月: 2023年8月

¿Qué son los Cilindros de Sujeción Giratorios?

Los cilindros de sujeción se utilizan a menudo en líneas de producción automatizadas para sujetar (fijar) piezas de trabajo (piezas a mecanizar) con el fin de realizar procesos de trabajo como taladrado o soldadura por puntos, por ejemplo, utilizando robots de trabajo.

Los cilindros de sujeción utilizan presión neumática o hidráulica para mover la parte del cilindro, denominada vástago, hacia arriba  y hacia abajo o hacia la izquierda y la derecha en un movimiento lineal para sujetar la pieza durante el proceso de trabajo.

Un cilindro de sujeción giratorios es un cilindro de sujeción con un mecanismo giratorio añadido al vástago del cilindro de sujeción.

Usos de los Cilindros de Sujeción Giratorios

Los cilindros de sujeción se utilizan para sujetar piezas de trabajo en líneas de producción automatizadas.

En este caso, la sujeción sólo es necesaria durante las operaciones de mecanizado o soldadura, y el cilindro de sujeción giratorios satisface la demanda de ahorro de espacio para que el punto de sujeción no interfiera con el flujo de la línea de piezas durante la carga y descarga antes y después de la operación de mecanizado o soldadura.

El brazo de sujeción, denominado palanca de sujeción, gira y sujeta la pieza para que, cuando no esté sujeta, no interfiera en el siguiente proceso de carga o descarga de la línea, lo que permite un diseño compacto del equipo y un ahorro de espacio en las líneas automatizadas.

Principio de los Cilindros de Sujeción Giratorios

El vástago de un cilindro de sujeción giratorios se gira generalmente mediante un mecanismo de levas que utiliza una ranura del vástago.

Cuando se sujetan piezas de trabajo en dos ubicaciones a cada lado de la línea automatizada, el sentido de giro de las palancas de sujeción izquierda y derecha debe ser opuesto para realizar el movimiento giratorio en el menor tiempo posible. Para este tipo de aplicaciones existen cilindros de sujeción giratorios.

La fuente de accionamiento del cilindro de sujeción puede ser neumática (por ejemplo, aire comprimido) o hidráulica, pero normalmente se utiliza la hidráulica, especialmente cuando se requieren grandes fuerzas de sujeción.

Los cilindros de sujeción giratorios tienen un vástago que se mueve mientras gira, pero muchos modelos no pueden realizar un control simultáneo, como sujetar mientras la palanca de sujeción gira, por lo que hay que tener cuidado al manejarlos.

Existe una correlación de compromiso aceptable entre la longitud admisible de la palanca de sujeción y la presión de sujeción, y entre el momento de inercia admisible de la palanca de sujeción y la velocidad del pistón, dependiendo del modelo.

En particular, el cálculo del momento de inercia depende en muchos aspectos de diversas especificaciones, como el uso en el campo, la forma, la longitud y el peso de la palanca de la pinza, por lo que hay que comprobar las especificaciones con el fabricante con suficiente antelación antes de su uso.

Además, algunos modelos pueden utilizarse para el funcionamiento horizontal, mientras que otros no. Es importante seleccionar el modelo y el fabricante de acuerdo con el diseño general del equipo de la línea de automatización.

¿Qué son los Portapapeles?

Los portapapeles se utilizaban antiguamente para transportar dibujos.

Anteriormente no existía el CAD y los dibujos no podían enviarse en formato DXF o PDF, como ocurre hoy en día, por lo que se imprimían y se llevaban encima.

En esos casos, estaba terminantemente prohibido doblar los dibujos, ya que a veces      era imposible determinar la pieza si se seguía inadvertidamente, o la longitud podía cambiar ligeramente.

Por ello, solía llevar los dibujos redondeados en un portapapeles. Esto es menos común hoy en día, pero, por el contrario, se utilizan para guardar dibujos eléctricos en cuadros de control y similares.

Usos de los Portapapeles

Los portapapeles se utilizan para almacenar especificaciones y planos eléctricos en el interior de paneles de control, celdas y paneles de operación.

Los paneles de control y los paneles de operación contienen disyuntores e imanes, así como reles y PLC, por lo que el número de cables es enorme y resulta muy difícil seguir cada cable.

Por lo tanto, se necesitan planos para comprobar los números de línea, etc. cuando se trabaja en la instalación, por lo que los planos se colocan en el Portapapeles para su comprobación inmediata.

Principio del Portapapeles

Básicamente, un portapapeles tiene la forma de una caja que puede instalarse dentro de un armario de control. Están disponibles en varias profundidades y alturas, en función de la cantidad y el tamaño de los dibujos que se vayan a colocar en ellos, y el tamaño que se adquiera dependerá del uso previsto.

Muchos portapapeles también pueden equiparse con cinta adhesiva de doble cara, por lo que pueden instalarse una vez fabricado el armario de control.

A veces, los planos y documentos de especificaciones se dejan en el armario de control tal cual, pero esto es muy poco estético y puede provocar cortocircuitos si entran en contacto con líneas de alta tensión, por ejemplo. Si un disyuntor simplemente salta, no pasa nada, pero si provoca un incendio u otro problema, puede ser un problema grave. Para evitar estos problemas, es necesario almacenar los planos en un portapapeles.

Además, hay mucho cableado en los cuadros eléctricos y, a menos que se esté muy familiarizado con el cableado, no se puede ver la estructura del cableado de un vistazo. Por lo tanto, es muy útil tener los planos a mano cuando se realiza cualquier trabajo en el cuadro eléctrico, como trabajos de modificación o trabajos adicionales.

¿Qué son los Núcleos de Deslizamiento?

Los núcleos de deslizamiento son uno de los componentes utilizados en los moldes. Es necesario cuando se forman formas denominadas “socavados”, en las que el molde no puede abrirse porque queda atrapado como una forma al extraer el molde.

Generalmente, cuantas más piezas se necesitan, mayor es el coste del utillaje, por lo que es necesario minimizarlo en la medida de lo posible, por ejemplo dividiendo las piezas en secciones.

En muchas piezas de plástico que no han sido pintadas o acabadas de alguna otra forma, las huellas del molde de núcleos de deslizamiento son visibles, lo que puede proporcionar pistas para comprender la estructura del molde de la pieza.

Usos de los Núcleos de Deslizamiento

Los machos de deslizamiento se utilizan en moldes para moldear piezas con una forma conocida como “socavado”. Esto es necesario para moldear formas como las de orificios laterales, que quedarían atrapadas por el molde al intentar extraerlo utilizando la estructura de molde normal.

Por poner un ejemplo conocido, una forma sencilla como una taza sin asa puede extraerse con un molde normal, pero cuando se trata de una taza con asa, se genera una forma de “socavado” y se necesitan núcleos de deslizamiento.

Las formas socavadas son más probables en piezas con formas complejas, por lo que es importante tomar medidas como dividir  la pieza en secciones para evitar las formas socavadas.

Principio de los Núcleos de Deslizamiento

Por lo general, los núcleos deslizantes constan de un mecanismo    de apertura y cierre mediante un “pasador” o “bloque de levas”, que abre y cierra automáticamente la sección del núcleo deslizante en una dirección ortogonal a la dirección de apertura del molde, junto con el movimiento de apertura del molde.

Esto permite producir una gran variedad de formas, pero cuantas más piezas se necesiten, más compleja será la estructura del molde y mayores serán los costes de moldeo. Otra desventaja es que son inferiores a los moldes normales en cuanto a durabilidad y mantenimiento.

Por este motivo, en el diseño del producto surgirán formas inevitables, pero para reducir los costes iniciales y el coste unitario de las piezas, a menudo se estudia la posibilidad de reducir las formas socavadas dividiendo las piezas o por otros medios.

¿Qué son las Placas Sin Aceite?

Las placas sin aceite son placas de apoyo para máquinas-herramienta que no necesitan lubricación.

Estas placas ofrecen una excelente resistencia al desgaste en zonas en las que es relativamente difícil crear una película de aceite debido al movimiento alternativo, las sacudidas de la máquina y los frecuentes arranques y paradas.

Existen tipos con lubricante sólido incrustado en hendiduras redondas, tipos con lubricante sólido mezclado en el material de la placa y placas de cojinete fabricadas con materiales con bajos coeficientes de fricción que pueden utilizarse completamente sin lubricación.

Aplicaciones de las Placas Sin Aceite

Las placas sin engrase se utilizan a menudo para rodamientos en zonas donde la lubricación es mecánicamente difícil o donde no se puede utilizar aceite por razones higiénicas, como en las máquinas de alimentos y bebidas.

Las placas sin aceite también pueden utilizarse en combinación con aceite lubricante para reducir aún más el coeficiente de fricción y contribuir a un mayor rendimiento de las máquinas herramienta.

Además, en comparación con las placas normales, se puede reducir el coste de la lubricación, por ejemplo, el coste del aceite y diversos costes de diseño de la máquina para las piezas lubricadas, por lo que a veces se utilizan con este fin.

Principio de las Placas Sin Aceite

El principio de las placas sin aceite depende del material de la placa, pero a grandes rasgos puede dividirse en tres métodos principales.

El primero y más común es una placa con un lubricante sólido, como el grafito, incrustado en una hendidura redonda. Este tipo  de placa se lubrica con el lubricante recomendado por el fabricante, pero tiene la ventaja de que no se necesita ningún equipo de lubricación adicional para la máquina.

El siguiente método consiste en formular el material metálico de la placa con una sustancia de bajo coeficiente de fricción, como el bisulfuro de molibdeno, o con un lubricante.

La mezcla permite obtener placas de cojinete con un bajo coeficiente de fricción, lo que hace posible eliminar la necesidad de lubricación. También pertenecen a esta categoría las placas con una fina capa de lubricante en la capa superficial o con un material a base de resina con un coeficiente de fricción bajo aplicado.

Por último, los plásticos técnicos con un bajo coeficiente de fricción pueden utilizarse como placas sin aceite en lugar de metales. Los materiales como el politetrafluoroetileno (PTFE) y la resina poliacetal se utilizan habitualmente en este caso.

En algunos casos inusuales, se puede contratar a un fabricante especializado para que preste un servicio de procesamiento que cumpla el requisito de hacer que las placas de cojinetes normales sean sin aceite por cualquier motivo.

¿Qué es una Guía de Bolas?

Una guía de bolas es un componente de guía que utiliza la capacidad de rodadura de una bola para realizar un movimiento lineal con muy baja fricción.

Se instalan principalmente en ejes para proporcionar un movimiento lineal de baja fricción en la dirección del eje largo del eje. Además de las guías de bolas, otro tipo de guía similar es la  guía de rodillos.

Un componente típico de baja fricción que utiliza bolas es el rodamiento de bolas. La función del rodamiento de bolas es soportar el movimiento de rotación en lugar del movimiento lineal. El principio de baja fricción debido a la rotación de las bolas es el mismo.

Usos de las Guías de Bolas

Se utilizan principalmente como parte del mecanismo lineal de una máquina. Las guías de bolas rara vez se utilizan solas, sino en combinación con un eje para compensar las sacudidas y con una platina o soporte sobre el que se monta el objeto a transportar, ya que la guía de bolas sólo se encarga de reducir la fricción.

Existen diferentes tipos de guías de bolas. Entre ellos se encuentran los casquillos de bolas cilíndricos y los casquillos lineales que encajan en el eje, y las guías lineales con una parte aplanada de la estructura que también puede servir de platina.

Principio de las Guías de Bolas

Una guía de bolas consta de un poste guía, un retén de bolas y un casquillo. La bola puede rodar entre el casquillo y el poste guía debido a la presión aplicada sobre la bola. Son económicas, pero tienen una capacidad de carga ligeramente inferior a las guías de rodillos.

Las guías lineales están construidas de forma que las bolas entran en contacto con la superficie del carril. También tienen ranuras de rodadura en las que ruedan las bolas. Por tanto, la capacidad de carga admisible es mayor. En otras palabras, pueden moverse bajo carga. Sin embargo, esto hace que la estructura sea más compleja y costosa.

Los casquillos lineales tienen una estructura compacta y no están provistos de ranuras de rodadura. Esto significa que la superficie de contacto de las bolas es pequeña y la carga admisible es baja. Es decir, que no pueden moverse bajo carga.

Cuando se utilizan casquillos lineales, la carga debe aplicarse en otro lugar, ya que sólo sirven para guiar el transportador. Por ejemplo, puede utilizarse como guía para el movimiento lineal en la dirección del eje largo de un eje fijado a un rodamiento.

¿Qué es un Tope Lineal?

Los topes lineales son herrajes que impiden que la placa de la pieza, que es la plataforma de montaje de la pieza, se salga de los carriles guía, como las guías lineales o los carriles de deslizamiento, o para posicionar la placa de la pieza. También se denominan topes lineales o bloqueos lineales.

Los topes lineales de acero o acero inoxidable. También existen topes con goma de uretano o con pernos de goma de uretano para reducir el impacto entre la mesa y el tope. Los pernos y otros materiales de la sección del tope son de acero S45C, endurecido para mejorar la resistencia al desgaste.

Aplicaciones de los Topes Lineales

Las guías lineales se utilizan cuando se requiere un movimiento lineal preciso y se instalan topes lineales en los extremos. Se utilizan en mesas de máquinas herramienta, equipos de transporte, mesas de procesamiento e inspección de semiconductores, etc., para evitar que las mesas se caigan y proporcionar posicionamiento.

En los últimos años, los topes lineales también se han utilizado en guías lineales de vehículos ferroviarios, autobuses, puertas automáticas y sistemas de aislamiento sísmico.

Los topes lineales con sensores también se utilizan ampliamente  en el control automático de maquinaria industrial y otros equipos.

Características de los Topes Lineales

Los topes lineales están disponibles en diferentes tipos, como para retención, posicionamiento y con caucho de uretano o pernos de uretano. Los topes se utilizan para evitar que la placa de trabajo se salga del carril guía o como tope en caso de desbocamiento. También pueden utilizarse para aplicaciones de posicionamiento sencillas en combinación con bloques de tope.

Los topes de posicionamiento se utilizan en combinación con pernos de tope y bloques de tope para un posicionamiento preciso. Para una precisión de posicionamiento aún mayor, pueden utilizarse Topes lineales con pernos en combinación con bloques  de tope con pernos.

La goma de uretano con pernos de uretano se utiliza para evitar el ruido de colisión metal con metal entre la placa de trabajo y el bloque de tope. El perno de uretano tiene una goma de uretano unida a la cabeza del perno; la parte de goma puede sustituirse.

Existen otros tipos compactos de topes lineales. Toda la unidad se ha reducido de tamaño y puede instalarse en espacios estrechos.

¿Qué es una Pinza ID?

Una pinza ID (de diámetro interior) es una plantilla de corte, una plantilla de sujeción que, después de centrar una pieza de trabajo con un orificio para su ubicación, fija la pieza de trabajo desde el interior por la pared del orificio.

La parte de la boca de la pinza está dividida en varias secciones,  que se extienden por la operación de sujeción para fijar el diámetro interior de la pieza de trabajo.

Al fijar la pieza sólo desde el interior, se evitan las interferencias entre la plantilla de sujeción y la herramienta de mecanizado, por lo que es adecuado para sujetar piezas con un gran número de puntos de mecanizado, mecanizado de piezas múltiples y piezas de paredes delgadas.

El sistema de sujeción puede ser de accionamiento manual, neumático o hidráulico, siendo las pinzas ID de apriete manual las más utilizadas. Como el orificio de ubicación de la pieza se utiliza para la sujeción, es posible un posicionamiento de gran precisión.

Usos de las Pinzas ID

Como las piezas de fundición tienen grandes tolerancias en la periferia, se suelen utilizar las pinzas ID que utilizan los orificios  de localización. Las pinzas ID también se utilizan cuando no hay ningún punto de sujeción en la periferia de la pieza, cuando el dispositivo de sujeción interfiere durante el mecanizado, o cuando la pieza tiene una pared fina o cuando se utiliza una plantilla especial para sujetar un gran número de piezas.

Ahora también hay disponibles pinzas ID que se pueden sujetar desde el exterior de la pieza de trabajo sustituyendo la pieza de sujeción. Pueden sujetar fácilmente piezas de formas complejas y resultan prácticas para su uso en mecanizado multicavidad y por inmersión.

Características de las Pinzas ID

Al mecanizar la parte superior o los laterales de una pieza, la herramienta de mecanizado puede interferir con la plantilla de sujeción al sujetar en dirección vertical u horizontal. En este caso, el uso de pinzas ID, que no sujetan la superficie exterior de la pieza, elimina la interferencia y permite mecanizar libremente la superficie exterior.

Si es necesario sujetar un gran número de piezas a la vez para aumentar la productividad, la plantilla de sujeción ocupa espacio    y limita el número de abrazaderas que se pueden colocar. Con las pinzas ID compactas, se puede sujetar un gran número de piezas, lo que permite el mecanizado continuo en una sola configuración.

En el caso de piezas de paredes finas, puede producirse una distorsión de la sujeción debido a una fuerza de sujeción desigual cuando se utiliza un mandril de tres mordazas estándar. En este caso, es conveniente utilizar una pinza ID.

La boca de la pinza de diámetro interior está finamente dividida y presiona uniformemente contra el agujero de la pieza de trabajo, minimizando así la distorsión de la pieza.

Las pinzas ID tienen la ventaja de que la pieza de trabajo puede posicionarse con precisión al mismo tiempo que se sujeta. Los orificios utilizados para la sujeción son de gran precisión, y la boquilla se sujeta desde el interior apretando el tornillo, que abre  la mortaja de la boquilla y la sujeta desde el interior, lo que permite un posicionamiento repetible con gran precisión.

¿Qué es un Embrague de Leva?

Un embrague de leva es un tipo de embrague unidireccional utilizado para transmitir el par en una sola dirección. También se denomina embrague unidireccional de levas o embrague unidireccional de rodillos.

Una de las características de los embragues unidireccionales es que sólo pueden girar en un sentido, como los pedales de bicicleta. Los Embragues de Leva tienen las mismas características y están diseñados para girar internamente fuera de su engranaje cuando se aplica un par de rotación opuesto al del sentido especificado.

Se utilizan mucho como componentes en automóviles, helicópteros, cintas transportadoras y otra maquinaria industrial.

Usos de los Embragues de Leva

Como tipo de embrague unidireccional, se utiliza principalmente cuando el par debe transmitirse en una sola dirección. La propiedad de ralentí cuando se transmite el par de rotación inversa se utiliza a veces como componente anti-giratorio para evitar que los componentes de accionamiento giren hacia atrás y se desdibujen.

Al utilizar las propiedades de ralentí y engrane de forma diferente, también puede utilizarse como embrague para transmisiones de dos velocidades. Conectando engranajes y otros componentes de accionamiento a un eje, montando dos embragues de leva en cada extremo del eje y conectando motores de accionamiento separados de diferentes velocidades a los embragues de leva, es posible utilizar dos fuentes de accionamiento diferentes, con un motor girando y el otro en ralentí.

Dependiendo de cómo se combinen los componentes de accionamiento, también es posible combinar los pares de los dos motores de accionamiento, por ejemplo, en un accionamiento de doble vía.

Principio de los Embragues de Leva

En el interior del embrague de leva hay un anillo exterior y un anillo interior, con una leva y un muelle incorporados entre ellos. La leva se coloca a intervalos regulares entre los anillos exterior e interior, como una bola en un rodamiento de bolas.

Lo que diferencia a las levas de las bolas de los rodamientos es su forma. En lugar de un círculo regular, tienen una forma ovalada especial. La mitad inferior es un círculo regular y la superior es como un triángulo con diferentes lados. Así se evita que la leva vuelque dentro del embrague.　　　

Cuando se aplica un par de torsión al embrague de leva en la dirección de acoplamiento, la leva actúa como una varilla de enclavamiento entre los anillos exterior e interior, acoplando así los anillos exterior e interior y aplicando un par de torsión rotacional en la misma dirección.
　　　
La leva está provista de una ranura para la colocación del muelle, que se instala de forma que cubra toda la leva. El muelle aprieta la leva de tal manera que ésta puede inclinarse fácilmente en la dirección de acoplamiento.

La razón por la que los anillos exterior e interior no engranan cuando se transmite un par de giro inverso es que este muelle tira de la leva en la dirección de engrane. La leva, que está inclinada hacia el engrane por el muelle, se desliza fuera del engrane cuando se transmite un par giratorio inverso, liberando así el par.

¿Qué son las Máquinas de Pulido Químico-Mecánico (CMP)?

Las máquinas de pulido químico-mecánico (CMP) se utilizan para pulir obleas de silicio. Los semiconductores se fabrican a escala muy pequeña, por lo que requieren un pulido uniforme de alta precisión y están formados por varias capas de diferente dureza, cada una de las cuales debe pulirse utilizando la presión, los abrasivos y los productos químicos adecuados.

Durante el pulido, las superficies e irregularidades reaccionan químicamente y se eliminan mecánicamente con papel de lija, dependiendo de la composición de las capas de cada semiconductor.

Usos de las Máquinas de Pulido Químico-Mecánico (CMP)

Las máquinas de pulido químico-mecánico (CMP) se utilizan principalmente en el proceso de fabricación de semiconductores. Estas máquinas se utilizan en los procesos de semiconductores  para aplanar las irregularidades de la superficie causadas por el grabado, la formación de películas de óxido y la difusión de iones, etc.

Las máquinas de pulido químico-mecánico (CMP) permiten un aplanado extremadamente preciso y facilitan la posterior estratificación sobre la superficie aplanada. A la hora de seleccionar el equipo de CMP, hay que tener en cuenta la precisión del aplanado, los productos químicos y químicos utilizados y la velocidad de procesamiento de las obleas de silicio.

Principio del Funcionamiento de las Máquinas de Pulido Químico-Mecánico (CMP)

En esta sección se describe el principio de funcionamiento de las máquinas de pulido químico-mecánico (CMP), que suelen ser de gran tamaño porque procesan un gran número de obleas de silicio  a la vez y a alta velocidad.

Los componentes son una platina giratoria, una sección de pulido con boquillas para aplicar productos químicos y químicos, papel   de lija, etc. Otros componentes son un robot para transportar las obleas de silicio, una sección de limpieza tras el pulido y una sección de detección superior.

El funcionamiento básico consiste en pulverizar productos químicos y agentes químicos sobre las obleas de silicio a través de boquillas y presionar papel de lija sobre las obleas, que luego se pulen haciendo girar la platina giratoria a gran velocidad.

Los objetivos del pulido químico son las películas de óxido, el cableado de tungsteno y el cableado de cobre. En el caso de las películas de óxido, la película de óxido se disuelve en una solución alcalina y se pule con óxido de silicio de la misma composición.

En el caso de los cables de wolframio, la parte superficial del wolframio se oxida y la superficie se pule con óxido de silicio. En el caso de los cables de cobre, el cobre se oxida, se le añade un complejo y se pule con óxido de silicio o similar.

¿Qué son los Comprobadores EMC/RFI?

Los comprobadores EMC/RFI son dispositivos utilizados para comprobar la compatibilidad electromagnética (CEM).

La compatibilidad electromagnética se refiere al requisito de que un dispositivo electrónico no cause interferencias electromagnéticas a otros dispositivos electrónicos y que no funcione mal si se expone a ruido electromagnético.

Los que emiten ruido se denominan emisiones, mientras que la capacidad de soportar el ruido externo se clasifica como inmunidad. La compatibilidad electromagnética (CEM) describe ambas propiedades.

Usos de los Comprobadores EMC/RFI

Existen varios tipos de CEM, incluidos los equipos para medir el ruido generado por equipos electrónicos y los equipos para aplicar ruido a equipos electrónicos.

La medición y la aplicación de ruido se realizan en una cámara anecoica, que es una cámara de pruebas en la que no entran ondas de radio. Las cámaras de pruebas requieren una certificación oficial, por lo que sólo hay un número limitado de lugares donde    se pueden realizar las pruebas.

Una cámara anecoica es un lugar de pruebas artificial que simula  las características de propagación radioeléctrica de un lugar abierto, con paredes metálicas que apantallan las ondas radioeléctricas externas, mientras que las ondas radioeléctricas son absorbidas   por absorbedores de ondas radioeléctricas situados en las paredes y el techo.

Además, las pruebas de certificación en un laboratorio suelen costar varios cientos de miles de yenes al día, y cuanto más tiempo se emplee, mayores serán los costes de las pruebas. Para los fabricantes de equipos electrónicos, esto supone un gran reto durante el desarrollo.

Principio de los Comprobadores EMC/RFI

Emisiones de los equipos electrónicos (medición del ruido generado) Existen dos tipos de métodos de prueba: emisiones conducidas y emisiones radiadas.

Las emisiones conducidas se miden utilizando un instrumento de medición de ruido específico llamado Red de Estabilización de la Impredancia de Línea (LISN), que se denomina pseudo red de alimentación, para medir el ruido generado por los equipos electrónicos. Las emisiones radiadas, por su parte, miden el ruido recibido por la antena.

Dado que se realizan en zonas completamente protegidas del ruido exterior, los sistemas de medición de estos comprobadores de emisiones son instalaciones de prueba muy complejas, incluida la sala en la que se miden.

Las principales pruebas de inmunidad se realizan con equipos de prueba especializados, como comprobadores electrostáticos, comprobadores de ruido de impulsos de onda cuadrada, comprobadores de ráfagas transitorias rápidas que asumen el ruido de interruptores y otros dispositivos de conmutación, comprobadores de sobretensiones de rayos y comprobadores de fluctuaciones de tensión de alimentación, también conocidos como sag o dip, que se utilizan para probar el objeto de destino, denominado EUT. Se aplica ruido al EUT para comprobar si puede soportar el valor especificado o no.

También se llevan a cabo otras pruebas, como las pruebas para evaluar el ruido conducido en las líneas de alimentación eléctrica, las pruebas para evaluar el ruido conducido que fluye hacia los puertos de comunicación de los equipos multimedia, las pruebas para evaluar el ruido de campo eléctrico radiado y las pruebas para medir el ruido conducido que fluye hacia las líneas de alimentación eléctrica mediante pinzas de absorción.

Esto significa que sólo se pueden vender oficialmente en el mercado los productos que hayan superado las normas CEI y    otras normas mediante los respectivos comprobadores EMC/RFI.

Tipos de Comprobadores EMC/RFI

Emisión se traduce como ‘emisión o radiación’ y se utiliza en el contexto de las normativas sobre emisiones de gases de escape; en CEM, emisión se interpreta como ‘equipo electrónico que irradia ruido electromagnético sospechoso al entorno’.

Inmunidad se traduce como ‘inmunidad’ y en CEM se interpreta como ‘inmunidad al ruido electromagnético aplicado desde el entorno’.

Para las empresas que fabrican sus propios productos con equipos electrónicos en todo el mundo, la aprobación de la CEM es un requisito previo importante para la venta, ya que no se puede vender CEM sin cumplir las leyes de cada país basadas en la Ley   de seguridad de aparatos y materiales y las normas IEC en otros países.

Por lo tanto, las pruebas de CEM consisten en pruebas de emisión para medir el nivel de ruido generado por los equipos electrónicos y pruebas de inmunidad para comprobar el nivel al que los equipos electrónicos pueden soportar ruidos extraños.