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Urethan-Rollen

Was Ist Eine Urethan-Rollen?

Eine Auskleidung ist eine relativ dicke Oberflächenbehandlung, und Urethan-Rollen bedeutet, wie der Begriff schon sagt, eine Rolle, die dick mit Urethan überzogen ist. Durch die Ummantelung des Metalls im Inneren der Rolle mit Urethangummi wird der Kontakt von Metall zu Metall auf Förderbändern verhindert und die Abnutzung der Rollenbeschläge vermieden.

Urethan-Kautschuk wird auch in vielen Walzen verwendet, da es sich um ein sehr abriebfestes Material handelt, das ideal ist, um der Reibung usw. in Walzen standzuhalten, und das keine nachteiligen Auswirkungen auf Dinge hat, die es berührt.

Verwendungszwecke von Urethan-Rollen

Die häufigste Anwendung für mit Urethan ausgekleidete Walzen sind Förderrollen, aber auch Münzprüfer, Banknoteneinzugsrollen, interne Walzenteile für Drucker und Fließbandanlagen sind spezifische Beispiele.

Darüber hinaus verhindert die Auskleidung der Roboterhand mit Urethangummi, dass der Roboter beim Greifen von Gegenständen diese beschädigt. Zusammen mit den oben erwähnten Förderrollen ist Urethan-Kautschuk ein hoch geschätztes Dämpfungsmaterial.

Darüber hinaus eignet sich Urethan-Kautschuk aufgrund seiner chemischen Stabilität und ausgezeichneten chemischen Beständigkeit für den Einsatz in Fließbandanlagen in Fabriken, in denen mit Chemikalien und chemischen Substanzen umgegangen wird.

Das Prinzip von Urethan-Rollen

Die offizielle Bezeichnung für Urethan ist Polyurethan. Es handelt sich um eine Verbindung mit Urethanbindungen, die durch die Reaktion von Isocyanat- und Polyolkomponenten gebildet wird. Es zeichnet sich durch eine große Bandbreite an Härtevariationen und eine hohe Festigkeit, aber auch durch eine hervorragende Elastizität aus.

Urethan-Kautschuk zeichnet sich auch dadurch aus, dass er aus einfachen Rohstoffen besteht und keine Zusatzstoffe enthält. Dies macht ihn zu einem leicht zu verwendenden Material für Walzen, da das Urethan selbst die Materialien und Stoffe, die mit ihm in Berührung kommen, nicht verändert oder nachteilig beeinflusst.

Da Urethan-Kautschuk jedoch wenig feuchtigkeits- und hitzebeständig ist, eignet er sich nicht für den Einsatz in feuchten Räumen. Vorsicht ist auch geboten bei der Verwendung in Umgebungen mit hohen Temperaturen von über 80°C. Wählen Sie an solchen Orten eine Belagwalze aus Urethangummi mit erhöhter Hitzebeständigkeit.

Obwohl Urethangummi für solche Walzenanwendungen geeignet ist, muss sichergestellt werden, dass sich der Metallkern der Originalwalze und der Urethangummibelag nicht ablösen. Zu diesem Zweck wenden die Hersteller viel Zeit und Arbeitsstunden für die Vorbehandlung auf. Insbesondere werden die Metallbeschläge des Kerns gestrahlt, um sicherzustellen, dass der Urethangummi auf der Oberfläche fixiert wird. Außerdem werden Arbeitsstunden für die forcierte Trocknung des Klebstoffs für die Anwendung und die Erzeugung mehrerer Additivströme aufgewendet, nachdem der Urethan-Kautschuk in das Material eingespritzt worden ist.

Einige Oberflächen von Urethan-Rollen sind vertikal oder horizontal gerillt, um den Reibungskoeffizienten und die Wärmeableitung zu verbessern, andere sind ballig, wobei die Walzendicke in der Mitte und an den Enden angepasst ist, um den Druck der Walze selbst zu regulieren.

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MEMS-Mikrofone

Was Ist Ein Mems-Mikrofone?

Ein MEMS-Mikrofone ist ein Mikrofon, bei dem der Sprachumwandlungsteil aus MEMS-Komponenten besteht.

MEMS-Mikrofone ist ein Akronym für Micro Electronics Mechanical System.

MEMS-Mikrofone spielen die Rolle von Wandlern, die Schallwellen in elektrische Signale umwandeln, indem sie eine Membran auf einem Si-Substrat mittels Dünnschicht-Mikrofabrikationstechnologie aufbauen. Das MEMS-Element kann auch ICs auf demselben Substrat integrieren.

Anwendungen von Mems-Mikrofonen

Typische Anwendungen für MEMS-Mikrofone sind Mikrofone für Smartphones. Sie werden nicht nur in Smartphones, sondern auch in einer breiten Palette von Audio- und anderen Anwendungen eingesetzt. Sie werden auch in Maschinen, einschließlich Biotechnologie, Medizin und Automobilen, eingesetzt und haben in den letzten Jahren viel Aufmerksamkeit auf sich gezogen.

Mit der raschen Verbreitung elektronischer Geräte wie Smartphones hat sich auch die Mikrofontechnik weiterentwickelt. Um Geräusche zu dämpfen und an überfüllten Orten telefonieren zu können, müssen elektronische Geräte mit mehreren Mikrofonen ausgestattet werden.

Deshalb werden MEMS-Mikrofone als kompakte und leistungsstarke Alternative zu herkömmlichen ECMs (Elektret-Kondensator-Mikrofone) immer beliebter.

Prinzip Des Mems-Mikrofons

Das Prinzip eines MEMS-Mikrofone-Mikrofons besteht darin, dass, wenn eine Membran, die ein MEMS-Element ist, durch eine Schallwelle in Schwingung versetzt wird, die Änderung ihres Kapazitätswertes erfasst, in ein elektrisches Signal umgewandelt und ausgegeben wird. Das Ausgangssignal wird häufig durch den IC verstärkt und als analoger Spannungs-/Stromwert behandelt oder in Kombination mit einer digitalen Signalumwandlung (ADC) einer hocheffizienten Pulsweitenmodulationsverarbeitung (PWM) unterzogen.

Das MEMS-Mikrofon selbst besteht aus einem Substrat, das von einer Abdeckung bedeckt ist, in der sich ein einziges kleines Loch befindet, damit Audiosignale in das Mikrofon eindringen und von den MEMS-Elementen erfasst werden können. MEMS-Mikrofone sind kleiner und hitzebeständiger als herkömmliche Mikrofone, die ECM, Reflow-Löten, bessere Klangqualität, höhere Zuverlässigkeit, längere Batterielebensdauer und geringere Kosten, neben vielen anderen Vorteilen.

Besonders geeignet sind MEMS-Mikrofone für Anwendungen in elektrisch verrauschten Umgebungen. In vibrationsanfälligen Umgebungen können die relativ niedrige Ausgangsimpedanz von MEMS-Mikrofonen und ihre hervorragende Rauschunterdrückung in Kombination mit der digitalen Signalverarbeitung in integrierten ICs die schädlichen Rauschpegel, die durch diese mechanischen Vibrationen verursacht werden, reduzieren.

Weitere Informationen Zu Mems-Mikrofonen

1. Vergleich Zwischen Ecm UND Mems-Mikrofonen

Im Vergleich zu MEMS-Mikrofonen sind ECMs schwieriger zu verwenden, wenn sie in elektronische Geräte mit hoher Dichte eingebaut werden, da sie schwieriger zu miniaturisieren und zu reflowen sind, wohingegen MEMS-Mikrofone seit langem verwendet werden, eine große Typenvielfalt haben, frühere Design-Assets leicht nutzen können, eine sehr breite Palette von Spezifikationen wie z. B. den Versorgungsspannungsbereich haben und hervorragende Schallrichtungseigenschaften aufweisen. Es gibt auch einige Vorteile, die die derzeitigen MEMS-Mikrofone noch nicht haben, wie z. B. eine große Typenvielfalt, die einfache Nutzung bereits vorhandener Konstruktionsmerkmale, ein sehr breites Spektrum an Spezifikationen, wie z. B. der Versorgungsspannungsbereich, und Produkte mit ausgezeichneten Richtungseigenschaften des Schalls.

ECMs können für einige Anwendungen besser geeignet sein als MEMS-Mikrofone, daher ist es wichtig, je nach Situation das richtige zu wählen.

2. Anwendungsbeispiele Für Ki-Lautsprecher

Ab dem Jahr 2022 werden viele elektronische Geräte, insbesondere Smartphones, mit einer großen Anzahl von MEMS-Mikrofonen ausgestattet sein. Die Realität sieht so aus, dass die Nutzer bisher nur wenig Erfahrung mit der hohen Leistung von MEMS-Mikrofonen haben, und viele Nutzer sind sich der Tatsache nicht bewusst, dass der Ersatz von ECMs durch MEMS-Mikrofone auf dem Markt voranschreitet.

KI-Lautsprecher, die in den letzten Jahren zu einem heißen Thema geworden sind und bei denen Hochleistungsmikrofone erforderlich sind, sollten von MEMS-Mikrofone profitieren, da sie direkt mit der Qualität des Benutzererlebnisses verbunden sind. In der Tat wurde ein MEMS-Mikrofone-Mikrofon, das Cloud-frei ist und in der Lage ist, mehrere Dutzend Schlüsselwörter mit einem KI-Chip im IC innerhalb des MEMS-Mikrofons zu erkennen, von einem Hersteller erforscht und entwickelt.

In naher Zukunft wird es nicht lange dauern, bis KI-Lautsprecher, die in Haushalten und Autos alltäglich sind, erkennen, dass ihr Betrieb und ihre Klangqualität technologisch durch die Hochleistungstechnologie von MEMS-Mikrofonen unterstützt werden.

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Blísteres

¿Qué es un  Blíster?

Blíster es un tipo de material de envasado utilizado para envasar productos de venta al por menor, como productos farmacéuticos, cosméticos y alimenticios.

Normalmente, el producto se coloca en un recipiente de película de plástico transparente moldeado con la forma del producto. A continuación, el producto se cubre con una tapa de papel o lámina opaca o se cubre con una película de plástico transparente.

Obsérvese que blíster significa ampolla en inglés.

Usos de los Blísteres

Como pueden moldearse con cualquier forma, los blísteres se utilizan mucho para diversas aplicaciones, como artículos de primera necesidad, juguetes y productos farmacéuticos. En concreto, suele utilizarse para las siguientes aplicaciones.

1. Envasado de Medicamentos

Los blísteres se utilizan a menudo para envasar medicamentos. Ayudan a sellar el medicamento y a protegerlo del aire exterior y la humedad. También suelen envasarse individualmente para proporcionar dosis exactas del medicamento.

2. Envasado de Alimentos

Los blísteres también se utilizan para envasar productos alimenticios. Se utilizan para proteger productos alimenticios como frutas, verduras y carne, que son vulnerables durante el almacenamiento y el transporte. Los productos alimenticios envasados individualmente también pueden conservar su frescura y evitar que se estropeen.

3. Envases para Cosméticos

Normalmente, los productos cosméticos pequeños, especialmente las barras de labios y las paletas de sombras de ojos, se envasan en Blísteres. No sólo para proteger el producto de influencias externas, sino también porque el consumidor puede ver el producto sin tener que abrirlo.

4. Envasado de Componentes Electrónicos

Los pequeños componentes electrónicos, especialmente los microchips y los LED, se envasan en Blísteres. Esto se debe a que el producto está protegido contra influencias externas como la electricidad estática y el envase es transparente, lo que permite al consumidor ver el producto.

Principios de Blísteres

Los blísteres se forman utilizando un método conocido como moldeo al vacío, que aprovecha la naturaleza termovariable del plástico para formar láminas de plástico calentadas utilizando un molde.

En el moldeo por vacío, se prepara un molde según la forma del producto y se calienta una fina lámina de plástico. Los plásticos utilizados para Blísteres son principalmente el tereftalato de polietileno (PET) y el poliestireno (PS).

Una vez que el plástico ha alcanzado una temperatura a la que se deforma lo suficiente, se deja que se adhiera al molde. Se crea un vacío reduciendo aún más la presión dentro del adhesivo, lo que permite que el plástico se adhiera al molde y se moldee. Una vez que el plástico se ha enfriado y endurecido lo suficiente, se saca del molde y se elimina el plástico sobrante.

Los Blísteres pueden fabricarse por diversos métodos, como el prensado directo, el encaje o el deslizamiento sobre un papel soporte. Dependiendo del método, para completar el envase se requiere una unión por termocompresión, un doblado u otro tipo de procesamiento.

Características de los Blísteres

La principal característica de Blísteres es que el contenido puede verse fácilmente a través del envase de plástico transparente. Esto lo hace adecuado para envasar productos al por menor en los que se desea mostrar el contenido.

Por supuesto, otra gran ventaja de los envases es que protegen los objetos de su interior de la suciedad y el deterioro. Como puede moldearse para adaptarse al tamaño y la forma del objeto, puede utilizarse para una gran variedad de artículos.

La forma ajustada al producto también impide que éste se mueva dentro del material de envasado, manteniéndolo en su sitio y evitando daños. Además, los Blísteres son compactos, ocupan poco espacio y son más fáciles de almacenar y exponer cuando el producto está en las estanterías de los comercios.

Tipos de Blísteres

Existen tres tipos principales de Blísteres, dependiendo de para qué se utilicen y de la finalidad para la que se empleen.

1. Tipo de Termocompresión

Los blísteres de tipo de termocompresión se fabrican uniendo por termocompresión un blíster preformado a un papel soporte. De este modo se elimina el espacio entre los blísteres y el papel soporte, eliminando así el riesgo de que el producto se salga del blíster. Adecuado para productos finos (o pequeños). 

2. Tipo de Inserción de Papel

Blísteres con un inserto de papel, que se desliza para abrirse y cerrarse. El grosor del papel soporte puede ajustarse al grosor del producto, por lo que es lo suficientemente versátil como para utilizarse con cualquier tipo de producto.

También es un envase respetuoso con el medio ambiente, ya que el papel soporte y el envase de plástico pueden separarse y clasificarse fácilmente.

3. Tipo Shell Pack

El tipo shell pack consiste en un envase blísteres tanto en la parte delantera como en la trasera, que cubre el producto haciendo que los envases blísteres delantero y trasero encajen entre sí. Como ambas caras son transparentes y todo el envase sigue la forma del producto, es adecuado cuando se desea que el contenido del producto resulte atractivo o cuando hay que proteger objetos tridimensionales.

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Fresas Planas

¿Qué es una Fresa Plana?

Las fresas planas son herramientas de corte con punta plana, a diferencia de las brocas normales.

Debido a su forma plana, puede perforar agujeros en pendientes y curvas que son difíciles de perforar con una fresa normal. También se utilizan para taladrar y perforar agujeros transversales.

Es menos probable que aparezcan rebabas en el extremo del orificio taladrado, y los orificios se pueden taladrar planos y rectos con menos posibilidades de que se doblen. Por tanto, también es adecuada para taladrar agujeros pasantes en chapas finas de acero. Para prolongar la vida útil de la herramienta, debe afilarse con regularidad. Dependiendo del método de afilado, debe tenerse cuidado, ya que puede perderse la punta aplanada.

Se pueden taladrar agujeros en una amplia gama de materiales, pero dependiendo de la dureza del material, deben seleccionarse las condiciones de mecanizado adecuadas. El diámetro y el ángulo de la punta de la fresa utilizada también deben seleccionarse adecuadamente en función del material a taladrar y de la forma del agujero.

Usos de las Fresas Planas

Las fresas planas se utilizan para taladrar agujeros en superficies inclinadas o curvas que son difíciles de taladrar con brocas normales. Se pueden taladrar agujeros perpendiculares a las pendientes y crear una superficie plana mediante perforación que sirva de guía durante la perforación de agujeros profundos. También son adecuadas para taladrar agujeros en chapas de acero finas, ya que es menos probable que se formen rebabas en el extremo del agujero taladrado y el agujero se puede taladrar plano y recto.

Las fresas planas también pueden utilizarse para taladrar agujeros en superficies de radio R y agujeros de intersección, y se emplean en una amplia gama de campos, como la automoción, la electrónica y la aeronáutica, ya que pueden taladrar agujeros de forma flexible a través de una gran variedad de formas.

También tienen una gran rigidez y pueden suprimir las vibraciones causadas por el mecanizado. Como también pueden utilizarse para el mecanizado a alta velocidad, ofrecen muchas ventajas, como el aumento de la productividad y la mejora de la calidad del mecanizado.

Principios de las Fresas Planas

Las fresas planas consisten en taladrar agujeros con una herramienta de corte plana. La hoja es completamente plana, lo que significa que al abocardar el agujero no se crea ninguna elevación en el centro del agujero y se puede realizar un taladrado previo profundo. Además, el agujero pasante evita el reblandecimiento en las zonas donde el acero es más fino y evita que se formen rebabas al final del agujero, lo que permite taladrar placas de acero de forma eficaz en poco tiempo.

Sin embargo, la desventaja es que toda la hoja de las fresas planas está cargada, por lo que la fuerza para producir virutas es más débil que con una broca normal, y no se pueden taladrar agujeros profundos. Otro factor limitante en la perforación de agujeros profundos es que la forma suave del ángulo de torsión da como resultado una fuerza de expulsión de virutas más débil.

Tipos de fresas planas

Existen dos tipos principales de fresas planas: las brocas estriadas y las brocas espirales. La selección del tipo adecuado para la aplicación dará lugar a un mecanizado de gran precisión y a un aumento de la productividad.

1. Fresa acanalada

Las fresas acanaladas son fresas de tipo plano con punta completamente plana. Se utilizan principalmente en el mecanizado previo para crear una superficie plana, como el mecanizado previo para el pandeo o el taladrado de agujeros profundos. También son adecuadas para el mecanizado en serie, ya que pueden taladrar chapas de acero de forma rápida y eficaz. Sin embargo, al taladrar agujeros profundos, no se pueden producir virutas, por lo que puede haber limitaciones para el mecanizado sólo con brocas acanaladas.

2. Brocas Espirales

Las brocas espirales tienen una punta en espiral en lugar de plana. El ángulo de la espiral permite expulsar virutas de forma eficaz, lo que la hace adecuada para el taladrado de agujeros profundos. También tienen una fuerza de corte mayor y una velocidad de mecanizado más rápida que las fresas de flauta, por lo que pueden utilizarse para todo tipo de mecanizado del mismo modo que las fresas generales. Sin embargo, un problema peculiar de las fresas planas es la carga que soporta toda la herramienta de corte.

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Accesorios Sanitarios

¿Qué son los Accesorios Sanitarios?

Accesorios Sanitarios

Los accesorios con virola, también llamados accesorios sanitarios, se utilizan en tuberías donde se requiere limpieza. En otras palabras, suelen utilizarse en industrias que fabrican productos que se ingieren directamente o que actúan sobre el cuerpo humano, como la alimentaria, la farmacéutica y la cosmética.

Los accesorios de tubería normales pueden tener una acumulación en la junta, pero no es un problema importante.

Sin embargo, en las industrias en las que se requiere limpieza, las bacterias y cuerpos extraños que pueden generarse en las piscinas pueden ser un problema importante, por lo que se suelen utilizar accesorios con férula.

Usos de los Accesorios Sanitarios

Como ya se ha mencionado, los casquillos también se conocen como tuberías sanitarias o accesorios sanitarios. Por sanitario se entiende como relativo a lo higiénico. Como se pueden montar y desmontar sin necesidad de herramientas, se utilizan en zonas que se desmontan con frecuencia para limpiarlas, etc.

El interior de los tubos con virola se caracteriza por la ausencia de irregularidades, lo que los hace excelentes para la limpieza. El hecho de que haya poca acumulación de líquido también reduce el riesgo de objetos extraños y bacterias. Debido a estas características, los accesorios con virola se utilizan en la industria farmacéutica, cosmética y alimentaria.

Principios de los Accesorios Sanitarios

Un casquillo se compone de un tubo de casquillo, una junta y una banda de sujeción. La parte de la brida del tubo de la virola tiene una ranura grabada. La junta utilizada, por su parte, no es de la construcción plana habitual, sino que tiene un saliente que encaja en la ranura del tubo de la virola. Cuando se conectan dos tuberías con virola, la junta especial se coloca entre ellas para garantizar un cierre hermético. Las bridas conectadas se aseguran fijándolas entre sí con una banda de apriete. El apriete puede hacerse a mano, por lo que no se necesitan herramientas.

Debido a la construcción de las tuberías, hay varios accesorios, como codos, quesos, casquillos y espigas. Para cerrar los extremos, por ejemplo cuando no se unen tuberías o componentes, se utilizan casquillos.

Las juntas pueden cambiarse en función del fluido utilizado. La más común es una junta de silicona blanca. Se han desarrollado otros tipos, como PTFE, fluoroelastómero, EPDM, NBR y Saniclean.

Cómo Instalar los Accesorios Sanitarios

Para instalar un accesorio sanitario, encaje la junta de férula en la ranura grabada en la brida, colóquela a tope contra la brida que se va a conectar y, a continuación, sujete la brida con una abrazadera de férula y apriétela.

La presencia de polvo o cuerpos extraños en las ranuras de la brida o en la junta durante la instalación impedirá el sellado y provocará fugas, por lo que debe guardarse en un lugar limpio y comprobar que estén limpias antes de la instalación. Además, tenga cuidado de no apretar la junta si no está bien asentada en la ranura, ya que la dañaría. Es aconsejable tener varias reservas de juntas de repuesto.

Además de la norma IDF/ISO, existen otras normas para los accesorios de casquillo, como la norma 3A, la norma JIS para tuberías de gas y la norma JIS para tuberías sanitarias de acero inoxidable. La mayoría de los artículos utilizados habitualmente para aplicaciones sanitarias son artículos según la norma ISO, pero hay que tener cuidado, ya que básicamente no es posible instalar artículos según normas que difieran entre sí. Incluso si se utiliza el mismo producto según la norma ISO, los productos de distintos fabricantes pueden tener formas de ranura de junta ligeramente diferentes, por lo que básicamente es seguro utilizar productos del mismo fabricante para una tubería de proceso.

Resistencia a la Presión de los Accesorios Sanitarios

Los accesorios sanitarios están diseñados principalmente para facilitar su montaje y desmontaje y no son resistentes a la presión. En general, se recomienda utilizar casquillos en el rango de 1 MPa o menos. La resistencia a la presión varía en función de la corrosividad del fluido, la temperatura y otros factores, por lo que debe utilizarse dentro de un margen de seguridad.

Por lo que respecta a la baja presión, la virola puede utilizarse hasta un cierto grado de baja presión y bajo vacío, pero para un vacío mayor se utiliza la norma NW/KF para vacío. La brida estándar NW/KF puede utilizarse para alcanzar un alto vacío de hasta 10^-7 Pa.

Dado que la resistencia a la presión puede verse mermada por daños en la superficie de la brida, deterioro de la junta, adherencia de suciedad, etc., debe tenerse cuidado en la manipulación para evitar el deterioro de las piezas intermedias.

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Filamentos

¿Qué son los Filamentos?

Filamentos

Los filamentos son las partes emisoras de luz de las bombillas blancas y otros dispositivos de iluminación. Se trata de un elemento resistivo situado en el interior de la bombilla de cristal y con forma de alambre largo y fino. Los filamentos emiten luz cuando son calentados por una corriente eléctrica.

Cuando se inventaron, los filamentos se llamaban bombillas de carbono porque el material utilizado era papel carbonizado. Sin embargo, en cuanto brillaban durante aproximadamente un minuto, los filamentos se quemaban y no alcanzaban un nivel que permitiera utilizarlos en la vida cotidiana.

Por ello, hoy en día se utiliza casi exclusivamente un metal llamado tungsteno.

Usos de los Filamentos

Los Filamentos se utilizan como fuente de luz en las bombillas.

1. Bombillas Incandescentes

Las bombillas incandescentes son bien conocidas como el principal uso de los filamentos. Estos están hechos de alambre delgado de tungsteno enrollado. Sin embargo, muchas bombillas modernas para iluminación general utilizan una forma de doble espiral para reducir la pérdida de calor.

Existen varios tipos de bombillas incandescentes, como las halógenas, las de minicriptón y las fluorescentes. El interior de la bombilla de cristal está lleno de un gas inerte para evitar que los filamentos se evaporen (por ejemplo, argón, nitrógeno, criptón, xenón).

Algunas también existen con vacío en su interior, y las bombillas incandescentes producen diferentes colores e intensidades de luz según el tipo de gas. En los últimos años, algunas bombillas incandescentes distintas de las halógenas y las de minicriptón se han dejado de utilizar porque no son eficientes desde el punto de vista energético.

Debido también a esta eficiencia energética, hoy en día se utilizan cada vez más los diodos emisores de luz, conocidos como LED (Light Emission Diodes).

2. Filamentos de Bombillas LED

Las bombillas LED de filamentos son bombillas en las que el filamento se reproduce mediante LED. Las bombillas LED de filamentos se caracterizan por su escasa luminosidad.

La razón es que utilizan LED largos y finos como hilos. Además, muchos modelos no disponen de una pieza de disipación del calor llamada disipador. Se trata de una limitación de diseño que impide utilizar LED de muy alta potencia. Su uso principal es para iluminación suplementaria o conjunta.

Por otro lado, las bombillas LED generales pueden utilizar chips LED más grandes y, por lo tanto, suelen ser más brillantes que las bombillas LED Filamentos.

Las bombillas LED Filamentos tienen una vida útil más larga que las bombillas incandescentes o fluorescentes, pero más corta que las bombillas LED generales. En concreto, es de unas 15.000 horas. Dado que una bombilla LED típica dura entre 30.000 y 40.000 horas, es aproximadamente la mitad de la vida útil de una bombilla LED típica.

Principios de los Filamentos

Las bombillas incandescentes utilizan el principio del calor Joule generado al pasar una corriente eléctrica a través de los filamentos, que irradian calor y emiten luz. El calor Joule es la energía térmica que se genera cuando una corriente eléctrica pasa a través de un conductor.

Por lo tanto, para que la bombilla pueda utilizarse durante mucho tiempo, los Filamentos deben estar fabricados con un material de alta resistencia y gran resistencia al calor. De lo contrario, los propios Filamentos no pueden soportar el calor y se queman, quedando inutilizados como fuente de luz.

El tungsteno tiene un punto de fusión extremadamente alto de 3.653 K (3.379 °C), el más alto de cualquier elemento metálico. Por lo tanto, no se funde ni siquiera a altas temperaturas debido al calor Joule. Esta es la razón por la que el tungsteno se utiliza a menudo para los filamentos.

El interior de la bombilla está lleno de un gas inerte, lo que garantiza una larga vida útil de la bombilla. Sin embargo, el gas inerte también se desplaza para llevarse el calor de los filamentos (pérdida de calor) debido a la conducción y convección del calor en el propio gas. La relación entre el gas de inclusión y la pérdida de calor se muestra en la Fig. 2, donde cuanto mayor es el peso atómico del elemento, menor tiende a ser la pérdida de calor.

Más Información sobre Filamentos

1. Filamentos de Bambú

En 1879, Edison inventó la bombilla incandescente práctica. El material de los filamentos utilizado en aquella época era el bambú japonés. El bambú era adecuado como material de filamento por sus fibras gruesas, su resistencia y su longevidad.

Cuando se desarrolló por primera vez la bombilla, Edison utilizó un filamento hecho de hilo de algodón recubierto de hollín y alquitrán y carbonizado, y consiguió mantener la bombilla encendida de forma continua durante 40 horas. Sin embargo, a efectos prácticos, era esencial desarrollar una bombilla que se mantuviera encendida durante mucho más tiempo.

Con este fin, repitieron los experimentos utilizando como filamentos diversos materiales conocidos, como papel e hilo, para investigar la duración de la iluminación. En el proceso, encontraron un ventilador de recuerdo de Japón y fabricaron una bombilla utilizando el bambú como filamentos.

Cuando realizó experimentos de iluminación con esa bombilla, descubrió que podía alcanzar un nivel de practicidad, con una duración de iluminación superior a la de los materiales anteriores. Edison procedió entonces a realizar experimentos de iluminación con varios tipos de bambú de todo el mundo con el fin de encontrar el mejor bambú para los Filamentos.

Descubrió que cuando se utilizaba el bambú Hachiman de Kyoto, Japón, la luz permanecía encendida durante una media de más de 1.000 horas, lo que dio lugar a su aplicación práctica.

2. Filamentos e Hilados

El término filamentos se utiliza para referirse a la parte de la fuente de luz de una bombilla, y las fibras largas y continuas, como la seda, se denominan hilos filamentosos.

Filamento (en inglés: filament) es una palabra inglesa que originalmente significa fibroso. En cambio, el hilo hilado se fabrica alineando fibras cortas paralelas entre sí, como el hilo de algodón, y retorciéndolas hasta formar una sola hebra.

Hay dos tipos de filamentos: monofilamento y multifilamento. El primero se refiere a una sola hebra larga de hilo, como el sedal. El segundo se refiere a un solo hilo hecho retorciendo docenas de hilos juntos. En las fibras naturales, el hilo de seda entra en esta categoría. La seda cruda se fabrica desenredando los capullos exhalados por los gusanos de seda, y el hilo de seda se fabrica limpiándolos.

No existen tipos específicos de hilo hilado. La mayoría de las fibras naturales, como el algodón y el cáñamo, entran en esta categoría.

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Recubrimientos de Silicona

¿Qué son los Recubrimientos de Silicona?

Los recubrimientos de silicona son revestimientos que contienen polímeros de compuestos organosilíceos como el dimetilsiloxano.

Ejemplos conocidos son los recubrimientos aplicados sobre la pintura de vehículos y los recubrimientos para suelos residenciales. Ambos son recubrimientos de silicona y contienen polímeros de organosilicio, pero el método de aplicación y el grosor de la capa de recubrimiento una vez aplicada son completamente diferentes.

Para aplicaciones de automoción, el revestimiento se pulveriza sobre la carrocería del vehículo y luego se extiende finamente y se limpia, formando una película muy fina sobre la superficie pintada. En cambio, el método de recubrimiento de los revestimientos para suelos es similar al de las pinturas, en el que se forma una película gruesa y luego se deja secar de forma natural.

Usos de los Recubrimientos de Silicona

Los recubrimientos de silicona pueden utilizarse de dos formas principales.

1. Recubrimientos de Vehículos

Además de los recubrimientos de silicona, también existen recubrimientos a base de vidrio para vehículos. La finalidad del recubrimiento es proteger y pulir la superficie pintada del vehículo, tanto para los recubrimientos de vidrio como para los de silicona, pero los recubrimientos de silicona no requieren ninguna habilidad para su aplicación y son relativamente fáciles de aplicar para cualquier persona.

Los recubrimientos de silicona en spray, que se pueden adquirir fácilmente en tiendas de accesorios para automóviles, se pulverizan directamente sobre la carrocería, lo que facilita mucho el proceso de recubrimiento. En cambio, los recubrimientos de silicona en vidrio están diseñados para profesionales.

En términos de rendimiento, los recubrimientos recubrimientos de silicona son superiores a los recubrimientos a base de vidrio en términos de brillo tras el recubrimiento, pero inferiores a los recubrimientos a base de vidrio en términos de durabilidad.

2. Recubrimientos para Suelos

Los recubrimientos de silicona para uso residencial son, con diferencia, los materiales más brillantes, con mayor agarre y más rentables en comparación con otros materiales de recubrimiento de suelos, como los recubrimientos UV, los recubrimientos de vidrio y los recubrimientos de uretano. Sin embargo, la desventaja es que su durabilidad es inferior a la de los revestimientos UV y de vidrio.

Los recubrimientos de silicona para suelos tienen una vida útil aproximada de 10 años, dependiendo del producto.

Características de los Recubrimientos de Silicona

La molécula de silicona tiene una estructura de siloxano (-Si-O-) formada por enlaces de silicio (Si) y oxígeno (O); el Si tiene cuatro enlaces covalentes, de modo que por cada Si hay dos enlaces O y dos grupos alquilo, como los grupos metilo (-CH3). Obsérvese que un cristal es una unión tridimensional de Si y O solos.

La espina dorsal de siloxano de silicio y oxígeno tiene una energía de enlace mayor que los enlaces carbono-carbono que forman la espina dorsal principal de otros polímeros, por lo que los recubrimientos de silicona son más resistentes al calor que otros recubrimientos de resina. El revestimiento proporciona un acabado brillante, ya que rellena los pequeños arañazos.

Además, la silicona, al igual que los compuestos fluorados, es muy hidrófuga, y el revestimiento de la superficie del objeto recubierto aumenta su repelencia al agua, la mantiene fuera y evita que se manche. Después de una lluvia, por ejemplo, un vehículo con un revestimiento de silicona repelerá el agua.

Más Información sobre Recubrimientos de Silicona

Desventajas de los Recubrimientos de Silicona

Una de las características de los recubrimientos de silicona es que producen brillo, pero no son recomendables para las personas a las que no les gusta este brillo. Últimamente, cada vez más personas buscan recubrimientos que muestren el sabor del propio material en lugar de un brillo antinatural.

Además, los revestimientos de silicona con un brillo intenso pueden hacer resaltar hasta el más mínimo arañazo. Si esto le preocupa, debe cuidar bien la superficie revestida, por ejemplo aplicando el revestimiento con más frecuencia.

Los recubrimientos de silicona para suelos tienen una película gruesa, lo que dificulta que el decapante penetre y elimine el recubrimiento. Otra desventaja es que es difícil de reparar en caso de haber errores.

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Transformadores Con Reducción de Ruido

¿Qué es un Transformador con Reducción de Ruido?

Los transformadores con reducción de ruido (en inglés: noise cut transformer, special isolation transformer) son dispositivos de prevención de ruido diseñado para evitar perturbaciones acústicas.

También se conocen como transformadores con reducción de ruido. Los transformadores con reducción de ruido son una aplicación práctica de un elemento de prevención del ruido de tipo transformador.

Se caracterizan por su alta eficacia preventiva, ya que separan y aíslan la fuente de ruido y el circuito eléctrico del lado que está siendo perturbado por el ruido. Además, al tratarse de un tipo de aislamiento independiente, puede funcionar incluso en entornos electromagnéticos deficientes.

Aplicaciones de los Transformadores con Reducción de Ruido

Muchos dispositivos modernos son rápidos y multifuncionales, lo que hace nuestra vida más cómoda. Como estos dispositivos funcionan con microtensiones, pueden funcionar mal debido al ruido que entra desde el exterior.

Los rayos, la radioafición, los automóviles, los equipos de descarga, los electrodomésticos y los equipos médicos están sujetos a la intrusión de ruido externo. El uso de transformadores con reducción de ruido evita que estos ruidos y el propio ruido se filtren en los circuitos externos.

Principios de los Transformadores con Reducción de Ruido

Los Transformadores con Reducción de Ruido suprimen la entrada de ruido en el lado secundario. Hay dos tipos de ruido: modo común y modo normal.

1. Modo Común

En el caso del ruido de modo común, el ruido de baja frecuencia (en torno a varios 10 kHz) puede debilitarse algo mediante transformadores de aislamiento. Sin embargo, a medida que aumenta la frecuencia del ruido, aumenta la penetración del ruido en el lado secundario debido a la capacitancia entre los lados primario y secundario del transformador.

En este caso, los Transformadores Con Reducción de Ruido pueden evitar la penetración del ruido añadiendo un apantallamiento electrostático entre las bobinas primaria y secundaria y conectándolo a tierra.

2. Modo Normal

El ruido en modo normal se emite por el lado secundario tal cual, por lo que el propio transformador no tiene ningún efecto de supresión inherente. Por ejemplo, la frecuencia del ruido causado por los rayos es muy alta en comparación con la frecuencia de las fuentes de alimentación de los equipos generales (50/60 Hz).

Aprovechando esto, se puede suprimir el ruido en modo normal disponiendo de un filtro con la característica de dejar pasar las bajas frecuencias de la fuente de alimentación y debilitar las altas frecuencias.

Estructura de los Transformadores con Reducción de Ruido

La estructura de los transformadores con reducción de ruido se basa en la estructura de un transformador de aislamiento convencional, con múltiples placas de blindaje electromagnético envolventes alrededor de la periferia del transformador de bobina. Además, la disposición de la bobina, el material del núcleo y la forma están diseñados para que los flujos magnéticos de ruido de alta frecuencia no se entrecrucen entre sí. Esto evita la transmisión de ruido debido al acoplamiento capacitivo y a la inducción electromagnética, lo que lo convierte en un transformador extremadamente bueno para el apantallamiento del ruido.

Cuando hay que cortar el ruido, la medida que se suele tomar es aislar la fuente de ruido. La medida de aislamiento real es casi siempre un fotoacoplador en el circuito. Y si no se utiliza un fotoacoplador, el método correspondiente es un transformador de aislamiento.

Por cuestiones de coste y espacio, es preferible utilizar un fotoacoplador en la placa, pero si no se dispone de una placa, se utiliza un transformador de aislamiento. Sin embargo, los transformadores de aislamiento no son la panacea, y el devanado secundario también se ve afectado por el ruido del devanado primario. Para solucionar este problema se pueden utilizar transformadores con reducción de ruido.

Más Información sobre Transformadores con Reducción de Ruido

Conexión a Tierra de los Transformadores con Reducción de Ruido

Hay medidas que se pueden tomar para evitar el ruido entre la toma de tierra y la tierra de un circuito eléctrico, incluso cuando los potenciales son diferentes o cuando la toma de tierra no está conectada a tierra. El primer paso es instalar un transformadores con reducción de ruido.

Si esto sigue siendo ineficaz, haga que la zona en la que está instalado el transformadores con reducción de ruido haga contacto con la tierra en la mayor superficie posible. Otro método eficaz es hacer que los cables de entrada y salida sean cables apantallados que puedan apantallar el ruido, e instalar este cable apantallado y la carcasa de los transformadores con reducción de ruido en una zona amplia. Se puede esperar una mejora en el rechazo del ruido.

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Equipos de Litografía Fpd

¿Qué es Equipo de Litografía FPD?

Los equipos de litografía FPD (Flat Panel Display) exponen la luz a una fotomáscara, que es la placa original sobre la que se forma el patrón del circuito del Transistor de Película Fina (TFT) sobre el sustrato de vidrio, en la fabricación de LCDs, pantallas EL orgánicas, entre otros. El sistema expone el patrón del circuito del TFT en la fotoresistencia recubierta sobre el sustrato de vidrio.

La tecnología de litografía de equipos FPD se basa en la tecnología de fotolitografía utilizada en la fabricación de semiconductores, pero a diferencia de la tecnología de exposición utilizada en la fabricación de semiconductores, se requiere una nueva tecnología, como exposiciones múltiples repetidas, ya que una cara de un chip semiconductor tiene un tamaño aproximado de 1 cm, mientras que un chip FPD puede medir varios metros.

Además, el número de circuitos TFT debe aumentar en proporción al número de píxeles para lograr una mayor resolución. Por ejemplo, un LCD 4K con más de 8 millones de píxeles requiere la formación de más de 24 millones de circuitos TFT (8 millones x RGB (tres filtros de color de rojo, verde y azul)), mientras que un OLED requiere la formación de varias veces ese número de circuitos TFT.

Aplicaciones para Equipos de Litografía FPD

Los equipos de litografía FPD se utilizan en la producción de diversos tipos de FPD. Las pantallas de cristal líquido (LCD) son actualmente el tipo más común de FPD y se utilizan en una amplia gama de monitores, desde dispositivos móviles como smartphones hasta aplicaciones de procesamiento de información, a bordo de vehículos, aeronaves y médicas.

Además de los LCD, existen otros tipos de FPD, como los PDP, los EL orgánicos, los EL inorgánicos y los VFD (tubos fluorescentes de visualización).

Los equipos de litografía FPD se utilizan para formar los TFT que controlan estos píxeles mediante tecnología de exposición.

Principio de los Equipos de Litografía FPD

Los equipos de litografía FPD constan de una fuente de luz, sistemas ópticos como lentes y una platina sobre la que se coloca el sustrato.

Como fuente de luz se utiliza principalmente luz UV procedente de lámparas de mercurio de súper alta presión, pero la longitud de onda de la luz UV es cada vez más corta a medida que los circuitos TFT se hacen más finos.

El sistema óptico controla la posición y el enfoque de la fotomáscara y la lente. Dado que los circuitos TFT de orden nm deben formarse con precisión para obtener una mayor resolución, el sistema no sólo irradia luz con gran precisión, sino que también mide la distorsión y la posición de la fotomáscara y la superficie de vidrio madre y compensa esta situación controlando el sistema óptico y la platina.

Tipos de Sistemas de Exposición en Equipos de Litografía FPD 

Sistemas Paso a Paso y Escáner

Los equipos de litografía FPD se pueden clasificar en dos tipos: sistemas de paso a paso y sistemas de escáner.

En el método por pasos, toda la superficie de la fotomáscara se irradia a la vez, exponiendo el sustrato de vidrio objetivo, antes de pasar al siguiente sustrato de vidrio. Puede procesar un sustrato de vidrio o múltiples sustratos de vidrio, como 2 x 2 sustratos de vidrio a la vez, pero tiene las desventajas de que es difícil hacer tamaños más grandes y la resolución global es menor porque se centra en el centro del sustrato de vidrio. Por este motivo, se utiliza para LCD pequeños, etc., pero tiene la ventaja de que los costes del equipo pueden mantenerse bajos.

En el método de escáner, la fuente de luz se estrecha e irradia sobre una parte de la fotomáscara, y toda la superficie de la fotomáscara queda expuesta mientras se escanea la posición irradiada. Esto tiene la ventaja de que se pueden fabricar sustratos de vidrio de gran tamaño y se puede aumentar la resolución porque sólo se utiliza la luz del centro, pero también tiene la desventaja de que requiere tiempo para escanear toda la superficie y los costes del equipo son elevados.

Actualmente, el método del escáner es el más utilizado debido a la necesidad de tamaños más grandes y mayor resolución.

Otras Tecnologías

Los sistemas multilente son una tecnología disponible para sustratos de mayor tamaño. Esta tecnología amplía el área de exposición utilizando varias lentes una al lado de la otra y es aplicable tanto a steppers como a escáneres.

La tecnología de exposición convencional que utiliza fotomáscaras es adecuada para la producción en serie, pero el coste y el tiempo necesarios para crear fotomáscaras son desventajas para la creación de prototipos y la producción de bajo volumen y alta mezcla. Por este motivo, se están desarrollando tecnologías de exposición sin máscara que no utilizan fotomáscaras. Esta tecnología utiliza un DMD (Digital Micromirror Device) fabricado con tecnología MEMS (Micro Electromechanical System) para irradiar el sustrato conmutando varios cientos de miles de haces individualmente a velocidad ultraelevada. Esto reduce el tiempo y el coste de creación de prototipos y de producción de bajo volumen y alta mezcla.

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Aldrina

¿Qué es la Aldrina?

La aldrina es un compuesto orgánico sólido estable de color blanco cuya fórmula química es C12H8Cl6.

Otros nombres son 1,2,3,4,10,10-hexacloro-1,4,4a,5,8,8a-hexahidro-exo-1,4-endo-5,8-dimetanonaftaleno. El aldrín se utilizó ampliamente como pesticida e insecticida hasta la década de 1970. En la actualidad se conoce como contaminante orgánico persistente y su uso como pesticida e insecticida se ha interrumpido.

La aldrina tiene propiedades deletéreas y se ha demostrado que es cancerígena, mutagénica, tumorígena y teratogénica (tóxica para la reproducción). Su producción y uso están regulados por el Convenio de Estocolmo sobre Contaminantes Orgánicos Persistentes.

Está designada como Sustancia Química Específica de Clase 1 con restricciones de uso, importación y fabricación según la Ley sobre el Examen y la Regulación de la Fabricación de Sustancias Químicas, Ley nº 117 de 1973.

Usos de la Aldrina

Hasta los años 70, el aldrín se utilizaba en grandes cantidades en suelos y semillas como pesticida e insecticida, así como en conservantes de la madera y pinturas repelentes de insectos.

Sin embargo, debido a que la aldrina es insoluble en agua y muy estable, se descubrió que persistía en el medio ambiente y desarrollaba toxicidad durante un largo periodo de tiempo. Por ello, su uso como plaguicida o insecticida está prohibido. Ahora se utiliza principalmente como reactivo para pruebas de residuos.

Propiedades de la Aldrina

Fórmula química C12H8Cl6
Nombre inglés Aldrinr
Nº CAS 309-00-2
Peso molecular 364,91 g/mol
Punto de fusión/punto de congelación 104-105°C
Punto de ebullición o primer punto de destilación y rango de ebullición 145°C

1. Solubilidad de la Aldrina

La aldrina presenta una solubilidad leve en agua, pero es soluble en disolventes orgánicos como etanol, éter y acetona.

2. Estabilidad de la Aldrina

Cuando se utiliza aldrín como plaguicida en el medio ambiente, se oxida en el suelo o en las superficies de las plantas, transformándose en una sustancia con un esqueleto de epóxido conocida como dieldrina. La dieldrina tiene un efecto pesticida e insecticida aún más potente que el aldrín y persiste en el medio ambiente durante períodos prolongados, manteniendo su toxicidad.

Debido a esto, tanto el aldrín como la dieldrina están sujetos a regulaciones como contaminantes orgánicos persistentes.

Otra información sobre la Aldrina

1. Métodos de Producción de la Aldrina

La aldrina se sintetiza mediante la reacción de Diels-Alder, que implica la reacción del norbornadieno con hexaclorociclopentadieno. Esta versátil reacción de cicloadición fue desarrollada por Otto Diels y Kurt Alder, quienes recibieron el Premio Nobel de Química en 1950. El nombre del compuesto, aldrina, se debe a Kurt Alder.

2. Toxicidad de la Aldrina

El aldrín es un compuesto designado como nocivo por la Ley de Control de Sustancias Venenosas y Nocivas. Según la ficha de datos de seguridad, el aldrín es tóxico agudo por vía oral, dérmica e inhalatoria, carcinógeno, reproductivo, neurotóxico y tóxico para los órganos.

El aldrín puede poner en peligro la vida si se ingiere por vía oral o por vía dérmica o inhalatoria, por lo que debe manipularse con extrema precaución. El aldrín también es altamente tóxico para los peces y otros organismos acuáticos y se ha comprobado que se almacena biológicamente en el medio acuático sin degradabilidad aguda.

3. Precauciones para el uso de la Aldrina

Dado que el aldrín es muy tóxico por vía dérmica, oral y por inhalación, se recomienda el uso de protección respiratoria, guantes protectores, gafas de seguridad y ropa protectora cuando se manipule el aldrín. En caso de contacto con la piel o ingestión, es necesario actuar inmediatamente. Se recomienda consultar detenidamente la ficha de datos de seguridad antes de utilizar aldrín.

Además, al calentarse, el aldrín se descompone y produce gases (vapores) tóxicos y corrosivos, incluyendo cloruro de hidrógeno. Es importante almacenarlo en un lugar adecuado, lejos de fuentes de calor.

4. Método de Eliminación

El aldrín es un compuesto que no debe liberarse en el medio ambiente debido a su impacto potencial sobre el medio ambiente circundante. Para eliminar el aldrín y su recipiente, diríjase a una empresa especializada en eliminación de residuos autorizada por el gobernador de la prefectura.