zinc fondu est versé sous haute pression et à grande vitesse dans un moule de précision pour former instantanément une forme métallique.

Ils se caractérisent par une précision dimensionnelle et une résistance extrêmement élevées, ainsi que par leur flexibilité. Cette nature leur permet d’être utilisés dans une large gamme de formes. En raison de leurs caractéristiques supérieures, ils sont largement utilisés dans une vaste gamme de produits, des articles de tous les jours aux produits industriels.

Utilisations des moulages sous pression en zinc

Les moulages sous pression en zinc sont utilisés pour la quincaillerie architecturale pour l’ameublement intérieur, l’habillement et le mobilier. Par exemple, les boutons de porte pour les portes intérieures sont des produits en zinc moulé sous pression.

Le corps d’une horloge est un exemple d’ameublement. La surface lisse des moulages sous pression en zinc est excellente pour le placage avec d’autres métaux tels que l’or, l’argent, le cuivre, le chrome et le nickel, ainsi que pour la peinture. Ils permettent d’obtenir une large gamme de textures.

Dans les usages industriels, le zinc moulé sous pression est utilisé pour des pièces mécaniques complexes (pièces d’arbres de moteur, engrenages, pièces liées à la transmission pour les voitures et les motos), ainsi que pour des pièces d’équipements électriques et médicaux de faible puissance.

Le zinc convient à la création de pièces mécaniques complexes en raison de son point de fusion bas et de sa bonne précision dimensionnelle. Son point de fusion bas facilite sa transformation en pièces à parois minces. 

Propriétés des moulages sous pression en zinc

Outre le zinc, d’autres métaux sont utilisés pour le moulage sous pression, notamment les alliages d’aluminium. Cependant, le zinc est plus résistant que l’aluminium et présente l’avantage de pouvoir utiliser les moules durablement. Cette caractéristique permet de réduire considérablement les coûts de production.

De plus, lorsqu’il est utilisé dans des composants de machines et d’équipements, sa conductivité électrique élevée réduit la perte d’énergie d’entrée (aucune chaleur excédentaire n’est générée) et permet une utilisation efficace de l’équipement. Par ailleurs, en raison de sa température de fusion inférieure à celle d’autres métaux, les pièces fabriquées à partir de pièces moulées sous pression en zinc peuvent être facilement assemblées par formage et traitement à froid.

Caractéristiques des moulages sous pression en zinc

1. Adapté au traitement de surface

Les produits en zinc moulé sous pression se caractérisent par leur surface lisse. Celle-ci facilite l’usage d’un revêtement ou d’une peinture et permet aux produits d’être finis dans une variété de couleurs et de textures.

2.  Haute précision dimensionnelle

Le moulage par injection de plastique et le moulage par gravité n’utilisent pas de pression pendant la production contrairement au moulage sous pression. Les produits moulés sous pression ont donc une plus grande précision dimensionnelle. Dans les pièces automobiles, les moulages sous pression en zinc sont utilisés pour les supports appelés haubans des rétroviseurs extérieurs.

3. Parois fines et légèreté

Le zinc a un point de fusion bas en tant que matériau métallique et, dans le moulage sous pression, le matériau s’écoule facilement dans le moule. Dans le cas du simple moulage sous pression, le métal en fusion peut ne pas s’écouler facilement dans des pièces minces ou à parois minces. Cela en raison du matériau coulé à travers l’ouverture de trempage à chaud pour former la forme générale du produit.

Les moulages sous pression en zinc peuvent également produire des articles à parois minces et légers en utilisant la bonne fluidité du métal en fusion.

4. Productivité de masse élevée

Le moulage sous pression est généralement adapté à la production de masse. Cependant, le moulage sous pression en zinc a une productivité de masse particulièrement élevée. Les moules utilisés pour le moulage sous pression sont sujets à l’usure de part l’écoulement répété du métal en fusion et ne peuvent jamais être produits indéfiniment.

Les moules ont une durée de vie d’environ 100 000 unités pour les pièces moulées sous pression en aluminium, alors que les pièces moulées sous pression en zinc peuvent être fabriquées jusqu’à 500 000 unités.

Types de moulages sous pression en zinc

Il existe deux types d’alliages de zinc utilisés pour les moulages sous pression en zinc, le ZDC1 et le ZDC2. La principale différence entre eux est la teneur en Cu – le ZDC1 contient 0,75~1,25 % de Cu, tandis que le ZDC2 en contient moins de 0,25 %.

Le ZDC1 possède d’excellentes propriétés mécaniques et une excellente résistance à la corrosion et au fluage. Il est donc utilisé lorsqu’une plus grande résistance est requise. D’autre part, le ZDC2 est un matériau souvent utilisé pour l’ameublement intérieur et la quincaillerie de meubles où l’or et l’argent doivent être plaqués. La raison étant son excellente stabilité dimensionnelle et de la propreté de sa finition de surface.

Qu’est-ce qu’un module de conversion ?

Les modules de conversion sont utilisés pour convertir le pas des circuits intégrés à pas étroit, des LSI, des microprocesseurs, etc. afin de les monter sur des cartes universelles au pas de 2.54mm à des fins d’expérimentation et d’évaluation.

Les modules de conversion sont également utilisés pour réaliser des connexions avec des périphériques lorsque les fonctions de la carte sont étendues après le développement. En utilisant les bornes de communication de la carte de microcontrôleur pour connecter des périphériques tels que des servomoteurs et des LED, le contrôle peut être facilement réalisé.

Utilisations des modules de conversion

Les modules de conversion sont utilisés pour la vérification de la conception des circuits avec des circuits intégrés, des LSI et des microprocesseurs. La vérification de la conception est effectuée dans un environnement d’évaluation qui comprend une carte de conversion, et une fois la conception terminée, une carte dédiée est produite pour la commercialisation finale.

Une fois la conception achevée, le module de conversion n’est pas utilisé et la carte de produit est une carte sur laquelle les circuits intégrés, les LSI et les microprocesseurs sont montés directement sur une carte dédiée au produit. La raison en est que l’utilisation de modules de conversion est plus coûteuse.

Toutefois, lorsque la période de conception est limitée ou que le nombre de modules de conversion à produire n’est pas très important, il arrive que le produit soit fabriqué sans utiliser de module de conversion.

Principe des modules de conversion

1. Connexion à la carte de microcontrôleur

La carte de conversion convertit le pas de broche du CI, du LSI ou du microprocesseur au pas de broche de 2.54mm de la carte universelle. Les fonctions telles que les entrées/sorties à usage général et la communication sont affectées aux broches du microcontrôleur, qui sont également affectées aux broches de la carte de conversion.

Lors de la connexion d’une carte de conversion à un microcontrôleur, il est nécessaire de disposer d’une carte de conversion dont les fonctions correspondent aux broches à utiliser. En connectant une carte de conversion compatible, les signaux électriques du microcontrôleur peuvent être transmis aux périphériques via la carte de conversion.

2. Utilisation dans le processus d’évaluation

De nombreux circuits intégrés conventionnels ont un pas de 2.54mm entre les broches et peuvent être montés directement sur des cartes universelles. Comme les appareils électroniques sont devenus plus petits, plus légers et plus sophistiqués, les circuits intégrés, les LSI et les microprocesseurs qui les contrôlent sont devenus plus sophistiqués et plus petits.

En conséquence, le pas des broches est devenu de plus en plus étroit, ce qui rend difficile l’évaluation et la vérification par l’application directe des broches. Dans ces circonstances, l’utilisation de modules de conversion permet le montage sur des cartes universelles avec un pas de broche à broche de 2.54mm, créant ainsi un environnement qui facilite l’évaluation.

Autres informations sur les modules de conversion

1. Normes des cartes cibles

Les modules de conversion sont utilisés pour convertir les SMD (Surface Mount Devices) en PGA (Pin Grid Arrays), qui sont un type de boîtier avec une grille de broches courtes sur la partie inférieure du CI.

Les CMS sont convertis en cartes DIP (Dual in Line Package), les CMS en cartes à trous métallisés, etc., puis en QFP (Quad Flat Package), SSOP (Thin Shrink SOP), MSOP (Mini/Micro SOP), SOP ( Small Outline Package).

Une fois le circuit intégré soudé à la carte de conversion, les broches de la carte de conversion sont soudées aux trous de passage et insérées dans la carte universelle.

2. Modules de conversion utilisés pour l’expansion des fonctions

Le micro-ordinateur pour le contrôle de l’appareil est monté sur la carte avec les composants environnants. Si, après la commercialisation du produit, il est nécessaire d’étendre ses fonctions, par exemple en ajoutant une unité d’affichage telle qu’un LCD ou un LED, une carte de conversion est nécessaire.

Le sous-ordinateur et les composants périphériques sont montés du côté du module de conversion. Le module de conversion est alors utilisé pour étendre les fonctions grâce à la communication entre le microcontrôleur qui contrôlait le système à l’origine et le sous-microcontrôleur nouvellement installé.

Qu’est-ce qu’un compteur de chlore ?

Les appareils de mesure du chlore sont également appelés compteurs de chlore résiduel ou appareils de mesure du chlore résiduel. Il existe une gamme de nombreux produits provenant de différentes entreprises. Ils peuvent aller des produits très performants/prix élevé à des produits simples/prix bas, en fonction de la plage de mesure et de la résolution (performance de mesure). Les produits qui mesurent facilement la concentration de chlore à l’aide d’un diagramme de couleurs peuvent également être inclus dans ces produits.

Les compteurs de chlore font partie des instruments de mesure les plus importants utilisés dans de nombreuses situations. Par exemple, dans la mesure du chlore résiduel dans l’eau du robinet et dans celle de la concentration de chlore dans les piscines.

Utilisations des compteurs de chlore

La plage et la précision de la concentration de chlore à mesurer diffèrent pour chaque utilisation. Il est donc important d’utiliser un appareil de mesure du chlore capable de mesurer la concentration de chlore avec une précision suffisante.
Ils sont principalement utilisés dans les situations suivantes :

• Lorsqu’il s’agit de déterminer si la concentration de chlore résiduel dans l’eau du robinet est conforme à la loi sur l’approvisionnement en eau.
• Lorsqu’il s’agit de déterminer si la concentration de chlore dans les piscines est conforme aux normes d’hygiène.
• Pour mesurer la concentration de chlore dans les bains publics afin de lutter contre les légionelles.
• Pour mesurer si la concentration de chlore résiduel dans les fosses septiques est conforme aux conditions.

Principe des compteurs de chlore

Il existe trois principaux types d’appareils de mesure du chlore : les appareils colorimétriques (DPD), les appareils spectrophotométriques à absorption et les polarographes (courant).

• Appareils de mesure par comparaison des couleurs (DPD)
  Lorsque l’on ajoute de la DPD (diéthyl-p-phénylènediamine) à un échantillon, celui-ci prend une couleur magenta en raison de la participation du chlore à la DPD. Cette couleur peut être lue et comparée à une échelle de couleurs pour déterminer la concentration de chlore.
• Analyseur spectrophotométrique à absorption
  La méthode de mesure est similaire à celle d’un analyseur colorimétrique (DPD). En ajoutant de la DPD (diéthyl-p-p-phénylènediamine) à l’échantillon, celui-ci prend une couleur magenta en fonction de la concentration en chlore. Les appareils de spectrophotométrie d’absorption lisent mécaniquement cette couleur à l’aide d’un instrument de mesure basé sur le principe de la spectrophotométrie d’absorption. Ils l’affichent ensuite numériquement sur un écran digital, par exemple.
• Instruments de mesure du polarographe (courant)
  Lorsqu’une tension est appliquée entre deux électrodes dans un échantillon, un courant circule entre les deux électrodes. La quantité de courant qui circule varie ensuite en fonction de la concentration de chlore résiduel. En mesurant l’intensité de ce courant, on mesure la concentration de chlore dans l’échantillon.

Que sont les presses à balles par compression ?

Les presses à balles par compression compriment et emballent hydrauliquement les déchets industriels. Elles peuvent réduire le volume des déchets industriels d’un tiers à un dixième. Une fois les déchets de papier, de carton et de bouteilles en plastique collectés, ils sont compressés et transportés par des machines d’emballage par compression en raison de leur encombrement.

Il existe deux grands types de presses à compression : les presses verticales et les presses à balles entièrement automatiques, dont les forces de pression varient en fonction du modèle. Les produits entièrement automatiques peuvent être emballés presque automatiquement avec des bandes en PP.

Utilisations des presses à balles par compression

Les presses à balles par compression compriment et emballent hydrauliquement les déchets industriels. Elles peuvent réduire le volume des déchets industriels d’un tiers à un dixième. Une fois les déchets de papier, de carton et de bouteilles en plastique collectés, ils sont compressés et transportés par des machines d’emballage par compression en raison de leur encombrement.

Il existe deux grands types de presses à compression : les presses verticales et les presses à balles entièrement automatiques, dont les forces de pression varient en fonction du modèle. Les produits entièrement automatiques peuvent être emballés presque automatiquement avec des bandes en PP.

Principe des presses à balles par compression

Le principe des machines d’emballage par compression est simple : les déchets introduits dans la machine sont comprimés et écrasés par une plaque par le haut à l’aide d’une pression hydraulique. La force de la pression dépend de la machine.

Lors de l’utilisation de la machine, les déchets sont d’abord introduits dans l’orifice d’alimentation. Une fois que l’entrée est pleine, la plaque de compression est activée en appuyant sur l’interrupteur de la machine de compression et d’emballage. La plaque de compression descend par le haut et les déchets sont comprimés hydrauliquement. Le cycle est rapide, de l’ordre de 30 à 60 secondes. Lorsque le compactage est terminé, la plaque de compression revient à sa position initiale. Les déchets comprimés créent de l’espace dans l’entrée d’alimentation. Ainsi, les déchets sont à nouveau introduits et le processus est répété jusqu’à ce que la chambre de compression soit pleine.

Lorsque l’entrée d’alimentation est encore pleine après la compression, elle est emballée. Dans le cas de l’emballage automatique, si une ficelle de polypropylène ou d’un autre plastique est installée, les déchets sont emballés. Pour ce faire, il faut appuyer sur un interrupteur et ils pourront ainsi être retirés.

Le taux de réduction du volume par compression dépend de l’objet. Les barquettes alimentaires, par exemple, sont réduites d’un facteur cinq, le carton d’un facteur quatre, les déchets plastiques d’un facteur trois et les sacs de conteneurs souples d’un facteur trois.

Qu’est-ce qu’un moniteur à plaque chargée (CPM) ?

Les moniteurs à plaque chargée (CPM) sont des instruments de mesure qui évaluent les performances des ionisateurs en matière d’élimination de l’électricité statique. L’évaluation des performances des ionisateurs dans le but de contrôler l’électricité statique et l’élimination de l’électricité statique est spécifiée dans les normes internationales de la CEI. Les moniteurs à plaque chargée (CPM) sont utilisés pour évaluer et contrôler le temps d’ionisation et l’équilibre des ions.

Les moniteurs à plaque chargée (CPM) sont fournis avec une plaque métallique de taille prédéterminée, qui est chargée, puis l’ioniseur est activé pour mesurer le temps de décroissance de la charge statique. L’équilibre ionique est également évalué en laissant la plaque métallique non chargée et en mesurant le potentiel électrostatique de l’électrode après un certain temps.

Utilisations des moniteurs à plaque chargée (CPM)

Les moniteurs à plaque chargée (CPM) sont principalement utilisés pour mesurer et contrôler la performance d’ionisation des ionisateurs. Ils présentent l’avantage d’afficher visiblement l’intensité du champ, le potentiel de charge et le temps de décroissance des charges électrostatiques invisibles.

Parmi les exemples d’applications, citons la détection des décharges dans les équipements de fabrication de semi-conducteurs et de cristaux liquides, l’identification de l’emplacement des décharges dans les processus de fabrication et de montage des composants électroniques et l’évaluation des produits d’élimination de l’électricité statique. Il est également utilisé pour déterminer les dysfonctionnements causés par les décharges électrostatiques dans les équipements électroniques et pour vérifier les mesures antistatiques dans les processus de fabrication. D’autres applications comprennent la mesure de la décroissance de la charge des outils et la détermination de l’efficacité antistatique des boîtiers et des sacs de stockage des semi-conducteurs.

Principe des moniteurs à plaque chargée (CPM)

Les ioniseurs éliminent l’électricité statique en générant des ions qui frappent l’objet. La mesure de la balance ionique, qui est le rapport de mélange des ions positifs et négatifs, est importante pour évaluer les performances de l’ioniseur. Une plaque métallique isolée électriquement et non chargée du moniteur à plaque chargée (CPM) est placée dans les ions sortant de l’ioniseur, et le potentiel électrostatique des électrodes est mesuré pour déterminer si la polarité et le potentiel électrostatique sont positifs ou négatifs et de combien ils s’écartent. Une balance ionique de 0 V correspond à la performance d’ionisation idéale de l’ionisateur. Les plaques métalliques doivent avoir un carré de 150 mm de côté et une capacité de 20 pF.

L’évaluation de la vitesse d’ionisation de l’ionisateur, appelée temps de décroissance, est mesurée par le moniteur à plaque chargée (CPM) comme le temps nécessaire à l’ionisateur pour neutraliser la charge électrostatique stockée dans l’électrode chargée avec une capacité de 20 pF. Le temps de décroissance est mesuré en mesurant le temps nécessaire pour que le potentiel de la plaque métallique chargée tombe à 10 %. Un temps de décroissance court a une forte capacité d’élimination de l’électricité statique, mais il faut faire attention aux semi-conducteurs, car ils peuvent être détruits s’ils sont éliminés en peu de temps par des ions très concentrés.