月: 2023年8月

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Maschinenschraubstock

Was ist ein Maschinenschraubstock?

Maschinenschraubstöcke sind Vorrichtungen, die an einem Tisch oder einer Maschine befestigt werden, um das Objekt zu fixieren, damit es sich bei der Bearbeitung von Blechen und anderen Materialien nicht bewegt.

Sie werden hauptsächlich zum Fräsen, Schleifen mit einer Schleifmaschine und Bohren mit einer Bohrmaschine verwendet. Maschinenschraubstöcke dienen der präzisen und festen Fixierung der X-, Y- und Z-Achse und erhöhen die Genauigkeit der Bearbeitung.

Da bei der Bearbeitung jedoch starke Belastungen auftreten, muss bei der Verwendung von Maschinenschraubstöcken darauf geachtet werden, dass ein Anheben vermieden wird. Außerdem ist es wichtig, einen Maschinenschraubstock zu wählen, der mit der zu bearbeitenden Maschine, wie z. B. einer Fräsmaschine oder einem Bearbeitungszentrum, kompatibel ist.

Anwendungen von Maschinenschraubstöcken

Maschinenschraubstöcke werden zur Sicherung von Gegenständen in Bearbeitungszentren und Fräsmaschinen verwendet. In den meisten Fällen werden Maschinenschraubstöcke durch Einspannen auf einem Tisch usw. befestigt. Einige Modelle werden für die Präzisionsbearbeitung an einem elektromagnetischen Spannfutter befestigt, während andere mit einer Funktion ausgestattet sind, die verhindert, dass sie sich während der Bearbeitung heben.

Bei vielen anderen Modellen werden außerdem Materialien verwendet, die für die jeweilige Anwendung geeignet sind, wie z. B. Maschinenschraubstöcke aus Gusseisen, die auch starken Beanspruchungen standhalten. Je nach dem zu bearbeitenden Objekt gibt es eine große Auswahl an Größen, von klein bis groß.

Funktionsweise von Maschinenschraubstöcken

Schrauben oder Wellen dienen zum Einspannen und Fixieren des Objekts auf dem Tisch oder der Vorrichtung. Die beiden Hauptbefestigungsarten sind die Griffbefestigung und die Schraubenschlüsselbefestigung.

Maschinenschraubstöcke werden in der Regel auf den Tisch geklemmt, aber in einigen Fällen werden Maschinenschraubstöcke mit Hilfe eines elektromagnetischen Spannfutters auf Fräsmaschinen befestigt. Es gibt auch hydraulische Maschinenschraubstöcke, die durch starke hydraulische Kraft befestigt werden können, und pneumatische Maschinenschraubstöcke, die das Objekt durch pneumatischen Druck fixieren.

Die Bearbeitungsrichtung ist in der Regel eine Richtung, aber bei Modellen wie Schilderschraubstöcken mit Neigung, zweidimensionalen Schraubstöcken, bei denen sich der Schraubstock selbst dreht, und dreidimensionalen Schraubstöcken ist es auch möglich, die Bearbeitungsrichtung selbst einzustellen.

1. Grifftyp

Beim Grifftyp wird das Objekt in den Maschinenschraubstock eingespannt und dann durch Drehen des Griffs fixiert. 

2. Schraubenschlüssel-Spannart

Beim Schraubenschlüssel-Spann-Typ wird der Gegenstand in den Maschinenschraubstock eingespannt und die Welle durch Drehen des Schlüssels und Bewegen des beweglichen Spanners in der seitlichen Nutbohrung fixiert. Es muss darauf geachtet werden, dass das Objekt etwas locker eingespannt wird und die Welle richtig in die Nutbohrung eingepasst wird.

Beim Anziehen der Riegelbolzen wirkt die Welle als Drehpunkt, um den Gegenstand einzuklemmen und zu sichern. Wird der Riegelbolzen angezogen, wenn die Welle nur in der Nut eingeklemmt ist, kann dies zu einer Fehlfunktion führen.

Arten von Maschinenschraubstöcken

Die wichtigsten Arten von Maschinenschraubstöcken sind:

1. Mechanische Maschinenschraubstöcke

Der Gegenstand wird durch die Spannkraft der Schraube oder des Griffs gesichert. Dies ist die häufigste Art von Maschinenschraubstöcken. Sie werden in der Regel manuell bedient. 

2. Pneumatische Maschinenschraubstöcke

Pneumatische Maschinenschraubstöcke sind Schraubstöcke, die das Werkstück mit Hilfe von Luftdruck festhalten. Pneumatische Schraubstöcke verwenden Luftdruck zum Öffnen und Schließen des Schraubstocks und zum Einstellen der Spannkraft, wodurch das Werkstück schnell und zuverlässig fixiert wird. Sie eignen sich daher für den Einsatz in automatisierten und Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungslinien, wo Ölverschmutzung ein Problem darstellt.

3. Hydraulische Maschinenschraubstöcke

Hydraulische Maschinenschraubstöcke sind Schraubstöcke, die das Werkstück mit hydraulischem Druck festhalten. Der hydraulische Druck wird zum Öffnen und Schließen des Schraubstocks und zur Einstellung der Spannkraft verwendet, wodurch das Werkstück sicher festgehalten wird. Sie eignen sich daher für Anwendungen, bei denen hohe Spannkräfte und eine präzise Steuerung erforderlich sind.

Pneumatische und hydraulische Maschinenschraubstöcke erfordern pneumatische und hydraulische Schaltungen, während die bei mechanischen Maschinenschraubstöcken erforderlichen Schraubendreh- und Griffvorgänge entfallen. Daher haben sie sich in den letzten Jahren im Zuge des Trends zur Arbeitseinsparung und Automatisierung immer mehr durchgesetzt.

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micro-spectrophotomètre

Qu’est-ce qu’un micro-spectrophotomètre ?

Un micro-spectrophotomètre est un spectrophotomètre capable d’effectuer des mesures même avec de petits volumes d’échantillons. Il peut analyser la quantité d’ADN, de protéines et d’autres substances contenues dans un échantillon et est largement utilisé dans le domaine des sciences de la vie. Comme les spectrophotomètres, ils sont destinés à l’analyse quantitative pour déterminer la concentration de substances spécifiques contenues dans un échantillon. Les instruments eux-mêmes sont compacts et faciles à manipuler. Il existe également des modèles dotés d’écrans tactiles et d’une sortie externe facile des données, ce qui offre une excellente opérabilité.

Les micro-spectrophotomètres sont utilisés pour l’analyse d’échantillons biologiques tels que l’ADN et les protéines

Les micro-spectrophotomètres sont utilisés dans de nombreux laboratoires dans le but principal de mesurer la concentration d’ADN, d’ARN et de protéines dans les échantillons. La caractéristique la plus importante est que la quantité d’échantillon nécessaire à l’analyse est très faible. Selon l’instrument, certains ne nécessitent que 0,5 µL d’échantillon pour l’analyse. Cela rend l’expérience très pratique, car cela réduit la quantité d’échantillon précieux utilisée. Les échantillons sont mesurés en les déposant dans le port d’échantillonnage à l’aide d’une pipette. Certains instruments l’analysent dans une cellule, tandis que d’autres peuvent utiliser un tableau de cuvettes. Ils disposent également d’une large gamme de concentrations pouvant être mesurées, ce qui réduit le besoin de dilution.

Les micro-spectrophotomètres peuvent mesurer l’absorbance dans des volumes inférieurs à 1 microlitre

Le principe de base d’un micro-spectrophotomètres est le même que celui d’un spectrophotomètre. Le spectrophotomètre quantifie la concentration d’une substance spécifique dans un échantillon en fonction de la quantité de lumière qui est transmise à travers l’échantillon. Plus la concentration est élevée, plus la transmission est faible, car la lumière est bloquée par les substances dissoutes dans l’échantillon.

Un spectrophotomètre se compose d’une source lumineuse, d’une cellule d’échantillonnage et d’un détecteur. La lumière émise par la source lumineuse est divisée en lumière monochromatique à l’aide d’un spectroscope. Elle est irradiée sur l’échantillon et la lumière qui traverse l’échantillon (lumière transmise) est mesurée à l’aide d’un détecteur. Une courbe d’étalonnage de la quantité de lumière transmise et de la concentration de la substance à mesurer est préparée en établissant une solution avec une concentration prédéterminée de la substance à mesurer. La concentration est alors déterminée sur la base de l’absorbance obtenue lors de la mesure de l’échantillon.

Les lampes flash au xénon sont souvent utilisées comme source lumineuse. Elles se caractérisent par leur forte luminance et leur faible dégagement de chaleur. Cela permet de réduire les dommages causés aux échantillons sensibles aux changements de température.

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Reinraumschrank

Was ist ein Reinraumschrank?

Reinraumschränke sind Schränke, die zur Aufrechterhaltung einer Reinraumumgebung verwendet werden.

Reinräume sind spezielle Räume, in denen Partikel und Mikroorganismen streng kontrolliert werden. Sie werden hauptsächlich in der Halbleiterherstellung, der biopharmazeutischen Produktion, der Luft- und Raumfahrtindustrie und der Herstellung optischer Geräte verwendet.

Anwendungen von Reinraumschränken

Beim Betreten und Verlassen von Reinräumen gibt es in der Regel spezielle Verfahren und strenge Bekleidungsvorschriften, um Verunreinigungen von außen zu verhindern. Dies liegt unter anderem daran, dass mikroskopische Partikel und Mikroorganismen in Reinräumen kontrolliert werden müssen, um die Qualität von Produkten und Materialien zu erhalten.

Darüber hinaus tragen die Mitarbeiter spezielle Kittel (Reinraumanzüge), Masken und Handschuhe, und Partikel und Mikroorganismen werden durch einen speziellen Reinraumeingang entfernt, bevor sie den Arbeitsbereich betreten. Reinraumschränke sind im Reinraumeingang installiert und haben die Aufgabe, Schweiß und Sekrete von den im Reinraum verwendeten Reinraumanzügen zu entfernen und sie sauber zu halten.

Die Mitarbeiter ziehen die in den Reinraumschränken aufbewahrten Reinheitsanzüge an, bevor sie den Reinraum betreten, und die Reinheitsanzüge werden nach Beendigung der Arbeit grundsätzlich wieder in den Reinraumschränken aufbewahrt. Auf diese Weise werden die Auswirkungen der von den Arbeitern abgegebenen Schadstoffe minimiert. Die wichtigsten Verwendungszwecke in der Industrie sind folgende:

1. Reinräume in Labors und Fabriken

Sie dienen zum Schutz von Personen und Gütern vor Verunreinigungen bei Arbeiten in Reinräumen. 

2. Pharmazeutische Betriebe und medizinische Einrichtungen

Sie dienen zur Aufrechterhaltung der Sauberkeit bei der Herstellung, Handhabung und Einstellung von Arzneimitteln und medizinischen Geräten.

3. Lebensmittelverarbeitende Industrie

Reinraumschränke werden in der Lebensmittelproduktion zur Einhaltung von Hygienestandards eingesetzt.

4. Forschungseinrichtungen und Krankenhauslaboratorien

Reinraumschränke werden zur Aufbewahrung von Labormaterialien und -geräten verwendet, um Infektionen zu vermeiden und die Zuverlässigkeit der Testergebnisse zu erhöhen.

5. Halbleiterherstellung

Bei der Herstellung feiner Halbleiter arbeiten die Mitarbeiter in Reinräumen, um das Eindringen von Feinstaub zu verhindern, und verwenden Reinraumschränke zur Kontrolle von Kleidung und Ausrüstung.

Funktionsweise der Reinraumschränke

Die Hauptfunktionsweisen der in Reinräumen verwendeten Reinraumschränke sind:

1. Physikalische Isolierung

Reinraumschränke sind hermetisch verschlossen und so konstruiert, dass eine Kontamination von außen ausgeschlossen ist.

2. Hygienekontrolle

Reinraumschränke sorgen dafür, dass der Raum, in dem die Arbeitnehmer ihre Kleidung und die von ihnen mitgebrachten Gegenstände aufbewahren, hygienisch einwandfrei ist. In Reinraumschränken werden Maßnahmen wie Ozon-, Ammoniak- und UV-Zersetzung eingesetzt, um Sekrete auf sauberen Anzügen abzubauen.

3. Druckregelung

Der Luftdruck innerhalb von Reinräumen wird im Allgemeinen höher gehalten als außerhalb. Reinraumschränke sind ebenfalls Teil dieser Druckkontrolle und werden mit einem höheren Druck als dem Luftdruck innerhalb des Reinraums gebaut. Dadurch wird sichergestellt, dass keine Verunreinigungen von außen in den Reinraum gelangen, wenn die Mitarbeiter die Reinraumeingänge passieren.

4. Luftfilterung

Reinraumschränke filtern die Luft im Inneren, um sie sauber zu halten. In der Regel werden HEPA- (High Efficiency Particulate Arresting) oder ULPA- (Ultra High Efficiency Particulate Arresting) Filter verwendet, die mehr als 99,97 % der Partikel zurückhalten.

Arten von Reinraumschränken

Die wichtigsten Arten von Reinraumschränken, die in Reinräumen verwendet werden, sind:

1. Schränke für die Lagerung von Kleidungsstücken

Diese Reinraumschränke werden hauptsächlich für die Lagerung von sauberen Anzügen verwendet. Sie haben Funktionen wie z. B. die Ozonzersetzung, um Sekrete auf sauberen Anzügen zu zersetzen.

2. Schränke für die Aufbewahrung mitgebrachter Gegenstände

Schließfächer zur Aufbewahrung von persönlichen Gegenständen (z. B. Mobiltelefone, Brieftaschen usw.), die die Mitarbeiter in den Reinraum mitbringen.

3. Schränke zur Aufbewahrung von Ausrüstungen und Teilen

Schränke für die Aufbewahrung von im Reinraum verwendeten Geräten, Teilen und Werkzeugen.

4. Schränke zur Lagerung von kontaminiertem Material

Schränke zur Aufbewahrung von Kitteln, Masken, gebrauchten Ausrüstungen usw., die im Reinraum verwendet wurden, aber nicht mehr sauber gehalten werden können.

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bâton de guidage incandescent

Qu’est-ce qu’un bâton de guidage incandescent ?

Un bâton de guidage incandescent est une lumière utilisée pour la lecture d’un scanner. Il émet une lumière uniforme sur l’ensemble du long et fin bâton.

Une DEL est fixée à l’extrémité du bâton et sert de source lumineuse. La lumière est réfléchie par une résine transparente, ce qui permet à la lumière de briller à 360° dans la même direction. Il en existe également en matériau souple qui peuvent être pliés.

Dans le passé, les lampes halogènes et les lampes fluorescentes à cathode froide étaient utilisées comme sources lumineuses pour les guides de lumière. Cependant, les sources lumineuses LED sont utilisées dans la plupart des modèles en raison de leur faible coût et de leur longue durée de vie.

Utilisations des bâtons de guidage incandescents

Les bâtons de guidage incandescents sont principalement utilisés pour éclairer la zone de lecture des scanners. Lorsque le scanner lit une image, la lumière du guide de lumière éclaire le document et la lumière réfléchie est lue par le capteur de ligne. C’est pourquoi un éclairage uniforme et stable, avec peu d’irrégularités dans la luminance, est nécessaire.

On se sert également d’eux comme guides de lumière dans différents types de véhicules. Ils sont appliqués à l’éclairage d’ambiance, aux lentilles de commutation et aux lentilles d’information.

Les appareils ménagers, les éclairages à économie d’énergie et les éclairages de cage d’escalier constituent d’autres de leurs usages.

Principe des bâtons de guidage incandescents

Les bâtons de guidage incandescents sont constitués de résine transparente comme matériau de base ainsi que de revêtement et sont transformés en forme linéaire. Une source de lumière LED est fixée à l’extrémité du bâton de guidage incandescent. Elle est réfléchie efficacement par la surface intérieure de la résine, qui la fait briller. La couleur du bâton de guidage incandescent peut être modifiée en changeant la couleur de la source de lumière LED. La longueur peut être ajustée et coupée à l’aide d’un cutter.

Lorsqu’elle est utilisée comme éclairage, la lumière LED est très directionnelle. La lumière est donc ajustée pour être douce pour l’œil humain en changeant la luminosité et l’angle d’éclairage.

La résine acrylique, qui est souvent utilisée comme bâtons de guidage incandescents, présente une excellente résistance à la chaleur et aux intempéries. On peut donc s’en servir à l’intérieur comme à l’extérieur. De nombreuses spécifications peuvent être utilisées sous l’eau et à des températures allant de -40°C à 80°C et peuvent supporter une utilisation à long terme.

Si la résine transparente est une résine polyuréthane ou un acrylique souple, elle peut être pliée en forme de L ou de U et résister aux chocs.

Les bâtons de guidage incandescents sont de plus en plus utilisés comme alternative aux fibres optiques conventionnelles, car ils sont moins coûteux et ont une durée de vie plus longue.

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HPLC préparatoire

Qu’est-ce que la HPLC préparatoire ?

La HPLC préparatoire est une chromatographie liquide à haute performance (CLHP) qui permet de séparer et d’échantillonner des composants.

Elle peut améliorer la pureté des principaux composants par purification. Elle peut également être utilisée pour collecter des traces d’impuretés et d’autres composants dans un échantillon. Le principe de l’HPLC préparatoire est identique à celui de l’analyse HPLC normale. Donc, si une colonne appropriée est sélectionnée, il est possible de séparer et de purifier chaque composant en fonction de diverses caractéristiques du composé. Par exemple, la structure chimique, le poids moléculaire et la structure stérique.

De plus, en modifiant la taille de la colonne et la configuration de l’instrument, la HPLC préparatoire peut faire varier la quantité de produit cible obtenue de l’ordre du milligramme à celui du kilogramme.

Utilisations de la HPLC préparatoire

1. La purification des composants cibles après la synthèse chimique

La HLPC préparatoire se caractérise par sa capacité à utiliser le pouvoir de séparation élevé de cette dernière. Une fois que les pics ont été séparés sur la HLPC, ils peuvent être séparés et obtenus séparément.

Dans les domaines de la chimie organique et de la biochimie, les échantillons obtenus par synthèse chimique et biocatalytique contiennent de nombreux composants à l’état de traces (outre les composants principaux). Comme par exemple, des impuretés et des sous-produits. Il est donc difficile d’extraire sélectivement un seul composant en utilisant les méthodes de purification courantes telles que la purification sur colonne normale ou la recristallisation. La HPLC préparatoire, en revanche, est susceptible de pouvoir séparer les composants tant que la séparation par HPLC est envisageable.

2. L’analyse des réactions secondaires par séparation des composants principaux et des impuretés

Avec la HPLC préparatoire, chaque pic séparé par celle-ci peut être collecté comme une fraction distincte. Cela permet la collecte sélective des composants principaux et des impuretés à un niveau de pureté élevé. Les utilisations des échantillons de haute pureté comprennent, par exemple, l’évaluation des matériaux et des propriétés physiques dans l’industrie des matériaux. Ces derniers font usage de matériaux cibles de haute pureté obtenus par HPLC préparatoires.

Dans l’industrie chimique, l’analyse des réactions secondaires se produisant dans les systèmes de réaction est réalisée par l’analyse structurelle d’impuretés et de sous-produits de haute pureté.

3. La purification des protéines et des macromolécules

Dans le domaine des systèmes biologiques, la HPLC préparatoire est utilisée pour la purification des protéines à l’aide de colonnes de chromatographie d’exclusion de taille (SEC). Dans le domaine des macromolécules, on se sert également des colonnes SEC pour la purification des macromolécules et le fractionnement du poids moléculaire. Cela permet d’évaluer les propriétés physiques des composants individuels.

4. La purification des produits naturels

La capacité de séparation élevée de la HPLC est parfois utilisée pour extraire des substances cibles d’échantillons de produits naturels contenant une variété de composés. Des colonnes en phase inversée à haute capacité de séparation sont souvent utilisées.

Principe de la HPLC préparatoire

Le mécanisme de séparation de la HPLC préparatoire est similaire à celui de la HPLC analytique. Contrairement à d’autres méthodes de purification, telles que la purification sur colonne normale ou la recristallisation, la force de la HPLC préparatoire est qu’elle permet une purification. Cette purification est possible avec presque la même capacité de séparation que la HPLC analytique.

Les colonnes HPLC sont remplies de gel de silice poreux ou de gel de silice dont la surface est modifiée par des groupes fonctionnels tels que des groupes alkyles. Le matériau emballé est appelé phase stationnaire, le plus souvent du gel de silice modifié par des groupes octadécyles (ODS, C18). Lorsqu’une solution d’échantillon est injectée dans la colonne, les composants individuels de l’échantillon interagissent avec la phase stationnaire ou s’y répartissent.

La force de cette interaction, ou le degré de partage, dépend des propriétés physico-chimiques de chaque composant. Ainsi, chaque composant est séparé lors de son passage dans la colonne. Le principe de la HPLC est de séparer chaque composant de cette manière.

Autres informations sur la HPLC préparatoire

1. Fonctionnement des phases stationnaires (phase normale et phase inversée)

La fonction de la phase stationnaire dans une colonne dépend de la phase stationnaire. Par exemple, le gel de silice comme phase stationnaire et le solvant organique comme phase mobile constituent le principe de séparation connu sous le nom de “mode de phase normale”.

Le gel de silice est un support poreux qui adsorbe les substances à sa surface et la force de l’adsorption dépend de la substance. La séparation est ainsi réalisée lorsque l’échantillon passe à travers la colonne. Il adsorbe fortement les substances hydrophiles qui sont donc éluées plus lentement.

Lorsqu’une phase stationnaire modifiée par des alkyles est utilisée (comme dans les colonnes C18) et qu’un solvant organique hydraté est la phase mobile, le principe de séparation est connu sous le nom de “mode en phase inversée”. Le solvant organique hydraté correspond à l’eau et le C18 correspond à l’huile. La distribution est ensuite déterminée par l’affinité de la substance (hydrophile ou lipophile), la substance lipophile éluant plus tardivement. La raison étant qu’elle est répartie dans la phase stationnaire. Elles sont ainsi séparées selon qu’elles sont hydrophiles ou lipophiles. 

2. HPLC préparatoire avec collecteur de fractions

La HPLC préparatoire peut être couplée à un dispositif appelé collecteur de fractions situé derrière l’instrument HPLC. Un collecteur de fractions est un dispositif qui sépare et recueille l’éluat HPLC sur une certaine période de temps.

Chaque éluat divisé par le collecteur de fraction peut être concentré pour obtenir un produit cible de grande pureté.

3. Système HPLC préparatoire de recyclage

Les systèmes HPLC préparatoires de recyclage sont équipés d’une vanne de commutation située derrière la colonne. Celle-ci permet aux éluats qui ont déjà traversé la colonne de repasser dans la même colonne.

En général, plus la colonne est longue, meilleure est la résolution HPLC. Par conséquent, en faisant passer l’éluant plusieurs fois dans la colonne, cela revient à avoir plusieurs colonnes connectées et allongées. Cela permet de séparer et de récupérer des composants qui n’auraient pas pu être séparés en un seul passage. Cependant, en raison de la configuration du dispositif avec la vanne de commutation, il est nécessaire de préparer un dispositif dédié séparé du dispositif HPLC normal.

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rouleau suiveur

Qu’est-ce qu’un rouleau suiveur ?

Un rouleau suiveur est un type de roulement compact, très rigide, doté d’un roulement à aiguilles interne.

La bague extérieure est en contact direct avec la surface de roulement et roule sur celle-ci, ce qui permet d’obtenir une surface épaisse, dure et de haute précision, capable de supporter des charges élevées et des charges d’impact.

Ils conviennent donc comme rouleaux de guidage dans les mécanismes à cames et les mouvements linéaires.

La bague intérieure a un diamètre intérieur creux et l’arbre peut être réglé librement, ce qui permet de l’utiliser comme rouleau de guidage compact ou comme suiveur de came avec un arbre long (stat).

La bague extérieure roule sur un rail et est utilisée dans les rouleaux excentriques, les rouleaux de guidage, les rouleaux de culbuteur, les rouleaux de came et les rouleaux de pression, par exemple.

Utilisations des rouleaux suiveurs

Les rouleaux suiveurs ont une structure composée d’une bague extérieure à paroi épaisse, d’une bague intérieure et d’une aiguille. Ils sont donc utilisés dans des applications où la bague extérieure est en contact direct et en rotation, comme dans les mécanismes à cames.

Les principales applications des rouleaux suiveurs sont énumérées ci-dessous :

Mécanisme à came

Les mécanismes à cames sont utilisés pour changer le sens du mouvement.

Les pièces de contact du côté de la section entraînée, telles que les cames plates, doivent pouvoir tourner librement et résister à des charges et des vitesses élevées, ce pour quoi les rouleaux suiveurs conviennent.

Ils peuvent également être utilisés comme rouleaux de came avec des longueurs de stat plus importantes, par exemple pour les cames à gorge, car l’arbre peut être réglé librement.

Rouleau de guidage

Les rouleaux suiveurs conviennent comme rouleaux de guidage lors du déplacement d’objets sur des convoyeurs, etc., car ils peuvent être installés simplement et peuvent tourner et guider en douceur pour supprimer le battement à gauche et à droite.

Roues

Les rouleaux suiveurs peuvent être utilisés comme simples roues pour déplacer des palettes, des tables de gabarit, etc., sans qu’il soit nécessaire d’utiliser un chariot.

Principe des rouleaux suiveurs

Le principe de base d’un rouleau suiveur est un roulement qui supporte des charges radiales tout en minimisant le frottement dans le roulement grâce à des rouleaux cylindriques (aiguilles) positionnés entre les bagues intérieure et extérieure, permettant à ces dernières de rouler.

Pour la lubrification interne, le roulement est rempli de graisse.

En cas d’utilisation prolongée ou à grande vitesse, la bague intérieure comporte un trou de lubrification du côté de la bague intérieure, et la lubrification est possible en plaçant l’orifice de lubrification et le trou du côté de l’arbre, ce qui permet de prolonger la durée de vie grâce à une lubrification appropriée.

Il existe deux types de disposition des aiguilles : à rouleaux complets et à cage.

La disposition à rouleaux complets comprend toutes les aiguilles entre les bagues intérieure et extérieure et convient aux charges élevées car le nombre d’aiguilles est important et la charge peut être répartie, mais elle ne convient pas aux rotations à grande vitesse, aux vibrations ou au basculement car les aiguilles entrent en contact les unes avec les autres et génèrent des frottements.

La cage maintient la position entre les aiguilles constante, ce qui la rend adaptée aux vitesses élevées. Comme le nombre d’aiguilles est inférieur à celui du rouleau complet, la capacité de charge est inférieure à celle du rouleau total.

La bague extérieure a une paroi épaisse et la circonférence extérieure (surface de roulement) peut être (a) cylindrique ou (b) sphérique.

La forme cylindrique offre une plus grande surface de contact et une capacité de charge plus élevée.

Une usure inégale et des vibrations se produisent s’il y a une inclinaison entre la surface de contact (par exemple, la came ou le rail) et la surface de roulement de la roue extérieure.

La forme sphérique permet une rotation en douceur en compensant toute inclinaison entre la surface d’appui et la surface de roulement de la roue extérieure par la surface sphérique extérieure.

Types de rouleaux suiveurs

Les rouleaux suiveurs peuvent être classés en deux catégories : les non séparables, dans lesquels les bagues intérieure et extérieure ne peuvent pas être séparées, et les rouleaux suiveurs séparables, dans lesquels les bagues intérieure et extérieure peuvent être séparées.

Type non séparable

Le type non séparable est un type dans lequel une plaque d’acier est insérée à la presse dans la bague extérieure ou intérieure du rouleau suiveur pour former un labyrinthe entre les plaques latérales des deux côtés de la bague intérieure, ce qui permet non seulement d’assurer l’étanchéité mais aussi d’empêcher les plaques latérales de se séparer.

La bague extérieure du rouleau suiveur est ensuite guidée dans la direction axiale par le collier de la bague extérieure et les faces d’extrémité du galet cylindrique.

La bague intérieure et la plaque latérale sont serrées axialement sans écart.

Selon les conditions d’utilisation, le type à collet peut également être utilisé pour les charges axiales et les charges de moment, et permet ainsi une rotation en douceur.

Dans le cas du type scellé, un joint en caoutchouc est ajouté à l’espace entre la plaque latérale et la bague extérieure ou la bague intérieure pour empêcher les corps étrangers de pénétrer à l’intérieur.

Type séparable

Le type séparable n’a pas de bride sur la bague extérieure et la bague intérieure, et la bague extérieure, la bague intérieure, l’aiguille et la cage peuvent être séparées l’une de l’autre.

Comme ils peuvent être séparés, ils peuvent être assemblés et remplacés individuellement et sont plus compacts que les types non séparés en raison de l’absence de collier.

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verrou pour marteau

Qu’est-ce qu’un verrou pour marteau ?

Un verrou pour marteau est un type de dispositif d’arrêt. Normalement, une butée est fixée aux roulettes, mais certains chariots n’en ont pas. Ce dispositif est utilisé à la place d’une butée sur ces chariots et est souvent fabriqué sur mesure. Ces verrous peuvent être verrouillés et déverrouillés en appuyant sur un levier avec le pied.

L’installation d’un verrou pour marteau nécessite en principe une modification du corps du bogie et est donc considérée comme un article de commande spéciale. Différents verrous pour marteaux peuvent être sélectionnés en fonction des conditions de charge. L’installation de ce dispositif permet d’améliorer le fonctionnement de la butée de la roulette. Celui-ci est également disponible en acier inoxydable pour la protection contre la corrosion et la durabilité.

Utilisations des verrous pour marteaux

Ils sont utilisés sur les chariots et les porteurs qui ne sont pas équipés d’un mécanisme de butée. Des verrous pour marteaux externes sont installés sur ces chariots à la place des butées. Le verrou est placé près des roues du chariot et l’opérateur peut engager le verrou avec son pied.

Bien que les chariots soient utilisés quotidiennement sur les chantiers, une catastrophe majeure peut se produire si un chariot chargé commence à se déplacer de lui-même. Un mécanisme d’arrêt sur un chariot est donc une nécessité. C’est pourquoi un ce genre de verrou est indispensable sur les chariots qui n’en sont pas équipés.

Principe des verrous pour marteaux

Le mécanisme de verrouillage du verrou pour marteau est présenté ici. Lorsqu’il est verrouillé, ce dernier soulève légèrement les roues du bogie du sol et serre le corps de celui-ci contre la surface de la route. Cela permet de l’empêcher de bouger. En raison de ce mécanisme de verrouillage, l’équipement doit être installé à la hauteur de montage correcte, telle que spécifiée dans la fiche technique au moment de l’installation. En fonction de la hauteur de montage des roulettes, il peut également être nécessaire de prévoir un socle de réglage en hauteur sur la face inférieure du bogie.

Lors de la manipulation de chariots équipés de ce type de verrous, il faut veiller à éviter les différences de niveau du sol. Sur de tels sols, le bogie et le plancher peuvent interférer l’un avec l’autre et la serrure peut ne pas fonctionner correctement. Il est donc nécessaire de choisir un équipement adapté à l’environnement de travail. Notez que cet équipement n’est pas destiné au levage et ne doit pas être utilisé à la place d’un cric. De même, comme ils sont souvent en caoutchouc, ils ne doivent pas être équipés d’attaches de terre, et autres. Ils ne peuvent donc pas être utilisés pour sécuriser des plates-formes de travail ou des marches.

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Gatas Hidráulicas

¿Qué son las Gatas Hidráulicas?

Las gatas hidráulicas son herramientas diseñadas para levantar objetos. En aquellas gatas hidráulicas que pueden utilizarse en posición horizontal, también es posible aplicar una fuerza horizontal para desplazar el objeto lateralmente.

Existen tres métodos distintos de funcionamiento de las gatas hidráulicas. Las gatas mecánicas emplean tornillos o engranajes para su funcionamiento, las gatas accionadas por líquido utilizan presión hidráulica u otros medios, mientras que las gatas accionadas por aire introducen aire en el gato mediante un compresor u otros métodos. Los tipos comunes de gatas mecánicas incluyen los gatos de tornillo de trinquete, los gatos de tornillo con cojinetes y los gatos de cremallera. Entre los tipos principales de gatas accionadas por líquido, se encuentran las gatas hidráulicas.

También existen gatas hidráulicas con distintas capacidades de carga (carga máxima). Entre ellos se incluyen los gatos pequeños con una capacidad de carga de unos 3 kg para el hobby de sobremesa y la experimentación, los gatos con una capacidad de carga de 2 a 5 t para su uso en la reparación de automóviles y obras de construcción, y los elevadores (gatos) con una capacidad de carga de 5 t o más para su uso en instalaciones de fábricas.

¿Cómo Utilizar las Gatas Hidráulicas?

Esta sección explica cómo utilizar las gatas hidráulicas con una capacidad de carga de 2-5 t, que se utilizan en muchas operaciones, y las precauciones que deben tomarse al utilizarlas.

  • Comprobación de los Puntos de Instalación (Puntos de contacto) en el Objeto
    Determine el punto de instalación de las gatas hidráulicas en el objeto a elevar. Algunos objetos, como los automóviles, tienen un punto de instalación predeterminado. Si no es así, determine el punto de instalación teniendo en cuenta el área de trabajo y el equilibrio de la carga. Seleccione un lugar duro para el punto de instalación que pueda soportar la fuerza de elevación. Para evitar dañar el objeto, es aconsejable colocar almohadillas de goma u otro material amortiguador entre los puntos de instalación.
  • Instalación de las Gatas Hidráulicas
    Seleccione una superficie de instalación nivelada, dura y estable. Si la superficie de instalación es inestable o el objeto está en altura, lije y estabilice la superficie de instalación.
  • Gatas Hidráulicas
    Accione las gatas hidráulicas y eleve el objeto lentamente. Al elevar el objeto, compruebe los siguientes puntos El estado de la superficie de instalación (si es estable), el punto de instalación del objeto (si hay penetración) y el equilibrio del objeto (si se mueve lateralmente).
  • Trabajos
    No está permitido empezar a trabajar inmediatamente después de levantar el objeto. Las gatas hidráulicas sólo están levantando el objeto y existe el riesgo de que el objeto pierda el equilibrio y se caiga. El trabajo sólo debe iniciarse después de haber tomado medidas de prevención de caídas, por ejemplo, sujetando el objeto con soportes rígidos.
  • Gatas Hidráulicas
    Accione las gatas hidráulicas y baje lentamente el objeto. Al igual que al elevar el objeto, bájelo lentamente mientras comprueba el estado de la superficie de instalación, el punto de instalación del objeto y el equilibrio del objeto.

¿Cómo Elegir las Gatas Hidráulicas?

Los puntos importantes a la hora de seleccionar una gata hidráulica son la capacidad de carga y la altura. El tipo de gatas hidráulicas debe seleccionarse en función del trabajo a realizar. Se explican las ventajas e inconvenientes de los distintos tipos y sus usos.

  • Capacidad de carga
    El peso máximo que puede levantar un gato se denomina capacidad de carga. Es importante elegir gatas hidráulicas con una capacidad de carga superior al peso del objeto a levantar. Si el peso del objeto no puede superarse con un solo Gato, se necesitarán varios Gatos Hidráulicas para levantar el objeto.
  • Altura
    La altura mínima que puede levantar un gato se denomina altura mínima y la altura máxima se denomina altura máxima. Seleccione una gata hidráulica que pueda proporcionar la altura requerida para el trabajo.
Ventajas e Inconvenientes de los Distintos Tipos

 

A continuación se presentan las ventajas y desventajas de los distintos tipos de gatas hidráulicas. Seleccione el tipo más adecuado para la zona de trabajo y la tarea a realizar.

Las gatas mecánicas son más ligeras y fáciles de manejar en comparación con las de accionamiento líquido. Pueden utilizarse horizontalmente para mover objetos lateralmente. Son ideales para tareas que involucren transporte de gatas hidráulicas. Sin embargo, presentan desventajas como una eficacia de trabajo limitada y la posibilidad de rotura de tornillos y engranajes internos.

Las gatas de accionamiento líquido son más pesadas que las mecánicas, pero ofrecen una mayor eficacia de trabajo. Existen modelos más pequeños y portátiles disponibles. Son comunes en reparaciones de vehículos y construcción. No pueden utilizarse en posición horizontal y requieren cuidado debido a posibles fugas de aceite.

Las gatas de accionamiento por aire son más seguras que las de accionamiento líquido, ya que eliminan el riesgo de fugas de aceite e ignición. Hay varias variedades, como las accionadas por compresor, gases de escape y bomba manual. Seleccionar el tipo adecuado para la tarea es importante. Sin embargo, las gatas hidráulicas con alta capacidad de carga pueden requerir compresores, lo que puede ser complicado.

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Anlage zur Schlammbehandlung

Was ist eine Anlage zur Schlammbehandlung?

Anlagen zur Schlammbehandlung sind Anlagen zur Behandlung von Schlämmen, die bei der Abwasserbehandlung und anderen Prozessen anfallen.

In Fabriken und Kläranlagen fällt bei der Herstellung von Produkten und nach der Abwasserbehandlung Schlamm an, der gemäß den Normen des Kanalisationsgesetzes und des Gesetzes über die Abfallentsorgung und die öffentliche Reinigung behandelt werden muss. Im Allgemeinen werden Anlagen zur Schlammbehandlung eingesetzt.

Es gibt viele Arten von Anlagen zur Schlammbehandlung, da sich die Behandlungsmethode je nachdem, ob es sich um organischen oder anorganischen Schlamm handelt, unterscheidet. Zu den wichtigsten Prinzipien gehören die Verwendung von Mikroorganismen und die Entwässerung, und die Geräte werden je nach Schlamm ausgewählt.

Anwendungen der Anlage zur Schlammbehandlung

Anlagen zur Schlammbehandlung werden in einer Vielzahl von Betrieben direkt oder indirekt eingesetzt, z. B. in der Lebensmittelindustrie, in der Stahlindustrie, in der chemischen Industrie, in der Elektronikindustrie, in der pharmazeutischen Industrie, in der Automobilindustrie, in der Papierherstellung, in Kläranlagen, in Maschinenhallen und in Walzwerken.

Schlämme werden grob in organische und anorganische Schlämme unterteilt. Schlämme aus häuslichen Abwässern und Abwässer aus der Lebensmittelindustrie, die organische Stoffe enthalten, sind organische Schlämme.

Funktionsweise der Anlage zur Schlammbehandlung

Anorganische Schlämme entstehen bei der Behandlung von Abwässern, die mit anorganischen Stoffen verunreinigt sind. Es gibt viele Arten von Schlämmen, z. B. werden in Galvanikbetrieben verschiedene Metalloxide abgeleitet.

Organischer Schlamm hingegen entsteht bei der Behandlung von mit organischen Stoffen verunreinigtem Abwasser, typischerweise in Kläranlagen, in denen eine biologische Behandlung durchgeführt wird.

1. Anorganische Schlämme

Es gibt mehrere Arten von anorganischen Schlämmen. Schlämme wie Kalk, Gips und Kohle finden sich in Abwässern aus der Erzwäsche und der Entstaubung. Schlämme wie Metalloxidpulver finden sich in Abwässern aus der Stahlindustrie und der Entstaubung; Schlämme aus Schwermetallhydroxiden wie Fe, Al, Cr, Cu und Ni finden sich in Galvanik- und Säureabwässern.

Ölhaltiger Koagulationsschlamm kommt auch in Abwässern von Maschinenfabriken und Walzwerkabwässern vor. Flockungsschlämme, wie Sulfatbänder und Eisensalze, finden sich in Abwässern aus der Schwebwasserbehandlung in Wasseraufbereitungsanlagen.

2. Organische Schlämme

Es gibt verschiedene Arten von organischen Schlämmen. Belebtschlamm in Lebensmittelfabriken kommt in Industrieabwässern vor. Organisch-chemischer Belebtschlamm findet sich in den Abwässern organisch-chemischer Anlagen und petrochemischer Anlagen.

3. Schlammbehandlung

Die Schlammbehandlung ist leicht zu fördern und wird zunächst entwässert, um den Wassergehalt zu entfernen und den Schlamm zu einem Schlammkuchen zu verarbeiten. Der Wassergehalt des Schlamms kann in Form von gebundenem Wasser, innerem Wasser, an der Oberfläche haftendem Wasser oder freiem Wasser vorliegen.

Je nach Wassergehalt des Schlamms wird die geeignete Entwässerungsmaschine ausgewählt. Freies Wasser und an der Oberfläche gebundenes Wasser lassen sich relativ leicht abtrennen. Der Schlammkuchen wird für die Rückgewinnung und Wiederverwendung von Metallen, für die Verbrennung, für die Deponierung oder für die Verrottung getrocknet.

Arten von Anlagen zur Schlammbehandlung

Es gibt verschiedene Arten von Anlagen zur Schlammbehandlung, wobei auch eine Kombination von Anlagen verwendet werden kann. Nachstehend einige Beispiele für Schlammentsorgungsanlagen:

1. Verschiedene Entwässerungsmaschinen

Die Schlammbehandlung beginnt mit dem Einsatz von Entwässerungsmaschinen zur Entfernung von Wasser. Der entwässerte und eingedickte Schlamm wird als Kuchen bezeichnet. Es gibt viele Arten von Entwässerungsmaschinen.

Vakuumentwässerer
In der Mitte der rotierenden Trommel herrscht ein Unterdruck, während die gesamte Trommel in Schlamm und Abwasser eingetaucht ist. Dadurch bleibt der Schlamm an dem Gewebe an der Außenseite der Trommel haften, das den Schlamm dann konzentriert und zu einem Kuchen formt.

Mehrscheiben-Entwässerungsanlage
Dünne Scheiben und Abstandshalter werden zu einem zylindrischen Filterkörper kombiniert, der in Rotation versetzt und durch Kombination mehrerer Scheiben entwässert wird. Der Schlamm wird mit einem Flockungshilfsmittel ausgeflockt und entwässert.

Bandpressen-Entwässerer
Dieses Gerät entwässert den Schlamm, indem es ihn zwischen zwei Filtertüchern einklemmt. Es ist geeignet für die Entwässerung von organischen Schlämmen.

Filterpresse-Entwässerungsmaschine
Bei dieser Entwässerungsmaschine wird der Schlamm in eine Filterkammer gepackt und unter Druck gesetzt, um ihn zu entwässern.

Zentrifugalentwässerer
Dieses Gerät trennt feste Bestandteile in Flüssigkeiten durch Zentrifugalkraft. Er ist in der Lage, Flüssigkeiten mit unterschiedlichem spezifischem Gewicht sowie gemischte Feststoffe und Flüssigkeiten zu trennen.

2. Druckflotationsanlage

Diese Anlage wird zur Trennung von Stoffen mit einem geringeren spezifischen Gewicht als Wasser von Wasser verwendet. Sie erzeugt feine Blasen im Wasser, die koagulierte Flocken adsorbieren und aufschwimmen, um den Schlamm abzutrennen.

3. Anlagen zur Schlammbehandlung mit Belebtschlamm

Mikroorganismen werden auf dem Kontaktmaterial gezüchtet, und die Bakterien heften sich direkt an den Schlamm. Da Bakterien den Schlamm auffangen und absetzen, handelt es sich um ein kompaktes Gerät mit hoher Reinigungsfähigkeit.

Die Betriebskosten können gesenkt werden, da nur wenig Überschussschlamm anfällt. Für die Mikroorganismen wird Luft zugeführt, es gibt aber auch sauerstoffhaltige Anlagen zur Schlammbehandlung, die durch Zufuhr von Sauerstoff weiter aktiviert werden.

4. Belebtschlamm-Behandlungsanlagen mit Membrantrennung

Bei der Membranbelebung wird eine Membran mit mikroskopisch kleinen Löchern in ein Belebungsbecken getaucht, um das Abwasser direkt zu filtern und den Schlamm abzutrennen. Das für die normale Belebtschlammbehandlung erforderliche Absetzbecken ist nicht erforderlich, was Platz spart und die Behandlungskosten senkt.

Außerdem hat das behandelte Wasser eine gute Qualität und kann von Mikroorganismen befreit werden, so dass keine Desinfektion erforderlich ist.

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Förderanlage

Was ist eine Förderanlage?

Eine Förderanlage ist eine Vorrichtung zum Bewegen von Teilen oder Produkten in Förder- oder Herstellungsprozessen.

Förderanlagen können selbst schwere Gegenstände sicher und kostengünstig bewegen. Sie werden daher an verschiedenen Orten eingesetzt, von großen Fabriken bis hin zu kleinen Werkstücken in der Halbleiterfertigung. Der Einsatz von Förderanlagen verbessert die Produktivität und verringert menschliche Fehler.

Es gibt verschiedene Arten von Förderanlagen, wie z. B. Fördersysteme, unbemannte Fahrzeuge, Hebezeuge und Roboter, die üblicherweise in Fertigungsprozessen eingesetzt werden. Die Art der Förderanlagen wird je nach dem zu bearbeitenden Werkstück ausgewählt.

Anwendungen von Förderanlagen

Es gibt verschiedene Arten von Förderanlagen, die hauptsächlich für den Transport zwischen Fertigungsprozessen eingesetzt werden. Die meisten schweren Gegenstände wie Stahlwerkstoffe und Fahrzeuge werden mit Förderanlagen hergestellt. In der Lebensmittelindustrie werden Förderanlagen häufig in der Produktion eingesetzt, um die Sauberkeit der Produkte zu gewährleisten und sie ohne menschliches Zutun zwischen den einzelnen Prozessen zu transportieren.

In der Halbleiterindustrie werden Fördersysteme ebenfalls häufig eingesetzt, um die Verunreinigung von Halbleitern während der Verarbeitung zu verhindern und gleichzeitig ein hohes Maß an Sauberkeit zu gewährleisten.

Funktionsweise von Förderanlagen

1. Fördersystem

Förderanlagen des Typs Förderband verwenden mehrere Rollen, Riemen und Hängeketten. Die Teile oder Produkte werden befördert, indem sie auf die rotierenden Rollen oder Förderanlagen gelegt werden. Es gibt auch pneumatische Schwebeförderer, bei denen das Band durch Luft unterstützt wird, um Vibrationen zu vermeiden.

2. Steigförderer

Steigförderer dienen der vertikalen Entladung und Beladung. Dazu gehören einfache Aufzüge, Lifte und Elevatoren. Da es sich im Wesentlichen um Förderanlagen handelt, können bei den meisten von ihnen keine Personen zusteigen. Je nach Gerät kann es erforderlich sein, bei der Installation das Baugesetz, das Arbeitsschutzgesetz usw. zu prüfen.

3. Unbemannte Transportfahrzeuge

Bei unbemannten Transportfahrzeugen handelt es sich um Vorrichtungen, bei denen ein Magnetband oder Magnetstäbe auf dem Boden angebracht sind, so dass der Wagen, der die Ladung trägt, durch den vom Magnetband usw. ausgehenden Magnetismus geführt wird und unbemannt fahren kann. Sie können auch schwere Gegenstände wie z. B. Gussformen transportieren. Unbemannte Transportfahrzeuge, auch AGVs genannt, werden auch in Fabriken, Krankenhäusern und Logistiksensoren eingesetzt, die 24 Stunden am Tag arbeiten.

Arten von Förderanlagen

Förderanlagen in der verarbeitenden Industrie lassen sich grob in Förderanlagen für Förderprozesse, wie z. B. Förderbänder, Aufzüge und FTS, und in Förderanlagen, die in Fertigungsprozesse eingebunden sind, wie z. B. die Beförderung und Entnahme von Werkstücken aus Fertigungsstraßen, unterteilen.

1. Einteilung nach Transportverfahren

Beim Förderprozess werden die Werkstücke mit Hilfe von Förderanlagen wie Hängebahnen, Rollen- und Gurtförderern, Schneckenförderern, Aufzügen und fahrerlosen Transportsystemen transportiert. Je nach Werkstück wird beim Hängeverfahren ein Vakuum oder ein elektromagnetischer Sog eingesetzt.

Der Antrieb von Förderern und anderen Fahrwerken erfolgt über Ketten oder pneumatisch bzw. hydraulisch. Schwere Lasten können auch durch pneumatisches oder elektromagnetisches Schweben bewegt werden.

2. Einteilung nach Herstellungsverfahren

In Fertigungsprozessen werden neben dem üblichen Fördersystem auch Förderanlagen wie Robotertransfers und Stellantriebe eingesetzt. Portallader und Autoloader werden eingesetzt, um Werkstücke in Werkzeugmaschinen zu laden und nach der Bearbeitung zu entnehmen.

Förderanlagen werden auch in der Pressenbearbeitung eingesetzt. Förderanlagen werden zwischen den Pressmaschinen eingebaut, um das Werkstück zum nächsten Prozess zu befördern. Für die Herstellung von Halbleitern und anderen Bauteilen gibt es Förderanlagen für den Transport von Wafern unterschiedlicher Dicke und für die Handhabung sehr dünner Wafer.

Weitere Informationen zu Förderanlagen

1. Vorteile von Förderanlagen

Verbesserte Effizienz und Produktivität von Transfervorgängen
Die Einführung von Förderanlagen ermöglicht den zuverlässigen, schnellen und präzisen Transfer von Werkstücken unterschiedlicher Form und unterschiedlichen Gewichts ohne manuelle Handhabung. Dies hat erhebliche Auswirkungen auf die Arbeitseffizienz und Produktivität.

Die Umstellung auf hochproduktive Arbeitsabläufe ist von entscheidender Bedeutung, da dadurch wertvolle menschliche Ressourcen von einfachen Aufgaben wie dem Transport von Werkstücken befreit werden.

Verbesserte Qualität
Die zu befördernden Werkstücke und Komponenten sind vielfältig, darunter schwer zu entnehmende, empfindliche und leicht zu beschädigende Teile. Einige Teile sind auch für den menschlichen Transport ungeeignet, wie z. B. Wafer in der Halbleiterfertigung.

Förderanlagen verringern das Risiko, dass Werkstücke während des Transports herunterfallen oder beschädigt werden, erleichtern die zuverlässige Bearbeitung und verbessern die Qualität.

Ein Schritt in Richtung Automatisierung
Förderanlagen sind der erste Schritt zur Automatisierung und zur Einsparung von Arbeitskräften in Produktionslinien. Darüber hinaus kann der Einsatz von Fabrikanlagen, einschließlich Förderanlagen, und des IoT (Internet der Dinge) zur Realisierung sogenannter Intelligenter Fabriken (Smart Factories) führen.

2. Beispiele für Förderanlagen

Schwenkbare Wagen mit kleinem Radius
Schwenkbare Wagen mit kleinem Radius werden für den Transport in engen Fabriken eingesetzt. Der Mindestradius beträgt etwa 750 mm.

Müllcontainer-Transfer/Lagerungsgeräte
Müllcontainerumsetz- und -lagerungsanlagen werden zum Umsetzen und Lagern von Containern in Müllsammelzentren eingesetzt.

Substrat-Transfer-Förderer
Bei Arbeitsförderern werden die Substrate auf dem Förderer angehalten und vom Bediener visuell kontrolliert. In Kühlförderern werden Kühlgebläse zur Kühlung der Substrate eingesetzt.